JP6074925B2 - 偽造防止用マーカーシートの製造方法、異なる複数の偽造防止用マーカーシートの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、クレジットカード、キャッシュカード、ＩＤカード、会員証などのカード類、紙幣、株券、商品券、宝くじ券、手形、小切手、入場券などの有価証券・金券類、各種証明書、高額商品の下げ札などに付与される偽造防止用のマーカーシートに関する。

従来、有価証券類など、偽造を防止することが必要とされる物品において、タガント（ｔａｇｇａｎｔ、なお、タゲント（ｔａｇｇｅｎｔ）とも呼ばれる）と呼ばれる偽造防止用の添加物が用いられてきた。タガントとしては、高度に偽造が困難であること、真贋判定を容易にかつ迅速に実施できること、安価であることが求められている。

このようなタガント粒子として、光学的な拡大装置を用いて観察可能に構成され、かつ模様化がなされたマーカーが開示されている。このマーカーは、集積回路の技術分野におけるリソグラフィーの手法によって形成されたものであるか、または他のマイクロ・マシニングの技術分野の手法によって形成されたものであって、図形、ロゴ、個人的な署名、日付、言葉等の、そのデザインの内容に基づき情報をもったものとして認識されるように構成されたものである。このマーカーが均一に混合された液状接着剤を、書類等の表面に付着させて乾燥させることで、マーカーを固定することができる（特許文献１参照）。

また、液体にマーカーを分散させて塗布乾燥させて識別部分を形成する方法では、真贋判定用の識別部分に含まれるマーカーの種類や配置が、形成するたびにランダムである。そのため、ある人工物に付与された識別部分に含まれるマーカーの種類や配置をデータベースに登録しておけば、識別部分を読み取ることで各人工物を個体ごとに識別できる。すなわち、このような識別部分を、人工物メトリクスでの認証用途に用いることが期待されている。

特開２００２−２３０５１２号公報

しかしながら、液体にマーカーを分散させて塗布乾燥させる従来の方法では、真贋判定用の識別部分に、全くマーカーが含まれなかったり、わずかにしかマーカーが含まれなかったり、複数形状のマーカーが含まれるべきところ、特定の形状のマーカーばかりが含まれてしまったり、識別部分内で偏った分布でマーカーが含まれてしまったり、複数のマーカーが重なって読み取り困難になったりするなど、適切な数と種類のマーカーを偏りなく含む真贋判定用の識別部分を作製するのが難しいという問題点があった。

また、従来の方法では、マーカーを取り扱う際、特に液体に分散させてインキ化する際に、マーカーの形状が破壊され、識別機能を発揮しなくなるという問題点もあった。これらの問題点などから、従来の方法では、真贋判定用の識別部分を製造する際の歩留まりが低く、量産性が低かった。

さらに、従来の方法では、マーカーは、基板上に犠牲層を設け、その上にマーカーを作製し、最後に犠牲層を溶解させて粒子状にしているため、この犠牲層のコストがかかるという問題点があった。また、このマーカーを液体に分散させてインキとし、このインキを塗布しているが、インキ化工程、塗布工程にコストがかかるという問題点があった。

本発明は、前述した問題点に鑑みてなされたもので、その目的とすることは、安価に、真贋判定用の識別部分に用いることができる偽造防止用マーカーシートを製造する方法を得ることである。

前述した目的を達成するために、以下の発明を提供する。
（１）基材と、前記基材上に形成された、拡大して観察されることで輪郭の形状が識別可能な複数のマーカーと、を具備することを特徴とする偽造防止用マーカーシートの製造方法であって、前記基材上に、第１感光性樹脂を塗布する第１感光性樹脂塗布工程と、前記第１感光性樹脂の上に、拡大して観察されることで輪郭の形状が識別可能なマーカーに対応するパターンを複数有する第１マスクを配置する第１マスク配置工程と、前記第１マスク配置工程で配置された前記第１マスクを介して、前記第１感光性樹脂を露光する第１パターン形成工程と、前記第１感光性樹脂を現像する第１現像工程と、前記基材上に、第２感光性樹脂を塗布する第２感光性樹脂塗布工程と、前記第２感光性樹脂の上に、前記第１パターン形成工程で露光した箇所と異なる箇所を露光するために、拡大して観察されることで輪郭の形状が識別可能なマーカーに対応するパターンを複数有する第２マスクを配置する第２マスク配置工程と、前記第２マスク配置工程で配置された前記第２マスクを介して、前記第２感光性樹脂を露光する第２パターン形成工程と、前記第２感光性樹脂を現像する第２現像工程と、を有することを特徴とする偽造防止用マーカーシートの製造方法。
（２）前記第２マスク配置工程において、前記第２マスクを、前記第２感光性樹脂の上で、前記第１マスク配置工程での前記第１マスクの位置とは異なる位置に配置することを特徴とする（１）に記載の偽造防止用マーカーシートの製造方法。
（３）前記第１マスクと、前記第２マスクとが、同一のマスクパターンを有するマスクであることを特徴とする（２）に記載の偽造防止用マーカーシートの製造方法。
（４）前記第１マスクと、前記第２マスクとが、同一のマスクであることを特徴とする（３）に記載の偽造防止用マーカーシートの製造方法。
（５）前記第２マスク配置工程において、前記第２マスクを、前記第１マスク配置工程における前記第１マスクの配置位置と同じ平面内で、前記第１マスクの配置位置から移動した位置に配置することを特徴とする（３）または（４）に記載の偽造防止用マーカーシートの製造方法。
（６）前記第２マスク配置工程において、前記第２マスクを、前記第１マスク配置工程における前記第１マスクの配置位置と同じ平面内で、前記第１マスクの配置位置から平行移動した位置に配置することを特徴とする（５）に記載の偽造防止用マーカーシートの製造方法。
（７）前記第１マスクと、前記第２マスクとが、異なるマスクパターンを有するマスクであることを特徴とする（１）に記載の偽造防止用マーカーシートの製造方法。
（８）前記第１感光性樹脂と前記第２感光性樹脂の色が同じであることを特徴とする（１）〜（７）のいずれかに記載の偽造防止用マーカーシートの製造方法。
（９）前記第１感光性樹脂と前記第２感光性樹脂の色が異なることを特徴とする（１）〜（７）のいずれかに記載の偽造防止用マーカーシートの製造方法。
（１０）基材と、前記基材上に形成された、拡大して観察されることで輪郭の形状が識別可能な複数のマーカーと、を具備することを特徴とする偽造防止用マーカーシートの製造方法であって、前記基材上に、感光性樹脂を塗布する感光性樹脂塗布工程と、前記感光性樹脂の上に、拡大して観察されることで輪郭の形状が識別可能なマーカーに対応するパターンを複数有する第１マスクを配置する第１マスク配置工程と、前記第１マスク配置工程で配置された前記第１マスクを介して、前記感光性樹脂を露光する第１パターン形成工程と、前記感光性樹脂の上に、前記第１パターン形成工程で露光した箇所と異なる箇所を露光するために、拡大して観察されることで輪郭の形状が識別可能なマーカーに対応するパターンを複数有する第２マスクを配置する第２マスク配置工程と、前記第２マスク配置工程で配置された前記第２マスクを介して、前記感光性樹脂を露光する第２パターン形成工程と、を有することを特徴とする偽造防止用マーカーシートの製造方法。
（１１）前記マーカーの外形形状の大きさが、５０〜３００μｍの範囲であることを特徴とする（１）〜（１０）のいずれかに記載の偽造防止用マーカーシートの製造方法。
（１２）（１）〜（１１）のいずれかに記載の偽造防止用マーカーシートの製造方法により第１偽造防止用マーカーシートを製造する第１製造工程と、（１）〜（１１）のいずれかに記載の偽造防止用マーカーシートの製造方法により第２偽造防止用マーカーシートを製造する第２製造工程を少なくとも備え、前記第１製造工程において、第１マスク配置工程での前記第１マスクの配置位置に対する、第２マスク配置工程での前記第２マスクの相対位置と、前記第２製造工程において、第１マスク配置工程での前記第１マスクの配置位置に対する、第２マスク配置工程での前記第２マスクの相対位置とが、異なることを特徴とする異なる複数の偽造防止用マーカーシートの製造方法。
（１３）前記第１製造工程での第１マスク配置工程での前記第１マスクと、前記第２製造工程での第１マスク配置工程での前記第１マスクとが、同一のマスクパターンを有し、前記第１製造工程での第２マスク配置工程での前記第２マスクと、前記第２製造工程での第２マスク配置工程での前記第２マスクとが、同一のマスクパターンを有することを特徴とする（１２）に記載の異なる複数の偽造防止用マーカーシートの製造方法。
（１４）前記第１製造工程での第１マスク配置工程での前記第１マスクと、前記第１製造工程での第２マスク配置工程での前記第２マスクと、前記第２製造工程での第１マスク配置工程での前記第１マスクと、前記第２製造工程での第２マスク配置工程での前記第２マスクとが、同一のマスクであることを特徴とする（１３）に記載の異なる複数の偽造防止用マーカーシートの製造方法。
（１５）基材と、前記基材上に直接形成された、拡大して観察されることで輪郭の形状が識別可能な複数のマーカーと、を具備し、前記基材上の複数の前記マーカーのパターンが、複数の前記マーカーが配置された単位パターンと、前記単位パターンを移動させたパターンとを重ね合わせたパターンであることを特徴とする偽造防止用マーカーシート。
（１６）前記マーカーの色が、複数あることを特徴とする（１５）に記載の偽造防止用マーカーシート。
（１７）前記マーカーの輪郭の形状が、複数種類の形状を有することを特徴とする（１５）または（１６）に記載の偽造防止用マーカーシート。
（１８）前記マーカーの内部に、拡大して観察されることで識別可能である形状が形成されていることを特徴とする（１５）〜（１７）のいずれかに記載の偽造防止用マーカーシート。
（１９）偽造防止用マーカーシートに、少なくとも接着層と剥離紙とを積層した偽造防止機能付与部材であって、前記偽造防止用マーカーシートが、基材と、前記基材上に直接形成された、拡大して観察されることで輪郭の形状が識別可能な複数のマーカーと、を具備し、前記基材上の複数の前記マーカーのパターンが、複数の前記マーカーが配置された単位パターンと、前記単位パターンを移動させたパターンとを重ね合わせたパターンであることを特徴とする偽造防止機能付与部材。
（２０）偽造防止用マーカーシートを有することを特徴とする、偽造防止機能を備えた物品であって、前記偽造防止用マーカーシートが、基材と、前記基材上に直接形成された、拡大して観察されることで輪郭の形状が識別可能な複数のマーカーと、を具備し、前記基材上の複数の前記マーカーのパターンが、複数の前記マーカーが配置された単位パターンと、前記単位パターンを移動させたパターンとを重ね合わせたパターンであることを特徴とする、偽造防止機能を備えた物品。

本発明により、安価に、真贋判定用の識別部分に用いることができる偽造防止用マーカーシートを製造する方法を得ることができる。

本発明に係るマーカーシート１を示す平面図。 本発明に係るマーカー５ａを示す斜視図。 （ａ）本発明に係る偽造防止用ラベル５１を示す断面図、（ｂ）本発明に係る偽造防止用転写箔６１を示す断面図。 （ａ）カード７１を示す平面図、（ｂ）（ａ）でのＡ−Ａ’断面を示す断面図。 （ａ）有価証券８１を示す平面図、（ｂ）（ａ）でのＢ−Ｂ’断面を示す断面図。 本発明に係るマスク２１を示す平面図。 （ａ）〜（ｆ）本発明に係るマーカーシートの第１の製造方法を説明する断面図。 （ａ）〜（ｃ）本発明に係るマーカーシートの第１の製造方法を説明する平面図。 （ｄ）〜（ｆ）図８の続きの図。 （ｇ）〜（ｈ）図９の続きの図。 本発明に係るマーカーシート３１ｂを示す平面図。 （ａ）〜（ｃ）本発明に係るマーカーシートの第２の製造方法を説明する平面図。 （ｄ）〜（ｆ）図１２の続きの図。 （ａ）、（ｂ）本発明に係る第１マーカーシート３１ｃ、第２マーカーシート３１ｄを示す平面図。

（マーカーシート１の構成）
以下図面に基づいて、本発明の実施形態を詳細に説明する。本発明の実施形態に係るマーカーシート１について説明する。
図１は、マーカーシート１を示す平面図である。マーカーシート１は、基材３と、基材３上に直接形成された複数のマーカー５とを備える。マーカー５の形状が、拡大して観察されることで識別可能である。また、基材３上の複数のマーカー５のパターンが、複数のマーカー５が配置された単位パターンと、単位パターンを移動させたパターンとを重ね合わせたパターンである。

本発明に係るマーカーシート１は、後述するようにフォトリソグラフィーにより、基材３の上にマーカー５を形成するため、適切な数と種類のマーカー５を偏りなく含ませることができる。

また、本発明に係るマーカーシート１は、基材３の上にマーカー５を形成するため、マーカーを製造時の基板から剥離させて粒子状にして、液体に分散させてインキ化する工程を含まない。そのため、インキ化する工程にてマーカーの形状が破壊されることを防ぐことができる。

また、本発明に係るマーカーシート１においては、マーカー５は、基材３に直接密着して形成される。一方で、従来のようにマーカーを液体接着剤などに分散させて塗布する場合には、マーカーを含む樹脂層が基材の上に形成される。そのため、本発明のマーカーシートは、従来のマーカー付与部に比べて薄くすることができる。なお、マーカー５が基材３に直接形成されるとは、マーカー５が基材３の上に直接接触して形成されていることを意味している。基材３のマーカー５を形成する側の面に密着性向上などの処理層を有する場合には、そのような処理層を含めて基材３とし、処理層上にマーカー５を形成しても、マーカー５が基材３に直接形成されていることとする。

また、本発明に係るマーカーシート１は、基材３の上にマーカー５を形成するため、マーカーを製造時の基板から剥離させるために、マーカーと基板との間に形成される犠牲層が不要となる。また、従来の発明に比べて、マーカーを液体に分散させるインキ化工程と、このインキを塗布する塗布工程とが必要ないため、従来の発明に比べて安価にマーカーシートを形成可能である。

基材３は、特に限定されないが、マーカー５が形成された面を他の物品に貼付し、基材３を通してマーカー５を読み取る場合を考えると、透明で、厚さ１００μｍ以下で、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリスチレン（ＰＳ）の樹脂フィルムであることが好ましい。

マーカー５は、略平板状であるが、輪郭の形状が拡大して観察されることで識別可能である。すなわち、基体の輪郭を拡大して観察されることで識別可能である。図１においては、マーカーシート１は、マーカー５として、３色の三角形の板状のマーカー、３色の円形の板状のマーカー、３色の四角形の板状のマーカーを有する。マーカー５の輪郭はこれらの形に限られるものではなく、楕円形や多角形、星型、ハート型、動物の外形、文字の外形、数字の外形、記号の外形、図形の外形など、様々な形状を採用できる。

なお、形状が識別可能であるとは、人為的な形状が形成されており、意図せずに自然に形成される形状から区別できることを意味する。そのため、マーカーシート１を付与した物品を偽造する場合、物品の外形等の複製ができても、マーカー５の複製までは困難であるので、真正の物品と偽造された物品とを判別できる。また、形状が識別可能であるため、真正の物品同士でも、付与するマーカー５の形状を変更することで、製造時期や用途などを判別可能である。

また、マーカー５は、顔料や染料などにより着色されている。マーカー５を着色することで、意匠性及び、偽造防止効果が向上する。図１においては３色のマーカーを含んでいるが、色数を増やしても減らしても良い。色数を増やすと偽造防止効果が向上するが、色数の分だけ感光性樹脂の塗布・露光・現像工程が必要となるため、製造コストの上昇を招く。色数を減らすと製造コストの削減が可能であるが偽造防止効果が低下する。

それぞれの本発明に係るマーカーシート１は、それぞれの複数のマーカー５に特有の配列を有するため、本発明に係るマーカーシートを貼付した特定の物品は、特定の形状、色、大きさ、数、配置の特定のマーカーシートを有することとなる。そのため、マーカーシート１のマーカー５の情報を照合することで、認証用途にも使用することができる。

ところで、液体にマーカーを分散させて塗布乾燥させる従来の方法では、真贋判定用の識別部分に含まれるマーカーの種類や配置が毎回ランダムであり、全く予想できない。そのため、ある人工物に付与された識別部分に含まれるマーカーの種類や配置をデータベースに登録するためには、識別部分を光学的に読み取り、マーカーの種類や配置を数値化する必要があった。人工物メトリクスの認証用途で用いるためには、このデータベースへの登録作業に手間やコストがかかるという問題点があった。

一方で、本発明では、基材３上の複数のマーカー５のパターンが、複数のマーカー５が配置された単位パターンと、単位パターンを移動させたパターンとを重ね合わせたパターンであるため、単位パターンに含まれるマーカー５の種類と配置に関する情報と、単位パターンの移動した量に関する情報が分かれば、基材３上のマーカー５の種類と配置が計算により求めることができる。さらに、マーカーシート１が、製造時の大きなシートを個片に切断されたものである場合でも、所定の位置の個片に含まれるマーカー５の種類と配置は計算により求めることができる。このことより、本発明に係るマーカーシート１を個別の物品に付与する際に、それぞれの物品が有するマーカーシート１に含まれるマーカー５の種類と配置とを、１つ１つ実際に読み取らずにデータベースに登録可能である。そのため、マーカーシート１を人工物メトリクスの用途に用いる場合、データベース登録のために各物品が有するマーカーシート１を実際に読み取る必要がなく、迅速に人工物メトリクス用のデータベースを作成可能である。

また、マーカー５の単位パターンでの配列はランダムな配列であってもよい。ランダムな配列とは、マーカー５の、向き、それぞれの位置関係、数密度などが非規則的な配列である。マーカー５の配列は、後述するようにフォトリソグラフィーなどにより、単位パターンを用いて繰返し露光して作製される。従来のマーカー分散液の塗布のように、マーカーの分布が自然に非規則的になるように形成されるのではなく、本発明では、マーカー５の位置がランダムになるようなパターンで、マスクなどのパターンを形成する。

また、マーカー５の輪郭が文字の外形であったり、後述のマーカー５ａのように内部の形状が文字であったりするなど、表裏が異なると識別しにくい場合、従来のマーカー分散液の塗布では、マーカーが裏になり、識別しにくい場合があった。しかし、本発明では、マーカー５を基材３上に形成するため、マーカー５が裏になることはなく、文字等も容易に識別できる。

マーカー５を構成する材料としては、特に限定されないが、意匠性、耐久性の観点からカラーレジスト、ＤＦＲ（ドライフィルムレジスト）等レジスト材が好ましい。

マーカー５の厚さは、０．１μｍ以上であることが好ましく、２５μｍ以下であることが好ましい。厚さが薄すぎると、製造が困難になる。一方、厚さが厚すぎると、製造時の感光性樹脂の厚膜の形成が困難になるほか、マーカー５が基材３から剥がれやすくなってしまう。

マーカー５のサイズは、３〜３００μｍであることが好ましい。小さすぎると、ルーペなどの簡易な拡大器具を使用してマーカー５を観察することができず、顕微鏡などのより複雑な装置を使用しないと、真贋判定ができなくなる。また、大きすぎると、拡大器具を使用せずとも肉眼によりマーカー５の特徴を認識可能となり、偽造防止効果が低下する。なお、マーカー５は、平板状であるため、厚さは、サイズの半分以下であることが好ましい。ここで、サイズとは、マーカー５を平面視した際の、最長の長さであり、例えば形状が四角形であればその対角線の長さであり、形状が楕円であればその長軸の長さである。

本発明に係るマーカーシート１は、肉眼ではマーカー５の特徴が把握できず、ルーペなどの器具で初めて特徴を把握できるため、付与した物品に偽造防止技術が施されていることが容易にはわからない。そのため、マーカー５は、目視で確認できる偽造防止技術と比べて、より高い偽造防止効果を発揮することができる。

また、マーカー５の内部の形状が、図２に示すマーカー５ａのように、拡大して観察されることで識別可能であってもよい。マーカー５ａは、円板状の基体７に貫通部９で「ＤＮ」の文字が形成されている。基体７の輪郭も円板に限られるものではなく、楕円形や多角形、ハート型、星型、動物の外形、文字の外形、数字の外形、記号の外形、図形の外形など、様々な形状を採用できる。また、貫通部９の形状としては、文字以外にも、様々な数字、記号、図形などを施すことができる。

（マーカーシート１の用途）
本発明に係るマーカーシートに、少なくとも接着層と剥離紙とを積層することで本発明に係る偽造防止機能付与部材を得ることができる。偽造防止機能付与部材としては、例えば、偽造防止用ラベル５１や、偽造防止用転写箔６１が挙げられる。なお、接着層としては、後述する粘着剤層５３やヒートシール剤層６３など、通常または特殊な環境下で粘着力または接着力を発揮する層である。

本発明に係る偽造防止機能付与部材を、剥離紙を剥がして物品に貼り付けることにより、本発明に係るマーカーシートを、容易に物品に貼着することができ、物品に偽造防止機能を付与することができる。

図３（ａ）に示すように、本発明に係るマーカーシート１のマーカー５が形成された面またはマーカー５が形成された面とは反対側の面に、粘着剤層５３と剥離紙５５とを積層すると、マーカーシート１を物品に貼着可能な偽造防止用ラベル５１が得られる。粘着剤層５３は、マーカーシート１に、一般的な粘着剤を塗布するか、剥離紙５５に支持された粘着剤層５３をマーカーシート１に貼り合わせて形成される。

図３（ｂ）に示すように、本発明に係るマーカーシート１のマーカー５が形成された面またはマーカー５が形成された面とは反対側の面に、ヒートシール剤層６３と剥離紙６５とを積層すると、マーカーシート１を物品に固定可能な偽造防止用転写箔６１が得られる。ヒートシール剤層６３は、マーカーシート１に、加熱により粘着力が増加する一般的なヒートシール剤を基材３に塗布するか、剥離紙６５に支持されたヒートシール剤層６３をマーカーシート１に貼り合わせて形成される。

また、本発明に係る偽造防止機能付与部材を用いるなどして、本発明に係るマーカーシートを物品に付与することで、偽造防止機能を備えた物品を得ることができる。偽造防止機能を備えた物品としては、例えば、カード７１や有価証券８１が挙げられる。

本発明に係る偽造防止機能を備えた物品は、物品の外形等の複製ができても、マーカーシート１の複製までは困難であるので、真正の物品と偽造された物品とを判別できる。また、本発明に係る偽造防止機能を備えた物品は、それぞれ特有のパターンを有するマーカーシート１を有するため、マーカーシート１のパターンを照合することで、あるパターンのマーカーシート１を有する物品と、他のパターンのマーカーシート１を有する物品とを区別することができる。さらには、本発明に係る偽造防止機能を備えた物品のマーカーシート１のパターンを、データベースとひも付けることで、人工物メトリクスでの認証用途にも使用することができる。

カードまたは有価証券に、偽造防止用ラベル５１を貼り付けるか、偽造防止用転写箔６１を加熱密着させることなどで、マーカーシート１が貼着されたカード７１、有価証券８１が得られる。例えば、図４に示すように、カード７１は、マーカーシート付与部７３を有する。また、図５に示すように、有価証券８１は、帯状のマーカーシート付与部８３を有する。マーカーシート付与部７３、８３は、偽造防止用ラベル５１を貼り付けるか、偽造防止用転写箔６１を加熱密着させることなどで得られる。なお、カードには、クレジットカード、キャッシュカード、ＩＤカード、会員証が含まれ、有価証券には、紙幣、株券、商品券、宝くじ券、手形、小切手、入場券が含まれる。

（本発明に係るマーカーシートの第１の製造方法）
次に、本発明に係るマーカーシートの第１の製造方法について説明する。
図７（ａ）、図８（ａ）は、第１感光性樹脂塗布工程を示す。第１感光性樹脂塗布工程とは、基材上に第１感光性樹脂を塗布する工程である。
図７（ｂ）、図８（ｂ）は、第１マスク配置工程を示す。第１マスク配置工程とは、第１感光性樹脂の上に、拡大して観察されることで輪郭の形状が識別可能なマーカーに対応するパターン（ここでは透過部２５）を複数有する第１マスクを配置する工程である。
図７（ｂ）、図８（ｃ）は、第１パターン形成工程を示す。第１パターン形成工程とは、第１マスク配置工程で配置された第１マスクを介して、第１感光性樹脂を露光する工程である。
図７（ｃ）、図９（ｄ）は、第１現像工程を示す。第１現像工程とは、第１感光性樹脂を現像する工程である。
図７（ｄ）、図９（ｅ）は、第２感光性樹脂塗布工程を示す。第２感光性樹脂塗布工程とは、基材上に第２感光性樹脂を塗布する工程である。
図７（ｅ）、図９（ｆ）は、第２マスク配置工程を示す。第２マスク配置工程とは、第２感光性樹脂の上に、第１パターン形成工程で露光した箇所と異なる箇所を露光するために、拡大して観察されることで輪郭の形状が識別可能なマーカーに対応するパターン（ここでは透過部２５）を複数有する第２マスクを配置する工程である。
図７（ｅ）、図１０（ｇ）は、第２パターン形成工程を示す。第２パターン形成工程とは、第２マスク配置工程で配置された第２マスクを介して、第２感光性樹脂を露光する工程である。
図７（ｆ）、図１０（ｈ）は、第２現像工程を示す。第２現像工程とは、第２感光性樹脂を現像する工程である。

図６は、マーカーシートの製造に用いるマスク２１を示す。マスク２１は、図７（ｂ）に示すように、透明基板２９上に、遮光膜が設けられており、露光光１５が透過する透過部２５と、遮光膜により露光光１５がほぼ透過しない遮光部２３とが形成されている。本実施形態においては感光性樹脂としてネガ型感光性樹脂を使用しているので、マスク２１は、マーカーに対応する領域に複数の透過部２５を有する。マスク２１に設けられた透過部２５のパターンが、単位パターンとなり、図１でのマーカーシート１のマーカー５のパターンは、この単位パターンの組み合わせにより構成される。

また、マスク２１には、基材３と位置合せを行うためのアライメントマーク２７を有する。基材３にも、対応するアライメントマークが設けられており、基材３のアライメントマーク（図示せず）と、マスク２１のアライメントマーク２７を合わせることで、基材３に対するマスク２１の位置を精密に位置合わせすることができる。

まず、図７（ａ）、図８（ａ）に示すように、基材３上にネガ型感光性樹脂である第１感光性樹脂１３を塗布する。
ネガ型感光性樹脂は特に限定されることはなく、一般的に使用されるネガ型感光性樹脂を用いることができる。例えば、架橋型樹脂をベースとした化学増幅型感光性樹脂、具体的にはポリビニルフェノールに架橋剤を加え、さらに酸発生剤を加えた化学増幅型感光性樹脂等が挙げられる。また、アクリル系ネガ型感光性樹脂として、紫外線照射によりラジカル成分を発生する光重合開始剤と、分子内にアクリル基を有し、発生したラジカルにより重合反応を起こして硬化する成分と、その後の現像により未露光部が溶解可能となる官能基、例えば、アルカリ溶液による現像の場合は酸性基をもつ成分とを含有するものを用いることができる。上記のアクリル基を有する成分のうち、比較的低分子量の多官能アクリル分子としては、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート（ＤＰＨＡ）、ジペンタエリスリトールペンタアクリレート（ＤＰＰＡ）、テトラメチルペンタトリアクリレート（ＴＭＰＴＡ）等が挙げられる。また、高分子量の多官能アクリル分子としては、スチレン‐アクリル酸‐ベンジルメタクリレート共重合体の一部のカルボン酸基部分にエポキシ基を介してアクリル基を導入したポリマーや、メタクリル酸メチル‐スチレン‐アクリル酸共重合体等が挙げられる。

その後、図７（ｂ）、図８（ｂ）に示すように、第１感光性樹脂１３の上に、拡大して観察されることで輪郭の形状が識別可能なマーカー１７ａ〜１７ｅに対応する透過部２５ａ〜２５ｅを有する第１マスク２１ａを配置する。

その後、図７（ｂ）、図８（ｃ）に示すように、所定のマスクパターンを有する第１マスク２１ａを介して、第１感光性樹脂１３を所定のパターンで露光する。なお、実際には露光前にプリベークを行い、第１感光性樹脂１３を固化する。

なお、図７〜図１０では、ネガ型感光性樹脂を用いたが、もちろんポジ型感光性樹脂を用いても良い。その場合、マスク２１の遮光部２３と透過部２５が入れ替わり、マーカーに対応する領域に遮光部２３が設けられる。
なお、ポジ型感光性樹脂も特に限定されるものではなく、一般的に使用されるものを用いることができる。具体的には、ノボラック樹脂をベース樹脂とした化学増幅型感光性樹脂等が挙げられる。

その後、図７（ｃ）や図９（ｄ）に示すように、アルカリ性の現像液により、第１感光性樹脂１３を溶解し、第１感光性樹脂１３をパターニングすると、マーカー１７ａ〜１７ｅが形成される。マーカー１７ａ〜１７ｅは、図１でのマーカーシート１の複数のマーカー５の一部を構成する。なお、実際には現像液に浸した後、リンス液で数回すすぎ、乾燥後にポストベークを行う。ポストベークにより、感光性樹脂のさらなる硬化と基材との密着性の向上を図る。

その後、図７（ｄ）、図９（ｅ）に示すように、基材３とマーカー１７ａ〜１７ｅの上に第２感光性樹脂１９を塗布する。第２感光性樹脂１９は、第１感光性樹脂１３とは、異なる色に着色されている。

その後、図７（ｅ）、図９（ｆ）に示すように、第１パターン形成工程で露光した箇所と異なる箇所を露光するために、拡大して観察されることで輪郭の形状が識別可能なマーカーに対応する透過部２５ｆ〜２５ｊを複数有する第２マスク２１ｂを、前記第２感光性樹脂１９の上に配置する。第２マスク配置工程において、第１マスク２１ａと異なるマスクパターンを持つ第２マスク２１ｂを、第１マスク２１ａと同じ位置に配置しても良いし、後述のように、第１マスク２１ａと第２マスク２１ｂとを、異なる位置に配置しても良い。いずれにしろ、フォトリソグラフィーによりマーカーを基材３の上に形成できれば、粒子化したマーカーを分散させた分散液を塗布する従来の方法に比べて、少ない工程で、高い歩留まりにてマーカーシート１を得ることができる。

さらに、第２マスク配置工程において、第２マスク２１ｂを第１マスク配置工程での第１マスク２１ａの位置とは異なる位置に配置することが好ましい。第１マスク２１ａと第２マスク２１ｂとの相対位置を変化させることで、無限に異なるパターンの複数のマーカーシートを製造可能である。第２マスク２１ｂを異なる位置に配置する際は、一旦、第２マスク２１ｂも、アライメントマーク２７を用いて位置合わせした後、マスクアライメント装置を用いて、所定量移動させる。第１マスク２１ａの配置位置と、第２マスク２１ｂの配置位置との相対位置が、精密に決定されなければ、得られたマーカーシート３１ａのマーカー１７ａ〜１７ｅとマーカー３３ａ〜３３ｅのパターンを計算することが困難であるからである。

ここでの異なる位置とは、第１マスク２１ａの配置位置と第２マスク２１ｂの配置位置とが同一でなければ十分である。特に、第１マスク２１ａと第２マスク２１ｂとが、基材３と平行な、同じ平面に配置され、第２マスク２１ｂの配置位置は、第１マスク２１ａの配置位置から、何らかの移動をした位置であることが好ましい。この移動には、後述する平行移動や、回転中心がマスク中心と一致する回転移動、回転中心がマスク中心と一致しない円弧移動も含まれ、さらにこれらの移動方法を組み合わせた移動も含まれる。

さらに、第２マスク２１ｂを、第１マスク配置工程における第１マスク２１ａの配置位置から、前記第１マスクの配置位置と同じ平面内で平行移動させた位置に配置することが好ましい。平行移動とは、マスク２１を、ｘ方向（左右、横方向）とｙ方向（上下、縦方向）に移動させることを意味し、すなわち、基材３との距離が一定の平面内において、それぞれの透過部２５が同一方向に同一距離だけ移動するようにマスク２１を移動することである。マスクの位置合せを行うマスクアライメント装置は、通常は、基材３と平行な面内で、ｘ方向とｙ方向に移動させ、θ方向に回転させる機構が備えられているため、マスクアライメント装置のｘ方向とｙ方向への移動を用い、平行移動させた位置に配置することが容易であるからである。なお、ｙ方向とは、図９（ｆ）に示すように、マスクのある平面での上下方向、縦方向であって、基材３に近づいたり遠ざかったりする、いわゆるｚ方向とは異なる。

また、平行移動する距離は、マーカーのサイズによって適宜設定可能である。しかしながら、マーカーのサイズが３〜３００μｍ程度であるため、マーカーの重複をさけるため、２００μｍ以上の距離が好ましい。なお、マーカー同士の重複を認めるのであれば、１０〜２００μｍの距離も認められる。

さらに、第２マスク２１ｂを、第１マスク配置工程における第１マスク２１ａの配置位置から、前記第１マスクの配置位置と同じ平面内での平行移動と回転移動とを組み合わせた位置に配置してもよい。例えば、第１マスク２１ａの配置位置から、ｘｙ方向に平行移動させた後にθ方向に回転移動を行った位置や、θ方向に回転移動を行った後にｘｙ方向に平行移動させた位置や、θ方向に回転させながらｘｙ方向に移動させた位置に、第２マスク２１ｂを配置しても良い。マスクを回転させて得られるパターンは、回転前のパターンとは向きが変化し、視覚上大きく変化するため、同一パターンの２枚のマスクを用いた場合でも、マーカーのパターンの種類がさらに多様となる。

第１マスク２１ａと第２マスク２１ｂとの位置を異ならせることで、異なるパターンを形成可能であるため、安価に無限に異なるパターンの複数のマーカーシートを製造可能である。

また、マーカーシート製造時の第１マスク２１ａと第２マスク２１ｂとの相対位置を記録しておくことで、第１マスク２１ａと第２マスク２１ｂのマスクパターンから、マーカーシートのパターンを計算可能であるため、製造後のマーカーシートを実際に読み取らずとも、マーカーシートのパターンを知ることができる。

その後、図７（ｅ）、図１０（ｇ）に示すように、所定のマスクパターンを有する第２マスク２１ｂを介して、露光光１５にて第２感光性樹脂１９を所定のパターンで露光する。

その後、図７（ｆ）や図１０（ｈ）に示すように、潜像を現像するために、アルカリ性の現像液により、第２感光性樹脂１９を溶解し、第２感光性樹脂１９をパターニングすると、マーカー３３ａ〜３３ｅが形成される。マーカー３３ａ〜３３ｅは、図１でのマーカーシート１のマーカー５の一部を構成する。

図７（ｆ）や図１０（ｈ）に示すマーカーシート３１ａは、マーカーシート１の一種であり、図１のマーカーシート１の第１の製造方法を説明するため、マーカー５の数を減らして説明した図である。マーカーシート３１ａでは、第１マスクによってパターニングされたマーカー１７ａ〜１７ｅと、第２マスクによってパターニングされたマーカー３３ａ〜３３ｅとを有する。

なお、第１感光性樹脂と第２感光性樹脂に、同じ色に着色された感光性樹脂を用いて、図１１に示すように、同じ色のマーカー１７ａ〜１７ｅとマーカー３５ａ〜３５ｅとで構成されるマーカーシート３１ｂを得ても良い。

一方で、第２現像工程の後に、第３色目の第３感光性樹脂塗布工程を設け、第２感光性樹脂と同様に露光・現像し、第３色目のマーカーを形成しても良い。さらに、第４色目のマーカーを形成しても良いし、同じ色のマーカーを複数回形成しても良い。

また、第１マスク２１ａと第２マスク２１ｂとは、同一のマスクパターンを有するマスクであってもよいし、さらには同一のマスクであっても良い。第１マスク２１ａと第２マスク２１ｂが同一のマスクパターンである場合でも、第２マスク配置工程において、第２マスク２１ｂを配置する位置を、第１マスク２１ａを配置した位置からずらせば、マーカーが形成される位置が重ならないためである。さらに、第１マスク２１ａと第２マスク２１ｂとが同一のマスクである場合、マスクを一つのみ製造すればすみ、さらに安価にマーカーシートを製造可能である。

一方で、第１マスク２１ａと第２マスク２１ｂとが、異なるマスクパターンを有するマスクであってもよい。なお、後述の異なる複数のマーカーシートの製造方法においては、第１マスク２１ａと第２マスク２１ｂとが、異なるマスクパターンを有するマスクであっても、第１マスクと第２マスクとの相対位置が、第１製造工程と第２製造工程で異なることで、問題なく異なるパターンのマーカーシートを複数製造可能である。

本発明の第１の製造方法により、基材３の上に、マーカー５を複数有するマーカーシート１を得ることができる。

これらの第１の製造方法及び、後述する第２の製造方法では、ロール・ツー・ロールのフォトリソグラフィー装置を使用することもできる。ロール・ツー・ロールのフォトリソグラフィー装置とは、基材３を、巻出しロールから巻きだし、巻取りロールに巻き取るまで、連続的に流す間に、感光性樹脂塗布工程、プリベーク工程、パターン形成工程、現像工程、リンス工程、乾燥工程、ポストベーク工程などを行う装置であり、マーカーシート１の大量生産に向いている。

また、実際の製造時には、大面積のシートで製造し、そのシートを個片に切り分けるなどして、実際の物品に貼付する大きさのマーカーシート１を得ることができる。

（本発明に係るマーカーシートの第２の製造方法）
次に、本発明に係るマーカーシートの第２の製造方法について説明する。第２の製造方法では、二色の感光性樹脂を用いる第１の製造方法とは異なり、感光性樹脂を複数回露光した後に現像工程を行うことで、単一の色のマーカーを有するマーカーシート３１ｂを得る。
図１２（ａ）は、感光性樹脂塗布工程を示す。感光性樹脂塗布工程とは、基材３上に感光性樹脂１４を塗布する工程である。
図１２（ｂ）は、第１マスク配置工程を示す。第１マスク配置工程とは、感光性樹脂１４の上に、拡大して観察されることで輪郭の形状が識別可能なマーカーに対応するパターン（ここでは透過部２５）を複数有する第１マスク２１ａを配置する工程である。
図１２（ｃ）は、第１パターン形成工程を示す。第１パターン形成工程とは、第１マスク配置工程で配置された第１マスク２１ａを介して、感光性樹脂１４を露光する工程である。
図１３（ｄ）は、第２マスク配置工程を示す。第２マスク配置工程とは、第１パターン形成工程で露光した箇所と異なる箇所を露光するために、拡大して観察されることで輪郭の形状が識別可能なマーカーに対応するパターン（ここでは透過部２５）を複数有する第２マスク２１ｂを、感光性樹脂１４の上に配置する工程である。
図１３（ｅ）は、第２パターン形成工程を示す。第２パターン形成工程とは、第２マスク配置工程で配置された第２マスク２１ｂを介して、感光性樹脂１４を露光する工程である。
図１３（ｆ）は、現像工程を示す。現像工程とは、感光性樹脂層を現像し、マーカーを形成する工程である。形成されるマーカーは、拡大して観察されることで輪郭の形状が識別可能である。

まず、図１２（ａ）に示すように、基材３の上に、ネガ型の感光性樹脂１４を塗布する。

その後、図１２（ｂ）に示すように、感光性樹脂１４の上に、拡大して観察されることで輪郭の形状が識別可能なマーカー１７ａ〜１７ｅに対応する透過部２５ａ〜２５ｅを有する第１マスク２１ａを配置する。

その後、図１２（ｃ）に示すように、所定のマスクパターンを有する第１マスク２１ａを介して、感光性樹脂１４を所定のパターンで露光する。

その後、図１３（ｄ）に示すように、第１パターン形成工程で露光した箇所と異なる箇所を露光するために、拡大して観察されることで輪郭の形状が識別可能なマーカーに対応する透過部２５ｆ〜２５ｊを有する第２マスク２１ｂを、感光性樹脂１４の上に配置する。配置方法や配置位置については、第１の製造方法と同様の手法を用いることができる。

その後、図１３（ｅ）に示すように、所定のマスクパターンを有する第２マスク２１ｂを介して、感光性樹脂１４を所定のパターンで露光する。

その後、図１３（ｆ）に示すように、現像液により、感光性樹脂１４を溶解し、感光性樹脂１４をパターニングすると、マーカー１７ａ〜ｅ、３５ａ〜ｅが得られる。

なお、第２パターン形成工程の後、さらに第１マスク配置工程や第２マスク配置工程からマスクの位置を変えて、第３マスク配置工程と第３パターン形成工程を行った後に現像工程を行っても良いし、マスク配置工程とパターン形成工程を４回以上繰り返した後に現像工程を行っても良い。

本発明の第２の製造方法により、基材３の上に、単一色のマーカーを複数有するマーカーシート３１ｂを得ることができる。また、本発明の第２の製造方法は、本発明の第１の製造方法と同様、安価に、無限のパターンを形成でき、さらに製造時の条件から得られるパターンが予測可能である。

（本発明に係る、異なる複数のマーカーシートの製造方法）
本発明に係るマーカーシートの製造方法では、第１マスクと第２マスクの二つを用いてパターニングを行っているため、第１マスクと第２マスクの相対位置を変えることで、無数の異なるパターンを形成することができる。
図１４（ａ）は、第１マーカーシート３１ｃを示す図で、図１４（ｂ）は、同じマスクを用いるが、第１マーカーシート３１ｃとはパターンの異なる第２マーカーシート３１ｄを示す図である。

まず、第１製造工程において、前述の第１の製造方法または第２の製造方法により、マーカー１７ａ〜１７ｅとマーカー３３ａ〜３３ｅを有する第１マーカーシート３１ｃを製造する。その後、第２製造工程において、前述の第１の製造方法または第２の製造方法により、マーカー１７ａ〜１７ｅとマーカー３７ａ〜３７ｅを有する第２マーカーシート３１ｄを製造する。
この際、第１製造工程における、第１マスク配置工程での第１マスクに対する、第２マスク配置工程での第２マスクの相対位置と、第２製造工程における、第１マスク配置工程での第１マスクに対する、第２マスク配置工程での第２マスクの相対位置とが異なる。そのため、第１マーカーシート３１ｃにおける、同じハート型のマーカー１７ａとマーカー３３ａとの位置は、第２マーカーシート３１ｄにおける、マーカー１７ａとマーカー３７ａとの位置と異なり、第１マーカーシート３１ｃと第２マーカーシート３１ｄとが、異なるパターンを有することができる。

本発明に係る、異なる複数のマーカーシートの製造方法によって、少数のマスクを用いて、それぞれ異なるパターンを持つ複数のマーカーシートを製造できる。さらに製造時のマスクの配置を記録しておくことで、得られるマーカーシートのパターンが予測可能である。

なお、第１製造工程における第１マスクと第２マスク、第２製造工程における第１マスクと第２マスクは、同一のマスクパターンであっても良い。同一のマスクパターンであったとしても、第１マスクと第２マスクの相対位置が、第１製造工程と第２製造工程で異なるため、第１マーカーシート３１ｃと第２マーカーシート３１ｄとが、異なるパターンを有することができる。さらに、これらのマスクが全て同一であった場合には、ただ一つのマスクだけで、異なる複数のマーカーシートを得ることができ、製造コストを下げることができる。

以下、本発明について実施例を用いて具体的に説明する。

［実施例１］マーカーシートの製造（マスク１枚・感光性樹脂１色）
（１）基材フィルム（帝人デュポンフィルム社製ＨＰＥ−１６、厚さ１６μｍのＰＥＴフィルム）の上に赤色顔料を含むネガ型感光性樹脂（ＤＮＰファインケミカル製ＩＴ−Ｇ Ｒ１５０１−５）をスピンコート（５００ｒｐｍ １０秒、スロープ２秒）し、プリベーク（５０℃２分）した。
（３）ガラス基板上にクロム薄膜の遮光膜が形成された、ランダムな配置のマーカーのパターンを作製するためのマスクを、基材フィルムとマスクのアライメントマークの中心点を合わせて配置し、そのマスクを介してネガ型感光性樹脂層を露光（３００ｍＪ）した。
（４）ネガ型感光性樹脂層を現像液（ヘンケル社製ディスパースＨ、１００倍希釈）にて１分間現像し、純水にてリンスした。その後ポストベーク（１５０℃３０分）し、赤色のマーカーが得られた。
（５）赤色のマーカーが形成された基材フィルム上に、同じ赤色顔料を含むネガ型感光性樹脂をスピンコート（５００ｒｐｍ １０秒、スロープ２秒）し、プリベーク（５０℃２分）した。
（６） （３）で使用したマスクを、マスクのアライメントマークの中心点が、基材フィルムのアライメントマークの中心点からｘ：−３００μｍ、ｙ：４００μｍずれるように配置し、ネガ型感光性樹脂層を露光（３００ｍＪ）した。
（７）ネガ型感光性樹脂層を現像液（ディスパースＨ１００倍希釈）にて１分間現像し、純水にてリンスした。その後ポストベーク（１５０℃３０分）し、基材フィルム上に赤色のマーカーが形成されたマーカーシート（例えば、図１１に示すマーカーシート３１ｂ）が得られた。

［実施例２］マーカーシートの製造（マスク１枚・感光性樹脂１色）
実施例１の（６）において、すなわち第２マスク配置工程において、ｘ：２００μｍ、ｙ：５００μｍずれるように配置する以外は、実施例１と同様にマーカーシートを作成した。

実施例１と実施例２に係るマーカーシートを、ルーペを用い拡大すると異なるパターンのマーカーシートとして識別できた。

さらに、実施例１と実施例２に係るマーカーシートを、ＬＬＡＡ法（ＬＬＡＨ（Ｌｏｃａｌｌｙ Ｌｉｋｅｌｙ Ａｒｒａｎｇｅｍａｎｔ Ｈａｓｈｉｎｇ）法とも呼ばれる）にて認証すると、それぞれが異なるパターンのマーカーシートとして識別された。なお、それぞれのマーカーシートのパターンは、ある一つのマスクのパターンが所定量ずれて形成されたパターンであるため、事前にそれぞれのマーカーシートのパターンを読み取らずとも、実施例１と実施例２に係るマーカーシートを、ＬＬＡＡ法にて認証することができた。

［実施例３］マーカーシートの製造（マスク１枚・感光性樹脂２色）
（１）基材フィルム（帝人デュポンフィルム社製ＨＰＥ−１６、厚さ１６μｍのＰＥＴフィルム）の上に赤色顔料を含むネガ型感光性樹脂（ＤＮＰファインケミカル製ＩＴ−Ｇ Ｒ１５０１−５）をスピンコート（５００ｒｐｍ １０秒、スロープ２秒）し、プリベーク（５０℃２分）した。
（３）ガラス基板上にクロム薄膜の遮光膜が形成された、ランダムな配置のマーカーのパターンを作製するためのマスクを、基材フィルムとマスクのアライメントマークの中心点を合わせて配置し、そのマスクを介してネガ型感光性樹脂層を露光（３００ｍＪ）した。
（４）ネガ型感光性樹脂層を現像液（ヘンケル社製ディスパースＨ、１００倍希釈）にて１分間現像し、純水にてリンスした。その後ポストベーク（１５０℃３０分）し、ランダムな配置の赤色のマーカーが得られた。
（５）赤色のマーカーが形成された基材フィルム上に青色顔料を含むネガ型感光性樹脂（ＤＮＰファインケミカル製ＩＴ−Ｇ Ｂ１５０１−５）をスピンコート（５００ｒｐｍ １０秒、スロープ２秒）し、プリベーク（５０℃２分）した。
（６） （３）で使用したマスクを、マスクのアライメントマークの中心点が、基材フィルムのアライメントマークの中心点からｘ：−３００μｍ、ｙ：４００μｍずれるように配置し、ネガ型感光性樹脂層を露光（３００ｍＪ）した。
（７）ネガ型感光性樹脂層を現像液（ディスパースＨ１００倍希釈）にて１分間現像し、純水にてリンスした。その後ポストベーク（１５０℃３０分）し、ランダムな配置の赤色と青色のマーカーが混在したマーカーシート（例えば、図１４（ａ）に示す第１マーカーシート３１ｃ）が得られた。

［実施例４］マーカーシートの製造（マスク１枚・感光性樹脂２色）
実施例３の（６）において、すなわち第２マスク配置工程において、ｘ：２００μｍ、ｙ：５００μｍずれるように配置する以外は、実施例３と同様にマーカーシート（例えば、図１４（ｂ）に示す第２マーカーシート３１ｄ）を作成した。

実施例３と実施例４に係るマーカーシートを、ルーペを用い拡大すると異なるパターンのマーカーシートとして識別できた。

さらに、実施例３と実施例４に係るマーカーシートを、ＬＬＡＡ法にて認証すると、それぞれが異なるパターンのマーカーシートとして識別された。なお、それぞれのマーカーシートのパターンは、ある一つのマスクのパターンが所定量ずれて形成されたパターンであるため、事前にそれぞれのマーカーシートのパターンを読み取らずとも、実施例３と実施例４に係るマーカーシートを、ＬＬＡＡ法にて認証することができた。

以上、添付図面を参照しながら、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は係る例に限定されない。当業者であれば、本願で開示した技術的思想の範疇内において、各種の変更例または修正例に想到しえることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。

１………マーカーシート
３………基材
５、５ａ………マーカー
７………基体
９………貫通部
１３………第１感光性樹脂
１４………感光性樹脂
１５………露光光
１７、１７ａ〜１７ｅ………マーカー
１９………第２感光性樹脂
２１………マスク
２３………遮光部
２５、２５ａ〜２５ｊ………透過部
２７………アライメントマーク
２９………透明基板
３１ａ〜３１ｄ………マーカーシート
３３、３３ａ〜３３ｅ………マーカー
３５、３５ａ〜３５ｅ………マーカー
３７、３７ａ〜３７ｅ………マーカー
５１………偽造防止用ラベル
５３………粘着剤層
６１………偽造防止用転写箔
６３………ヒートシール剤層
７１………カード
７３………マーカーシート付与部
８１………有価証券
８３………マーカーシート付与部

Claims (14)

1. 基材と、前記基材上に形成された、拡大して観察されることで輪郭の形状が識別可能な複数のマーカーと、を具備することを特徴とする偽造防止用マーカーシートの製造方法であって、
   前記基材上に、第１感光性樹脂を塗布する第１感光性樹脂塗布工程と、
   前記第１感光性樹脂の上に、拡大して観察されることで輪郭の形状が識別可能なマーカーに対応するパターンを複数有する第１マスクを配置する第１マスク配置工程と、
   前記第１マスク配置工程で配置された前記第１マスクを介して、前記第１感光性樹脂を露光する第１パターン形成工程と、
   前記第１感光性樹脂を現像する第１現像工程と、
   前記基材上に、第２感光性樹脂を塗布する第２感光性樹脂塗布工程と、
   前記第２感光性樹脂の上に、前記第１パターン形成工程で露光した箇所と異なる箇所を露光するために、拡大して観察されることで輪郭の形状が識別可能なマーカーに対応するパターンを複数有する第２マスクを配置する第２マスク配置工程と、
   前記第２マスク配置工程で配置された前記第２マスクを介して、前記第２感光性樹脂を露光する第２パターン形成工程と、
   前記第２感光性樹脂を現像する第２現像工程と、
   を有することを特徴とする偽造防止用マーカーシートの製造方法。
2. 前記第２マスク配置工程において、前記第２マスクを、前記第２感光性樹脂の上で、前記第１マスク配置工程での前記第１マスクの位置とは異なる位置に配置することを特徴とする請求項１に記載の偽造防止用マーカーシートの製造方法。
3. 前記第１マスクと、前記第２マスクとが、同一のマスクパターンを有するマスクであることを特徴とする請求項２に記載の偽造防止用マーカーシートの製造方法。
4. 前記第１マスクと、前記第２マスクとが、同一のマスクであることを特徴とする請求項３に記載の偽造防止用マーカーシートの製造方法。
5. 前記第２マスク配置工程において、前記第２マスクを、前記第１マスク配置工程における前記第１マスクの配置位置と同じ平面内で、前記第１マスクの配置位置から移動した位置に配置することを特徴とする請求項３または４に記載の偽造防止用マーカーシートの製造方法。
6. 前記第２マスク配置工程において、前記第２マスクを、前記第１マスク配置工程における前記第１マスクの配置位置と同じ平面内で、前記第１マスクの配置位置から平行移動した位置に配置することを特徴とする請求項５に記載の偽造防止用マーカーシートの製造方法。
7. 前記第１マスクと、前記第２マスクとが、異なるマスクパターンを有するマスクであることを特徴とする請求項１に記載の偽造防止用マーカーシートの製造方法。
8. 前記第１感光性樹脂と前記第２感光性樹脂の色が同じであることを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項に記載の偽造防止用マーカーシートの製造方法。
9. 前記第１感光性樹脂と前記第２感光性樹脂の色が異なることを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項に記載の偽造防止用マーカーシートの製造方法。
10. 基材と、前記基材上に形成された、拡大して観察されることで輪郭の形状が識別可能な複数のマーカーと、を具備することを特徴とする偽造防止用マーカーシートの製造方法であって、
    前記基材上に、感光性樹脂を塗布する感光性樹脂塗布工程と、
    前記感光性樹脂の上に、拡大して観察されることで輪郭の形状が識別可能なマーカーに対応するパターンを複数有する第１マスクを配置する第１マスク配置工程と、
    前記第１マスク配置工程で配置された前記第１マスクを介して、前記感光性樹脂を露光する第１パターン形成工程と、
    前記感光性樹脂の上に、前記第１パターン形成工程で露光した箇所と異なる箇所を露光するために、拡大して観察されることで輪郭の形状が識別可能なマーカーに対応するパターンを複数有する第２マスクを配置する第２マスク配置工程と、
    前記第２マスク配置工程で配置された前記第２マスクを介して、前記感光性樹脂を露光する第２パターン形成工程と、
    前記感光性樹脂を現像する現像工程と、
    を有することを特徴とする偽造防止用マーカーシートの製造方法。
11. 前記マーカーの外形形状の大きさが、５０〜３００μｍの範囲であることを特徴とする請求項１〜１０のいずれか１項に記載の偽造防止用マーカーシートの製造方法。
12. 請求項１〜１１のいずれか１項に記載の偽造防止用マーカーシートの製造方法により第１偽造防止用マーカーシートを製造する第１製造工程と、
    請求項１〜１１のいずれか１項に記載の偽造防止用マーカーシートの製造方法により第２偽造防止用マーカーシートを製造する第２製造工程を少なくとも備え、
    前記第１製造工程において、第１マスク配置工程での前記第１マスクの配置位置に対する、第２マスク配置工程での前記第２マスクの相対位置と、
    前記第２製造工程において、第１マスク配置工程での前記第１マスクの配置位置に対する、第２マスク配置工程での前記第２マスクの相対位置とが、異なる
    ことを特徴とする異なる複数の偽造防止用マーカーシートの製造方法。
13. 前記第１製造工程での第１マスク配置工程での前記第１マスクと、前記第２製造工程での第１マスク配置工程での前記第１マスクとが、同一のマスクパターンを有し、
    前記第１製造工程での第２マスク配置工程での前記第２マスクと、前記第２製造工程での第２マスク配置工程での前記第２マスクとが、同一のマスクパターンを有する
    ことを特徴とする請求項１２に記載の異なる複数の偽造防止用マーカーシートの製造方法。
14. 前記第１製造工程での第１マスク配置工程での前記第１マスクと、
    前記第１製造工程での第２マスク配置工程での前記第２マスクと、
    前記第２製造工程での第１マスク配置工程での前記第１マスクと、
    前記第２製造工程での第２マスク配置工程での前記第２マスクとが、
    同一のマスクであることを特徴とする請求項１３に記載の異なる複数の偽造防止用マーカーシートの製造方法。

Images