JP6056349B2 - シール構造体、液晶表示パネル用部材の製造方法 - Google Patents
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Description
式(1) {(X1×Y1)+(Z1×W1)}/(A1×B1)>1
式(2) {(X2×Y2)+(Z2×W2)}/(A2×B2)>1
(式(1)中、X1がシール部と第1のガラス基板との間の剥離強度(N/mm)を表し、Y1がシール部と第1のガラス基板との総接触面積(mm2)を表し、Z1が接着部と第1のガラス基板との間の剥離強度(N/mm)を表し、W1が接着部と第1のガラス基板との総接触面積(mm2)を表し、A1が第1のガラス基板と第1の支持構造体との間の剥離強度(N/mm)を表し、B1が第1のガラス基板と第1の支持構造体との総接触面積(mm2)を表し、式(2)中、X2がシール部と第2のガラス基板との間の剥離強度(N/mm)を表し、Y2がシール部と第2のガラス基板との総接触面積(mm2)を表し、Z2が接着部と第2のガラス基板との間の剥離強度(N/mm)を表し、W2が接着部と第2のガラス基板との総接触面積(mm2)を表し、A2が第2のガラス基板と第2の支持構造体との間の剥離強度(N/mm)を表し、B2が第2のガラス基板と第2の支持構造体との総接触面積(mm2)を表す。
なお、接着部がない場合は、(Z1×W1)=0および(Z2×W2)=0とする。)
第1の態様において、接着部を有し、接着部がシール部に沿って直線状に設けられることが好ましい。
第1の態様において、接着部を有し、接着部が複数のシール部の全体を囲むように設けられることが好ましい。
第1の態様において、接着部を有し、接着部が複数のシール部のそれぞれを囲むように設けられることが好ましい。
第1の態様において、第1のガラス基板および第2のガラス基板が、縦730mm×横920mm以上の大きさを有することが好ましい。
第1の態様において、第1のガラス基板および/または第2のガラス基板が、無アルカリガラスからなることが好ましい。
第1の態様において、ガラス板が、酸化物基準の質量百分率表示において、下記を含有する無アルカリガラスからなることが好ましい。
SiO2:50〜66%
Al2O3:10.5〜24%
B2O3:0〜12%
MgO:0〜8%
CaO:0〜14.5%
SrO:0〜24%
BaO:0〜13.5%
MgO+CaO+SrO+BaO:9〜29.5%
ZnO:0〜5%
第1の態様において、ガラス板は、酸化物基準の質量百分率表示において、下記を含有する無アルカリガラスからなることが好ましい。
SiO2:58〜66%
Al2O3:15〜22%
B2O3:5〜12%
MgO:0〜8%
CaO:0〜9%
SrO:3〜12.5%
BaO:0〜2%
MgO+CaO+SrO+BaO:9〜18%
第2の態様では、剥離工程において、シール構造体からの第1の支持構造体および第2の支持構造体の剥離は、シール構造体の一端部から徐々に行うことが好ましい。
なお、本発明の特徴点としては、後述する式(1)および式(2)の関係を満たす点が挙げられる。式(1)および式(2)の詳細に関しては、後述する。
以下、シール構造体の第1の実施形態について図面を参照して具体的に説明する。
図1、2は、シール構造体の第1の実施形態の一例を示す平面図およびA−A線断面図である。
式(1−1) (X1×Y1)/(A1×B1)>1
式(2−1) (X2×Y2)/(A2×B2)>1
式(1−1)中、X1はシール部13と第1のガラス基板111との間の剥離強度(N/mm)を表す。剥離強度の測定方法は特に制限されず、SAICASなどの公知の測定装置を使用して測定できる。X1としては、上記関係を満たしていればその値は特に制限されないが、支持構造体の剥離時におけるシール部の剥離やガラス基板の損傷をより抑制できる点で、0.10N/mm以上が好ましく、0.15N/mm以上がより好ましい。上限は特に制限されない。
シール部13と第1のガラス基板111との間の剥離強度と、第1のガラス基板111と第1の支持構造体112との間の剥離強度との差を制御するのみでは、第1の支持構造体112を剥離する際に、シール部13の剥離や第1のガラス基板111の損傷を十分には抑制することができない。これは第1の支持構造体112を剥離する際に係る応力が、局所的な部分のみならず、面全体に波及するためと推測される。そこで、本発明者らは、シール部13と第1のガラス基板111との総接触面積、および、第1のガラス基板111と第1の支持構造体112との総接触面積が所望の効果の発現に重要な役割を果たしていることに想到し、式(1−1)の関係を満たすことが必要である点を見出している。つまり、式(1−1)においては、シール部13と第1のガラス基板111との間の剥離強度X1と接触面積Y1とを乗して得られる値と、第1のガラス基板111と第1の支持構造体112との間の剥離強度A1と接触面積B1とを乗して得られる値とを比較して、その値が所定値超であれば、シール部の剥離やガラス基板の損傷を抑制できることを意図している。なお、剥離強度と総接触面積とを乗じて得られる値は、接着している両者の間での剥離エネルギーの総和を意図する。
なお、式(1−1)においては、(X1×Y1)/(A1×B1)が1超であるが、シール部の剥離やガラス基板の損傷をより抑制できる点で、1.10以上が好ましく、1.40以上がより好ましい。なお、上限は特に制限されないが、10以下の場合が多い。
式(2−1)中、X2はシール部13と第2のガラス基板121との間の剥離強度(N/mm)を表す。剥離強度の測定方法は特に制限されず、SAICASなどの公知の測定装置を使用して測定できる。X2の好適態様は、上記X1の好適態様と同じである
Y2は、シール部13と第2のガラス基板121との総接触面積(mm2)を表す。図1および2に示すシール部13の場合、6つの枠状のシール部13が第2のガラス基板121と接触している面積の総和を意味する。
A2は、第2のガラス基板121と第2の支持構造体122との間の剥離強度(N/mm)を表す。上述したように、第2のガラス基板121と第2の支持構造体122とは、剥離可能に貼り合わされている。A2の好適態様は、上記A1の好適態様と同じである。
B2は、第2のガラス基板121と第2の支持構造体122との総接触面積(mm2)を表す。図1および2の場合、第2のガラス基板121と第2の支持構造体122とは全面に渡って接触しており、両者の総接触面積は第1のガラス基板111(または第1の支持構造体112)の面積に該当する。
さらに、式(2−1)においては、(X2×Y2)/(A2×B2)が1超であるが、シール部の剥離やガラス基板の損傷をより抑制できる点で、1.10以上が好ましく、1.40以上がより好ましい。なお、上限は特に制限されないが、10以下の場合が多い。
さらに、シール構造体10において、シール部の剥離やガラス基板の損傷をより抑制できる点で、Y1/B1またはY2/B2は5〜100が好ましく、10〜100がより好ましい。
なお、第2の粘着層124についても基本的に同様であるため、第1の粘着層114についてのみ説明する。
また、シール部13を設ける場合、最も外周部にあるシール部13の積層体端辺からの距離が10mmの範囲に設けられることが好ましい。積層体端辺からの距離を近くすることでシール部13の剥離ならびに第1のガラス基板111および第2のガラス基板121の破損を効果的に抑制できる。最も外周部にあるシール部13の積層体端辺からの距離は、5mmの範囲内がより好ましく、3mmの範囲内がさらに好ましい。
シート構造体10の製造方法は特に制限されず、公知の方法で製造できる。例えば、第1の積層体11と第2の積層体12とを製造した後、第1の積層体11における第1のガラス基板111または第2の積層体12における第2のガラス基板121の形成領域を囲むようにシール部13となるシール材を塗布する。その後、液晶滴下貼り合わせ方式を採用する場合には、形成領域に液晶滴下後、シール材および液晶を介して第1の積層体11と第2の積層体12とを積層する。また、液晶注入方式を採用する場合には、シール材を介して第1の積層体11と第2の積層体12とを積層する。
なお、シール材の塗布方法は、特に制限されず、ディスペンサやインクジェット装置を用いて描画してもよいし、スクリーン印刷により印刷してもよい。なお、シール材としては、エポキシ系樹脂に限られず、例えば紫外線硬化型のエポキシ変性アクリル系樹脂等であってもよい。
シール構造体10からは、第1の支持構造体112および第2の支持構造体122が剥離されて、液晶表示パネル用部材20が製造される。
シール構造体10からの第1の支持構造体112の剥離は、例えば、液晶表示パネル用部材20と第1の支持構造体112との一端部、特に角部の界面に鋭利な刃物状のものを差し込み、剥離のきっかけを与えた上で、この差し込み部分に水と圧縮空気との混合流体を吹き付ける方法等によって行うことができる。剥離は、例えば図3に示すように、液晶表示パネル用部材20と第1の支持構造体112との一端部、特に角部から対向する角部に向けて徐々に行うことが好ましい。
以下、シール構造体の第2の実施形態について図面を参照して具体的に説明する。
図4、5は、シール構造体の第2の実施形態の一例を示す平面図およびA−A線断面図である。
シール構造体200の形態であれば、シール構造体から1対の支持構造体を剥離するときの液晶表示パネル用部材となる部分の損傷をより抑制できる。
具体的には、シール構造体のそれぞれのガラス基板から支持構造体を剥離する際、シール部の近傍に該シール部とは別に接着部が設けられていることで、シール部に局所的に加えられる応力を低減でき、シール部の剥離、すなわちガラス基板とシール部との剥離を抑制できる。また、シール部の近傍に該シール部とは別に接着部が設けられていることで、ガラス基板に局所的に加えられる応力も低減でき、ガラス基板の破損も抑制できる。
図4および5に示すシール構造体200は、接着部14を備える点を除いて、図1に示すシール構造体10と同様の構成を有するものであるので、同一の構成要素には同一の参照符号を付し、その説明を省略し、主として接着部14について説明する。
また、直線状の接着部14を設ける場合、シール構造体200の長辺と該長辺に隣接するシール部13との間に設けられる接着部14は、シール部13からの距離が10mmの範囲内に設けられることが好ましい。シール部13から接着部14までの距離を近くすることで、シール部13の剥離ならびに第1のガラス基板111および第2のガラス基板121の破損を効果的に抑制できる。シール部13からの距離は、5mmの範囲内がより好ましく、3mmの範囲内がさらに好ましい。なお、シール部13からの距離は必ずしも一定である必要はなく、直線状の接着部14の長さ方向で異なっていてもよいが、全体として上記範囲内となっていることが好ましい。また、シール部13から接着部14までの距離は、近いほど好ましく、接着部14はシール部13と接触するように設けられていても構わない。ここで、シール部13から接着部14までの距離は、シール部13の側面部と接着部14の側面部との間の距離とする。
式(1) {(X1×Y1)+(Z1×W1)}/(A1×B1)>1
式(2) {(X2×Y2)+(Z2×W2)}/(A2×B2)>1
式(1)中、X1、Y1、A1およびB1の定義は上述の通りである。
式(1)中、Z1は接着部14と第1のガラス基板111との間の剥離強度(N/mm)を表す。剥離強度の測定方法は特に制限されず、SAICASなどの公知の測定装置を使用して測定できる。Z1としては、上記関係を満たしていればその値は特に制限されないが、支持構造体の剥離時におけるシール部の剥離やガラス基板の損傷をより抑制できる点で、0.10N/mm以上が好ましく、0.15N/mm以上がより好ましい。上限は特に制限されない。
シール部13と第1のガラス基板111との間の剥離強度と、接着部14と第1のガラス基板111との間の剥離強度と、第1のガラス基板111と第1の支持構造体112との間の剥離強度との差を制御するのみでは、第1の支持構造体112を剥離する際に、シール部13の剥離や第1のガラス基板111の損傷を十分には抑制するができない。これは第1の支持構造体112を剥離する際に係る応力が、局所的な部分のみならず、面全体に波及するためと推測される。本発明者らは、シール部13と第1のガラス基板111との総接触面積と、接着部14と第1のガラス基板121との総接触面積と、第1のガラス基板111と第1の支持構造体112との総接触面積とが所望の効果の発現に重要な役割を果たしていることに想到し、式(1)の関係を満たすことが重要である点を見出している。つまり、式(1)においては、シール部13と第1のガラス基板111との間の剥離強度X1と接触面積Y1とを乗して得られる値および接着部14と第1のガラス基板121との間の剥離強度Z1と接触面積W1とを乗じて得られる値との総和と、第1のガラス基板111と第1の支持構造体112との間の剥離強度A1と接触面積B1とを乗して得られる値とを比較して、その値が所定値超であれば、シール部の剥離やガラス基板の損傷を抑制できることを意図している。
なお、式(1)においては、{(X1×Y1)+(Z1×W1)}/(A1×B1)は1超であるが、シール部の剥離やガラス基板の損傷をより抑制できる点で、1.1以上が好ましく、1.4以上がより好ましい。なお、上限は特に制限されないが、10以下の場合が多い。
式(2)中、X2、Y2、A2およびB2の定義は上述の通りである。
式(2)中、Z2は接着部14と第2のガラス基板121との間の剥離強度(N/mm)を表す。剥離強度の測定方法は特に制限されず、SAICASなどの公知の測定装置を使用して測定できる。Z2の好適態様は、Z1の好適態様と同義である。
W2は、接着部14と第1のガラス基板121との総接触面積(mm2)を表す。図4および5に示す接着部14の場合、3つの直線状の接着部14が第2のガラス基板121と接触している面積の総和を意味する。
さらに、式(2)においては、{(X2×Y2)+(Z2×W2)}/(A2×B2)は1超であるが、シール部の剥離やガラス基板の損傷をより抑制できる点で、1.1以上が好ましく、1.4以上がより好ましい。なお、上限は特に制限されないが、10以下の場合が多い。
また、シール構造体200において、シール部の剥離やガラス基板の損傷をより抑制できる点で、Z1/A1またはZ2/A2は5〜100が好ましく、10〜100がより好ましい。
また、シール構造体200において、シール部の剥離やガラス基板の損傷をより抑制できる点で、Y1/B1またはY2/B2は5〜100が好ましく、10〜100がより好ましい。
さらに、シール構造体200において、シール部の剥離やガラス基板の損傷をより抑制できる点で、W1/B1またはW2/B2は5〜100が好ましく、10〜100がより好ましい。
シート構造体200の製造方法は特に制限されず、公知の方法で製造できる。例えば、第1の積層体11と第2の積層体12とを製造した後、第1の積層体11における第1のガラス基板111または第2の積層体12における第2のガラス基板121の形成領域を囲むようにシール部13となるシール材を塗布すると共に、その外側の所定の形状に接着部14となる接着材を塗布する。その後、液晶滴下貼り合わせ方式を採用する場合には、形成領域に液晶滴下後、シール材、および液晶を介して第1の積層体11と第2の積層体12とを積層する。また、液晶注入方式を採用する場合には、シール材および接着材を介して第1の積層体11と第2の積層体12とを積層する。
なお、シール材および接着材の塗布方法は、特に制限されず、ディスペンサやインクジェット装置を用いて描画してもよいし、スクリーン印刷により印刷してもよい。なお、シール材および接着材としては、エポキシ系樹脂に限られず、例えば紫外線硬化型のエポキシ変性アクリル系樹脂等であってもよい。
シール部13と接着部14とは同じ材料で形成されていてもよく、異なる材料で形成されていてもよい。
より具体的には、例えば、図6に示すように一端側から第1の支持構造体112が剥離される。具体的には、シール構造体200の1つの角部から対向する角部の方向にかけて徐々に剥離される。この際、シール部13の近傍に接着部14が設けられていることで、既に剥離された部分とこれから剥離される部分との境界線であって応力が加わりやすい剥離境界線Lが、シール部13上に位置すると同時に近傍の接着部14上にも位置することとなる。これにより、シール部13の一部のみに局所的に応力が加わることを抑制でき、シール部13の剥離、具体的には、第1のガラス基板111とシール部13との剥離、第2のガラス基板121とシール部13との剥離を抑制できる。同様に、第1のガラス基板111および第2のガラス基板121に局所的に応力が加わることも抑制でき、第1のガラス基板111および第2のガラス基板121の破損も抑制できる。なお、第2の支持構造体122を剥離する場合についても、基本的に同様にして行うことができ、また同様の効果を得ることができる。
なお、通常、接着部14については不要部分として、シール部13から切り離されて廃棄される。
このシール構造体300については、接着部14以外の構成、すなわち、第1の積層体11、第2の積層体12、およびシール部13の構成は、図4、5に示すシール構造体200と同様である。このシール構造体300については、接着部14が複数のシール部13の全体を囲むように第1の積層体11および第2の積層体12の周縁部に沿って設けられている点が異なる。
また、枠状の接着部14を設ける場合、最も外周部にある接着部14の積層体端辺からの距離が10mmの範囲に設けられることが好ましい。積層体端辺からの距離を近くすることでシール部13の剥離ならびに第1のガラス基板111および第2のガラス基板121の破損を効果的に抑制できる。枠状の接着部14の積層体端辺からの距離は、5mmの範囲内がより好ましく、3mmの範囲内がさらに好ましい。
このシール構造体400についても、接着部14以外の構成、すなわち、第1の積層体11、第2の積層体12、およびシール部13の構成は、図4、5に示すシール構造体100と同様である。このシール構造体400については、接着部14が複数のシール部13のそれぞれを囲むように設けられている点が異なる。
また、上記したような枠状の接着部14を設ける場合、最も外周部にある接着部14の積層体端辺からの距離が10mmの範囲に設けられることが好ましい。積層体端辺からの距離を近くすることでシール部13の剥離ならびに第1のガラス基板111および第2のガラス基板121の破損を効果的に抑制できる。上記したような枠状の接着部14の積層体端辺からの距離は、5mmの範囲内がより好ましく、3mmの範囲内がさらに好ましい。
例えば、接着部14は、図7に示すような複数のシール部13の全体を囲むものや、図8に示すようなそれぞれのシール部13を囲むものに限定されず、複数のシール部13のうち隣接する一部のシール部13のみを囲むものであってもよいし、複数のシール部13同士の各間に設けられるような格子状であってもよく、必要に応じて、かつシール部13の個数や配置に応じて、上記したような各形状を組み合わせることができる。また、直線状または枠状の接着部14は、必ずしも連続した線状部分から構成される必要はなく、点線状等の不連続な線状部分から構成されてもよい。
以下の実施例および比較例では、ガラス基板として、無アルカリホウケイ酸ガラスからなるガラス板(縦170mm、横125mm、板厚0.3mm、線膨張係数38×10-7/℃、旭硝子社製商品名「AN100」)を使用した。また、支持基板としては、同じく無アルカリホウケイ酸ガラスからなるガラス板(縦170mm、横125mm、板厚0.4mm、線膨張係数38×10-7/℃、旭硝子社製商品名「AN100」)を使用した。
支持基板の一方の主面を純水洗浄し、その後UV洗浄して清浄化した。
次に、成分(A)として直鎖状ビニルメチルポリシロキサン(「VDT−127」、25℃における粘度700−800cP(センチポアズ):アズマックス製、オルガノポリシロキサン1molにおけるビニル基のmol%:0.325)と、成分(B)として直鎖状メチルヒドロポリシロキサン(「HMS−301」、25℃における粘度25−35cP(センチポアズ):アズマックス製、1分子内におけるケイ素原子に結合した水素原子の数:8個)とを、全ビニル基と全ケイ素原子に結合した水素原子とのモル比(水素原子/ビニル基)が0.9となるように混合し、このシロキサン混合物100重量部に対して、成分(C)として下記式(1)で示されるアセチレン系不飽和基を有するケイ素化合物1質量部を混合した。
HC≡C−C(CH3)2−O−Si(CH3)3 式(1)
次いで成分(A)と成分(B)と成分(C)との合計量に対して、白金換算で白金金属濃度が100ppmとなるように白金系触媒(信越シリコーン株式会社製、CAT−PL−56)を加えオルガノポリシロキサン組成物の混合液を得た。
得られた混合液を、先に清浄化した支持基板の第1主面上にダイコーターにより塗工した(速度5mm/s、GAP150μm、塗布圧95kPa)。その後、支持基板上に塗工した混合物(樹脂層形成用組成物層)を室温で10分間静置した後に、大気中で180℃、60分間加熱硬化させ、支持基板の全面に厚さ15μmの硬化シリコーン樹脂層を形成して支持構造体A(第1の支持構造体)を得た。
その後、支持構造体Aとガラス基板とを位置合わせしたうえで、真空プレス装置を用いて、室温下で、ガラス基板の第1主面と、支持構造体Aの硬化シリコーン樹脂層の剥離性表面とを密着させ積層体A(第1の積層体)を得た。
さらに、積層体Aのガラス基板Aの主面側に、ディスペンサ法により接着用樹脂液を図4に示す接着部14と同じ形状となるように直線状に描画した。その後、積層体Aのガラス基板Aと積層体Bのガラス基板Bとが対向するように、積層体Aと積層体Bとを貼り合せて、熱硬化させてシール構造体1を得た。
なお、シール部の幅および接着部の幅は、それぞれ0.08mmおよび0.08mmであった。
シール構造体1中、接着部と一方のガラス基板Aとの間の剥離強度をSAICAS(ダイプラ・ウィンテス社製)により測定したところ0.11N/mmであった。また、接着部と一方のガラスAとの総接触面積は408mm2であった。
シール構造体1中、一方のガラス基板Aと支持構造体Aとの間の剥離強度をSAICAS(ダイプラ・ウィンテス社製)により測定したところ0.007N/mmであった。また、一方のガラス基板Aと支持構造体Aとの総接触面積は21250mm2であった。
なお、シール構造体1中、シール部と一方のガラス基板Bとの間の剥離強度および総接触面積、接着部と一方のガラス基板Bとの間の剥離強度および総接触面積、並びに、一方のガラス基板Bと支持構造体Bとの間の剥離強度および総接触面積の数値は、それぞれシール部と一方のガラス基板Aとの間の剥離強度および総接触面積、接着部と一方のガラス基板Aとの間の剥離強度および総接触面積、並びに、一方のガラス基板Aと支持構造体Aとの間の剥離強度および総接触面積の数値と同じであった。
その後、さらに同様の手順に従って、支持構造体Aが分離されたシール構造体から、支持構造体Bを分離し、液晶表示パネル用部材を得た。
支持構造体Aおよび支持構造体Bの分離の際には、シール部とガラス基板Aまたはガラス基板Bとの間に僅かな剥離が見られるが実用上問題なく、ガラス基板Aおよびガラス基板Bの破壊は生じなかった。
シール部と一方のガラス基板A(および他方のガラス基板B)との総接触面積を1200mm2となるように、シール部の幅を0.1mmに変更した以外は、実施例1と同様の手順に従って、液晶表示パネル用部材を製造した。
実施例2においては、{(X1×Y1)+(Z1×W1)}/(A1×B1)および{(X2×Y2)+(Z2×W2)}/(A1×B1)の値は、1.19であった。
なお、支持構造体Aおよび支持構造体Bの分離の際には、シール部とガラス基板AまたはBとの間に僅かな剥離が見られるが実用上問題なく、ガラス基板AおよびBの破壊は生じなかった。
接着部と一方のガラス基板A(および他方のガラス基板B)との総接触面積を510mm2となるように、接着部の幅を0.1mmに変更した以外は、実施例1と同様の手順に従って、液晶表示パネル用部材を製造した。
実施例3においては、{(X1×Y1)+(Z1×W1)}/(A1×B1)および{(X2×Y2)+(Z2×W2)}/(A1×B1)の値は、1.09であった。
なお、支持構造体Aおよび支持構造体Bの分離の際には、シール部とガラス基板AまたはBとの間に僅かな剥離が見られるが実用上問題なく、ガラス基板AおよびBの破壊は生じなかった。
シール部と一方のガラス基板A(および他方のガラス基板B)との総接触面積を6000mm2となるように、シール部の幅を0.5mmに変更し、接着部と一方のガラス基板A(および他方のガラス基板B)との総接触面積を2550mm2となるように、接着部の幅を0.5mmに変更した以外は、実施例1と同様の手順に従って、液晶表示パネル用部材を製造した。
実施例4においては、{(X1×Y1)+(Z1×W1)}/(A1×B1)および{(X2×Y2)+(Z2×W2)}/(A1×B1)の値は、6.32であった。
なお、支持構造体Aおよび支持構造体Bの分離の際には、シール部とガラス基板AまたはBとの剥離や、ガラス基板AおよびBの破壊は生じなかった。
シール用樹脂液の種類を変更して、シール部と一方のガラス基板A(および他方のガラス基板B)との間の剥離強度を0.17N/mmに変更した以外は、実施例1と同様の手順に従って、液晶表示パネル用部材を製造した。
実施例5においては、{(X1×Y1)+(Z1×W1)}/(A1×B1)および{(X2×Y2)+(Z2×W2)}/(A1×B1)の値は、1.40であった。
なお、支持構造体Aおよび支持構造体Bの分離の際には、シール部とガラス基板AまたはBとの剥離や、ガラス基板AおよびBの破壊は生じなかった。
接着用樹脂液の種類を変更して、接着部と一方のガラス基板A(および他方のガラス基板B)との間の剥離強度を0.17N/mmに変更した以外は、実施例1と同様の手順に従って、液晶表示パネル用部材を製造した。
実施例6においては、{(X1×Y1)+(Z1×W1)}/(A1×B1)および{(X2×Y2)+(Z2×W2)}/(A1×B1)の値は、1.18であった。
なお、支持構造体Aおよび支持構造体Bの分離の際には、シール部とガラス基板AまたはBとの間に僅かな剥離が見られるが実用上問題なく、ガラス基板AおよびBの破壊は生じなかった。
シール部と一方のガラス基板A(および他方のガラス基板B)との総接触面積を600mm2となるように、シール部の幅を0.05mmに変更した以外は、実施例1と同様の手順に従って、液晶表示パネル用部材を製造した。
実施例2においては、{(X1×Y1)+(Z1×W1)}/(A1×B1)および{(X2×Y2)+(Z2×W2)}/(A1×B1)の値は、0.75であった。
なお、支持構造体Aおよび支持構造体Bの分離の際には、シール部とガラス基板AまたはBとの剥離や、ガラス基板AまたはBの破壊が生じた。
接着部と一方のガラス基板A(および他方のガラス基板B)との総接触面積を255mm2となるように、接着部の幅を0.05mmに変更した以外は、実施例1と同様の手順に従って、液晶表示パネル用部材を製造した。
実施例3においては、{(X1×Y1)+(Z1×W1)}/(A1×B1)および{(X2×Y2)+(Z2×W2)}/(A1×B1)の値は、0.90であった。
なお、支持構造体Aおよび支持構造体Bの分離の際には、シール部とガラス基板AまたはBとの剥離や、ガラス基板AまたはBの破壊が生じた。
シール用樹脂液の種類を変更して、シール部と一方のガラス基板A(および他方のガラス基板B)との間の剥離強度を0.08N/mmに変更した以外は、実施例1と同様の手順に従って、液晶表示パネル用部材を製造した。
実施例5においては、{(X1×Y1)+(Z1×W1)}/(A1×B1)および{(X2×Y2)+(Z2×W2)}/(A1×B1)の値は、0.82であった。
なお、支持構造体Aおよび支持構造体Bの分離の際には、シール部とガラス基板AまたはBとの剥離や、ガラス基板AまたはBの破壊が生じた。
接着用樹脂液の種類を変更して、接着部と一方のガラス基板A(および他方のガラス基板B)との間の剥離強度を0.08N/mmに変更した以外は、実施例1と同様の手順に従って、液晶表示パネル用部材を製造した。
実施例6においては、{(X1×Y1)+(Z1×W1)}/(A1×B1)および{(X2×Y2)+(Z2×W2)}/(A1×B1)の値は、0.93であった。
なお、支持構造体Aおよび支持構造体Bの分離の際には、シール部とガラス基板AまたはBとの剥離や、ガラス基板AまたはBの破壊が生じた。
表1中、「剥離強度X」欄はシール部とガラス基板A(またはガラス基板B)との間の剥離強度(N/mm)を表し、「総接触面積Y」欄はシール部とガラス基板A(またはガラス基板B)との総接触面積(mm2)を表し、「剥離強度Z」欄は接着部とガラス基板A(またはガラス基板B)との間の剥離強度(N/mm)を表し、「総接触面積W」欄はシール部とガラス基板A(またはガラス基板B)との総接触面積(mm2)を表し、「剥離強度A」欄はガラス基板A(またはガラス基板B)と支持構造体A(または支持構造体B)との間の剥離強度(N/mm)を表し、「総接触面積B」欄はガラス基板A(またはガラス基板B)と支持構造体A(または支持構造体B)との総接触面積(mm2)を表し、「式(1)」欄は「(X1×Y1)+(Z1×W1)}/(A1×B1)」の結果を示し、「式(2)」欄は「(X1×Y1)+(Z1×W1)}/(A1×B1)」の結果を示す。
また、表1中の剥離結果は以下の基準に従ったものである。実用上、「○」「◎」であることが必要である。
「◎」:シール部とガラス基板AまたはBとの剥離や、ガラス基板AまたはBの破壊は生じない
「○」:シール部とガラス基板AまたはBとの間に僅かな剥離が見られるが、実用上問題がない
「×」シール部とガラス基板AもしくはBとの剥離、または、ガラス基板AもしくはBの破壊が生じる。
一方、式(1)または式(2)の関係を満たさない比較例1〜4においては、シール部とガラス基板との間の剥離、または、ガラス基板の破損が生じた。
11 第1の積層体
12 第2の積層体
13 シール部
14 接着部
20 液晶表示パネル用部材
111 第1のガラス基板
112 第1の支持構造体
113 第1の支持板
114 第1の粘着層
121 第2のガラス基板
122 第2の支持構造体
123 第2の支持板
124 第2の粘着層
Claims (12)
- 板厚が0.3mm以下の第1のガラス基板および前記第1のガラス基板と剥離可能に貼り合わされた第1の支持構造体を有する第1の積層体と、
板厚が0.3mm以下の第2のガラス基板および前記第2のガラス基板と剥離可能に貼り合わされた第2の支持構造体を有する第2の積層体と、
前記第1の積層体および前記第2の積層体の間において液晶表示パネルとなる形成領域を囲むように設けられたシール部と、
任意の構成として、前記第1の積層体および前記第2の積層体を接着する接着部と、を有する、液晶表示パネル用部材の製造に用いられるシール構造体であって、
前記第1のガラス基板および前記第2のガラス基板が対向しており、以下の関係式(1)および式(2)を満たす、シール構造体。
式(1) {(X1×Y1)+(Z1×W1)}/(A1×B1)≧1.4
式(2) {(X2×Y2)+(Z2×W2)}/(A2×B2)≧1.4
(式(1)中、X1が前記シール部と前記第1のガラス基板との間の剥離強度(N/mm)を表し、Y1が前記シール部と前記第1のガラス基板との総接触面積(mm2)を表し、Z1が前記接着部と前記第1のガラス基板との間の剥離強度(N/mm)を表し、W1が前記接着部と前記第1のガラス基板との総接触面積(mm2)を表し、A1が前記第1のガラス基板と前記第1の支持構造体との間の剥離強度(N/mm)を表し、B1が前記第1のガラス基板と前記第1の支持構造体との総接触面積(mm2)を表し、
式(2)中、X2が前記シール部と前記第2のガラス基板との間の剥離強度(N/mm)を表し、Y2が前記シール部と前記第2のガラス基板との総接触面積(mm2)を表し、Z2が前記接着部と前記第2のガラス基板との間の剥離強度(N/mm)を表し、W2が前記接着部と前記第2のガラス基板との総接触面積(mm2)を表し、A2が前記第2のガラス基板と前記第2の支持構造体との間の剥離強度(N/mm)を表し、B2が前記第2のガラス基板と前記第2の支持構造体との総接触面積(mm2)を表す。
なお、前記接着部がない場合は、(Z1×W1)=0および(Z2×W2)=0とする。) - 前記第1の支持構造体が、第1の支持板と、前記第1の支持板の一方の主面に設けられた第1硬化シリコーン樹脂層とを有し、
前記第1のガラス基板と前記第1硬化シリコーン樹脂層とが剥離可能に貼り合わされ、
前記第2の支持構造体が、第2の支持板と、前記第2の支持板の一方の主面に設けられた第2硬化シリコーン樹脂層とを有し、
前記第2のガラス基板と前記第2硬化シリコーン樹脂層とが剥離可能に貼り合わされた、請求項1に記載のシール構造体。 - 前記シール部を複数有する、請求項1または2に記載のシール構造体。
- 前記接着部を有し、前記接着部が前記シール部に沿って直線状に設けられる、請求項3に記載のシール構造体。
- 前記接着部を有し、前記接着部が前記複数のシール部の全体を囲むように設けられる請求項3に記載のシール構造体。
- 前記接着部を有し、前記接着部が前記複数のシール部のそれぞれを囲むように設けられる請求項3に記載のシール構造体。
- 前記第1のガラス基板および前記第2のガラス基板が、縦730mm×横920mm以上の大きさを有する請求項1〜6のいずれかに記載のシール構造体。
- 前記第1のガラス基板および/または前記第2のガラス基板が、無アルカリガラスからなる請求項1〜7のいずれかに記載のシール構造体。
- 前記第1のガラス基板および/または前記第2のガラス基板が、酸化物基準の質量百分率表示において、下記を含有する無アルカリガラスからなる請求項8に記載のシール構造体。
SiO2:50〜66%
Al2O3:10.5〜24%
B2O3:0〜12%
MgO:0〜8%
CaO:0〜14.5%
SrO:0〜24%
BaO:0〜13.5%
MgO+CaO+SrO+BaO:9〜29.5%
ZnO:0〜5% - 前記第1のガラス基板および/または前記第2のガラス基板が、酸化物基準の質量百分率表示において、下記を含有する無アルカリガラスからなる請求項8に記載のシール構造体。
SiO2:58〜66%
Al2O3:15〜22%
B2O3:5〜12%
MgO:0〜8%
CaO:0〜9%
SrO:3〜12.5%
BaO:0〜2%
MgO+CaO+SrO+BaO:9〜18% - 請求項1〜10のいずれかに記載のシール構造体から前記第1の支持構造体および前記第2の支持構造体を剥離する剥離工程を備える、液晶表示パネル用部材の製造方法。
- 前記剥離工程において、前記シール構造体からの前記第1の支持構造体および前記第2の支持構造体の剥離は、前記シール構造体の一端部から徐々に行う請求項11に記載の液晶表示パネル用部材の製造方法。
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