JP6052017B2 - 押出成形用及びブロー成形用導電性ポリエチレン組成物並びにその成形体 - Google Patents
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Description
本発明は、押出成形用及びブロー成形用導電性ポリエチレン組成物並びにその成形体に関し、詳しくは、導電性獲得に必要な量の導電性付与材を含有しても、成形加工時での樹脂の流れが良好で、樹脂押出し時の樹脂圧力アップが起こりにくく、押出成形及びブロー成形が容易で導電性、機械特性、耐久性等が良好な導電性ポリエチレン組成物及びその成形体に関する。
従来、安全性及び環境保護の観点から、ガソリン等の燃料用部品には、強度、柔軟性等の機械的特性と高い耐透過性とが要求されている。例えば、自動車の燃料供給口と燃料タンクとを接続するチューブ中をガソリンが高速に流れる場合、ガソリンとチューブ内壁との摩擦によって静電荷が生じ、それが蓄積し、その放電時の火花が燃料に引火し、火災が発生するという危険がある。これを防止するため、チューブの内壁に導電性を付与することが行なわれている。
導電性を付与するためには、カーボンブラック、カーボンファイバー等の導体を添加して部品材料の表面抵抗率を低くすることが知られている。
例えば、特許文献１には、内側から外側へ向かって層（１）表面抵抗率を１０６Ω以下にする導電性カーボンブラックを分散させたポリアミド又はポリアミドをマトリクスとするポリアミド／ポリオレフィン混合物から成る内層、（２）導電性カーボンブラックを含まないか、導電上有意な量のカーボンブラックを含まないポリアミド又はポリアミドをマトリクスとするポリアミド／ポリオレフィン混合物から成る中間層、（３）結合層及び（４）ポリアミドの外層を有するポリアミドベースの多層チューブが開示されている。
また、特許文献２には、熱可塑性樹脂、及び平均繊維径が５０〜１３０ｎｍの気相法炭素繊維を含有し、体積抵抗値が１×１０８Ωｃｍ以下であり、かつ引張破断伸びが熱可塑性樹脂単体の引張破断伸びの８０％以上であることを特徴とする燃料チューブ用導電性熱可塑性樹脂組成物が開示されている。
特許文献３には、車両部品に使用することができる、（Ａ）ポリアミド、（Ｂ）ポリフェニレンエーテル、（Ｃ）ゴム状重合体、（Ｄ）導電フィラー、及び（Ｅ）固め見掛け密度が０．５０〜０．８０ｇ／ｃｍ３で、固め見掛け密度／ゆるめ見掛け密度の比が２．５０〜３．５０のワラストナイトを含むことを特徴とする熱可塑性樹脂組成物が開示されている。
特許文献４には、導電性フィルムに使用することができる、（イ）ポリオレフィン系樹脂を１〜９９質量部、（ロ）水添系熱可塑性エラストマーを９９〜１質量部（但し、（イ）＋（ロ）＝１００質量部）、及び、（ハ）導電性フィラーを１〜１００質量部含み、かつ、体積固有抵抗値が１０３Ω・ｃｍ以下であることを特徴とする導電性組成物が開示されている。
一方、熱可塑性樹脂に導電性を付与する技術として、多くの技術が開示されている。例えば、特許文献５には、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン及びポリプロピレンから選択される一種若しくは二種以上のポリオレフィン樹脂に導電性カーボンブラックを配合せしめて成る導電性樹脂組成物において、前記組成物に更に直鎖低密度ポリエチレン又はブチルゴムを配合し、スウェリング比が特定値以上となるようにしたブロー成形用導電性樹脂組成物が開示されている。
また、特許文献６及び特許文献７には、（ａ）メルトフローレート（ＭＦＲ）が１０ｇ／１０ｍｉｎ以上のポリオレフィン系熱可塑性樹脂と（ｂ）導電性カーボンブラックを必須構成成分とし、該導電性カーボンブラックのＤＢＰ吸油量が特定量であり、かつ導電性カーボンブラックの含有量が、成分（ａ）と（ｂ）の合計量１００重量部に対して特定量である導電性ポリオレフィンマスターバッチが開示されている。
特許文献８には、カーボンブラック、グラファイト、金属粉、金属フレーク及び金属酸化物よりなる群より選ばれる少なくとも１種以上の導電性フィラーを熱可塑性樹脂（Ａ）中に分散せしめてなる導電性樹脂組成物（１）を、前記熱可塑性樹脂（Ａ）とは異なる熱可塑性樹脂（Ｂ）中に分散せしめたことを特徴とする、製品間及び製品内の抵抗値のばらつきの少ない、ある程度高抵抗の導電性樹脂組成物（２）を安定して得ることが開示されている。
特許文献９には、ポリエチレン含有製品、好ましくは中空製品が表面品質を向上させるための次工程後にも電気的特性に関する高い要求を満たすように、電気的特性を向上させる簡単な方法を提供することを目的として、ヨウ素吸収率が１０８０ｍｇ／ｇ以上の、比表面積が大きい導電性ブラックを含む導電性ポリオレフィンが提案されており、フッ素化を行っても非常に優れた導電率を有する導電性ポリオレフィンが開示されている。
特許文献１０には、樹脂及びナノスケールカーボンチューブを含有する樹脂組成物、導電性ないし制電性の樹脂成形体、樹脂皮膜等であって、（Ａ）該ナノスケールカーボンチューブの最外面を構成する炭素網面の長さが５００ｎｍ以下であり、（Ｂ）樹脂組成物、樹脂成形体、樹脂皮膜等が、ナノスケールカーボンチューブの凝集物を実質的に含有しておらず、ナノスケールカーボンチューブが系全体に亘って均一に分散しており、好ましくは、（Ｃ）均一に分散しているナノスケールカーボンチューブが相互に接触又は接近した状態で存在している樹脂組成物、導電性ないし制電性の樹脂成形体、樹脂被膜等が開示されている。
特許文献１１には、単壁炭素ナノチューブ（ＳＷＮＴ）又は多壁炭素ナノチューブ（ＭＷＮＴ）で補強されていて溶融状態における混合で調製された補強重合体材料であって、前記炭素ナノチューブが支持体粒子も触媒粒子も含有せず、この補強された重合体材料が向上した電気特性と機械的特性を同時に示すことを特徴とする補強重合体材料が開示されている。
しかしながら、比表面積が大きく表面エネルギーが高いカーボンブラック等の導電性フィラーとポリオレフィン系材料、特にポリエチレンは相溶性が悪いため、凝集体を生成しやすく、樹脂中での導電性フィラーの分散性が悪くなってしまう。その結果として、樹脂中に多量にカーボンブラック等の導電性フィラーを配合する必要があった。そのために大幅な粘度の上昇による押出成形性及びブロー成形性の悪化や機械的強度、耐久性の不良という問題が生じてしまう。それらの問題点は必ずしも充分に解決されているわけではなく、さらなる改良が必要になっている。
本発明の目的は、上記した従来技術の問題点に鑑み、導電性獲得に必要な量の導電性付与材を含有しても、成形加工時での樹脂の流れが良好で、樹脂押出し時の樹脂圧力アップが起こりにくく、押出成形及びブロー成形が容易で導電性、機械特性、耐久性等が良好な導電性ポリエチレン組成物及びその成形体を提供することにある。
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意研究を重ねた結果、ポリエチレン材料と導電性フィラーとをそれぞれ特定の割合で含有する特定性状の組成物により、これらの課題を解決する押出成形用及びブロー成形用材料及びその成形体を見出し、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明の第１の発明によれば、ポリエチレン（Ａ）８７〜９２重量％及び導電性フィラー（Ｂ）１３〜８重量％とからなり、ポリエチレン（Ａ）は、下記（ａ）〜（ｃ）の要件を満足し、導電性フィラー（Ｂ）は、中空シェル状構造のカーボンブラックであり、下記（１）〜（６）の要件を満足することを特徴とする押出成形用及びブロー成形用導電性ポリエチレン組成物が提供される。
（ａ）密度が０．９２０〜０．９６０ｇ／ｃｍ ３ の範囲にある。
（ｂ）温度１９０℃、荷重２１．６ｋｇで測定されるメルトフローレート（ＨＬＭＦＲ）が１０〜２３ｇ／１０分である。
（ｃ）フルノッチクリープ試験（８０℃、６ＭＰａで測定）における破断時間が２００時間以上である。
（１）密度が０．９６０〜１．０３０ｇ／ｃｍ３の範囲にある。
（２）ＨＬＭＦＲが１．０〜１５ｇ／１０分である。
（３）引張破壊呼びひずみが１００％以上である。
（４）−４０℃のシャルピー衝撃強度が２．０ｋＪ／ｍ２以上である。
（５）フルノッチクリープ試験（８０℃、６ＭＰａで測定）における破断時間が５０時間以上である。
（６）体積固有抵抗率が１Ω・ｃｍ以上１×１０７Ω・ｃｍ以下、表面固有抵抗率が１Ω／□以上１×１０７Ω／□以下である。
（ａ）密度が０．９２０〜０．９６０ｇ／ｃｍ ３ の範囲にある。
（ｂ）温度１９０℃、荷重２１．６ｋｇで測定されるメルトフローレート（ＨＬＭＦＲ）が１０〜２３ｇ／１０分である。
（ｃ）フルノッチクリープ試験（８０℃、６ＭＰａで測定）における破断時間が２００時間以上である。
（１）密度が０．９６０〜１．０３０ｇ／ｃｍ３の範囲にある。
（２）ＨＬＭＦＲが１．０〜１５ｇ／１０分である。
（３）引張破壊呼びひずみが１００％以上である。
（４）−４０℃のシャルピー衝撃強度が２．０ｋＪ／ｍ２以上である。
（５）フルノッチクリープ試験（８０℃、６ＭＰａで測定）における破断時間が５０時間以上である。
（６）体積固有抵抗率が１Ω・ｃｍ以上１×１０７Ω・ｃｍ以下、表面固有抵抗率が１Ω／□以上１×１０７Ω／□以下である。
また、本発明の第２の発明によれば、第１の発明の組成物からなる燃料系部品が提供される。
また、本発明の第３の発明によれば、第２の発明において、燃料輸送用チューブであることを特徴とする燃料系部品が提供される。
本発明によれば、ポリエチレン材料と導電性フィラーとをそれぞれ特定の割合で含有する特定性状の組成物により、導電性獲得に必要な量の導電性付与材を含有しても、成形加工時での樹脂の流れが良好で、樹脂押出し時の樹脂圧力アップが起こりにくく、押出成形及びブロー成形が容易で導電性、機械物性、耐久性等が良好な導電性ポリエチレン組成物を提供することができる。しかも、押出成形及びブロー成形された成形品においての導電性が良好であり、かつ機械物性、耐久性等が良好な部品を提供することができる。
本発明の組成物から得られる成形品は、導電性と物性とのバランスに優れ、特に押出成形性及びブロー成形性、耐久性、耐衝撃性のバランスに優れた燃料系部品を製造することができるという効果がある。さらに、これらの特性に加え、燃料系部品に要求される、耐燃料性及び−４０℃程度の低温での強度に優れる物性を持つという効果がある。
したがって、用途としては、特に燃料輸送用部品、特にガソリン輸送用チューブ及び付属部品、更に自動車のタンクからエンジンへガソリンを輸送したり、自動車に燃料を注入したりするためのチューブや部品に好適に用いられる材料を提供することができる。
本発明の組成物から得られる成形品は、導電性と物性とのバランスに優れ、特に押出成形性及びブロー成形性、耐久性、耐衝撃性のバランスに優れた燃料系部品を製造することができるという効果がある。さらに、これらの特性に加え、燃料系部品に要求される、耐燃料性及び−４０℃程度の低温での強度に優れる物性を持つという効果がある。
したがって、用途としては、特に燃料輸送用部品、特にガソリン輸送用チューブ及び付属部品、更に自動車のタンクからエンジンへガソリンを輸送したり、自動車に燃料を注入したりするためのチューブや部品に好適に用いられる材料を提供することができる。
本発明は、ポリエチレン（Ａ）８７〜９２重量％及び導電性フィラー（Ｂ）１３〜８重量％とからなり、特定の要件を満足することを特徴とする押出成形用及びブロー成形用導電性ポリエチレン組成物並びにその成形体に関する。
以下、本発明に用いられる各成分及び材料組成物等について、詳細に説明する。また、以下、本発明の押出成形用及びブロー成形用導電性ポリエチレン組成物は、単に「組成物」ともいう。
以下、本発明に用いられる各成分及び材料組成物等について、詳細に説明する。また、以下、本発明の押出成形用及びブロー成形用導電性ポリエチレン組成物は、単に「組成物」ともいう。
１．押出成形用及びブロー成形用導電性ポリエチレン組成物
（１）組成物の密度
本発明の組成物は、ＪＩＳ Ｋ６９２２−１及び２（１９９７）に準拠して測定される密度が０．９６０〜１．０３０ｇ／ｃｍ３であることが必要であり、好ましくは０．９８０〜１．０１０ｇ／ｃｍ３である。組成物の密度が０．９６０ｇ／ｃｍ３未満であると、成形品の剛性不足の顕在化および６０℃燃料浸漬試験前後での寸法・外観変化が著しくなるおそれがある。一方、１．０３０ｇ／ｃｍ３を超えると、長期性能、特に、長期耐久性が不足する傾向がある。
組成物の密度は、組成物を構成するポリエチレン（Ａ）の密度を大きくするか、導電性フィラー（Ｂ）の含有割合を大きくすることによって行なうことができる。
（１）組成物の密度
本発明の組成物は、ＪＩＳ Ｋ６９２２−１及び２（１９９７）に準拠して測定される密度が０．９６０〜１．０３０ｇ／ｃｍ３であることが必要であり、好ましくは０．９８０〜１．０１０ｇ／ｃｍ３である。組成物の密度が０．９６０ｇ／ｃｍ３未満であると、成形品の剛性不足の顕在化および６０℃燃料浸漬試験前後での寸法・外観変化が著しくなるおそれがある。一方、１．０３０ｇ／ｃｍ３を超えると、長期性能、特に、長期耐久性が不足する傾向がある。
組成物の密度は、組成物を構成するポリエチレン（Ａ）の密度を大きくするか、導電性フィラー（Ｂ）の含有割合を大きくすることによって行なうことができる。
（２）組成物のＨＬＭＦＲ
本発明の組成物は、ＪＩＳ Ｋ６９２２−２（１９９７）に準拠した温度１９０℃、荷重２１．６ｋｇにおけるメルトフローレート（ＨＬＭＦＲ）が１．０〜１５ｇ／１０分であることが必要であり、好ましくは３．０〜８ｇ／１０分である。
なお、本明細書において、ＨＬＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ６９２２−２（１９９７）に準拠した温度１９０℃、荷重２１．６ｋｇにおけるメルトフローレートである。
ＨＬＭＦＲが１．０ｇ／１０分未満であると、押出成形及びブロー成形時の流動加工特性が低下し、逆に１５ｇ／１０分を超えると成形時にドローダウンし、成形が困難となるおそれがある。また成形できた場合でも部品の耐衝撃性等の機械特性が低下したものとなるおそれがある。
組成物のＨＬＭＦＲは、組成物を構成するポリエチレン（Ａ）のＨＬＭＦＲを変化させるか、導電性フィラー（Ｂ）の含有割合を変化させることによって行なうことができる。
本発明の組成物は、ＪＩＳ Ｋ６９２２−２（１９９７）に準拠した温度１９０℃、荷重２１．６ｋｇにおけるメルトフローレート（ＨＬＭＦＲ）が１．０〜１５ｇ／１０分であることが必要であり、好ましくは３．０〜８ｇ／１０分である。
なお、本明細書において、ＨＬＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ６９２２−２（１９９７）に準拠した温度１９０℃、荷重２１．６ｋｇにおけるメルトフローレートである。
ＨＬＭＦＲが１．０ｇ／１０分未満であると、押出成形及びブロー成形時の流動加工特性が低下し、逆に１５ｇ／１０分を超えると成形時にドローダウンし、成形が困難となるおそれがある。また成形できた場合でも部品の耐衝撃性等の機械特性が低下したものとなるおそれがある。
組成物のＨＬＭＦＲは、組成物を構成するポリエチレン（Ａ）のＨＬＭＦＲを変化させるか、導電性フィラー（Ｂ）の含有割合を変化させることによって行なうことができる。
（３）組成物の引張破壊呼びひずみ
本発明の組成物は、引張試験による引張破壊呼びひずみが１００％以上であることが必要であり、好ましくは２００％以上であり、さらに好ましくは４００％以上である。１００％より小さいと、成形品が破損するおそれがあり好ましくない。
本明細書において、引張試験による引張破壊呼びひずみは、ＪＩＳ Ｋ７１１３（１９９５）に準じて測定された値である。具体的には、例えば、以下のように測定される。すなわち、試験対象のペレットを、寸法：１５０ｍｍ×１５０ｍｍ、厚さ２ｍｍの加熱プレス用モールドに入れ、表面温度１９０℃の熱プレス機中で５分間予熱後、加圧と減圧を繰り返すことで樹脂を溶融すると共に溶融樹脂中の残留気体を脱気し、更に４．９ＭＰａで加圧し、５分間保持する。その後、４．９ＭＰａの圧力をかけた状態で、１０℃／分の速度で徐々に冷却し、温度が室温付近まで低下したところでモールドから成形板を取り出す。得られた成形板を温度２３±２℃、湿度５０±５℃の環境下で４８時間以上、状態調節する。状態調節後のプレス板からＪＩＳ Ｋ７１１３（１９９５）に記載の２号試験片の形状に打ち抜き、引張試験サンプルとする。上記試験片を用い、ＪＩＳ Ｋ７１１３（１９９５）に準じて、引張降伏強さ・引張破壊伸びを測定する。引張試験機としては、例えば、株式会社エーアンドディー社製のテンシロン（型式：ＲＴＧ−１２５０）を用いることができる。引張速度は５０ｍｍ／分で実施する。
本発明の組成物の引張破壊呼びひずみは、導電性フィラー（Ｂ）の含有割合を小さくすることによって大きくすることができる。
本発明の組成物は、引張試験による引張破壊呼びひずみが１００％以上であることが必要であり、好ましくは２００％以上であり、さらに好ましくは４００％以上である。１００％より小さいと、成形品が破損するおそれがあり好ましくない。
本明細書において、引張試験による引張破壊呼びひずみは、ＪＩＳ Ｋ７１１３（１９９５）に準じて測定された値である。具体的には、例えば、以下のように測定される。すなわち、試験対象のペレットを、寸法：１５０ｍｍ×１５０ｍｍ、厚さ２ｍｍの加熱プレス用モールドに入れ、表面温度１９０℃の熱プレス機中で５分間予熱後、加圧と減圧を繰り返すことで樹脂を溶融すると共に溶融樹脂中の残留気体を脱気し、更に４．９ＭＰａで加圧し、５分間保持する。その後、４．９ＭＰａの圧力をかけた状態で、１０℃／分の速度で徐々に冷却し、温度が室温付近まで低下したところでモールドから成形板を取り出す。得られた成形板を温度２３±２℃、湿度５０±５℃の環境下で４８時間以上、状態調節する。状態調節後のプレス板からＪＩＳ Ｋ７１１３（１９９５）に記載の２号試験片の形状に打ち抜き、引張試験サンプルとする。上記試験片を用い、ＪＩＳ Ｋ７１１３（１９９５）に準じて、引張降伏強さ・引張破壊伸びを測定する。引張試験機としては、例えば、株式会社エーアンドディー社製のテンシロン（型式：ＲＴＧ−１２５０）を用いることができる。引張速度は５０ｍｍ／分で実施する。
本発明の組成物の引張破壊呼びひずみは、導電性フィラー（Ｂ）の含有割合を小さくすることによって大きくすることができる。
（４）組成物の−４０℃のシャルピー衝撃強度
本発明の組成物は、−４０℃のシャルピー衝撃強度が２．０ｋＪ／ｍ２以上であることが必要であり、好ましくは３．０ｋＪ／ｍ２以上であり、さらに好ましくは４．０ｋＪ／ｍ２以上である。２．０ｋＪ／ｍ２より小さいと、成形品の衝撃強度の不足が顕在化するおそれがあり好ましくない。
本明細書において、−４０℃のシャルピー衝撃強度は、ＪＩＳ Ｋ６９２２−２（１９９７）「プラスチック−ポリエチレン（ＰＥ）成形用及び押出用材料−第２部：試験片の作り方及び諸性質の求め方」に準拠して試験片を作成し、ＪＩＳ Ｋ７１１１（１９９６）「プラスチック−シャルピー衝撃強さの試験方法」に準じて測定された値である。
−４０℃のシャルピー衝撃強度は、ポリエチレン（Ａ）におけるエチレン系重合体の分子量を上げるか、分子量分布を狭くすることにより、大きくすることができる。
本発明の組成物は、−４０℃のシャルピー衝撃強度が２．０ｋＪ／ｍ２以上であることが必要であり、好ましくは３．０ｋＪ／ｍ２以上であり、さらに好ましくは４．０ｋＪ／ｍ２以上である。２．０ｋＪ／ｍ２より小さいと、成形品の衝撃強度の不足が顕在化するおそれがあり好ましくない。
本明細書において、−４０℃のシャルピー衝撃強度は、ＪＩＳ Ｋ６９２２−２（１９９７）「プラスチック−ポリエチレン（ＰＥ）成形用及び押出用材料−第２部：試験片の作り方及び諸性質の求め方」に準拠して試験片を作成し、ＪＩＳ Ｋ７１１１（１９９６）「プラスチック−シャルピー衝撃強さの試験方法」に準じて測定された値である。
−４０℃のシャルピー衝撃強度は、ポリエチレン（Ａ）におけるエチレン系重合体の分子量を上げるか、分子量分布を狭くすることにより、大きくすることができる。
（５）組成物のフルノッチクリープ試験（８０℃、６ＭＰａで測定）における破断時間
本発明の組成物は、フルノッチクリープ試験（８０℃、６ＭＰａで測定）における破断時間が５０時間以上であることが必要であり、好ましくは８０時間以上、さらに好ましくは１００時間以上である。フルノッチクリープ試験（８０℃、６ＭＰａで測定）における破断時間が５０時間未満では、成形品の耐久性が不足するおそれがある。
本明細書において、フルノッチクリープ試験（８０℃、６ＭＰａで測定）における破断時間は、ＪＩＳ Ｋ６７７４（１９９５）「ガス用ポリエチレン管」の付属書１の全周ノッチ式引張クリープ試験に準拠し、８０℃、６ＭＰａで測定を行なう。試験片は、ＪＩＳ Ｋ６９２２−２（１９９７）「プラスチック−ポリエチレン（ＰＥ）成形用及び押出用材料−第２部：試験片の作り方及び諸性質の求め方」の表２の条件で作成した厚さ６ｍｍで圧縮成形シートから切出し、全周にノッチを入れたもの（試験片厚み６ｍｍ、ノッチ深さ１ｍｍ、全周）を使用する。
フルノッチクリープ試験（８０℃、６ＭＰａで測定）における破断時間は、組成物を構成するポリエチレン（Ａ）の密度を小さくすることにより、長くすることができる。また導電性フィラー（Ｂ）の含有割合を減らすことで長くすることができる。
本発明の組成物は、フルノッチクリープ試験（８０℃、６ＭＰａで測定）における破断時間が５０時間以上であることが必要であり、好ましくは８０時間以上、さらに好ましくは１００時間以上である。フルノッチクリープ試験（８０℃、６ＭＰａで測定）における破断時間が５０時間未満では、成形品の耐久性が不足するおそれがある。
本明細書において、フルノッチクリープ試験（８０℃、６ＭＰａで測定）における破断時間は、ＪＩＳ Ｋ６７７４（１９９５）「ガス用ポリエチレン管」の付属書１の全周ノッチ式引張クリープ試験に準拠し、８０℃、６ＭＰａで測定を行なう。試験片は、ＪＩＳ Ｋ６９２２−２（１９９７）「プラスチック−ポリエチレン（ＰＥ）成形用及び押出用材料−第２部：試験片の作り方及び諸性質の求め方」の表２の条件で作成した厚さ６ｍｍで圧縮成形シートから切出し、全周にノッチを入れたもの（試験片厚み６ｍｍ、ノッチ深さ１ｍｍ、全周）を使用する。
フルノッチクリープ試験（８０℃、６ＭＰａで測定）における破断時間は、組成物を構成するポリエチレン（Ａ）の密度を小さくすることにより、長くすることができる。また導電性フィラー（Ｂ）の含有割合を減らすことで長くすることができる。
（６）組成物の体積固有抵抗率及び表面固有抵抗率
本発明の組成物の体積固有抵抗率は１Ω・ｃｍ以上１×１０７Ω・ｃｍ以下、表面固有抵抗率は１Ω／□以上１×１０７Ω／□以下であるであることが必要であり、好ましくは体積固有抵抗率が１Ω・ｃｍ以上１×１０６Ω・ｃｍ以下、表面固有抵抗率が１Ω／□以上１×１０６Ω／□以下である。体積固有抵抗率及び表面固有抵抗率が上記範囲より大きいと、成形体において導電性の効果が得られないおそれがあるため、好ましくない。
一般的に、体積固有抵抗率及び表面固有抵抗率は、導電性フィラー（Ｂ）の含有量に比例して低下する。
本発明において、体積固有抵抗率及び表面固有抵抗率は、厚み２ｍｍの平板シート（１００ｍｍ×１００ｍｍ）を圧縮成形し、ＪＩＳ Ｋ６９１１（１９９５）に準拠して、円電極法で印加電圧１Ｖの条件で、体積及び表面固有抵抗率を測定した値である。測定には、例えば、エーデーシー社製高抵抗率計８３４０Ａ及びチャンバー１２７０２Ａを用いることができる。
なお、体積固有抵抗率は、「ａ×１０ｂΩ・ｃｍ」を以下「ａＥ＋ｂΩ・ｃｍ」と表記することがある。また、表面固有抵抗率は、「ａ×１０ｂΩ／□」を以下「ａＥ＋ｂΩ／□」と表記することがある。
本発明の組成物の体積固有抵抗率は１Ω・ｃｍ以上１×１０７Ω・ｃｍ以下、表面固有抵抗率は１Ω／□以上１×１０７Ω／□以下であるであることが必要であり、好ましくは体積固有抵抗率が１Ω・ｃｍ以上１×１０６Ω・ｃｍ以下、表面固有抵抗率が１Ω／□以上１×１０６Ω／□以下である。体積固有抵抗率及び表面固有抵抗率が上記範囲より大きいと、成形体において導電性の効果が得られないおそれがあるため、好ましくない。
一般的に、体積固有抵抗率及び表面固有抵抗率は、導電性フィラー（Ｂ）の含有量に比例して低下する。
本発明において、体積固有抵抗率及び表面固有抵抗率は、厚み２ｍｍの平板シート（１００ｍｍ×１００ｍｍ）を圧縮成形し、ＪＩＳ Ｋ６９１１（１９９５）に準拠して、円電極法で印加電圧１Ｖの条件で、体積及び表面固有抵抗率を測定した値である。測定には、例えば、エーデーシー社製高抵抗率計８３４０Ａ及びチャンバー１２７０２Ａを用いることができる。
なお、体積固有抵抗率は、「ａ×１０ｂΩ・ｃｍ」を以下「ａＥ＋ｂΩ・ｃｍ」と表記することがある。また、表面固有抵抗率は、「ａ×１０ｂΩ／□」を以下「ａＥ＋ｂΩ／□」と表記することがある。
本発明によれば、ポリエチレン（Ａ）と導電性フィラー（Ｂ）とをそれぞれ特定の割合で含有し、上記したとおりの特定性状をすべて満足する組成物により、導電性獲得に必要な量の導電性付与材を含有しても、成形加工時での樹脂の流れが良好で、樹脂押出し時の樹脂圧力アップが起こりにくく、押出成形及びブロー成形が容易で導電性、機械特性、耐久性等が良好な導電性ポリエチレン組成物とすることができる。
２．ポリエチレン（Ａ）
（１）ポリエチレン（Ａ）の特性
本発明に用いられるポリエチレン（Ａ）としては、本発明の目的を損なわない限り、特に限定されないが、本発明の組成物を好適に得られることから、好ましくは、下記（ａ）〜（ｃ）の要件を満足するものである。
（ａ）密度が０．９２０〜０．９６０ｇ／ｃｍ３の範囲にある。
（ｂ）ＨＬＭＦＲが１０〜２３ｇ／１０分である。
（ｃ）フルノッチクリープ試験（８０℃、６ＭＰａで測定）における破断時間が２００時間以上である。
こういったポリエチレンとしては、好ましくは、エチレンの単独重合、又はエチレンと炭素数３〜１２のα−オレフィンであり、例えば、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、１−オクテン等との共重合により得られる。また、改質を目的とする場合、ジエンとの共重合も可能である。このとき使用されるジエン化合物の例としては、ブタジエン、１，４−ヘキサジエン、エチリデンノルボルネン、ジシクロペンタジエン等を挙げることができる。
なお、重合の際のコモノマー含有率は、任意に選択することができるが、例えば、エチレンと炭素数３〜１２のα−オレフィンとの共重合の場合には、エチレン・α−オレフィン共重合体中のα−オレフィン含有量は０〜４０モル％、好ましくは０〜３０モル％である。
（１）ポリエチレン（Ａ）の特性
本発明に用いられるポリエチレン（Ａ）としては、本発明の目的を損なわない限り、特に限定されないが、本発明の組成物を好適に得られることから、好ましくは、下記（ａ）〜（ｃ）の要件を満足するものである。
（ａ）密度が０．９２０〜０．９６０ｇ／ｃｍ３の範囲にある。
（ｂ）ＨＬＭＦＲが１０〜２３ｇ／１０分である。
（ｃ）フルノッチクリープ試験（８０℃、６ＭＰａで測定）における破断時間が２００時間以上である。
こういったポリエチレンとしては、好ましくは、エチレンの単独重合、又はエチレンと炭素数３〜１２のα−オレフィンであり、例えば、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、１−オクテン等との共重合により得られる。また、改質を目的とする場合、ジエンとの共重合も可能である。このとき使用されるジエン化合物の例としては、ブタジエン、１，４−ヘキサジエン、エチリデンノルボルネン、ジシクロペンタジエン等を挙げることができる。
なお、重合の際のコモノマー含有率は、任意に選択することができるが、例えば、エチレンと炭素数３〜１２のα−オレフィンとの共重合の場合には、エチレン・α−オレフィン共重合体中のα−オレフィン含有量は０〜４０モル％、好ましくは０〜３０モル％である。
（ａ）ポリエチレン（Ａ）の密度
本発明に用いられるポリエチレン（Ａ）は、密度が０．９２０〜０．９６０ｇ／ｃｍ３の範囲である。密度が０．９２０ｇ／ｃｍ３未満であると、成形品の剛性不足の顕在化及び６０℃燃料浸漬試験前後での寸法・外観変化が著しくなるおそれがある。一方、０．９６０ｇ／ｃｍ３を超えると、長期性能が不足するおそれがある。
ポリエチレン（Ａ）の密度は、例えば、エチレンと共重合させるα−オレフィンの量を変化させることによって行なうことができ、α−オレフィンの量を増加させると小さくすることができる。
本発明に用いられるポリエチレン（Ａ）は、密度が０．９２０〜０．９６０ｇ／ｃｍ３の範囲である。密度が０．９２０ｇ／ｃｍ３未満であると、成形品の剛性不足の顕在化及び６０℃燃料浸漬試験前後での寸法・外観変化が著しくなるおそれがある。一方、０．９６０ｇ／ｃｍ３を超えると、長期性能が不足するおそれがある。
ポリエチレン（Ａ）の密度は、例えば、エチレンと共重合させるα−オレフィンの量を変化させることによって行なうことができ、α−オレフィンの量を増加させると小さくすることができる。
（ｂ）ポリエチレン（Ａ）のＨＬＭＦＲ
本発明に用いられるポリエチレン（Ａ）は、ＨＬＭＦＲが１０〜２３ｇ／１０分、好ましくは１０〜２０ｇ／１０分である。ＨＬＭＦＲが１０ｇ／１０分未満であると、成形時に流動性が不足するおそれがあり、成形不安定な状態となり実用的では無い。
ＨＬＭＦＲは、エチレン重合中に共存させる連鎖移動剤（水素等）の量を変化させるか、重合温度を変化させることによって、調整することができ、水素の量を増加させる又は重合温度を高くすることにより、大きくすることができる。
即ち、エチレンとα−オレフィンとの重合温度を上げることにより分子量を下げて、結果としてＨＬＭＦＲを大きくすることができ、重合温度を下げることにより分子量を上げて、結果としてＨＬＭＦＲを小さくすることができる。また、エチレンとα−オレフィンとの共重合反応において共存させる水素量（連鎖移動剤量）を増加させることにより分子量を下げて、結果としてＨＬＭＦＲを大きくすることができ、共存させる水素量（連鎖移動剤量）を減少させることにより分子量を上げて、結果としてＨＬＭＦＲを小さくすることができる。
本発明に用いられるポリエチレン（Ａ）は、ＨＬＭＦＲが１０〜２３ｇ／１０分、好ましくは１０〜２０ｇ／１０分である。ＨＬＭＦＲが１０ｇ／１０分未満であると、成形時に流動性が不足するおそれがあり、成形不安定な状態となり実用的では無い。
ＨＬＭＦＲは、エチレン重合中に共存させる連鎖移動剤（水素等）の量を変化させるか、重合温度を変化させることによって、調整することができ、水素の量を増加させる又は重合温度を高くすることにより、大きくすることができる。
即ち、エチレンとα−オレフィンとの重合温度を上げることにより分子量を下げて、結果としてＨＬＭＦＲを大きくすることができ、重合温度を下げることにより分子量を上げて、結果としてＨＬＭＦＲを小さくすることができる。また、エチレンとα−オレフィンとの共重合反応において共存させる水素量（連鎖移動剤量）を増加させることにより分子量を下げて、結果としてＨＬＭＦＲを大きくすることができ、共存させる水素量（連鎖移動剤量）を減少させることにより分子量を上げて、結果としてＨＬＭＦＲを小さくすることができる。
（ｃ）ポリエチレン（Ａ）のフルノッチクリープ試験（８０℃、６ＭＰａで測定）における破断時間
本発明に用いられるポリエチレン（Ａ）は、フルノッチクリープ試験（８０℃、６ＭＰａで測定）における破断時間が２００時間以上、好ましくは３００時間以上、さらに好ましくは４００時間以上である。フルノッチクリープ試験（８０℃、６ＭＰａで測定）における破断時間が２００時間未満では、成形品の耐久性が不足するおそれがある。
本明細書において、フルノッチクリープ試験（８０℃、６ＭＰａで測定）における破断時間は、ＪＩＳ Ｋ６７７４（１９９５）「ガス用ポリエチレン管」の付属書１の全周ノッチ式引張クリープ試験に準拠し、８０℃、６ＭＰａで測定を行う。試験片は、ＪＩＳ Ｋ６９２２−２（１９９７）「プラスチック−ポリエチレン（ＰＥ）成形用及び押出用材料−第２部：試験片の作り方及び諸性質の求め方」の表２の条件で作成した厚さ６ｍｍで圧縮成形シートから切出し、全周にノッチを入れたもの（試験片厚み６ｍｍ、ノッチ深さ１ｍｍ、全周）を使用する。
フルノッチクリープ試験（８０℃、６ＭＰａで測定）における破断時間は、ポリエチレン（Ａ）の密度を小さくすることにより、長くすることができる。
本発明に用いられるポリエチレン（Ａ）は、フルノッチクリープ試験（８０℃、６ＭＰａで測定）における破断時間が２００時間以上、好ましくは３００時間以上、さらに好ましくは４００時間以上である。フルノッチクリープ試験（８０℃、６ＭＰａで測定）における破断時間が２００時間未満では、成形品の耐久性が不足するおそれがある。
本明細書において、フルノッチクリープ試験（８０℃、６ＭＰａで測定）における破断時間は、ＪＩＳ Ｋ６７７４（１９９５）「ガス用ポリエチレン管」の付属書１の全周ノッチ式引張クリープ試験に準拠し、８０℃、６ＭＰａで測定を行う。試験片は、ＪＩＳ Ｋ６９２２−２（１９９７）「プラスチック−ポリエチレン（ＰＥ）成形用及び押出用材料−第２部：試験片の作り方及び諸性質の求め方」の表２の条件で作成した厚さ６ｍｍで圧縮成形シートから切出し、全周にノッチを入れたもの（試験片厚み６ｍｍ、ノッチ深さ１ｍｍ、全周）を使用する。
フルノッチクリープ試験（８０℃、６ＭＰａで測定）における破断時間は、ポリエチレン（Ａ）の密度を小さくすることにより、長くすることができる。
（ｄ）ポリエチレン（Ａ）の引張破壊呼びひずみ
本発明に用いられるポリエチレン（Ａ）は、好ましくは、引張試験による引張破壊呼びひずみが５００％であり、さらに好ましくは６００％以上であり、特に好ましくは７００％以上である。５００％より小さいと、成形品が破損するおそれがあり好ましくない。
本明細書において、引張試験による引張破壊呼びひずみは、ＪＩＳ Ｋ７１１３（１９９５）に準じて測定された値である。具体的には、例えば、以下のように測定される。すなわち、試験対象のペレットを、寸法：１５０ｍｍ×１５０ｍｍ、厚さ２ｍｍの加熱プレス用モールドに入れ、表面温度１９０℃の熱プレス機中で５分間予熱後、加圧と減圧を繰り返すことで樹脂を溶融すると共に溶融樹脂中の残留気体を脱気し、更に４．９ＭＰａで加圧し、５分間保持する。その後、４．９ＭＰａの圧力をかけた状態で、１０℃／分の速度で徐々に冷却し、温度が室温付近まで低下したところでモールドから成形板を取り出す。得られた成形板を温度２３±２℃、湿度５０±５℃の環境下で４８時間以上、状態調節する。状態調節後のプレス板からＪＩＳ Ｋ７１１３（１９９５）に記載の２号試験片の形状に打ち抜き、引張試験サンプルとする。上記試験片を用い、ＪＩＳ Ｋ７１１３（１９９５）に準じて、引張降伏強さ・引張破壊伸びを測定する。引張試験機としては、例えば、株式会社エーアンドディー社製のテンシロン（型式：ＲＴＧ−１２５０）を用いることができる。引張速度は５０ｍｍ／分で実施する。
本発明のポリエチレン（Ａ）の引張破壊呼びひずみは、エチレン系重合体の分子量を大きくするか、密度を小さくすることによって大きくすることができる。
本発明に用いられるポリエチレン（Ａ）は、好ましくは、引張試験による引張破壊呼びひずみが５００％であり、さらに好ましくは６００％以上であり、特に好ましくは７００％以上である。５００％より小さいと、成形品が破損するおそれがあり好ましくない。
本明細書において、引張試験による引張破壊呼びひずみは、ＪＩＳ Ｋ７１１３（１９９５）に準じて測定された値である。具体的には、例えば、以下のように測定される。すなわち、試験対象のペレットを、寸法：１５０ｍｍ×１５０ｍｍ、厚さ２ｍｍの加熱プレス用モールドに入れ、表面温度１９０℃の熱プレス機中で５分間予熱後、加圧と減圧を繰り返すことで樹脂を溶融すると共に溶融樹脂中の残留気体を脱気し、更に４．９ＭＰａで加圧し、５分間保持する。その後、４．９ＭＰａの圧力をかけた状態で、１０℃／分の速度で徐々に冷却し、温度が室温付近まで低下したところでモールドから成形板を取り出す。得られた成形板を温度２３±２℃、湿度５０±５℃の環境下で４８時間以上、状態調節する。状態調節後のプレス板からＪＩＳ Ｋ７１１３（１９９５）に記載の２号試験片の形状に打ち抜き、引張試験サンプルとする。上記試験片を用い、ＪＩＳ Ｋ７１１３（１９９５）に準じて、引張降伏強さ・引張破壊伸びを測定する。引張試験機としては、例えば、株式会社エーアンドディー社製のテンシロン（型式：ＲＴＧ−１２５０）を用いることができる。引張速度は５０ｍｍ／分で実施する。
本発明のポリエチレン（Ａ）の引張破壊呼びひずみは、エチレン系重合体の分子量を大きくするか、密度を小さくすることによって大きくすることができる。
（ｅ）ポリエチレン（Ａ）の−４０℃のシャルピー衝撃強度
本発明に用いられるポリエチレン（Ａ）は、好ましくは、−４０℃のシャルピー衝撃強度が５．０ＫＪ／ｍ２以上であり、さらに好ましくは６．０ＫＪ／ｍ２以上であり、特に好ましくは７．０ＫＪ／ｍ２以上である。−４０℃のシャルピー衝撃強度が５．０ＫＪ／ｍ２未満では、成形品の衝撃強度の不足が顕在化するおそれがある。
ここで、−４０℃のシャルピー衝撃強度は、ＪＩＳ Ｋ６９２２−２（１９９７）「プラスチック−ポリエチレン（ＰＥ）成形用及び押出用材料−第２部：試験片の作り方及び諸性質の求め方」に準拠して試験片を作成し、ＪＩＳ Ｋ７１１１（１９９６）「プラスチック−シャルピー衝撃強さの試験方法」に準じて測定されるものである。
−４０℃のシャルピー衝撃強度は、エチレン系重合体の分子量を上げるか、分子量分布を狭くすることにより、大きくすることができる。
本発明に用いられるポリエチレン（Ａ）は、好ましくは、−４０℃のシャルピー衝撃強度が５．０ＫＪ／ｍ２以上であり、さらに好ましくは６．０ＫＪ／ｍ２以上であり、特に好ましくは７．０ＫＪ／ｍ２以上である。−４０℃のシャルピー衝撃強度が５．０ＫＪ／ｍ２未満では、成形品の衝撃強度の不足が顕在化するおそれがある。
ここで、−４０℃のシャルピー衝撃強度は、ＪＩＳ Ｋ６９２２−２（１９９７）「プラスチック−ポリエチレン（ＰＥ）成形用及び押出用材料−第２部：試験片の作り方及び諸性質の求め方」に準拠して試験片を作成し、ＪＩＳ Ｋ７１１１（１９９６）「プラスチック−シャルピー衝撃強さの試験方法」に準じて測定されるものである。
−４０℃のシャルピー衝撃強度は、エチレン系重合体の分子量を上げるか、分子量分布を狭くすることにより、大きくすることができる。
（２）ポリエチレン（Ａ）の製造方法
本発明に使用されるポリエチレン（Ａ）の重合触媒は、本発明の目的を損なわない限り、特に限定されないが、固体触媒である。固体触媒としては、チーグラー触媒、フィリップス触媒、メタロセン触媒等の各種触媒が挙げられるが遷移金属化合物を含有するオレフィン重合用の固体触媒として用いられるものであれば特に制限はない。遷移金属化合物としては、周期表第４族〜第１０族、好ましくは第４族〜第６族の元素の化合物を使用することができ、具体例としては、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｏ等の化合物が挙げられる。
本発明に使用されるポリエチレン（Ａ）の重合触媒は、本発明の目的を損なわない限り、特に限定されないが、固体触媒である。固体触媒としては、チーグラー触媒、フィリップス触媒、メタロセン触媒等の各種触媒が挙げられるが遷移金属化合物を含有するオレフィン重合用の固体触媒として用いられるものであれば特に制限はない。遷移金属化合物としては、周期表第４族〜第１０族、好ましくは第４族〜第６族の元素の化合物を使用することができ、具体例としては、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｏ等の化合物が挙げられる。
本発明に用いられるポリエチレン（Ａ）は、気相重合法、溶液重合法、スラリー重合法などの製造プロセスにより製造することができる。エチレン系重合体の重合条件のうち重合温度としては、０〜３００℃の範囲から選択することができる。重合圧力は、大気圧〜約１００ｋｇ／ｃｍ２の範囲から選択することができる。実質的に酸素、水等を断った状態でエチレン及びα−オレフィンの重合を行なうことにより製造することができる。
本発明において、好ましく用いられるポリエチレン（Ａ）としては、ドローダウン耐性等の成形性を重視するとクロム触媒を用いて製造されたもの、耐久性と耐衝撃性を重視すると、チーグラー触媒もしくはメタロセン触媒を用いて製造されたものが好ましいポリエチレンとして挙げられる。
また、本発明に用いられるポリエチレン（Ａ）は、基本的には前述の要件を満たす重合体単独でもよいが、他の態様として、好ましくは、以下の２種以上のポリエチレン系重合体から構成されるものでもよい。２種以上のポリエチレン系重合体から構成されるポリエチレン（Ａ）は、高分子量ポリエチレン成分（Ｂ）と低分子量ポリエチレン成分（Ｃ）を多段重合させたもの、あるいはブレンドした組成物である。
高分子量ポリエチレン成分（Ｂ）は、（ｂ１）密度０．９００〜０．９４０ｇ／ｃｍ３、（ｂ２）ＨＬＭＦＲが０．０１〜０．４ｇ／１０分であるポリエチレン系重合体が好ましく、低分子量ポリエチレン成分（Ｃ）は、（ｃ１）密度０．９４０〜０．９７５ｇ／ｃｍ３、（ｃ２）温度１９０℃で荷重２．１６ｋｇにおいて測定されるメルトフローレート（ＭＦＲ）が０．４〜５０ｇ／１０分であるポリエチレン系重合体が好ましい。
高分子量ポリエチレン成分（Ｂ）の配合割合は、５〜３０重量％、好ましくは１０〜３０重量％であり、低分子量ポリエチレン成分（Ｃ）の配合割合は、９５〜７０重量％、好ましくは９０〜７０重量％である。
上記成分（Ｂ）が５重量％未満、成分（Ｃ）が９５重量％を超える場合には、長期耐久性が低下するおそれがあり、成分（Ｂ）が３０重量％を超え、成分（Ｃ）が７０重量％未満の場合ではスウェル比が低下するおそれがある。
前記のような２種以上のポリエチレン系重合体から構成されるポリエチレン（Ａ）は、例えば、特開２００６−１９３６７１号公報や特開２００７−００２２３５号公報に記載された製造方法と同様の方法で製造することができる。
上記成分（Ｂ）が５重量％未満、成分（Ｃ）が９５重量％を超える場合には、長期耐久性が低下するおそれがあり、成分（Ｂ）が３０重量％を超え、成分（Ｃ）が７０重量％未満の場合ではスウェル比が低下するおそれがある。
前記のような２種以上のポリエチレン系重合体から構成されるポリエチレン（Ａ）は、例えば、特開２００６−１９３６７１号公報や特開２００７−００２２３５号公報に記載された製造方法と同様の方法で製造することができる。
上記の方法により得られるエチレン系重合体には、常法に従い、他のオレフィン系重合体やゴム等のほか、酸化防止剤（フェノール系、リン系、イオウ系）、紫外線吸収剤、光安定剤、滑剤、帯電防止剤、防曇剤、ブロッキング防止剤、加工助剤、着色顔料、パール顔料、光輝材、偏光パール顔料、架橋剤、発泡剤、中和剤、熱安定剤、結晶核剤、無機又は有機充填剤、難燃剤等の公知の添加剤を１種又は２種以上、適宜配合することができる。着色方法としてはベース樹脂に必要量添加したコンパウンドでも、高濃度添加したマスターバッチを後ブレンドしてもよい。
３．導電性フィラー（Ｂ）
本発明に用いられる導電性フィラー（Ｂ）は、押出成形用及びブロー成形用導電性ポリエチレン組成物に対して１３〜８重量％含有されることが必要である。本発明の組成物は、導電性フィラー（Ｂ）が特定量、とりわけ一般に使用される量よりも少量含まれることにより、優れた導電性と物性及び成形性を発揮することができる。好ましくは特定のポリエチレンと特定の導電性フィラーとをそれぞれ特定量組み合わせることにより、本発明の効果をより顕著に発揮することができる。
本発明に用いられる導電性フィラー（Ｂ）の組成割合は、組成物全体に対して１３〜８重量％、好ましくは１１〜９重量％である。導電性フィラー（Ｂ）の含有量が８重量％未満では、充分な導電性を発揮することができないおそれがあり、一方、導電性フィラー（Ｂ）の含有量が１３重量％を超えると、部品の成形が難しくなるか、部品自体の物性が低下する傾向にある。
本発明に用いられる導電性フィラー（Ｂ）は、押出成形用及びブロー成形用導電性ポリエチレン組成物に対して１３〜８重量％含有されることが必要である。本発明の組成物は、導電性フィラー（Ｂ）が特定量、とりわけ一般に使用される量よりも少量含まれることにより、優れた導電性と物性及び成形性を発揮することができる。好ましくは特定のポリエチレンと特定の導電性フィラーとをそれぞれ特定量組み合わせることにより、本発明の効果をより顕著に発揮することができる。
本発明に用いられる導電性フィラー（Ｂ）の組成割合は、組成物全体に対して１３〜８重量％、好ましくは１１〜９重量％である。導電性フィラー（Ｂ）の含有量が８重量％未満では、充分な導電性を発揮することができないおそれがあり、一方、導電性フィラー（Ｂ）の含有量が１３重量％を超えると、部品の成形が難しくなるか、部品自体の物性が低下する傾向にある。
（１）導電性フィラー（Ｂ）の種類
本発明の導電性組成物に用いられる導電性フィラー（Ｂ）は、カーボンブラック、炭素繊維、金属粉末、金属酸化物粉末等が挙げられる。
カーボンブラックとしては、その原料、製造法からアセチレンブラック、ガスブラック、オイルブラック、ナフタリンブラック、サーマルブラック、ファーネスブラック、ランプブラック、チャンネルブラック、ロールブラック、ディスクブラック、ケッチェンブラック等が挙げられる。
導電性のカーボンブラックとしては、例えばアセチレンブラック、コンダクティブファーネスブラック、スーパーコンダクティブファーネスブラック、コンダクティブチャンネルブラック、１５００℃程度の高温で熱処理されたファーネスブラック又はチャンネルブラック等が例示され、特に、中空シェル状構造のものが好ましい。こういった構造のものとしては、ファーネスブラックの１種であるケッチェンブラックを挙げることが出来る。ケッチェンブラックは、重質油のガス化プロセスで副生するものであり、酸素のない雰囲気中で２５００〜３０００℃の高温にファーネスブラックを加熱処理すると、小さな網平面が大きくなり中空粒子となり、一次粒子の中心が中空となっている。
本発明で用いることのできる導電性フィラーのカーボンブラックは、その原料、製造法は特に限定されないが、導電性カーボンブラックからなる群より選択されるものであり、更に好ましくは、ケッチェンブラックである。
ケッチェンブラックの具体例としては、ケッチェンブラックインターナショナル社から入手可能な「ケッチェンブラックＥＣ３００Ｊ」が挙げられる。
本発明の導電性フィラー（Ｂ）の形状は、特に限定されるものではないが、好ましくは球状で平均粒径が５０μｍ以下のものが好適である。
本発明の導電性組成物に用いられる導電性フィラー（Ｂ）は、カーボンブラック、炭素繊維、金属粉末、金属酸化物粉末等が挙げられる。
カーボンブラックとしては、その原料、製造法からアセチレンブラック、ガスブラック、オイルブラック、ナフタリンブラック、サーマルブラック、ファーネスブラック、ランプブラック、チャンネルブラック、ロールブラック、ディスクブラック、ケッチェンブラック等が挙げられる。
導電性のカーボンブラックとしては、例えばアセチレンブラック、コンダクティブファーネスブラック、スーパーコンダクティブファーネスブラック、コンダクティブチャンネルブラック、１５００℃程度の高温で熱処理されたファーネスブラック又はチャンネルブラック等が例示され、特に、中空シェル状構造のものが好ましい。こういった構造のものとしては、ファーネスブラックの１種であるケッチェンブラックを挙げることが出来る。ケッチェンブラックは、重質油のガス化プロセスで副生するものであり、酸素のない雰囲気中で２５００〜３０００℃の高温にファーネスブラックを加熱処理すると、小さな網平面が大きくなり中空粒子となり、一次粒子の中心が中空となっている。
本発明で用いることのできる導電性フィラーのカーボンブラックは、その原料、製造法は特に限定されないが、導電性カーボンブラックからなる群より選択されるものであり、更に好ましくは、ケッチェンブラックである。
ケッチェンブラックの具体例としては、ケッチェンブラックインターナショナル社から入手可能な「ケッチェンブラックＥＣ３００Ｊ」が挙げられる。
本発明の導電性フィラー（Ｂ）の形状は、特に限定されるものではないが、好ましくは球状で平均粒径が５０μｍ以下のものが好適である。
（２）導電性フィラー（Ｂ）の特徴
中空シェル状構造のカーボンブラック、例えば「ケッチェンブラックＥＣ３００Ｊ」は、中空構造で比表面積が大きく、樹脂中で導電回路を形成しやすいために、中空構造を取らない通常のカーボンブラックと比較して少量の添加量で優れた導電性を発現可能である。
中空シェル状構造のカーボンブラック、例えば「ケッチェンブラックＥＣ３００Ｊ」は、中空構造で比表面積が大きく、樹脂中で導電回路を形成しやすいために、中空構造を取らない通常のカーボンブラックと比較して少量の添加量で優れた導電性を発現可能である。
導電性フィラー（Ｂ）は、その粒子径、表面積、ＤＢＰ吸油量、灰分などの種々の特性が異なる。これら特性に特に制限は無いが、その多量配合は耐衝撃性の面で好ましくなく、より少量で優れた電気伝導度を得る意味から、平均粒径が５００ｎｍ以下、特に５〜１００ｎｍ、更には１０〜７０ｎｍが好ましい。また、表面積（ＢＥＴ法）は１０ｍ２／ｇ以上、更には３００ｍ２／ｇ以上、特に５００〜１５００ｍ２／ｇが好ましく、更にＤＢＰ吸油量は５０ｍｌ／１００ｇ以上、特に１００ｍｌ／１００ｇ以上、更に３７０ｍｌ／１００ｇ以上が好ましい。また灰分は０．５％以下、特に０．３％以下が好ましい。
かかるカーボンブラックはチタネート系、アルミ系、シラン系などの表面処理剤で表面処理を施されていても良い。また溶融混練作業性を向上させるために造粒されたものを用いることも可能である。また、優れた表面平滑性を得る観点から、本発明で用いられる導電性フィラーは、粉状、粒状、板状、鱗片状が好ましく、アスペクト比（長さ／直径比）が２００以下、さらには６５より小さい形態であることが好ましい。
４．任意成分
本発明の組成物には、任意の成分として、無機充填材を添加してもよい。無機充填材の具体例としては、タルク、炭酸カルシウム、アルミナ、ガラス繊維、大理石粉、セメント粉、粘土、長石、シリカもしくはガラス、フュームド（ｆｕｍｅｄ）シリカ、三水化アルミナ、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、酸化アンチモン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸カルシウム、二酸化チタン、チタネート類、ガラス微細球、チョーク、金属粉（アルミニウム、銅、鉄、鉛など）、珪石、珪藻土、石膏、マイカ、クレー、アスベスト、酸化チタン等が挙げられる。
本発明の組成物には、任意の成分として、無機充填材を添加してもよい。無機充填材の具体例としては、タルク、炭酸カルシウム、アルミナ、ガラス繊維、大理石粉、セメント粉、粘土、長石、シリカもしくはガラス、フュームド（ｆｕｍｅｄ）シリカ、三水化アルミナ、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、酸化アンチモン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸カルシウム、二酸化チタン、チタネート類、ガラス微細球、チョーク、金属粉（アルミニウム、銅、鉄、鉛など）、珪石、珪藻土、石膏、マイカ、クレー、アスベスト、酸化チタン等が挙げられる。
５．成形
上記の押出成形用及びブロー成形用導電性ポリエチレン組成物は、常法に従い、必要に応じ各種添加剤を配合し、混練押出機、バンバリーミキサー等にて混練し、成形用材料とすることができる。また、ペレタイザーやホモジナイザー等による機械的な溶融混合によりペレット化した後、各種成形機により成形を行なって所望の成形品とすることもできる。本発明の組成物は、特定のポリエチレン材料と特定の導電性フィラーとをそれぞれ特定の割合で含有することより、特に、押出成形及びブロー成形により好適に成形品を製造することができる。
上記の押出成形用及びブロー成形用導電性ポリエチレン組成物は、常法に従い、必要に応じ各種添加剤を配合し、混練押出機、バンバリーミキサー等にて混練し、成形用材料とすることができる。また、ペレタイザーやホモジナイザー等による機械的な溶融混合によりペレット化した後、各種成形機により成形を行なって所望の成形品とすることもできる。本発明の組成物は、特定のポリエチレン材料と特定の導電性フィラーとをそれぞれ特定の割合で含有することより、特に、押出成形及びブロー成形により好適に成形品を製造することができる。
６．成形品
本発明の組成物は、各種の燃料用部品に成形することができる。例えば、自動車燃料系部品としては、燃料供給口、キャップ、フィラーチューブ、ブリーザーチューブ等が挙げられる。
本発明の組成物は、各種の燃料用部品に成形することができる。例えば、自動車燃料系部品としては、燃料供給口、キャップ、フィラーチューブ、ブリーザーチューブ等が挙げられる。
本発明の燃料部品用導電性ポリエチレン組成物は、大型容器のみならず、大型容器に取り付ける小部品、例えば工業薬品缶、ドラム缶においては蓋（キャップ）、内溶液供給口、又は取り出し口等の部品、燃料タンクにおいては、燃料タンク本体に溶着された燃料供給口、バルブ又は燃料ポンプ固定用蓋（キャップ）等の樹脂としても、好適に使用できる。この小部品とは、大型容器に溶着、ウェルドすることによって、大型容器に一体に取り付ける、取っ手、内溶液供給口、又は取り出し口等の役割を果たす中空パイプ状小部品、大型容器の開口部の補強部品、インレット、開口部ライナーのような各種部品を挙げることができる。
また、大型容器の蓋（キャップ）のような、大型容器のネジ山に取り付ける為の内面にネジ山を設けたキャップ、大型容器の口への単なるはめ込み式のキャップなど、いわゆる大型容器とは別体で取り扱われる多くの所定の形状に設計変更された小部品を、対象とすることができる。
特に、本発明の成形品は、導電性に加え、導電性と物性とのバランスに優れ、特に押出成形性及びブロー成形性、耐久性、耐衝撃性のバランスに優れた成形品であり、耐燃料性及び低温での強度にも優れるため、燃料輸送チューブとして好適である。
また、大型容器の蓋（キャップ）のような、大型容器のネジ山に取り付ける為の内面にネジ山を設けたキャップ、大型容器の口への単なるはめ込み式のキャップなど、いわゆる大型容器とは別体で取り扱われる多くの所定の形状に設計変更された小部品を、対象とすることができる。
特に、本発明の成形品は、導電性に加え、導電性と物性とのバランスに優れ、特に押出成形性及びブロー成形性、耐久性、耐衝撃性のバランスに優れた成形品であり、耐燃料性及び低温での強度にも優れるため、燃料輸送チューブとして好適である。
以下に実施例を挙げて、本発明を更に具体的に説明するが、本発明は、その要旨を超えない限り、これらの実施例に制約されるものではない。なお、実施例で用いた測定及び評価方法は以下の通りである。
１．測定・評価方法
（１）密度：ＪＩＳ Ｋ６９２２−１及び２（１９９７）に準じて測定した。
（２）温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇにおけるメルトフローレート（ＭＦＲ）：ＪＩＳ Ｋ６９２２−２（１９９７）に準拠して測定した。また、温度１９０℃、荷重２１．６ｋｇにおけるメルトフローレート（ＨＬＭＦＲ）は、ＪＩＳ Ｋ６９２２−２（１９９７）に準拠して測定した。
（１）密度：ＪＩＳ Ｋ６９２２−１及び２（１９９７）に準じて測定した。
（２）温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇにおけるメルトフローレート（ＭＦＲ）：ＪＩＳ Ｋ６９２２−２（１９９７）に準拠して測定した。また、温度１９０℃、荷重２１．６ｋｇにおけるメルトフローレート（ＨＬＭＦＲ）は、ＪＩＳ Ｋ６９２２−２（１９９７）に準拠して測定した。
（３）引張破壊呼びひずみ：ＪＩＳ Ｋ７１１３（１９９５）に準じて、引張降伏強さ・引張破壊伸びを測定した。引張試験機として株式会社エーアンドディー社製のテンシロン（型式：ＲＴＧ−１２５０）を用いた。引張速度は５０ｍｍ／分で測定した。
（４）フルノッチクリープ試験（８０℃、６ＭＰａで測定）における破断時間：ＪＩＳ Ｋ６７７４（１９９５）付属書１の全周ノッチ式引張クリープ試験に準拠し、８０℃、６ＭＰａで測定を行なった。試験片は、ＪＩＳ Ｋ６９２２−２（１９９７）表２の条件で作成した厚さ６ｍｍで圧縮成形シートから切出し、全周にノッチを入れたもの（試験片厚み６ｍｍ、ノッチ深さ１ｍｍ、全周）を使用した。
（４）フルノッチクリープ試験（８０℃、６ＭＰａで測定）における破断時間：ＪＩＳ Ｋ６７７４（１９９５）付属書１の全周ノッチ式引張クリープ試験に準拠し、８０℃、６ＭＰａで測定を行なった。試験片は、ＪＩＳ Ｋ６９２２−２（１９９７）表２の条件で作成した厚さ６ｍｍで圧縮成形シートから切出し、全周にノッチを入れたもの（試験片厚み６ｍｍ、ノッチ深さ１ｍｍ、全周）を使用した。
（５）体積固有抵抗率：厚み２ｍｍの平板シート（１００ｍｍ×１００ｍｍ）を圧縮成形し、ＪＩＳ Ｋ６９１１（１９９５）に準拠して、円電極法で印加電圧１Ｖの条件で、体積及び表面固有抵抗率を測定した。エーデーシー社製高抵抗率計８３４０Ａ及びチャンバー１２７０２Ａを用いた。
（６）表面固有抵抗率：厚み２ｍｍの平板シート（１００ｍｍ×１００ｍｍ）を圧縮成形し、ＪＩＳ Ｋ６９１１（１９９５）に準拠して、円電極法で印加電圧１Ｖの条件で、体積及び表面固有抵抗率を測定した。エーデーシー社製高抵抗率計８３４０Ａ及びチャンバー１２７０２Ａを用いた。
（６）表面固有抵抗率：厚み２ｍｍの平板シート（１００ｍｍ×１００ｍｍ）を圧縮成形し、ＪＩＳ Ｋ６９１１（１９９５）に準拠して、円電極法で印加電圧１Ｖの条件で、体積及び表面固有抵抗率を測定した。エーデーシー社製高抵抗率計８３４０Ａ及びチャンバー１２７０２Ａを用いた。
（７）−４０℃のシャルピー衝撃強度：ＪＩＳ Ｋ６９２２−２（１９９７）に準拠して試験片を作成し、ＪＩＳ Ｋ７１１１（１９９６）に準じて測定した。
（８）ガソリン浸漬試験：シャルピーの測定に使用する試験片（シャルピー用ノッチなし角柱）と同じ試験片を使用し、ガソリン中に６０℃、２００時間放置後の外観変化を観察した。外観に変化がないものを「○」、変化があるものを「×」とした。
（８）ガソリン浸漬試験：シャルピーの測定に使用する試験片（シャルピー用ノッチなし角柱）と同じ試験片を使用し、ガソリン中に６０℃、２００時間放置後の外観変化を観察した。外観に変化がないものを「○」、変化があるものを「×」とした。
（９）押出成形性及びブロー成形性：２２０℃にて通常のコルゲート押出成形法により、外径２０ｍｍ、内径１６ｍｍの単層コルゲートチューブの成形体を製造した。
また、日本製鋼社製ＪＢ１０５を用い、温度２２０℃、外径２２ｍｍ、コア径２０ｍｍのダイスでリップ幅、及びスクリュー回転数で溶融パリソン長さを調整しながら、約５５０ｃｃの円筒状金型に２５℃の冷却水を通水して１０秒間冷却し、重量４４ｇの円筒ボトルを成形した。
上記の成形において、成形性に問題がなかったものを「○」、何らかの不都合が生じたものを「△」、大きな問題が生じたものを「×」とした。
また、日本製鋼社製ＪＢ１０５を用い、温度２２０℃、外径２２ｍｍ、コア径２０ｍｍのダイスでリップ幅、及びスクリュー回転数で溶融パリソン長さを調整しながら、約５５０ｃｃの円筒状金型に２５℃の冷却水を通水して１０秒間冷却し、重量４４ｇの円筒ボトルを成形した。
上記の成形において、成形性に問題がなかったものを「○」、何らかの不都合が生じたものを「△」、大きな問題が生じたものを「×」とした。
２．使用した樹脂材料
（１）ポリエチレン
下記に示した所定の物性を有するポリエチレンを使用した。
ＰＥ−１：日本ポリエチレン社製ポリエチレンであるノバテックＨＤ ＨＪ２２１（密度＝０．９４９ｇ／ｃｍ３、ＨＬＭＦＲ＝１３ｇ／１０分）を使用した。
ＰＥ−２：日本ポリエチレン社製ポリエチレンであるノバテックＨＤ ＨＥ１２２Ｒ（密度＝０．９３８ｇ／ｃｍ３、ＨＬＭＦＲ＝２０ｇ／１０分）を使用した。
ＰＥ−３：日本ポリエチレン社製ポリエチレンであるノバテックＨＤ ＨB３１５Ｒ（密度＝０．９５３ｇ／ｃｍ３、ＨＬＭＦＲ＝３ｇ／１０分）を使用した。
ＰＥ−４：日本ポリエチレン社製ポリエチレンであるノバテックＨＤ ＨＪ３６０（密度＝０．９５１ｇ／ｃｍ３、ＨＬＭＦＲ＝１６０ｇ／１０分）を使用した。
ＰＥ−５：日本ポリエチレン社製ポリエチレンであるカーネル ＫＦ２７０（密度＝０．９０７ｇ／ｃｍ３、ＨＬＭＦＲ＝５０ｇ／１０分）を使用した。
ＰＥ−６：日本ポリエチレン社製ポリエチレンであるノバテックＨＤ ＨＢ５３０ＲＮ（密度＝０．９６１ｇ／ｃｍ３、ＨＬＭＦＲ＝７０ｇ／１０分）を使用した。
ＰＥ−７：日本ポリエチレン社製ポリエチレンであるノバテックＨＤ ＨＢ１１１Ｒ（密度＝０．９４５ｇ／ｃｍ３、ＨＬＭＦＲ＝６ｇ／１０分）を使用した。
（１）ポリエチレン
下記に示した所定の物性を有するポリエチレンを使用した。
ＰＥ−１：日本ポリエチレン社製ポリエチレンであるノバテックＨＤ ＨＪ２２１（密度＝０．９４９ｇ／ｃｍ３、ＨＬＭＦＲ＝１３ｇ／１０分）を使用した。
ＰＥ−２：日本ポリエチレン社製ポリエチレンであるノバテックＨＤ ＨＥ１２２Ｒ（密度＝０．９３８ｇ／ｃｍ３、ＨＬＭＦＲ＝２０ｇ／１０分）を使用した。
ＰＥ−３：日本ポリエチレン社製ポリエチレンであるノバテックＨＤ ＨB３１５Ｒ（密度＝０．９５３ｇ／ｃｍ３、ＨＬＭＦＲ＝３ｇ／１０分）を使用した。
ＰＥ−４：日本ポリエチレン社製ポリエチレンであるノバテックＨＤ ＨＪ３６０（密度＝０．９５１ｇ／ｃｍ３、ＨＬＭＦＲ＝１６０ｇ／１０分）を使用した。
ＰＥ−５：日本ポリエチレン社製ポリエチレンであるカーネル ＫＦ２７０（密度＝０．９０７ｇ／ｃｍ３、ＨＬＭＦＲ＝５０ｇ／１０分）を使用した。
ＰＥ−６：日本ポリエチレン社製ポリエチレンであるノバテックＨＤ ＨＢ５３０ＲＮ（密度＝０．９６１ｇ／ｃｍ３、ＨＬＭＦＲ＝７０ｇ／１０分）を使用した。
ＰＥ−７：日本ポリエチレン社製ポリエチレンであるノバテックＨＤ ＨＢ１１１Ｒ（密度＝０．９４５ｇ／ｃｍ３、ＨＬＭＦＲ＝６ｇ／１０分）を使用した。
（２）導電性フィラー
導電性フィラーとして、以下のものを使用した。
ＣＢ−１：ケッチェンブラックインターナショナル社製ケッチェンブラックＥＣ３００Ｊ、ＤＢＰ吸着量＝３６０ｍｌ／１００ｇ、ＢＥＴ比表面積８００ｍ２／ｇ
ＣＢ−２：電気化学社製アセチレンブラックＨＳ−１００、ＤＢＰ吸着量＝１４０ｍｌ／１００ｇ、ＢＥＴ比表面積３９ｍ２／ｇ
ＣＢ−３：Ｃａｂｏｔ社製バルカンブラックＸＣ−７２、ＤＢＰ吸着量＝１７４ｍｌ／１００ｇ、ＢＥＴ比表面積２５４ｍ２／ｇ
導電性フィラーとして、以下のものを使用した。
ＣＢ−１：ケッチェンブラックインターナショナル社製ケッチェンブラックＥＣ３００Ｊ、ＤＢＰ吸着量＝３６０ｍｌ／１００ｇ、ＢＥＴ比表面積８００ｍ２／ｇ
ＣＢ−２：電気化学社製アセチレンブラックＨＳ−１００、ＤＢＰ吸着量＝１４０ｍｌ／１００ｇ、ＢＥＴ比表面積３９ｍ２／ｇ
ＣＢ−３：Ｃａｂｏｔ社製バルカンブラックＸＣ−７２、ＤＢＰ吸着量＝１７４ｍｌ／１００ｇ、ＢＥＴ比表面積２５４ｍ２／ｇ
３．組成物の評価
（実施例１）
ポリエチレン（ＰＥ−１）８７重量部、導電性フィラー（ＣＢ−１）１３重量部を２軸押出機で混練、２１０℃で押出してペレット化し、樹脂組成物を得た。得られた組成物は、前記測定・評価方法に記載した方法により、それぞれの性能評価を行なった。得られた結果を表１に示した。
（実施例１）
ポリエチレン（ＰＥ−１）８７重量部、導電性フィラー（ＣＢ−１）１３重量部を２軸押出機で混練、２１０℃で押出してペレット化し、樹脂組成物を得た。得られた組成物は、前記測定・評価方法に記載した方法により、それぞれの性能評価を行なった。得られた結果を表１に示した。
（実施例２〜４）
表１に記載された成分を用いて、実施例１の方法と同様に樹脂組成物を得た。得られた組成物は、前記測定・評価方法に記載した方法により、それぞれの性能評価を行なった。得られた結果を表１に示した。
表１に記載された成分を用いて、実施例１の方法と同様に樹脂組成物を得た。得られた組成物は、前記測定・評価方法に記載した方法により、それぞれの性能評価を行なった。得られた結果を表１に示した。
（比較例１〜１１）
表１に記載された成分を用いて、実施例１の方法と同様に樹脂組成物を得た。得られた組成物は、前記測定・評価方法に記載した方法により、それぞれの性能評価を行なった。得られた結果を表１に示した。
表１に記載された成分を用いて、実施例１の方法と同様に樹脂組成物を得た。得られた組成物は、前記測定・評価方法に記載した方法により、それぞれの性能評価を行なった。得られた結果を表１に示した。
（実施例５）
実施例１の組成物を用いて、燃料系部品としての評価を行なった。すなわち、単軸押出機がセットされたチューブ押出機を使用し、実施例１と同じ組成物（温度２２０℃）を用いて、押出成形することにより、外径２０ｍｍ、内径１６ｍｍ、厚さ２ｍｍ、長さ３０ｃｍのチューブを作製した。これを１０本用意し、−４０℃の冷却装置中で４時間放置した後。冷却装置から取り出し、０．４５４ｋｇの錘を３０４．８ｍｍの高さからチューブ上へ落下させた。その結果、破壊された本数は０本であり、耐衝撃性が良好であった。
実施例１の組成物を用いて、燃料系部品としての評価を行なった。すなわち、単軸押出機がセットされたチューブ押出機を使用し、実施例１と同じ組成物（温度２２０℃）を用いて、押出成形することにより、外径２０ｍｍ、内径１６ｍｍ、厚さ２ｍｍ、長さ３０ｃｍのチューブを作製した。これを１０本用意し、−４０℃の冷却装置中で４時間放置した後。冷却装置から取り出し、０．４５４ｋｇの錘を３０４．８ｍｍの高さからチューブ上へ落下させた。その結果、破壊された本数は０本であり、耐衝撃性が良好であった。
（比較例１２）
比較例２の組成物を用いて、燃料系部品としての評価を行なった。すなわち、実施例５と同様に、比較例２と同じ組成物を用い、実施例５と同様に低温時の強度を評価した結果、１０本中８本が破壊された。
比較例２の組成物を用いて、燃料系部品としての評価を行なった。すなわち、実施例５と同様に、比較例２と同じ組成物を用い、実施例５と同様に低温時の強度を評価した結果、１０本中８本が破壊された。
４．総合評価
以上のとおり、表１に示す結果から、実施例１〜４と比較例１〜１１とを対比すると、本発明の押出成形用及びブロー成形用導電性ポリエチレン組成物の特定要件を満たさない組成物は、導電性、成形性、耐久性のバランスが実施例１〜４のポリエチレンに対して見劣りしており、耐燃料性に劣るものもあった。
また、実施例５と比較例１２から、本発明の押出成形用及びブロー成形用導電性ポリエチレン組成物の特定要件を満たさない組成物による成形体は、低温での耐衝撃性に劣るものであった。
これらの比較例に比べて、本発明の組成物によるものは、実施例１〜５に示すとおり、導電性、成形性、耐久性のバランスが良好であるうえに、耐燃料性及び低温での耐衝撃性にも優れ、燃料系部品に特に好適であることが確認された。
以上のとおり、表１に示す結果から、実施例１〜４と比較例１〜１１とを対比すると、本発明の押出成形用及びブロー成形用導電性ポリエチレン組成物の特定要件を満たさない組成物は、導電性、成形性、耐久性のバランスが実施例１〜４のポリエチレンに対して見劣りしており、耐燃料性に劣るものもあった。
また、実施例５と比較例１２から、本発明の押出成形用及びブロー成形用導電性ポリエチレン組成物の特定要件を満たさない組成物による成形体は、低温での耐衝撃性に劣るものであった。
これらの比較例に比べて、本発明の組成物によるものは、実施例１〜５に示すとおり、導電性、成形性、耐久性のバランスが良好であるうえに、耐燃料性及び低温での耐衝撃性にも優れ、燃料系部品に特に好適であることが確認された。
本発明によれば、導電性獲得に必要な量の導電性フィラーを含有しても、成形加工時の樹脂の流れが良好で、樹脂押出し時の樹脂圧力アップが起こりにくく、押出成形及びブロー成形が容易で、導電性、機械特性、耐久性等が良好な導電性ポリエチレン組成物及びその成形体を提供することができる。しかも、押出成形及びブロー成形された成形品においての導電性が良好であり、かつ機械特性、耐久性等が良好な部品を提供することができる。特に、燃料輸送用部品、特にガソリン輸送用チューブ及び付属部品、更に自動車のタンクからエンジンへガソリンを輸送したり、自動車に燃料を注入したりするためのチューブや部品に好適に用いられる材料を提供できる。
本発明の組成物から得られる成形品は、導電性と物性とのバランスに優れ、特に押出成形性及びブロー成形性、耐久性、耐衝撃性のバランスに優れた燃料系部品を製造することができ、工業的に非常に利用価値の高いものである。
本発明の組成物から得られる成形品は、導電性と物性とのバランスに優れ、特に押出成形性及びブロー成形性、耐久性、耐衝撃性のバランスに優れた燃料系部品を製造することができ、工業的に非常に利用価値の高いものである。
Claims (3)
- ポリエチレン（Ａ）８７〜９２重量％及び導電性フィラー（Ｂ）１３〜８重量％とからなり、ポリエチレン（Ａ）は、下記（ａ）〜（ｃ）の要件を満足し、導電性フィラー（Ｂ）は、中空シェル状構造のカーボンブラックであり、下記（１）〜（６）の要件を満足することを特徴とする押出成形用及びブロー成形用導電性ポリエチレン組成物。
（ａ）密度が０．９２０〜０．９６０ｇ／ｃｍ ３ の範囲にある。
（ｂ）温度１９０℃、荷重２１．６ｋｇで測定されるメルトフローレート（ＨＬＭＦＲ）が１０〜２３ｇ／１０分である。
（ｃ）フルノッチクリープ試験（８０℃、６ＭＰａで測定）における破断時間が２００時間以上である。
（１）密度が０．９６０〜１．０３０ｇ／ｃｍ３の範囲にある。
（２）ＨＬＭＦＲが１．０〜１５ｇ／１０分である。
（３）引張破壊呼びひずみが１００％以上である。
（４）−４０℃のシャルピー衝撃強度が２．０ｋＪ／ｍ２以上である。
（５）フルノッチクリープ試験（８０℃、６ＭＰａで測定）における破断時間が５０時間以上である。
（６）体積固有抵抗率が１Ω・ｃｍ以上１×１０７Ω・ｃｍ以下、表面固有抵抗率が１Ω／□以上１×１０７Ω／□以下である。 - 請求項１に記載の組成物からなる燃料系部品。
- 燃料輸送用チューブであることを特徴とする請求項２に記載の燃料系部品。
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