JP6056661B2 - 液体現像装置、および画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は、液体現像装置、および画像形成装置に関する。

従来から、現像部材上に形成された液体現像剤層から、像保持体表面に液体現像剤を供給し該像保持体表面の静電潜像をトナーにより現像する湿式の画像形成が行われている。

例えば、特許文献１には、液体現像剤を貯留する液体現像剤貯留部と、液体現像剤貯留部より供給された液体現像剤を用いて像を形成する現像部と、現像部で形成された像を前記記録媒体上に転写し、転写像を形成する転写部と、現像部において残存した液体現像剤を回収する回収部と、回収された液体現像剤を液体現像剤貯留部に搬送する搬送部とを有し、現像部は、少なくとも、表面に液体現像剤の層を形成する現像ローラと、層中において現像ローラの表面にトナー粒子を偏在させる圧縮手段と、現像ローラ上の液体現像剤と静電潜像とにより像を形成する感光体とを有し、トナー粒子の平均粒径が０．７μｍから３μｍであり、かつ、トナー粒子の粒度分布の幅Ｓが１．４以下である画像形成装置が開示されている。

特開２００８−３９９４０号公報

本発明が解決しようとする課題は、優れた画質を有する画像を形成し得る液体現像装置を提供することである。

上記課題は、以下の手段により解決される。即ち、
請求項１に係る発明は、
トナーおよびキャリア液を含み且つトナー濃度が２３体積％以上２７体積％以下である液体現像剤を収容する現像剤収容部と、
前記現像剤収容部に収容された前記液体現像剤が表面に供給されて、下記式（１）により求められるトナー被覆率が０．７１以上１．１以下、膜厚が５．８μｍ以上７．５μｍ以下である液体現像剤層が形成され、且つ形成された前記液体現像剤層を像保持体表面に供給して前記像保持体表面に形成された静電潜像をトナー像として現像する現像部材と、
前記像保持体表面に供給される前の前記液体現像剤層を帯電する現像剤帯電手段と、
を備える液体現像装置。
式（１） トナー被覆率＝（｛Ｓ_ｖＬ／〔４πｒ^３／３〕｝×πｒ^２）／０．９０６９
（上記式（１）中、Ｓ_ｖは前記液体現像剤におけるトナー濃度（体積％／１００）を、Ｌは前記液体現像剤層の膜厚（μｍ）を、ｒは前記トナーの体積平均の粒子半径（μｍ）を表す。尚、前記０．９０６９の数値は円の最密面積充填率である。）

請求項２に係る発明は、
前記液体現像剤における前記トナーの体積平均粒径が２．５μｍ以上３．８μｍ以下である請求項１に記載の液体現像装置。

請求項３に係る発明は、
像保持体と、
前記像保持体を帯電させる帯電装置と、
帯電した前記像保持体に静電潜像を形成する静電潜像形成装置と、
前記像保持体の表面に形成された前記静電潜像をトナー像として現像する、請求項１または請求項２に記載の液体現像装置と、
前記像保持体の表面に形成された前記トナー像を記録媒体の表面に転写する転写装置と、
前記記録媒体の表面に転写された前記トナー像を前記記録媒体の表面に定着する定着装置と、
を備える画像形成装置。

請求項１に係る発明によれば、液体現像剤におけるトナー濃度、現像部材表面に形成された液体現像剤層の膜厚および前記式（１）により求められるトナー被覆率が上記範囲であり、且つ像保持体表面に供給される前の液体現像剤層を帯電する現像剤帯電手段を備えるとの要件を満たさない場合に比べ、優れた画質を有する画像を形成し得る液体現像装置が提供される。
請求項２に係る発明によれば、トナーの体積平均粒径が上記範囲であるとの要件を満たさない場合に比べ、画像部の白抜けおよびカブリの発生を抑制し得る液体現像装置が提供される。

請求項３に係る発明によれば、液体現像剤におけるトナー濃度、現像部材表面に形成された液体現像剤層の膜厚および前記式（１）により求められるトナー被覆率が上記範囲であり、且つ像保持体表面に供給される前の液体現像剤層を帯電する現像剤帯電手段を備えるとの要件を満たす液体現像装置を備えない場合に比べ、優れた画質を有する画像を形成し得る画像形成装置が提供される。

本実施形態に係る画像形成装置を示す概略構成図である。

以下、本発明の一例である実施形態について、詳細に説明する。

本実施形態に係る液体現像装置は、トナーおよびキャリア液を含む液体現像剤を収容する現像剤収容部と、前記現像剤収容部に収容された前記液体現像剤が表面に供給されて液体現像剤層が形成され、且つ形成された前記液体現像剤層を像保持体表面に供給して前記像保持体表面に形成された静電潜像をトナー像として現像する現像部材と、を備える。
尚、液体現像剤におけるトナー濃度が２３体積％以上２７体積％以下である。
また、現像部材表面に形成された前記液体現像剤層の膜厚が５．８μｍ以上７．５μｍ以下である。
また、前記液体現像剤層では、下記式（１）により求められるトナー被覆率が０．７１以上１．１以下となるよう制御される。
更に本実施形態に係る液体現像装置は、前記像保持体表面に供給される前の前記液体現像剤層を帯電する現像剤帯電手段を備える。
式（１） トナー被覆率＝（｛Ｓ_ｖＬ／〔４πｒ^３／３〕｝×πｒ^２）／０．９０６９
（上記式（１）中、Ｓ_ｖは前記液体現像剤におけるトナー濃度（体積％／１００）を、Ｌは前記液体現像剤層の膜厚（μｍ）を、ｒは前記トナーの体積平均の粒子半径（μｍ）を表す。尚、前記０．９０６９の数値は円の最密面積充填率である。）

従来から、現像部材上に形成された液体現像剤層から、像保持体表面に液体現像剤を供給し該像保持体表面の静電潜像をトナーにより現像する湿式の画像形成が行われている。この画像形成において、予め現像剤収容部に収容されている液体現像剤中のトナー自体を帯電させておく態様では、現像部材表面に供給された液体現像剤中でトナーが現像部材に対して鉛直方向に重なってしまい、結果として液体現像剤中でトナー粒子が集中して存在する箇所が生じムラのあるトナー層が形成されることがあった。
また、液体現像剤を用いた湿式の画像形成では、画像部の白抜けが発生したり、静電潜像が形成された部分以外の領域（非画像部）にトナーが移行してカブリが発生したりドットの輪郭部が乱れることがあった。

これに対し、本実施形態に係る液体現像装置では、像保持体表面に供給される前の前記液体現像剤層を帯電する現像剤帯電手段を備え、且つ液体現像剤におけるトナー濃度が２３体積％以上２７体積％以下、現像部材表面に形成された前記液体現像剤層の膜厚が５．８μｍ以上７．５μｍ以下、前記式（１）により求められるトナー被覆率が０．７１以上１．１以下となるよう制御される。本実施形態では、この構成を備えることで優れた画質を有する画像が形成される。
この効果が奏されるメカニズムは、必ずしも明確ではないものの以下のごとく推察される。

まず、像保持体表面に供給される前の前記液体現像剤層を帯電する現像剤帯電手段を備えることで、トナーが帯電されると共に、液体現像剤中においてトナーが現像部材側に押しつけられる。これは、現像剤帯電手段によって帯電が行われる領域の序盤で帯電が施されたトナーに対し、その後更に現像剤帯電手段によって帯電が続けられることで、前記帯電が施されたトナーが反発し、液体現像剤中を現像部材側に移動するためと考えられる。

しかし、たとえ上記現像剤帯電手段を有していても、前述のトナー被覆率が低いとトナー量が不足することによって現像部材表面の液体現像剤層中でトナー層が形成されない部分が生じるものと考えられ、その結果画像部の白抜けが発生していた。一方で、前記トナー被覆率が高いとトナー量が過剰であることによって、現像部材表面の液体現像剤層中においてトナー層が複数層形成され、現像部材から遠いトナー層のトナーほど現像部材への付着力が弱いために、静電潜像が形成された部分以外の領域（非画像部）にトナーが移行してしまうものと考えられ、その結果カブリが発生したりドットの輪郭部が乱れていた。
これに対し、前記トナー被覆率が上記範囲に制御されることで、液体現像剤層中に適切な量のトナーが存在するため、画像部の白抜けの発生、カブリの発生、およびドットの輪郭部の乱れが抑制されるものと考えられる。

そして、前記現像剤帯電手段を備え且つ前記トナー被覆率が上記範囲に制御されることで、現像部材表面の液体現像剤層ではムラが抑制され且つ複数の層が積み重なることが抑制されたトナー層が形成されるものと考えられ、これによって優れた画質を有する画像が形成される。

−トナー被覆率−
現像部材上に形成された液体現像剤層中におけるトナー被覆率は、前記の通り０．７１以上１．１以下である。
トナー被覆率が０．７１未満では画像部の白抜けが発生し、一方１．１を超えると静電潜像が形成された部分以外の領域（非画像部）にトナーが移行してカブリが発生したりドットの輪郭部が乱れる。

尚、本実施形態におけるトナー被覆率は、前記式（１）で表されるものである。
ここで、式（１）においてＳ_ｖで表される液体現像剤におけるトナー濃度は、以下の方法により測定される。
まず、現像剤収容部から収容されている液体現像剤を取り出し、この液体現像剤を６００倍に希釈した現像剤を封入した瓶を小型超音波洗浄機に浸漬して粒子を分散させる。その後、希釈した液体現像剤を脱気した後に吸光光度計（島図製作所社製、ＵＶ−２５００ＰＣ）を用いて吸光度を測定する。測定した吸光度と、あらかじめ作成した吸光度と希釈現像剤の濃度の検量線から、元の現像剤の濃度を算出する。

また、式（１）においてＬで表される液体現像剤層の膜厚（μｍ）は、以下の方法により測定される。
現像剤収容部より供給された液体現像剤を用いて像を形成する現像部材において、現像部材の一定面積の表面に付着した液体現像剤をウェス等で拭き取り、その前後のウェスの質量変化を測定することで拭き取った液体現像剤の質量を測定する。測定した液体現像剤の質量、拭き取った面積、液体現像剤のトナー濃度、トナーの比重、キャリアの比重から、下記式により求められる。
式（２） 膜厚＝（Ｍ×（Ｓ／Ｔ＋（１−Ｓ）／Ｃ））／Ａ
（上記（２）式中、Ｍは液体現像剤の質量（ｇ）、Ｓは液体現像剤のトナー濃度（重量％）、Ｔはトナーの比重、Ｃはキャリア液の比重、Ａは拭き取った面積（ｍ^２）を表す。

更に、式（１）においてｒで表されるトナーの体積平均の粒子半径（μｍ）は、以下の方法により測定される。
まず、トナーの体積平均粒径Ｄ５０ｖを測定する。レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置（例えば、ＬＡ９２０（堀場製作所社製））を用いて測定が行われ、粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積をそれぞれ小径側から累積分布を描き、累積５０％となる粒子径を体積平均粒径Ｄ５０ｖと定義する。
更に、得られた体積平均粒径Ｄ５０ｖを２で割ることで、トナーの体積平均の粒子半径が算出される。
尚、本明細書に記載の数値は上記方法により測定されたものである。

・トナー濃度
前記液体現像剤におけるトナー濃度は、２３体積％以上２７体積％以下である。２３体積％未満だと、トナー量が不足することにより画像部の白抜けが発生する。一方２７体積％を超えると、トナー量が過剰であることによりカブリの発生やドットの輪郭部の乱れ生じる。

液体現像剤におけるトナー濃度は、液体現像剤の調製の際におけるトナーとキャリア液との比率により制御される。

・液体現像剤層の膜厚
前記液体現像剤層の膜厚（Ｌ）が５．８μｍ以上７．５μｍ以下である。５．８μｍ未満だと、トナー量が不足することにより画像部の白抜けが発生する。一方７．５μｍを超えると、現像の際の液流れにより画像の筋状乱れが発生する。

液体現像剤層の膜厚は液体現像剤の粘度等によって制御されるが、更に該液体現像剤層の膜厚を簡易に調整する観点から、該膜厚を規制する規制部材を像保持体表面への液体現像剤の供給が行われる箇所より上流側（現像部材の駆動方向上流側）の位置に有することが好ましい。尚、規制部材が設けられる位置は、更に現像剤帯電手段によって帯電が行われる箇所より上流側（現像部材の駆動方向上流側）が好ましい。

・トナー体積平均粒径
トナーの体積平均粒径が２．５μｍ以上３．８μｍ以下であることが好ましく、更に２．５μｍ以上３．０μｍ以下であることがより好ましい。２．５μｍ以上であることにより、トナー量が過剰であることによるカブリの発生やドットの輪郭部の乱れが抑制される。一方３．８μｍ以下であることにより、トナー量が不足することによる画像部の白抜けの発生が抑制される。
また、トナーの体積平均粒径（つまり１層分のトナー層の厚さ）が上記範囲であることで、コート紙のような表面の荒れが抑制された記録媒体だけでなく、普通紙のような数μｍオーダーの表面粗さを有する記録媒体にも、高画質な画像を形成し得る。上記体積平均粒径が２．５μｍ以上であることで、普通紙等に対してもその表面に追従して転写されて画像部の白抜けが抑制される。一方３．８μｍ以下であることで、トナー層の厚さが過大となり過ぎず、浮き彫り感の抑制された画像が形成される。
トナーの体積平均粒径は、トナーの造粒の際に制御される。

次いで、本実施形態に係る液体現像装置および画像形成装置について、図を用いて説明する。

図１は、本実施形態に係る画像形成装置を示す概略構成図である。尚、図１に示す画像形成装置は、本実施形態に係る液体現像装置を備える。

本実施形態に係る画像形成装置１０１は、図１に示すように、例えば、湿式の画像形成装置であって、感光体１０（像保持体の一例。尚、本実施形態において像保持体とは、液体現像装置によりトナー像が形成されるものを指す）を備え、感光体１０の周囲に、感光体１０の表面を帯電させる感光体帯電装置１２と、露光により、帯電した感光体１０の表面に静電潜像を形成する露光装置１４（静電潜像形成装置の一例）と、感光体１０の表面に形成された静電潜像をトナー像Ｔとして現像する液体現像装置１６と、感光体１０の表面に形成されたトナー像Ｔを記録媒体Ｐ（例えば用紙）の表面に転写する転写装置１８と、トナー像Ｔの転写後の感光体１０の表面に残留する転写残トナー粒子を除去・回収するクリーナ２０と、記録媒体Ｐの表面に転写されたトナー像Ｔを加熱して定着する定着装置２６と、を備える。

転写装置１８は、感光体１０の表面に形成されたトナー像Ｔが表面に転写されるドラム状の中間転写体２２と、中間転写体２２の表面に転写されたトナー像Ｔを記録媒体Ｐに転写する転写ロール２４と、を備えた中間転写方式の装置で構成されている。
なお、転写装置１８は、例えば、ベルト状の中間転写体２２を備えた構成であってもよいし、中間転写体２２を備えず、転写ロール２４により感光体１０から直接記録媒体Ｐにトナー像Ｔを転写する直接転写方式の構成であってもよい。

また、図１では、記録媒体Ｐの表面に転写されたトナー像Ｔを加熱して定着する定着装置２６を示すが、定着装置２６における定着方式としては、定着ロールまたはベルトによる接触熱定着でもよいし、オーブンやフラッシュランプ等による非接触加熱定着であってもよい。また、紫外線硬化型の現像剤を用いた場合には、ＵＶランプ等により定着してもよい。

次いで、図１に示す画像形成装置１０１の動作について説明する。
本実施形態に係る画像形成装置１０１では、まず、感光体帯電装置１２により、矢印Ｂ方向に回転する感光体１０の表面を予め定められた電位に帯電させる。
次に、露光装置１４により、帯電された感光体１０の表面を画像信号に基づき露光（例えばレーザ光線による露光）し、静電潜像を形成する。
次に、液体現像装置１６により、静電潜像が形成された感光体１０の表面に液体現像剤Ｇ１を供給し、静電潜像を現像（顕像化）して、トナー像Ｔを形成する。

次に、感光体１０の表面で現像されたトナー像Ｔを、矢印Ｃ方向に回転する中間転写体２２の表面に転写する。
次に、中間転写体２２の表面に転写されたトナー像Ｔを、転写ロール２４との接触位置において、記録媒体Ｐに転写する。ここで、本転写は、転写ロール２４と中間転写体２２とによって記録媒体Ｐを挟み、中間転写体２２の表面のトナー像Ｔを記録媒体Ｐに密着させることにより、記録媒体Ｐにトナー像Ｔを転写する。

その後、トナー像Ｔが転写された記録媒体Ｐを定着装置２６に搬送し、定着装置２６中の定着ローラ対に挟み込み、加圧すると共に加熱し、記録媒体Ｐの表面にトナー像Ｔを定着する。これにより、記録媒体Ｐの表面に定着画像を形成する。
一方、中間転写体２２にトナー像Ｔを転写した後の感光体１０は、転写残トナー粒子をクリーナ２０により除去、回収し、再び上記画像形成プロセスへ移行する。

次いで、液体現像装置１６について説明する。
液体現像装置１６は、湿式の現像装置であり、液体現像剤Ｇ１を収容する現像剤収容容器３２（現像剤収容部の一例）と、現像剤収容容器３２に収容した液体現像剤Ｇ１が表面に供給されて液体現像剤層Ｇ２が形成され、且つ形成された液体現像剤層Ｇ２を感光体１０表面に供給し、感光体１０の表面に形成された静電潜像をトナー像として現像する現像ロール３４（現像部材の一例）と、現像ロール３４による液体現像剤Ｇ１の供給量を制限して液体現像剤層Ｇ２の膜厚を規制する規制部材３６と、感光体１０表面に供給される前の液体現像剤層Ｇ２を帯電する現像剤帯電装置３８（現像剤帯電手段の一例）と、を備えている。
現像ロール３４は、現像剤収容容器３２に収容された液体現像剤Ｇ１に一部が浸るようにして設けられる。

現像剤帯電装置３８としては、コロトロンやスコロトロン等のコロナ放電器の他、帯電ローラ、グロー放電器等による帯電装置も用いられる。

液体現像装置１６の動作について説明する。
液体現像装置１６では、現像ロール３４が現像剤収容容器３２に収容された液体現像剤Ｇ１に浸る位置で、現像ロール３４の表面に液体現像剤Ｇ１が供給され、更に規制部材３６によって液体現像剤Ｇ１の供給量が制限されて液体現像剤層Ｇ２が形成される。この際、前記式（１）により求められるトナー被覆率は前述の範囲に制御される。
次に、感光体１０の表面に供給される前の液体現像剤層Ｇ２に対して、現像剤帯電装置３８によって帯電が施される。この際、液体現像剤層Ｇ２中のトナーが帯電されると共に、液体現像剤層Ｇ２中においてトナーが現像部材側に押しつけられる。
次に、現像ロール３４が感光体１０と相対する位置で、液体現像剤層Ｇ２における液体現像剤が感光体１０の表面に供給され、静電潜像が形成された感光体１０の表面における該静電潜像を現像（顕像化）して、トナー像Ｔを形成する。

〔液体現像剤〕
ここで、本実施形態における液体現像剤について説明する。
液体現像剤は、少なくともトナーとキャリア液とを含んで構成される。
尚、本実施形態では、前記式（１）により求められるトナー被覆率が前述の範囲となるよう、液体現像剤の組成が調整される。具体的には、液体現像剤におけるトナー濃度が２３体積％以上２７体積％以下である。また、トナーの体積平均粒径が２．５μｍ以上３．８μｍ以下であることが好ましい。

≪トナー粒子≫
トナー粒子は、例えば、結着樹脂と、必要に応じて、着色剤と、離型剤と、その他添加剤と、を含んで構成される。これら添加剤は、結着樹脂に混練するなどして内添してもよいし、粒子としてトナーを得たのち混合処理を施すなどして外添してもよい。尚、通常、着色剤を含むが、透明のトナーとする場合は、着色剤を含まなくてもよい。

−結着樹脂−
結着樹脂としては、例えば、スチレン類（例えばスチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等）、（メタ）アクリル酸エステル類（例えばアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等）、エチレン性不飽和ニトリル類（例えばアクリロニトリル、メタクリロニトリル等）、ビニルエーテル類（例えばビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等）、ビニルケトン類（ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等）、オレフィン類（例えばエチレン、プロピレン、ブタジエン等）等の単量体の単独重合体、又はこれら単量体を２種以上組み合せた共重合体からなるビニル系樹脂が挙げられる。
結着樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、変性ロジン等の非ビニル系樹脂、これらと前記ビニル系樹脂との混合物、又は、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等も挙げられる。
これらの結着樹脂は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

結着樹脂としては、ポリエステル樹脂が好適である。
ポリエステル樹脂としては、例えば、公知の非晶性ポリエステル樹脂が挙げられる。ポリエステル樹脂は、非晶性ポリエステル樹脂と共に、結晶性ポリエステル樹脂を併用してもよい。但し、結晶性ポリエステル樹脂は、全結着樹脂に対して、含有量が２質量％以上４０質量％以下（好ましくは２質量％以上２０質量％以下）の範囲で用いることがよい。

なお、樹脂の「結晶性」とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有することを指し、具体的には、昇温速度１０（℃／ｍｉｎ）で測定した際の吸熱ピークの半値幅が１０℃以内であることを指す。
一方、樹脂の「非晶性」とは、半値幅が１０℃を超えること、階段状の吸熱量変化を示すこと、又は明確な吸熱ピークが認められないことを指す。

・非晶性ポリエステル樹脂
非晶性ポリエステル樹脂としては、例えば、多価カルボン酸と多価アルコールとの縮重合体が挙げられる。なお、非晶性ポリエステル樹脂としては、市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。

多価カルボン酸としては、例えば、脂肪族ジカルボン酸（例えばシュウ酸、マロン酸、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、コハク酸、アルケニルコハク酸、アジピン酸、セバシン酸等）、脂環式ジカルボン酸（例えばシクロヘキサンジカルボン酸等）、芳香族ジカルボン酸（例えばテレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸等）、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステルが挙げられる。これらの中でも、多価カルボン酸としては、例えば、芳香族ジカルボン酸が好ましい。
多価カルボン酸は、ジカルボン酸と共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のカルボン酸を併用してもよい。３価以上のカルボン酸としては、例えば、トリメリット酸、ピロメリット酸、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステル等）が挙げられる。
多価カルボン酸は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

多価アルコールとしては、例えば、脂肪族ジオール（例えばエチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール等）、脂環式ジオール（例えばシクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡ等）、芳香族ジオール（例えばビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物等）が挙げられる。これらの中でも、多価アルコールとしては、例えば、芳香族ジオール、脂環式ジオールが好ましく、より好ましくは芳香族ジオールである。
多価アルコールとしては、ジオールと共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上の多価アルコールを併用してもよい。３価以上の多価アルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールが挙げられる。
多価アルコールは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

非晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、５０℃以上８０℃以下が好ましく、５０℃以上６５℃以下がより好ましい。
なお、ガラス転移温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線より求め、より具体的にはＪＩＳ Ｋ−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」のガラス転移温度の求め方に記載の「補外ガラス転移開始温度」により求められる。

非晶性ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、５０００以上１００００００以下が好ましく、７０００以上５０００００以下より好ましい。
非晶性ポリエステル樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）は、２０００以上１０００００以下が好ましい。
非晶性ポリエステル樹脂の分子量分布Ｍｗ／Ｍｎは、１．５以上１００以下が好ましく、２以上６０以下がより好ましい。
なお、重量平均分子量及び数平均分子量は、ゲルパーミュエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定する。ＧＰＣによる分子量測定は、測定装置として東ソー製ＧＰＣ・ＨＬＣ−８１２０を用い、東ソー製カラム・ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｍ（１５ｃｍ）を使用し、ＴＨＦ溶媒で行う。重量平均分子量及び数平均分子量は、この測定結果から単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して算出する。

非晶性ポリエステル樹脂の製造は、周知の製造方法が挙げられる。具体的には、例えば、重合温度を１８０℃以上２３０℃以下とし、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合の際に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる方法が挙げられる。
なお、原料の単量体が、反応温度下で溶解又は相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させてもよい。この場合、重縮合反応は溶解補助剤を留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪い単量体が存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪い単量体とその単量体と重縮合予定の酸又はアルコールとを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させるとよい。

・結晶性ポリエステル樹脂
結晶性ポリエステル樹脂は、例えば、多価カルボン酸と多価アルコールとの重縮合体が挙げられる。なお、結晶性ポリエステル樹脂としては、市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。
ここで、結晶性ポリエステル樹脂は、結晶構造を容易に形成するため、芳香族を有する重合性単量体よりも直鎖状脂肪族を有する重合性単量体を用いた重縮合体が好ましい。

多価カルボン酸としては、例えば、脂肪族ジカルボン酸（例えばシュウ酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸等）、芳香族ジカルボン酸（例えばフタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、マロン酸、メサコニン酸等の二塩基酸等）、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステルが挙げられる。
多価カルボン酸は、多価カルボン酸は、ジカルボン酸と共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のカルボン酸を併用してもよい。３価のカルボン酸としては、例えば、芳香族カルボン酸（例えば１，２，３−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸等）、これらの無水物、又はこれらの低級（例えば炭素数１以上５以下）アルキルエステルが挙げられる。
多価カルボン酸としては、これらジカルボン酸と共に、スルホン酸基を持つジカルボン酸、エチレン性二重結合を持つジカルボン酸を併用してもよい。
多価カルボン酸は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

多価アルコールとしては、例えば、脂肪族ジオール（例えば主鎖部分の炭素数が７以上２０以下である直鎖型脂肪族ジオール）が挙げられる。脂肪族ジオールとしては、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ウンデカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，１４−エイコサンデカンジオールなどが挙げられる。これらの中でも、脂肪族ジオールとしては、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオールが好ましい。
多価アルコールは、ジオールと共に、架橋構造又は分岐構造をとる３価以上のアルコールを併用してもよい。３価以上のアルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等が挙げられる。
多価アルコールは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

ここで、多価アルコールは、脂肪族ジオールの含有量を８０モル％以上とすることがよく、好ましくは９０モル％以上である。

結晶性ポリエステル樹脂の融解温度は、５０℃以上１００℃以下が好ましく、５５℃以上９０℃以下がより好ましく、６０℃以上８５℃以下がさらに好ましい。
なお、融解温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線から、ＪＩＳ Ｋ−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」の融解温度の求め方に記載の「融解ピーク温度」により求める。

結晶性ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、６，０００以上３５，０００以下が好ましい。

結晶性ポリエステル樹脂の製造は、例えば、非晶性ポリエステルと同様に、周知の製造方法が挙げられる。

結着樹脂の含有量としては、例えば、トナー粒子全体に対して、４０質量％以上９５質量％以下が好ましく、５０質量％以上９０質量％以下がより好ましく、６０質量％以上８５質量％以下がさらに好ましい。

−着色剤−
着色剤としては、例えば、カーボンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、ピグメントイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアンカーミン３Ｂ、ブリリアンカーミン６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ピグメントレッド、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、ピグメントブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオキサレートなどの種々の顔料、又は、アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、チオインジコ系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアゾール系などの各種染料等が挙げられる。
着色剤は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

着色剤は、必要に応じて表面処理された着色剤を用いてもよく、分散剤と併用してもよい。また、着色剤は、複数種を併用してもよい。

着色剤の含有量としては、例えば、トナー粒子全体に対して、１質量％以上３０質量％以下が好ましく、３質量％以上１５質量％以下がより好ましい。

−離型剤−
離型剤としては、例えば、炭化水素系ワックス；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス；モンタンワックス等の合成又は鉱物・石油系ワックス；脂肪酸エステル、モンタン酸エステル等のエステル系ワックス；などが挙げられる。離型剤は、これに限定されるものではない。

離型剤の融解温度は、５０℃以上１１０℃以下が好ましく、６０℃以上１００℃以下がより好ましい。
なお、融解温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線から、ＪＩＳ Ｋ−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」の融解温度の求め方に記載の「融解ピーク温度」により求める。

離型剤の含有量としては、例えば、トナー粒子全体に対して、１質量％以上２０質量％以下が好ましく、５質量％以上１５質量％以下がより好ましい。

−その他の添加剤−
その他の添加剤としては、例えば、帯電制御剤、無機粉体等の周知の添加剤が挙げられる。これらの添加剤は、内添剤としてトナー粒子に含まれる。

−トナーの製造方法−
本実施形態で用いるトナーを製造する方法は特に限定されず、例えば、粉砕トナー、液中乳化乾燥トナー、もしくは重合トナーの製造方法で製造したトナーをキャリア液中で微粉砕して得られる。
例えば、結着樹脂、着色剤、他の添加剤等をヘンシェルミキサー等の混合装置に投入して混合し、この混合物を二軸押出機、バンバリーミキサー、ロールミル、ニーダー等で溶融混練した後、ドラムフレーカー等で冷却し、ハンマーミル等の粉砕機で粗粉砕し、さらにジェットミル等の粉砕機で微粉砕した後、風力分級機等を用いて分級することにより、粉砕トナーが得られる。
また、結着樹脂、着色剤、他の添加剤等を酢酸エチル等の溶剤に溶解し、炭酸カルシウムのごとき分散安定剤が添加された水中に乳化／懸濁し、溶剤を除去した後、分散安定剤を除去して得られた粒子を濾過・乾燥することによって液中乳化乾燥トナーが得られる。
また、結着樹脂を形成する重合性単量体、着色剤、重合開始剤、他の添加剤等を含有する組成物を水相中に攪拌下で加えて造粒し、重合反応後、粒子を濾過、乾燥することによって重合トナーが得られる。

なお、得られたトナーは、ボールミル、ビーズミル、高圧湿式微粒化装置等の公知の粉砕装置を用いて、キャリア液中で微粉砕することにより本実施形態の液体現像剤用トナー粒子が得られる。

トナー被覆率を前述の範囲により容易に調整する観点から、トナー粒度分布における「上ＧＳＤｖ」、「下ＧＳＤｐ」がともに１．３未満であるトナーを用いることが好ましい。上ＧＳＤｖおよび下ＧＳＤｐが上記範囲であることにより、粒度分布がより広いトナーに比べて、更なる高画質が得られる。
尚、ここで「上ＧＳＤｖ」とは粗粉側体積粒度分布のことであり、（Ｄ１６ｖ／Ｄ５０ｖ）で表される。また「下ＧＳＤｐ」とは微粉側個数粒度分布のことであり、（Ｄ５０ｐ／Ｄ８４ｐ）で表される。
上ＧＳＤｖおよび下ＧＳＤｐの測定方法について説明する。レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置（例えば、ＬＡ９２０（堀場製作所社製））を用いて測定が行われ、粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積および個数をそれぞれ小径側から累積分布を描き、累積１６％となる粒子径を体積Ｄ１６ｖ、数Ｄ１６ｐ、累積５０％となる粒子径を体積Ｄ５０ｖ、数Ｄ５０ｐ、累積８４％となる粒子径を体積Ｄ８４ｖ、数Ｄ８４ｐと定義する。これらを用いて、上ＧＳＤｖおよび下ＧＳＤｐが算出される。

≪キャリア液≫
前記キャリア液としては、シリコーンオイルを主成分とする絶縁性液体が好ましい。シリコーンオイル単独でも構わず、その他の絶縁性液体との混合液でも構わない。シリコーンオイルとしては、ＫＦ９６（信越シリコン）、ＳＨ２００、ＳＨ３４４（東レシリコン）、ＴＳＦ４５１（東芝シリコン）等が挙げられる。
また、シリコーンオイル以外にも、例えば、パラフィンオイル等の脂肪族系炭化水素溶媒（市販品では、松村石油社製モレスコホワイトＭＴ−３０Ｐ、モレスコホワイトＰ４０、モレスコホワイトＰ７０、エクソン化学社製アイソパーＬ、アイソパーＭなど）、ナフテン系オイル等の炭化水素系溶媒（市販品では、エクソン化学社製エクソールＤ８０，エクソールＤ１１０、エクソールＤ１３０、日本石油化学社製ナフテゾールＬ、ナフテゾールＭ、ナフテゾールＨ、Ｎｅｗナフテゾール１６０、Ｎｅｗナフテゾール２００、Ｎｅｗナフテゾール２２０、ＮｅｗナフテゾールＭＳ−２０Ｐなど）が用いられ、それらの中にトルエン等の芳香族化合物を含有させてもよい。
これらシリコーンオイル以外の液体は、シリコーンオイルと混合して用いてもよい。

本実施形態の液体現像剤に含まれるキャリア液は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。

キャリア液は、各種副資材、例えば、分散剤、乳化剤、界面活性剤、安定化剤、湿潤剤、増粘剤、起泡剤、消泡剤、凝固剤、ゲル化剤、沈降防止剤、帯電制御剤、帯電防止剤、老化防止剤、軟化剤、可塑剤、充填剤、付香剤、粘着防止剤、離型剤等を含んでいてもよい。

〔液体現像剤の製造方法〕
液体現像剤は、既述のトナー粒子とキャリア液とを、例えば、ボールミル、サンドミル、アトライター、ビーズミル等の分散機を用いて混合し、粉砕して、トナー粒子をキャリア液中に分散することにより得られる。
なお、トナー粒子のキャリア液中への分散は分散機に限られず、ミキサーのごとく、特殊な攪拌羽根を高速で回転させ分散してもよいし、ホモジナイザーとして知られるローター・ステーターの剪断力で分散してもよいし、超音波によって分散してもよい。

〔液体現像方法および画像形成方法〕
尚、前述の本実施形態に係る液体現像装置により行われる本実施形態に係る液体現像方法は、トナーおよびキャリア液を含み且つトナー濃度が２３体積％以上２７体積％以下である液体現像剤を現像部材の表面に供給して、下記式（１）により求められるトナー被覆率が０．７１以上１．１以下、膜厚が５．８μｍ以上７．５μｍ以下である液体現像剤層を形成する液体現像剤層形成工程と、前記液体現像剤層を帯電する現像剤帯電工程と、表面に静電潜像が形成された像保持体表面に前記液体現像剤層を供給して前記静電潜像をトナー像として現像する現像工程と、をこの順に備える。
式（１） トナー被覆率＝（｛Ｓ_ｖＬ／〔４πｒ^３／３〕｝×πｒ^２）／０．９０６９
（上記式（１）中、Ｓ_ｖは前記液体現像剤におけるトナー濃度（体積％／１００）を、Ｌは前記液体現像剤層の膜厚（μｍ）を、ｒは前記トナーの体積平均の粒子半径（μｍ）を表す。尚、前記０．９０６９の数値は円の最密面積充填率である。）
また、本実施形態に係る画像形成方法は、像保持体を帯電させる帯電工程と、帯電した前記像保持体に静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、前記像保持体の表面に形成された前記静電潜像を上記の本実施形態に係る液体現像方法によってトナー像として現像する液体現像工程と、前記像保持体の表面に形成された前記トナー像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、前記記録媒体の表面に転写された前記トナー像を前記記録媒体の表面に定着する定着工程と、を備える。
本実施形態に係る液体現像方法および画像形成方法によれば、優れた画質を有する画像を形成し得る。

以下、実施例を挙げてさらに具体的に説明するが、下記の実施例は本発明を制限するものではない。尚、以下においては、「部」は特に明示しない限り質量基準を表す。

＜各種特性の測定方法＞
まず、実施例、比較例で用いたトナー等の物性測定方法について説明する。
（樹脂の分子量）
樹脂の分子量は、以下の条件により測定した。ＧＰＣとして「ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ、ＳＣ−８０２０（東ソー（株）社製）装置」を用い、カラムは「ＴＳＫｇｅｌ、ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｈ（東ソー（株）社製６．０ｍｍＩＤ×１５ｃｍ）」を２本用い、溶離液としてＴＨＦ（テトラヒドロフラン）を用いた。実験条件としては、試料濃度０．５質量％、流速０．６ｍｌ／ｍｉｎ、サンプル注入量１０μｌ、測定温度４０℃、ＲＩ（Refractive Index）検出器を用いて実験を行った。また、検量線は東ソー社製「ｐｏｌｙｓｔｙｌｅｎｅ標準試料ＴＳＫ ｓｔａｎｄａｒｄ」：「Ａ−５００」、「Ｆ−１」、「Ｆ−１０」、「Ｆ−８０」、「Ｆ−３８０」、「Ａ−２５００」、「Ｆ−４」、「Ｆ−４０」、「Ｆ−１２８」、「Ｆ−７００」の１０サンプルから作製した。

（トナー、樹脂粒子、着色剤粒子等の体積平均粒径）
トナー、樹脂粒子、着色剤粒子等の体積平均粒径は、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置（例えば、ＬＡ９２０（堀場製作所社製））を用いて測定が行われ、粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積を小径側から累積分布を描き、累積５０％となる粒子径を体積Ｄ５０ｖと定義した。

（樹脂のガラス転移温度、溶融温度）
ガラス転移温度（Ｔｇ）および溶融温度（Ｔｍ）は、ＡＳＴＭＤ３４１８−８に準拠して測定された各極大ピークより求めた。なお、ガラス転移温度は吸熱部におけるベースラインと立ち上がりラインとの延長線の交点の温度とし、溶融温度は吸熱ピークの頂点の温度とした。測定には示差走査熱量計（ＤＳＣ−７、パーキンエルマー社製）を用いた。

−実施例１−
＜液体現像剤の作製＞
以下の方法により液体現像剤用のトナーを作製した。

＜トナーの製造方法＞
（トナー（１）の製造）
−非晶性ポリエステル樹脂（１）・非晶性樹脂粒子分散液（１ａ）の調製−
・ポリオキシエチレン（２，０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン： ３５モル部
・ポリオキシプロピレン（２，２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン ：６５モル部
・テレフタル酸： ８０モル部
・ｎ−ドデセニルコハク酸： １５モル部
・トリメリット酸： １０モル部
加熱乾燥した二口フラスコに上記の材料と、これらの酸成分（テレフタル酸、ｎ−ドデセニルコハク酸、トリメリット酸の合計モル数）に対して０．０５モル部のジブチル錫オキサイドと、を入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち昇温した後、１５０℃以上２３０℃以下で１２時間共縮重合反応させ、その後、２１０℃以上２５０℃以下で徐々に減圧して、非晶性ポリエステル樹脂（１）を合成した。

ＧＰＣ（ゲルパーミエ−ションクロマトグラフィー）による分子量測定（ポリスチレン換算）で得られた非晶性ポリエステル樹脂（１）の重量平均分子量（Ｍｗ）は１５０００であり、数平均分子量（Ｍｎ）は６８００であった。
また、非晶性ポリエステル樹脂（１）を示差走査熱量計（ＤＳＣ）により測定したところ、明確なピークを示さず、階段状の吸熱量変化が観察された。階段状の吸熱量変化の中間点をとったガラス転移温度は６２℃であった。

高温高圧乳化装置（キャビトロンＣＤ１０１０、スリット：０．４ｍｍ）の乳化タンクに、得られた非晶性ポリエステル樹脂（１）３０００部、イオン交換水１００００部、界面活性剤ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム９０部を投入した後、１３０℃に加熱溶融後、１１０℃で流量３Ｌ／ｍにて１００００回転で３０分間分散させ、冷却タンクを通過させて樹脂粒子分散液を回収し、非晶性樹脂粒子分散液（１ａ）を得た。
得られた非晶性樹脂粒子分散液（１ａ）に含まれる樹脂粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖは０．３μｍ、標準偏差１．２であった。

−結晶性ポリエステル樹脂（２）・結晶性樹脂粒子分散液（２ａ）の調製−
・１，４−ブタンジオール（和光純薬工業社製）： ：２９３部
・ドデカンジカルボン酸（和光純薬工業社製）： ７５０部
・触媒（ジブチル錫オキサイド）： ０．３部
加熱乾燥した３口フラスコに、上記の成分を入れた後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で２時間攪拌を行った。その後、減圧下にて２３０℃まで徐々に昇温を行い５時間攪拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させ、結晶性ポリエステル樹脂（２）を合成した。

ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィ−）による分子量測定（ポリスチレン換算）で得られた結晶性ポリエステル樹脂（２）の重量平均分子量（Ｍｗ）は１８０００であった。
また、結晶性ポリエステル樹脂（２）の溶融温度（Ｔｍ）を、前述の測定方法により示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定したところ、明確なピークを有し、ピークトップの温度は７０℃であった。
更に、非晶性ポリエステル樹脂（１）に替えて結晶性ポリエステル樹脂（２）を用いた以外は、樹脂粒子分散液（１ａ）における条件にて結晶性樹脂粒子分散液（２ａ）を作製した。得られた分散液に含まれる粒子の体積平均粒径Ｄ５０ｖは０．２５μｍ、標準偏差１．３であった。

−着色剤分散液（１）の調製−
・フタロシアニン顔料（大日精化社製、ＰＶＦＡＳＴＢＬＵＥ）： ２５部
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＲＫ）： ２部
・イオン交換水： １２５部
上記成分を混合した後、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックス）で分散して着色剤分散液（１）を得た。

−離型剤粒子分散液（１）の調製−
・ペンタエリスリトールベヘン酸テトラエステルワックス： １００部
・アニオン界面活性剤（日油社製、ニューレックスＲ）： ２部
・イオン交換水： ３００部
上記成分を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックス）で分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、離型剤粒子分散液（１）を得た。

−無機粒子分散液（１）の調製−
・疎水性シリカ（日本アエロジル製、ＲＸ２００）： １００部
・アニオン界面活性剤（日油社製、ニューレックスＲ）： ２部
・イオン交換水： １０００部
上記成分を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックス）で分散した後、超音波ホモジナイザー（ＲＵＳ−６００ＣＣＶＰ、日本精機製作所）にて２００パス分散させ、無機粒子分散液（１）を得た。

−トナー（１）の作製−
・非晶性樹脂粒子分散液（１ａ）： １４５部
・結晶性樹脂粒子分散液（２ａ）： ３０部
・着色剤分散液（１）： ４２部
・離型剤粒子分散液（１）： ３６部
・無機粒子分散液（１）： １０部
・硫酸アルミニウム（和光純薬工業社製）： ０．５部
・イオン交換水： ３００部
上記成分を丸型ステンレス製フラスコ中に収容してｐＨ２．７に調整し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、加熱用オイルバス中で４７℃まで攪拌しながら加熱した。４７℃で６０分間保持した後、ここに非晶性樹脂粒子分散液（１ａ）を緩やかに４６部追加した。その後、０．５５Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を穏やかに添加してｐＨを９．０に調整した後、攪拌を継続しながら９０℃まで加熱し、３．５時間保持した。その後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で洗浄した後、真空乾燥機を用いて乾燥してトナー粒子（１）を得た。

このトナー粒子１００部に対して、気相法シリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７２）１部をヘンシェルミキサーで混合して外添し、トナー（１）を得た。

＜液体現像剤の調製＞
得られたトナー（１）とキャリア液（シリコーンオイル、信越化学工業社製、商品名：ＫＦ−９６−２０ｃｓ）とを、トナー濃度が表１に記載の値となるよう混合し、液体現像剤１を得た。

得られた液体現像剤におけるトナーの体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）、およびトナー濃度（体積％）を前述の方法により測定した。結果を下記表１に示す。

＜画像の形成＞
まず、図１に示す構成を有し液体現像剤層用の帯電装置を有する画像形成装置（（株）ミヤコシ社製の製品名：ＭＤＰ１２６０）を準備した。
得られた液体現像剤１を、この画像形成装置の現像剤収容容器に入れた。尚、液体現像剤の供給量を規制する規制部材を、液体現像剤層の膜厚が下記表１の値となるよう調整した。
次いで、この画像形成装置により以下の評価試験を行った。

＜評価試験＞
・真円度
前記画像形成装置により、１２ピクセルドットクラスタを並べたドット画像を印刷し、該ドット画像における真円度を以下の方法により測定した。
真円度の測定は、Ｉｍａｇｅ−Ｐｒｏ ＰＬＵＳ（Ｍｅｄｉａ Ｃｙｂｅｒｎｅｔｉｃｓ社製）を用いて３０個のドットの半径比の平均値を測定し、その値を真円度とした。
尚、真円度２．００以下で問題なしとみなす。

・白抜け評価
前記真円度の評価試験で作成した１２ピクセルドットクラスタを並べたドット画像において、白抜けが発生すると真円度が悪化し２．００を超える。従って、２．００を超えると白抜けありとみなした。

・カブリ評価
前記真円度の評価試験で作成した１２ピクセルドットクラスタを並べたドット画像において、カブリ発生の有無を下記評価グレードにて評価した。
尚、グレード２以下で問題なしとみなす。
グレード１：カブリの発生観察されず（全く問題無し）
グレード２：カブリの発生が観察されたが、問題無しのレベルである
グレード３：カブリの発生が観察され、問題有りのレベルである

−実施例２〜３、比較例１−
実施例１における「トナー（１）の作製」の作製条件を調整し、トナーの粒径（Ｄ５０ｖ）およびトナー上ＧＳＤｖ、下ＧＳＤｐが下記表１の値となるトナーを作製した。また、画像形成装置における規制部材を液体現像剤層の膜厚が下記表１の値となるよう調整した。
それ以外は、実施例１に記載の方法により前記評価試験を行った。

尚、下記表１乃至表４において「−」の欄は、測定や評価試験を実施していないことを表す。

−実施例４、比較例２〜３−
実施例１において、「トナー（１）の作製」「液体現像剤の調製」の作製条件を調整し、トナーの粒径（Ｄ５０ｖ）およびトナー濃度が下記表２の値となる液体現像剤を作製した。更に、画像形成装置における規制部材を液体現像剤層の膜厚が下記表２の値となるよう調整した。
それ以外は、実施例１に記載の方法により前記評価試験を行った。

−実施例５〜７、比較例４−
実施例１における「トナー（１）の作製」の作製条件を調整し、トナーの粒径（Ｄ５０ｖ）が下記表３の値となるトナーを作製した。また、画像形成装置における規制部材を液体現像剤層の膜厚が下記表３の値となるよう調整した。
それ以外は、実施例１に記載の方法により前記評価試験を行った。

＜評価試験＞
・筋状乱れ
前記真円度の評価試験で作成した１２ピクセルドットクラスタを並べたドット画像において、筋状乱れの有無を評価した。

−実施例８〜１０、比較例５−
実施例１における「トナー（１）の作製」の作製条件を調整し、トナーの粒径（Ｄ５０ｖ）およびトナー上ＧＳＤｖ、下ＧＳＤｐが下記表４の値となるトナーを作製した。また、画像形成装置における規制部材を液体現像剤層の膜厚が下記表４の値となるよう調整した。
それ以外は、実施例１に記載の方法により前記評価試験を行った。

１０ 感光体
１２ 感光体帯電装置
１４ 露光装置
１６ 現像装置
１８ 転写装置
２０ クリーナ
２２ 中間転写体
２４ 転写ロール
２６ 定着装置
３２ 現像剤収容容器
３４ 現像ロール
３６ 規制部材
３８ 現像剤帯電装置
Ｇ１ 液体現像剤
Ｇ２ 液体現像剤層
Ｐ 記録媒体
Ｔ トナー像

Claims (3)

1. トナーおよびキャリア液を含み且つトナー濃度が２３体積％以上２７体積％以下である液体現像剤を収容する現像剤収容部と、
   前記現像剤収容部に収容された前記液体現像剤が表面に供給されて、下記式（１）により求められるトナー被覆率が０．７１以上１．１以下、膜厚が５．８μｍ以上７．５μｍ以下である液体現像剤層が形成され、且つ形成された前記液体現像剤層を像保持体表面に供給して前記像保持体表面に形成された静電潜像をトナー像として現像する現像部材と、
   前記像保持体表面に供給される前の前記液体現像剤層を帯電する現像剤帯電手段と、
   を備える液体現像装置。
   式（１） トナー被覆率＝（｛Ｓ_ｖＬ／〔４πｒ^３／３〕｝×πｒ^２）／０．９０６９
   （上記式（１）中、Ｓ_ｖは前記液体現像剤におけるトナー濃度（体積％／１００）を、Ｌは前記液体現像剤層の膜厚（μｍ）を、ｒは前記トナーの体積平均の粒子半径（μｍ）を表す。尚、前記０．９０６９の数値は円の最密面積充填率である。）
2. 前記液体現像剤における前記トナーの体積平均粒径が２．５μｍ以上３．８μｍ以下である請求項１に記載の液体現像装置。
3. 像保持体と、
   前記像保持体を帯電させる帯電装置と、
   帯電した前記像保持体に静電潜像を形成する静電潜像形成装置と、
   前記像保持体の表面に形成された前記静電潜像をトナー像として現像する、請求項１または請求項２に記載の液体現像装置と、
   前記像保持体の表面に形成された前記トナー像を記録媒体の表面に転写する転写装置と、
   前記記録媒体の表面に転写された前記トナー像を前記記録媒体の表面に定着する定着装置と、
   を備える画像形成装置。

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