JP6051655B2 - 太陽電池モジュール - Google Patents
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Description
本発明は、樹脂基板上に太陽電池、および表面保護層を有する、単位太陽電池セルを複数配置した太陽電池モジュールであって、前記太陽電池モジュールは、受光面に凹凸を有し、該凹凸は、前記単位太陽電池セルの短軸方向における凹凸の平均間隔(Sm1)が長軸方向における凹凸の平均間隔(Sm2)よりも短いことを特徴とする、太陽電池モジュールである。
の平均間隔(Sm2)との比(Sm2/Sm1)が1.2以上であることが好ましい。
本発明は、樹脂基板上に太陽電池、および表面保護層を有する、単位太陽電池セルを複数配置した太陽電池モジュールであって、前記太陽電池モジュールは、受光面に凹凸を有し、該凹凸は、前記単位太陽電池セルの短軸方向における凹凸の平均間隔(Sm1)が長軸方向における凹凸の平均間隔(Sm2)よりも短いことを特徴とする。
更に表面保護シート、耐擦傷性層、防汚層等その他の公知の層を備えてもよい。また、樹脂基板に線膨張係数の大きい層を設ける場合においては、樹脂基板の上に応力緩衝層を設けることもある。
する。次いで、(d)図の通り、p層3の上に形成されたi層4、n層5に、第1の開溝11と重ならないように、その近傍に数10〜100μm程度離れて下部電極2に達する第2の開溝12をレーザスクライブにより形成する。第2の開溝の幅は50〜1000μm特に100〜500μm程度が好ましい。この第2の開溝12を形成するレーザの波長は200〜1200nmであり、中でも250〜900nm特に250〜600nm程度が好ましい。これによりp層3、i層4およびn層5は短冊状の形状に分離される。
本発明の太陽電池モジュールは受光面に凹凸を有し、該凹凸は、前記単位太陽電池セルの短軸方向における凹凸の平均間隔(Sm1)が長軸方向における凹凸の平均間隔(Sm2)よりも短いことを特徴とする。このように凹凸を形成することで、太陽電池モジュールを結露凍結下に長期間晒した場合に、発電素子基材の長軸方向の線膨張による歪が短軸方向のそれよりも小さくなるため、太陽電池素子の電極部の破損が生じにくくなる。太陽電池素子の電極部の破損が生じにくくなると、太陽電池モジュールの出力が低下しにくくなる。
以上15mm以下であることがより好ましく、0.15mm以上10mm以下が最も好ましい。上記範囲であると、しわの発生を抑制することができる。上限値を超えると、最表面の層や太陽電池セルにしわが入り易くなる恐れがあり、場合によっては出力の低下を伴う恐れもある。一方、下限値を下回ると、太陽電池セルに局所的な応力が生じ易くなる場合もあり、太陽電池素子の電極部の破損が生じる危険性がある。
また、単位太陽電池セルの短軸方向における凹凸の平均間隔(Sm1)と長軸方向における凹凸の平均間隔(Sm2)との比(Sm2/Sm1)が1.2以上であることが好ましく、1.5以上がより好ましく、1.8以上が最も好ましい。
模様、SSE模様、布目模様、梨地模様、線模様、木目模様、皮模様、幾何学模様、みかん
肌模様、ゆず肌模様、メロン肌模様、カラリ模様、岩肌模様、ディンプル模様、岩目模様、サンドブラスト模様、平織模様、線模様、幾何学模様、平編模様、朱子織模様、綾織模様、千鳥格子模様、網目模様などが挙げられ、中でも、同じ形状が連続的、周期的に形成されることが好ましく、平織模様、線模様、幾何学模様、平編模様、朱子織模様、綾織模様、千鳥格子模様、網目模様などが好ましい。
太陽電池モジュールの表面保護層として用いる部材として、多くの太陽光を光電変換層に供給する観点から、表面保護層の全光線透過率は80%以上、好ましくは90%以上である。上限は特に限定されないが、通常99%以下である。全光線透過率の測定方法は、例えば、JIS K 7361−1による。
耐候性保護フィルムの厚さは特に制限されないが、通常10μm以上、好ましくは20μm以上であり、通常200μm以下、好ましくは150μm以下である。
太陽電池は、太陽光を電気に変換する発電素子と、発電素子の形状変化を抑制するための発電素子基材から構成されている。本発明では、発電素子の一単位を、単位太陽電池セルという。その他、必要に応じて、ガスバリア層、波長変換層、UV吸収層を積層してもよい。
上記発電素子は、耐候層側から入射される太陽光に基づき発電を行う素子である。この
発電素子は、光エネルギーを電気エネルギーに変換することができ、変換によって得られた電気エネルギーを外部に取り出せるものであれば、特に限定されない。
モノマーは直接結合するか、CH=CHやC三C、NやOを介して結合していてもよい。
低分子有機半導体材料としてはペンタセンやナフタセン等の縮合芳香族炭化水素、チオフェン環を4個以上結合したオリゴチオフェン類、ポルフィリン化合物やテトラベンゾポルフィリン化合物及びその金属錯体、並びにフタロシアニン化合物及びその金属錯体等、が挙げられる。
発電層に有機半導体層を使用する場合には、正孔取出層および/または電子取出層を積層するのが好ましい。
ことが出来る。さらに電極に接するように補助電極を設置してもよい。特に、ITOなど導電性のやや低い電極を用いる場合には効果的である。補助電極材料としては、導電性が良好ならば上記金属材料と同じ材料を用いることができるが、銀、アルミニウム、銅が例示される。
太陽電池モジュールは、通常、太陽電池と後述する樹脂基板との間に少なくとも一層の封止層を有する。このような封止層を設けることで、上述した発電素子を封止するとともに、耐衝撃性等を太陽電池モジュールに付与することができる。
封止層は、上述した太陽電池と樹脂基板との間に積層されることに加え、太陽電池の受光面側にも積層されることで、発電素子の耐衝撃性の向上に寄与できる。太陽電池モジュールでは、太陽電池の上下を挟むように封止層が積層される態様が好ましい。
より好ましく、300μm以上であることが更に好ましい。一方、1000μmであることが好ましく、800μm以下であることがより好ましく、500μm以下であることが更に好ましい。封止層の厚さを上記範囲とすることで、適度な耐衝撃性を得ることができると共に、コストおよび重量の観点からも好ましく、発電特性も十分に発揮することができる。
本発明の太陽電池モジュールは、樹脂基板を有する。本発明に用いる樹脂基板には、後述の金属樹脂積層板も含まれる。基板として樹脂基板を使用することから、本発明の太陽電池モジュールは可撓性を有する。
れらの層間樹脂中に燐酸エステル化合物、塩化パラフィンなどのハロゲン化合物、酸化アンチモン、水酸化アンチモン、ホウ酸バリウム、ガラス繊維、水酸化アルミ、水酸化ナトリウムなどの無機物を含むものであっても、何らかの手法により発泡させたものであっても良い。
本発明の太陽電池モジュールには、必要に応じその他の層を備えることもできる。例としては、緩衝層、補強層、電気絶縁層、ガスバリア層、紫外線カット層、耐候性保護層、耐擦傷性層、防汚層、などが挙げられる。
本発明の太陽電池モジュールの製造方法は、公知の方法を用い得るが、例えば表面保護層、封止層、太陽電池、封止層、樹脂基板等を含む多層シートを、真空ラミネーション装置内へ配置し、真空引きの後、加熱し、一定時間経過後に冷却することにより、太陽電池モジュールを得ることができる。熱プレス時に凹凸を形成させる場合は、ここで表面保護層等の受光面の最も外側の層の上に、凹凸を転写させるための部材をのせる。本発明で規定する凹凸を表面へ転写させるためには、本発明で規定する凹凸を有する転写部材を用いることでも良いが、既存の転写部材の表面への押接角度を変化させることでも可能である。具体的には、従来、図2のように凹凸の転写が行われていた転写部材の押接角度を変化させることで図3のように、本発明の規定を満たす凹凸とすることができる。このように凹凸を形成することで、太陽電池セル間に存在する間隙部の凹凸が減る。
真空条件で行うことが好ましく、通常真空度が30Pa以上、好ましくは50Pa以上、より好ましくは80Pa以上である。一方上限は、通常150Pa以下、好ましくは120Pa以下、より好ましくは100Pa以下である。上記範囲とすることで、モジュー
ル内の各層において気泡の発生を抑制することができ、生産性も向上するため好ましい。
されないことはいうまでもない。
10cm角の太陽電池モジュールの表面を、作製した各試料の表面形状と、目視による外観等との関係を明らかにするために、JIS B0601に準拠して、最大高さRz、凹凸の平均間隔Smを、表面粗さ形状測定機(株式会社東京精密社製サーフコム570A)により測定した。最大高さRz、凹凸の平均間隔Smは単位太陽電池セルに対して、短軸方向と長軸方向をそれぞれ測定した。
エスペック社製耐候性試験機(SH264)を用いて、−40℃2時間、85℃,85rh%2時間を1サイクルとし、150サイクル試験した。
セリック社製ソーラーシミュレータを用い、太陽電池モジュールの出力特性を測定し、結露凍結試験前後のFill Facter(FF)(曲線因子)を評価し、試験前後の最大出力Pmを測定した。
また、最大出力の変化率として、試験前の最大出力に対する試験後の最大出力の変化の比率を求めた。
キーエンス社製光学顕微鏡VHXを用いて、結露凍結試験後の太陽電池素子の電極部の破損の有無を観察した。
(出力評価用太陽電池モジュールの作製)
表面保護層:厚さ50μmのエチレン−四フッ化エチレン共重合体(以下、ETFEと記載)フィルム(旭硝子株式会社製50HK−DCS)、
封止層:厚さ300〜400μmのエチレン−酢酸ビニル共重合体(以下、EVAと記載)フィルム、
太陽電池:太陽電池(ポリエチレンナフタレート(以下、PENと記載)フィルム上にアモルファスシリコン系発電層を積層)、
封止層:同EVAフィルム、
緩衝層:PETフィルム(三菱樹脂社製、厚さ100μm)、
接着層:同EVAフィルム、
樹脂基板:厚さ2.5mmのポリカーボネート基材(三菱樹脂製、線膨張係数65ppm)の順で重ね合わせた。
最表面のETFEフィルム上に、凹凸付与材として、縦線と横線が直角に織られた平織りのガラスクロスを単位太陽電池セルの長軸方向に対して、凹凸付与材の縦線を45°傾けて積層した。NPC社製真空ラミネータを使用し、125℃で熱プレス(真空度80Pa、真空時間5分、加圧時間5分、保持30分)して出力評価用の太陽電池モジュール1A(合計厚み3.7mm)を作製した。
凹凸形状測定用の太陽電池モジュール1Bは、モジュールサイズを10cm角とした以外は、出力評価用太陽電池モジュール1Aと同様の方法で作製した。
太陽電池モジュール1Bの単位太陽電池セルの短軸方向、長軸方向の最大高さRzは、それぞれ239μm、236μmであった。
単位太陽電池セルの短軸方向における凹凸の平均間隔(Sm1)は2.3mm、長軸方向における凹凸の平均間隔(Sm2)は、3.4mmであった(Sm2/Sm1=1.48)。評価結果は表1に示す。
太陽電池モジュール1Aは、露凍結試験前後での最高出力の変化率は4%であった。
結露凍結試験後の太陽電池を観察した結果、電極部の破損は観察されなかった。
(出力評価用太陽電池モジュールの作製)
最表面のETFEフィルム上に用いる凹凸付与材を単位光電変換部の長軸方向に対して、実施例1と同一の凹凸付与材の縦線を平行に積層した以外は実施例1と同様の方法で太陽電池モジュール2A(合計厚み3.7mm)を作製した。
凹凸形状測定用の太陽電池モジュール2Bは、モジュールサイズを10cm角とした以外は、出力評価用太陽電池モジュール2Aと同様の方法で作製した。
太陽電池モジュール2Bの単位太陽電池セルの短軸方向、長軸方向の最大高さRzは、それぞれ237μm、239μmであった。
単位太陽電池セルの短軸方向における凹凸の平均間隔(Sm1)は3.1mm、長軸方向における凹凸の平均間隔(Sm2)は2.3mmであった。(Sm2/Sm1=0.74)
太陽電池モジュール2Aは、結露凍結試験前後での最高出力の変化率は9%であった。
結露凍結試験後の太陽電池を観察した結果、電極の破損が観察された。
2 下部電極
3 p層
4 i層
5 n層
6 上部電極
11 第1の開溝
12 第2の開溝
13 第3の開溝
20 太陽電池モジュール
21 単位太陽電池セル
22 凹凸
23 単位太陽電池セルの長軸方向における凹凸の間隔
24 単位太陽電池セルの短軸方向における凹凸の間隔
Claims (7)
- 樹脂基板上に太陽電池、および表面保護層を有する、単位太陽電池セルを複数配置した太陽電池モジュールであって、
複数配置された単位太陽電池セルは直列に接続されたモノリシック構造であり、
前記太陽電池モジュールは、受光面に凹凸を有し、
該凹凸は、前記単位太陽電池セルの短軸方向における凹凸の平均間隔(Sm1)が長軸方向における凹凸の平均間隔(Sm2)よりも短いことを特徴とする、太陽電池モジュール。 - 前記樹脂基板の線膨張係数が10ppm以上であることを特徴とする請求項1に記載の太陽電池モジュール。
- 前記単位太陽電池セルの短軸方向における凹凸の平均間隔(Sm1)と長軸方向における凹凸の平均間隔(Sm2)との比(Sm2/Sm1)が1.2以上であることを特徴とする請求項1又は2に記載の太陽電池モジュール。
- 前記樹脂基板の厚みが、0.1mm以上10mm以下である、請求項1〜3のいずれかに記載の太陽電池モジュール。
- 前記短軸方向における凹凸の平均間隔(Sm1)は0.05mm以上20mm以下である、請求項1〜4のいずれかに記載の太陽電池モジュール。
- 前記凹凸の最大高さRzは、1μm以上300μm以下である、請求項1〜5のいずれかに記載の太陽電池モジュール。
- 前記表面保護層が、ポリカーボネート(PC)、ポリメチルメタクリレート(PMMA)、環状ポリオレフィン、ポリスチレン、ポリエチレンテレフタレート(PET)、ポリエチレンナフタレート(PEN)、エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体(ETFE)、ポリテトラフルオロエチレン(PTFE)、ポリプロピレン(PP)、又はポリエ
チレン(PE)である、請求項1〜6のいずれかに記載の太陽電池モジュール。
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