JP6070637B2

JP6070637B2 - Ｒｈ真空脱ガス装置の環流管及び浸漬管の煉瓦構造

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Publication number: JP6070637B2
Application number: JP2014118307A
Authority: JP
Inventors: 知慶久永; 健治安藤; 啓介安達
Original assignee: JFE Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 2014-06-09
Filing date: 2014-06-09
Publication date: 2017-02-01
Anticipated expiration: 2034-06-09
Also published as: JP2015229800A

Description

本発明は、ＲＨ真空脱ガス装置の環流管及び浸漬管の煉瓦構造に関し、詳しくは、環流管と浸漬管との継ぎ目の溶損が少なく、長期間の使用を可能とする環流管及び浸漬管の煉瓦構造に関する。

近年、鋼の高付加価値化及び鉄鋼材料の使用用途拡大化に伴う材料特性の向上のために高純度鋼の要請が増加しており、これに対処するために、転炉や電気炉で精錬された溶鋼を出鋼後に更に精錬して、溶鋼の組成を厳密に調整したり、燐、硫黄、水素、酸素、窒素などの不純物成分をより一層低減したりする技術（「二次精錬」という）が実施されている。特に、減圧下で溶鋼の成分調整、脱水素、脱窒素、脱炭素、脱酸素などを行う真空精錬は、その効果が大きく、広く実施されている。

この真空精錬を実施する設備の１つとしてＲＨ真空脱ガス装置が利用されている。図３は、ＲＨ真空脱ガス装置で溶鋼を精錬している状況を示す図で、図３において、１はＲＨ真空脱ガス装置、２は取鍋、３は溶鋼、４はスラグ、５は真空槽、６は上部槽、７は下部槽、８は上昇管、９は下降管、１０は環流用ガス吹込管、１１はダクト、１２は原料投入口である。真空槽５は、上部槽６と下部槽７とから構成されている。

ＲＨ真空脱ガス装置１では、溶鋼３を収納する取鍋２を真空槽５の直下に搬送し、取鍋２を昇降装置（図示せず）によって上昇させて、下部槽７の下部に設置された上昇管８及び下降管９を取鍋２に収容された溶鋼３に浸漬させる。そして、上昇管８に設置された環流用ガス吹込管１０から上昇管８の内部にアルゴンガスを環流用ガスとして吹き込むとともに、真空槽５の内部をダクト１１に連結される排気装置（図示せず）にて排気して真空槽５の内部を減圧する。真空槽５の内部が減圧されると、取鍋２に収容された溶鋼３は、環流用ガス吹込管１０から吹き込まれるアルゴンガスによるガスリフト効果によって、アルゴンガスとともに上昇管８を上昇して真空槽５の内部に流入し、その後、下降管９を介して取鍋２に戻る流れ、所謂、「環流」を形成してＲＨ真空脱ガス精錬が施される。溶鋼３を環流させることで、溶鋼３は真空槽内で減圧下の雰囲気に晒され、脱水素、脱窒素、脱炭素などが行われ、また、環流による溶鋼攪拌によって溶鋼中酸化物の浮上・分離が促進され、また更に、環流中に原料投入口１２から合金鉄などの成分調整剤を投入することで空気中の酸素による成分調整剤の酸化を防止した状態で溶鋼３の成分調整が行われる。

この上昇管８及び下降管９の構造を図４に示す。図４に示すように、上昇管８及び下降管９は、ともに、下部槽７と一体的に構成される環流管１３と、環流管１３の下端に接続される浸漬管１４とで構成されている。環流管１３は、真空槽５の下部、つまり、下部槽７の下部の２つの脚部７Ａを形成する鉄皮２８の内側に環流管耐火物１６が施工されて形成されている。尚、鉄皮２８は下部槽７の脚部７Ａの外殻のみならず、下部槽７の側面外殻を形成している。一方、浸漬管１４は、横断面が円環状の芯金２９を挟んで芯金２９の両側に浸漬管耐火物１７が施工されて形成されている。溶鋼３の通過する管路である環流管耐火物１６の内壁面（「内孔」ともいう）及び浸漬管耐火物１７の内壁面（「内孔」ともいう）は、通過する溶鋼３によって損耗し、環流管耐火物１６及び浸漬管耐火物１７の残存厚みが所定量となった時点で、補修が行われる。尚、浸漬管１４は、その外面が溶鋼３やスラグ４と接触することから、浸漬管耐火物１７の外面側も損耗する。

環流管１３と浸漬管１４とは、環流管１３を保持する鉄皮２８の下端部に設置される鋼製のフランジ１５と、浸漬管１４に設置された、浸漬管１４の芯金２９と一体的に構成される鋼製のフランジ１５Ａとを、鋼製のボルト（図示せず）で係止する方法で接合されている。したがって、浸漬管１４は必要に応じて交換が可能であり、浸漬管１４に施工された浸漬管耐火物１７の補修は使用場所と離れた場所で実施することができる。当然ではあるが、浸漬管耐火物１７の補修は、環流管１３と接合した状態でも可能である。尚、上昇管８を構成する浸漬管１４には環流用ガス吹込管１０が設置されているが、図４では環流用ガス吹込管１０を省略している。

一方、環流管１３は下部槽７と一体的に形成されており、環流管１３に施工された環流管耐火物１６を補修する場合には、浸漬管１４を外して環流管耐火物１６の内孔に型枠を挿入し、不定形耐火物を流し込む、或いは、不定形耐火物を熱間で吹き付けるなどして、現地で補修作業が行われる。しかし、浸漬管１４のように新品と一括交換することはできず、環流管耐火物１６の損耗がＲＨ真空脱ガス装置１の寿命を律速する場合が多く、また、その補修時間の操業時間に及ぼす影響が大きいので、環流管１３の寿命延長及び補修時間の短縮を目的とし、環流管１３と浸漬管１４との接合部煉瓦構造に関して従来から種々の方法が提案されている。

例えば、特許文献１には、環流管耐火物と浸漬管耐火物との間に分離用リング状煉瓦を配置した煉瓦構造が提案されている。その概略図を図５に示す。図５に示すように、特許文献１は、環流管耐火物１６と浸漬管耐火物１７との間に分離用リング状煉瓦１８を配置し、環流管耐火物１６の補修後、補修済みの別の浸漬管１４の上にモルタルを塗布した分離用リング状煉瓦１８をセットし、浸漬管１４ごと上昇させて環流管耐火物１６と分離用リング状煉瓦１８とを密着させ、フランジ１５、１５Ａをボルトで締結するという煉瓦構造を提案している。尚、図５において、１９は羽口煉瓦、２０は下部槽の側壁煉瓦、２１は下部槽の敷煉瓦である。

特許文献１により、浸漬管１４の取り付けが容易となり、環流管１３の補修作業は大幅に短縮した。しかしながら、分離用リング状煉瓦１８の厚みは１００ｍｍ程度であり、環流管耐火物１６と分離用リング状煉瓦１８との継ぎ目、及び、分離用リング状煉瓦１８と浸漬管耐火物１７との継ぎ目で目地の溶損が発生し、つまり、高さ方向に１００ｍｍ程度しか離れていない２箇所で目地の溶損が発生するので、それぞれの目地の溶損が進行した場合にはあたかも大きな一箇所の溶損のような形状になり、これらの目地溶損が上昇管８及び下降管９の寿命を決定する場合も生じた。

この問題を解消するべく特許文献２には、環流管の補修が容易であり、且つ、目地を１カ所にした煉瓦構造が提案されている。その概略図を図６に示す。図６に示すように、特許文献２は、環流管１３を、円筒状の目地のない成形体からなる円筒状環流管煉瓦を第１層目環流管煉瓦２２とし、第１層目環流管煉瓦２２と、その外側の第２層目環流管煉瓦２３と、の同心円状の２層の煉瓦層で形成し、第１層目環流管煉瓦２２と第２層目環流管煉瓦２３との間にはモルタル２４を施工し、第２層目環流管煉瓦２３の下部には、第１層目環流管煉瓦２２と接触するとともに第１層目環流管煉瓦２２の下端面と同一平面を形成する、目地のないリング状の成形体からなる分離用リング状煉瓦２５を施工し、浸漬管１４の浸漬管耐火物１７とは、第１層目環流管煉瓦２２及び分離用リング状煉瓦２５が接触するように構成した煉瓦構造を提案している。

特許文献２により、目地は１カ所になり目地部の溶損は減少し、且つ、第１層目環流管煉瓦２２は一式交換ができるので環流管１３の補修が容易になったが、フランジ１５、１５Ａの接合部であるフランジ部に通し目地（管路の内壁からフランジの接合部につながった直線状の目地）が存在し、このフランジ部の通し目地の部位で耐火物の局部溶損が生じ、また、通し目地であるが故に大気のリークが発生することもあった。

実開平６−８５３５２号公報特開２００７−１９７７８０号公報

本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、ＲＨ真空脱ガス装置の環流管と浸漬管との継ぎ目部位の溶損が少なく、大気のリークが防止され、且つ補修時の作業性に優れる、ＲＨ真空脱ガス装置の環流管及び浸漬管の煉瓦構造を提供することである。

上記課題を解決するための本発明の要旨は以下のとおりである。
［１］溶鋼の通過する管路を、目地のない成形体からなる円筒状環流管煉瓦で構成する環流管と、溶鋼の通過する管路を、目地のない成形体からなる円筒状浸漬管煉瓦で構成する浸漬管とが、真空槽の脚部下端に設置された鋼製のフランジ及び浸漬管に設置された鋼製のフランジによって接合されて形成される、ＲＨ真空脱ガス装置の環流管及び浸漬管の煉瓦構造であって、前記円筒状浸漬管煉瓦の上端面が、前記フランジの接合面よりも鉛直方向上方位置で前記円筒状環流管煉瓦の下端面と接合するように構成されていることを特徴とする、ＲＨ真空脱ガス装置の環流管及び浸漬管の煉瓦構造。
［２］前記円筒状浸漬管煉瓦よりも鉛直方向高さの小さい、目地のない成形体からなるリング状浸漬管煉瓦が、該リング状浸漬管煉瓦の上端面が前記円筒状浸漬管煉瓦の上端面と同一になるように、前記円筒状浸漬管煉瓦の外周に配置されていることを特徴とする、上記［１］に記載のＲＨ真空脱ガス装置の環流管及び浸漬管の煉瓦構造。
［３］前記環流管は、前記円筒状環流管煉瓦を第１層目環流管煉瓦として、該第１層目環流管煉瓦と、該第１層目環流管煉瓦の外側の第２層目環流管煉瓦との同心円状の２層の煉瓦層を有し、前記第１層目環流管煉瓦と前記第２層目環流管煉瓦との間にモルタルが施工された構成であることを特徴とする、上記［１］または上記［２］に記載のＲＨ真空脱ガス装置の環流管及び浸漬管の煉瓦構造。

本発明によれば、ＲＨ真空脱ガス装置の環流管は、溶鋼の流れる管路が目地のない成形体からなる円筒状環流管煉瓦で構成されており、且つ、ＲＨ真空脱ガス装置の浸漬管は、溶鋼の流れる管路が目地のない成形体からなる円筒状浸漬管煉瓦で構成されており、環流管及び浸漬管における目地は、円筒状環流管煉瓦と円筒状浸漬管煉瓦との継ぎ目だけになり、且つ、この継ぎ目がフランジの接合面よりも鉛直方向上方位置であるので、フランジの接合面の部位に通し目地が形成されず、目地部での耐火物の局部溶損を抑制することができ、環流管及び浸漬管の使用回数を従来に比較して大幅に延長させることが実現される。また、フランジの接合面の部位に、通し目地が形成されないことから、大気のリークも防止され、溶鋼の品質劣化も防止することが達成される。

本発明の実施の形態例を示す図であって、本発明に係る環流管及び浸漬管の煉瓦構造の概略縦断面図である。本発明の実施の形態例を示す図であって、浸漬管を利用して第１層目環流管煉瓦を第２層目環流管煉瓦の内部に挿入する様子を示す概略図である。ＲＨ真空脱ガス装置で溶鋼を精錬している状況を示す概略図である。従来の上昇管及び下降管の構造を示す概略図である。特許文献１に提案される、環流管と浸漬管との接合部の構造を示す概略図である。特許文献２に提案される、環流管と浸漬管との接合部の構造を示す概略図である。

以下、添付図面を参照して本発明を具体的に説明する。図１は、本発明の実施の形態例を示す図であって、本発明に係る環流管及び浸漬管の煉瓦構造の概略縦断面図である。

図１に示すように、外殻を鉄皮２８とする、ＲＨ真空脱ガス装置の下部槽７は、鉛直下方に突出した円錐台状の脚部７Ａを有し、この脚部７Ａに環流管１３が形成され、環流管１３の下方に浸漬管１４が配置されている。環流管１３を保持する脚部７Ａの鉄皮２８の下端部には、鋼製のフランジ１５が設置されており、一方、浸漬管１４には、浸漬管１４の内部に設置される芯金２９と一体的に構成されるフランジ１５Ａが設置されており、フランジ１５とフランジ１５Ａとを鋼製のボルト（図示せず）で締結することで、浸漬管１４が環流管１３に密着して接合される構造となっている。

環流管１３の煉瓦構造は、中心部に、溶鋼の通過する管路を形成する、目地のない成形体からなる円筒状環流管煉瓦２２が配置され、この円筒状環流管煉瓦２２を第１層目環流管煉瓦（第１層目環流管煉瓦も符号２２で表示する）として、第１層目環流管煉瓦２２の外周に第２層目環流管煉瓦２３が配置された構成になっている。第１層目環流管煉瓦２２と第２層目環流管煉瓦２３とは同心円状に施工され、第１層目環流管煉瓦２２と第２層目環流管煉瓦２３との間隙には、間隙を埋めるためのモルタル２４が施工されている。第１層目環流管煉瓦２２、第２層目環流管煉瓦２３及びモルタル２４は、それぞれの下端面が同一高さ、つまり、同一平面を形成するように形成されている。

環流管１３が配置される下部槽７の脚部７Ａの鉄皮２８は、先端部は円筒状であるが、その上部は円錐状に拡大して下部槽７につながっており、この円錐状に広がる鉄皮２８と第２層目環流管煉瓦２３との間隙には、羽口煉瓦１９が配置されている。また、下部槽７の側壁側に施工された羽口煉瓦１９の上方及び第２層目環流管煉瓦２３の上方の下部槽７の側壁には、側壁煉瓦２０が配置され、一方、羽口煉瓦１９の周囲の下部槽７の底部には敷煉瓦２１が配置されている。

第１層目環流管煉瓦２２、第２層目環流管煉瓦２３及び羽口煉瓦１９としては、マグネシア−炭素質耐火物を使用することができ、モルタル２４としては、高アルミナ質のキャスタブルなどを使用することができる。また、第１層目環流管煉瓦２２、第２層目環流管煉瓦２３及び羽口煉瓦１９として、クロム−マグネシア質耐火物などを使用することもできる。側壁煉瓦２０及び敷煉瓦２１は、第１層目環流管煉瓦２２などと同様の材質の耐火物を使用すればよい。

尚、第２層目環流管煉瓦２３は、鉄皮２８に設置される図示せぬ突起、スタッドなど、或いは、羽口煉瓦１９との煉瓦間の拘束力により、落下せずに固定されるようになっている。また、鉄皮２８と羽口煉瓦１９との間、鉄皮２８と側壁煉瓦２０との間、及び、鉄皮２８と敷煉瓦２１との間には、セラミックシートなどの断熱材や厚みの薄い耐火煉瓦（永久張り）を配置してもよい。図示はしないが下降管の環流管１３も同様の構造で施工されている。

浸漬管１４の煉瓦構造は、芯金２９を挟んで、浸漬管耐火物１７が施工され、浸漬管１４の内壁面（溶鋼の通過する管路）を形成する部位には、目地のない成形体からなる円筒状浸漬管煉瓦２６が、浸漬管耐火物１７に嵌め込まれるようにして施工されている。円筒状浸漬管煉瓦２６は目地のない成形体であるのに対し、浸漬管耐火物１７は、不定形耐火物や目地を有する成形煉瓦で形成されている。図１では、円筒状浸漬管煉瓦２６が内壁面の全体を形成せずに、下端まで施工されていないが、円筒状浸漬管煉瓦２６を浸漬管１４の下端まで施工しても構わない。尚、浸漬管１４の内部には、浸漬管耐火物１７及び円筒状浸漬管煉瓦２６を貫通して、浸漬管１４の内壁面に開口する環流用ガス吹込管が設置されているが、図１では環流用ガス吹込管を省略している。

円筒状浸漬管煉瓦２６は、その鉛直方向上端面がフランジ１５とフランジ１５Ａとの接合面よりも鉛直方向上方位置となるように形成されている。そして、この円筒状浸漬管煉瓦２６の外周には、円筒状浸漬管煉瓦２６よりも鉛直方向高さの小さい、目地のない成形体からなるリング状浸漬管煉瓦２７が、リング状浸漬管煉瓦２７の上端面が円筒状浸漬管煉瓦２６の上端面と同一となるように、つまり、円筒状浸漬管煉瓦２６の上端面とリング状浸漬管煉瓦２７の上端面とが同一平面を形成するように配置されている。

環流管１３と浸漬管１４とをフランジ１５、１５Ａで接合したときには、円筒状浸漬管煉瓦２６の上端面及びリング状浸漬管煉瓦２７の上端面が、環流管１３の第１層目環流管煉瓦２２及び第２層目環流管煉瓦２３とフランジ１５、１５Ａの接合面よりもおよそ３０〜２００ｍｍ鉛直方向上方位置で接合するように構成されている。

一般的に浸漬管１４の方が、環流管１３よりも損耗しやすいので、浸漬管１４の使用可能回数を増加するために、図１に示すように、浸漬管１４の円筒状浸漬管煉瓦２６の厚みを環流管１３の円筒状環流管煉瓦２２（第１層目環流管煉瓦２２）の厚みよりも厚くすることが好ましい。また、補修作業を短縮するために、円筒状浸漬管煉瓦２６とリング状浸漬管煉瓦２７とは、予め一体的に組み合わせた上で浸漬管１４に施工することが好ましい。したがって、図１では、円筒状浸漬管煉瓦２６とリング状浸漬管煉瓦２７とが、別々の部材となっているが、円筒状浸漬管煉瓦２６とリング状浸漬管煉瓦２７とを一体的に成形しても構わない（但し高価になる）。

浸漬管耐火物１７、円筒状浸漬管煉瓦２６及びリング状浸漬管煉瓦２７としては、クロム−マグネシア質耐火物を使用することができ、また、マグネシア−炭素質耐火物も使用することができる。

リング状浸漬管煉瓦２７は、浸漬管１４を環流管１３と接合した場合には、脚部７Ａの下端に取り付けられたフランジ１５の内面と接触するように設計されているが、フランジ１５との間に隙間が生じる場合には、モルタルなどで隙間を埋める。尚、図１では、リング状浸漬管煉瓦２７の下端面がフランジ１５Ａの接合面とほぼ同等の位置であるが、フランジ１５Ａの接合面よりも上方であっても、また、下方であっても構わず、更には、フランジ１５Ａの下端面よりも下方位置であっても構わない。図示はしないが下降管の浸漬管１４も同様の構造で施工されている。

このようにして構成される環流管１３及び浸漬管１４を備えたＲＨ真空脱ガス装置を用いて溶鋼を真空槽と取鍋との間で環流させ、溶鋼に脱水素、脱窒素、脱酸素、脱炭素、成分調整処理などの真空脱ガス精錬を実施する。この真空脱ガス精錬中、環流する溶鋼によって環流管１３の円筒状環流管煉瓦２２、並びに、浸漬管１４の円筒状浸漬管煉瓦２６及び浸漬管耐火物１７は溶損する。

浸漬管１４の円筒状浸漬管煉瓦２６或いは浸漬管耐火物１７が溶損したならば、その都度、不定形耐火物の流し込み、或いは、不定形耐火物の吹き付け、溶射などによって、現地で補修する。現地での補修では対応できなくなった場合には、浸漬管１４を取り外し、整備済みの浸漬管１４に取り替える。

一方、環流管１３の円筒状環流管煉瓦２２（第１層目環流管煉瓦２２）が損耗して第２層目環流管煉瓦２３の一部が露出したならば、環流管１３の補修を実施する。この補修にあたり、先ず、フランジ１５、１５Ａからボルトを外して浸漬管１４を分離する。浸漬管１４も溶損が激しくて補修が必要な場合には、外した浸漬管１４を別の場所に搬送して補修する。補修しなくても更に使用可能な場合には、ＲＨ真空脱ガス装置の周囲に待機させる。次いで、残存する第１層目環流管煉瓦２２を取り除くとともに、モルタル２４を落とし、第２層目環流管煉瓦２３の表面を露出させる。

第２層目環流管煉瓦２３の表面が露出したなら、モルタル２４を塗布した新品の第１層目環流管煉瓦２２を第２層目環流管煉瓦２３の内部に挿入し、第１層目環流管煉瓦２２が落下せずに所定の位置で保持されるように、支持台（図示せず）などで第１層目環流管煉瓦２２を支える。その後、第１層目環流管煉瓦２２と第２層目環流管煉瓦２３との間に更にモルタル２４を圧入し、第１層目環流管煉瓦２２と第２層目環流管煉瓦２３との接合を促進させる。

第１層目環流管煉瓦２２は一体物の成形体であるので、第１層目環流管煉瓦２２には目地がなく、目地溶損を防止することができると同時に、第１層目環流管煉瓦２２の第２層目環流管煉瓦２３への挿入が容易であり、補修時間を短縮させることができる。

モルタル２４が固化して第１層目環流管煉瓦２２が固定されたなら、第１層目環流管煉瓦２２を支持していた支持台を外し、取り外していた浸漬管１４或いは別途補修した浸漬管１４を環流管１３の直下に配置し、必要に応じて浸漬管１４の円筒状浸漬管煉瓦２６の上端面及びリング状浸漬管煉瓦２７の上端面にモルタルを塗布し、浸漬管１４を上昇させて円筒状浸漬管煉瓦２６及びリング状浸漬管煉瓦２７の上端面を第１層目環流管煉瓦２２及び第２層目環流管煉瓦２３の下端面と密着させ、フランジ１５、１５Ａをボルト（図示せず）で締結して浸漬管１４と環流管１３とを接合させる。その後、必要により予熱した後に使用に供す。

この場合、図２に示すように、浸漬管１４の円筒状浸漬管煉瓦２６の上に第１層目環流管煉瓦２２を設置し、モルタル２４を第１層目環流管煉瓦２２の外面に塗布した上で、浸漬管１４を上昇させ、第１層目環流管煉瓦２２を第２層目環流管煉瓦２３の内部に挿入することで、第１層目環流管煉瓦２２を支える支持台を必要とせず、補修時間をより一層短縮させることができる。尚、図２は、本発明の実施の形態例を示す図であって、浸漬管１４を利用して第１層目環流管煉瓦２２を第２層目環流管煉瓦２３の内部に挿入する様子を示す概略図である。図２では第１層目環流管煉瓦２２の外面に塗布したモルタル２４を省略している。

このように、本発明によれば、ＲＨ真空脱ガス装置の環流管１３は、溶鋼の流れる管路が目地のない成形体からなる円筒状環流管煉瓦２２で構成されており、且つ、ＲＨ真空脱ガス装置の浸漬管１４は、溶鋼の流れる管路が目地のない成形体からなる円筒状浸漬管煉瓦２６で構成されており、環流管１３及び浸漬管１４における目地は、円筒状環流管煉瓦２２と円筒状浸漬管煉瓦２６との継ぎ目だけになり、且つ、この継ぎ目がフランジ１５、１５Ａの接合面よりも鉛直方向上方位置であるので、フランジ１５、１５Ａの接合面の部位に通し目地（管路の内壁からフランジの接合部につながった直線状の目地）が形成されず、目地部での耐火物の局部溶損を抑制することができ、環流管１３及び浸漬管１４の使用回数を従来に比較して大幅に延長させることが実現される。また、フランジの接合面の部位に、通し目地が形成されないことから、大気のリークも防止され、溶鋼の品質劣化も防止することが達成される。

以下、２５０トンの溶鋼を収容する取鍋を対象としたＲＨ真空脱ガス装置における本発明の実施例を説明する。

環流管の円筒状環流管煉瓦としては、内径が６００ｍｍ、外径が８６０ｍｍ、高さが９００ｍｍの一体的に成形された円筒状のマグネシア−炭素質耐火物を用い、浸漬管の円筒状浸漬管煉瓦としては、内径が６００ｍｍ、外径が１０５０ｍｍ、高さが５００ｍｍの一体的に成形された円筒状のクロム−マグネシア質耐火物を用いた。また、浸漬管のその他の部位は、クロム−マグネシア質成形煉瓦で施工した。環流管の円筒状環流管煉瓦と浸漬管の円筒状浸漬管煉瓦との接合面は、フランジの接合面から鉛直方向に１２０ｍｍ上方位置とした。モルタルはＡｌ₂Ｏ₃濃度が約９５質量％の高アルミナ質のキャスタブルを使用した。

このように構成した環流管及び浸漬管を使用した結果、環流管と浸漬管との継ぎ目の局所溶損がなくなり、目地を通した大気（外気）の吸入が防止され、環流管及び浸漬管の寿命を大幅に向上させることが実現された。

１ＲＨ真空脱ガス装置
２取鍋
３溶鋼
４スラグ
５真空槽
６上部槽
７下部槽
８上昇管
９下降管
１０環流用ガス吹込管
１１ダクト
１２原料投入口
１３環流管
１４浸漬管
１５フランジ
１６環流管耐火物
１７浸漬管耐火物
１８分離用リング状煉瓦
１９羽口煉瓦
２０側壁煉瓦
２１敷煉瓦
２２円筒状環流管煉瓦（第１層目環流管煉瓦）
２３第２層目環流管煉瓦
２４モルタル
２５分離用リング状煉瓦
２６円筒状浸漬管煉瓦
２７リング状浸漬管煉瓦
２８鉄皮
２９芯金

Claims

溶鋼の通過する管路を、目地のない成形体からなる円筒状環流管煉瓦で構成する環流管と、溶鋼の通過する管路を、目地のない成形体からなる円筒状浸漬管煉瓦で構成する浸漬管とが、真空槽の脚部下端に設置された鋼製のフランジ及び浸漬管に設置された鋼製のフランジによって接合されて形成される、ＲＨ真空脱ガス装置の環流管及び浸漬管の煉瓦構造であって、
前記円筒状浸漬管煉瓦の上端面が、前記フランジの接合面よりも鉛直方向上方位置で前記円筒状環流管煉瓦の下端面と接合するように構成され、且つ、前記円筒状浸漬管煉瓦よりも鉛直方向高さの小さい、目地のない成形体からなるリング状浸漬管煉瓦が、該リング状浸漬管煉瓦の上端面が前記円筒状浸漬管煉瓦の上端面と同一になるように、前記円筒状浸漬管煉瓦の外周に配置されていることを特徴とする、ＲＨ真空脱ガス装置の環流管及び浸漬管の煉瓦構造。
前記環流管は、前記円筒状環流管煉瓦を第１層目環流管煉瓦として、該第１層目環流管煉瓦と、該第１層目環流管煉瓦の外側の第２層目環流管煉瓦との同心円状の２層の煉瓦層を有し、前記第１層目環流管煉瓦と前記第２層目環流管煉瓦との間にモルタルが施工された構成であることを特徴とする、請求項１に記載のＲＨ真空脱ガス装置の環流管及び浸漬管の煉瓦構造。