JP6044789B2 - コイン形電池 - Google Patents

Description

本発明は、コイン形電池に関し、さらに詳しくは、封口板を改良することにより、防錆効果や漏液に対する耐性を向上させたコイン形電池に関する。

偏平形電池とも称されるコイン形電池は、小型かつ薄形であるため、その特長を活かして、腕時計やキーレスエントリーなどの小型化が要求される用途に広く用いられている。また、コイン形電池は、ＯＡ機器やＦＡ機器のメモリバックアップなどの長期間の使用が要求される用途や、各種メータや測定用電源にも採用されており、その用途は拡大の一途にある。コイン形電池の使用環境についても、常温域から低温域あるいは高温域に拡がりつつある。

上記のように、コイン形電池を取り巻く環境の変化に伴い、コイン形電池の品質の向上に対する要望も厳しくなりつつある。一方、コイン形電池に対する低価格化の要望も強くなってきている。

コイン形電池は、発電要素とこれを収容する外装体とで構成されている。外装体は、浅底の円筒型の電池ケースと、電池ケースの開口を塞ぐ封口板と、電池ケースの開口端部と封口板の周縁部との間に介在するガスケットとを具備している。そして、電池ケース内に正極と負極とをセパレータを介して対向配置し、電解液を充填した後、電池ケースの開口端部を、ガスケットを介して、封口板の周縁部に加締めることで、外装体の内部が密閉されている。

ここで、封口板や電池ケースには、従来から、ステンレス鋼が用いられている。ステンレス鋼は、機械的強度が高いため、変形を抑制しつつ、電池ケースを封口板の周縁部にしっかりと加締めることができ、発電要素の密閉性に優れている。

近年、ステンレス鋼より低価格であるニッケルめっきが施された鉄鋼材を封口板の材料として使用する技術も提案されている。具体的には、封口板の天面部の周縁部における湾曲部の曲率半径Ｒと、湾曲部の内角θとの比を規制することで、封口板の加工時の変形が抑制され、封口板の外面側の錆びや漏液の発生が抑制されるとの報告がある（特許文献１参照）。

特開２００７−２０７５３４号公報

上記のように、封口板の変形を抑制することが検討されているが、電池ケースの開口端部を封口板の周縁部に加締める際には、封口板に大きな圧力が印加される。従って、変形を回避することが困難な場合もある。特に、ステンレス鋼に比べて強度の低い鉄鋼材を封口板の材料に用いる場合には、封口板の変形を十分に抑制することは困難である。

封口板が変形すると、コイン形電池が、苛酷な振動環境下で使用された場合や、高温多湿環境下で連続使用された場合に、漏液が発生したり、ニッケルめっきにひび割れが生して封口板が錆びたりすることがある。

上記に鑑み、本発明は、防錆効果や漏液に対する耐性に優れた、信頼性の高いコイン形電池を提供することを目的とする。

本発明の一局面は、正極、負極、前記正極と前記負極との間に介在するセパレータおよび電解液を含む発電要素と、前記発電要素を収容する外装体と、を備え、前記外装体は、底面部および前記底面部の周縁から立ち上がる第一側壁を有する円筒型の電池ケースと、天面部および前記天面部の周縁から前記第一側壁の内側へと延びる第二側壁を有する封口板と、前記第一側壁と前記第二側壁との間に少なくとも一部が介在するガスケットと、を具備し、前記封口板は、前記天面部と前記第二側壁との境界に形成された第一湾曲部と、前記第一湾曲部に続いて形成された第二湾曲部と、前記第二湾曲部に続いて形成された第三湾曲部と、前記第三湾曲部に続いて形成された立ち下り部と、を具備し、前記第一湾曲部の外面側の曲率半径Ｒ１と第二湾曲部の外面側の曲率半径Ｒ２との比：Ｒ１／Ｒ２が、０．２２〜１．８８であり、前記封口板が、普通鋼により形成されており、前記電池ケースが、ステンレス鋼により形成されており、前記曲率半径Ｒ１が、０．３〜０．５ｍｍである、コイン形電池に関する。

本発明によれば、電池ケースを封口板の周縁部に加締める際に、封口板の変形を大幅に抑制することができる。よって、コイン形電池を過酷な環境下で使用する場合の信頼性が向上する。また、安価な鉄鋼材を封口板に用いる場合でも、封口板の変形を抑制できるため、コイン形電池の製造コストを大幅に削減することができる。

本発明の新規な特徴を添付の請求の範囲に記述するが、本発明は、構成および内容の両方に関し、本願の他の目的および特徴と併せ、図面を照合した以下の詳細な説明によりさらによく理解されるであろう。

本発明の一実施形態に係るコイン形電池の構成を示す縦断面図である。 同実施形態に係るコイン形電池の封口板の構成を示す要部断面図である。 本発明の別の実施形態に係るコイン形電池の封口板の構成を示す要部断面図である。

本発明のコイン形電池は、正極、負極、前記正極と前記負極との間に介在するセパレータおよび電解液を含む発電要素と、発電要素を収容する外装体とを備えている。外装体は、底面部および底面部の周縁から立ち上がる第一側壁を有する円筒型の電池ケースと、天面部および天面部の周縁から電池ケースの第一側壁の内側へと延びる第二側壁を有する封口板と、第一側壁と第二側壁との間に少なくとも一部が介在するガスケットとを具備する。そして、封口板は、天面部と第二側壁との境界に形成された第一湾曲部と、第一湾曲部に続いて形成された第二湾曲部と、第二湾曲部に続いて形成された第三湾曲部と、第三湾曲部に続いて形成された立ち下り部と、を具備する。
ここで、封口板は、第一湾曲部の外面側の曲率半径Ｒ１と第二湾曲部の外面側の曲率半径Ｒ２との比：Ｒ１／Ｒ２が、０．２２〜１．８８になるように形成されている。

上記構成によれば、電池ケースの開口端部（すなわち第一側壁の端部）を、封口板の第二側壁に対して、ガスケットを介して加締める際に、封口板の第二側壁に印加される圧力を、より広範囲に分散させることが可能となる。よって、ステンレス鋼を用いる場合は当然のことながら、比較的強度の低い鉄鋼材を封口板の材料として用いる場合でも、加締め加工時の封口板の変形を大幅に抑制することができる。また、封口板を形成するための加工時や加締め加工時において、封口板の変形量が少なくなることから、表面がめっき処理された材料を用いる場合でも、めっき層の剥離やひび割れが抑制される。よって、錆の発生を効果的に防止することができる。

本発明の好ましい一形態では、封口板が、普通鋼により形成されている。普通鋼を用いることにより、ステンレス鋼を用いる場合に比べて、コイン形電池の製造コストを大幅に削減することが可能である。

一方、電池ケースは、ステンレス鋼により形成されていることが望ましい。電池ケースは、正極と負極との電位差により、電池ケースは封口板よりも腐食されやすいからである。例えば、本発明のコイン形電池において有機電解液を用いる場合、負極にはリチウムやリチウム合金を用いることが好ましい。そして、負極にリチウムやリチウム合金を用いると、電池電圧は約３Ｖ になる。そのため、普通鋼を電池ケースの素材として用いると、酸化による電池ケースの腐食が生じやすくなる。

封口板の第一湾曲部の外面側の曲率半径Ｒ１は、かしめ加工時の加圧に対しより広範囲に加圧力を分散させることが可能となり、封口板の変形を大幅に抑制することが可能となる観点から、０．３〜０．５ｍｍであることが好ましい。Ｒ１を０．３ｍｍ以上とすることで、封口板のプレス加工が容易となる。また、Ｒ１を０．５ｍｍ以下とすることで、封口板の天面部にフラットな部分を十分に確保することができる。よって、リチウムやリチウム合金の圧着に使用可能な面積が確保され、高容量化が容易となる。

ガスケットと、電池ケースの第１側壁および封口板の第２側壁より選ばれる少なくとも一方との間には、粘着性を有する封止剤が介在していることが望ましい。このような封止剤を用いることで、外装体の密閉性を高めることができる。なお、加締め加工時に封口板が変形すると、封止剤が押し出されたり、塗布された位置からずれたりするため、封止効果が低下する。従って、比：Ｒ１／Ｒ２を０．２２〜１．８８に制御することが重要となる。

以下、図面を参照して、本発明の一実施形態に係るコイン形電池について説明する。ただし、以下の実施形態は、本発明の具体例の一部に過ぎず、本発明の技術的範囲を限定するものではない。

図１は、本発明の一実施形態に係るコイン形電池の構成を示す断面図である。
コイン形電池１００は、電池ケース１と、封口板６と、ガスケット５と、で構成される外装体を具備する。電池ケース１は、底面部１ａおよび底面部１ａの周縁から立ち上がる第一側壁１ｂを有する円筒型であり、底浅の電池缶である。封口板６は、天面部６ａおよび天面部６ａの周縁から電池ケース１の第一側壁１ｂの内側へと延びる第二側壁６ｂを有する。ガスケット５の一部は、電池ケース１の第一側壁１ｂと封口板６の第二側壁６ｂとの間に介在することにより、電池ケース１と封口板６との隙間を封止している。ガスケット５は、封口板６の周縁部に勘合する環状の溝部を有している。

ガスケット５の素材としては、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）などを用いることができる。

ガスケット５と、第１側壁１ｂとの間には、粘着性を有する封止剤を介在させてもよい。また、ガスケット５と、第２側壁６ｂとの間にも、粘着性を有する封止剤を介在させてよい。封止剤としては、ピッチ、アスファルト、ビニル系ポリマー、シリコン系ポリマー、ゴム系ポリマー、フッ素系ポリマーなどを用いることができる。封止剤には、鉱物油を含ませてもよい。

図２は、コイン形電池１００が具備する封口板６の要部断面図である。
封口板６は、天面部６ａと第二側壁６ｂとの境界に形成された第一湾曲部８と、第一湾曲部８に続いて形成された第二湾曲部９と、第二湾曲部９に続いて形成された第三湾曲部１０と、第三湾曲部１０に続いて形成された下方への立ち下り部１２とを具備する。第一湾曲部８の最も曲率の高い点Ｐ₁の高さＨ₁と、第三湾曲部１０の最も曲率の高い点Ｐ₃の高さＨ₃との高さの差：Ｈｄ₁は、例えば０．１〜２．０ｍｍである。

また、点Ｐ₁と点Ｐ₃との水平距離Ｄｄ（天面部６ａと平行な方向における距離）は、例えば０．４〜１．０ｍｍである。高さＨ₃と立ち下り部１２の最下点（図２の点Ｐ₄）の高さＨ₄との高さの差：Ｈｄ₂は、例えば０．２〜２．５ｍｍである。

また、封口板６は、第一湾曲部８の外面側の曲率半径Ｒ１と第二湾曲部９の外面側の曲率半径Ｒ２との比：Ｒ１／Ｒ２は、０．２２〜１．８８になるように形成されている。Ｒ１／Ｒ２比を０．２２〜１．８８の範囲とすることにより、電池ケース１の第一側壁１ｂを、ガスケット５を介して、封口板６の第二側壁６ｂに押し付ける際に、第二側壁６ｂに印加される圧力を、より広範囲に分散させることが可能となる。よって、加締め加工時の封口板の変形を大幅に抑制することができる。Ｒ１／Ｒ２比は、高容量を維持できるとともに耐圧性に優れる点で、０．３０〜１．５０の範囲とすることがより好ましく、０．５０〜１．００の範囲とすることが更に好ましい。

Ｒ１／Ｒ２比が１．８８より大きいと、加締め加工時に封口板６の第二湾曲部９が内径方向に向けて過剰に変形しやすくなる。従って、封口板６の第二側壁６ｂとガスケット５との間にわずかな隙間が発生しやすく、漏液が起りやすい。また、Ｒ１／Ｒ２比が０．２２より小さいと、加締め加工時に封口板６と電池ケース１の第一側壁１ｂとの隙間が過度に小さくなりやすい。従って、ガスケット５が第一側壁１ｂと第二側壁６ｂとの間からはみ出したり、ガスケットの表面に塗布されている封止剤の位置がずれたりして、封止効果が低下する。

封口板６の形状は、図２に示すような形状に限定されない。図３に、別の封口板の要部断面図を示す。図３の封口板６Ａは、天面部６Ａａとその周縁から立ち下がる第二側壁６Ａｂとを有し、天面部６Ａａと第二側壁６Ａｂとの境界に第一湾曲部８Ａと、第一湾曲部８Ａに続く第二湾曲部９Ａと、第二湾曲部９Ａに続く第三湾曲部１０Ａと、第三湾曲部１０Ａに続く下方への立ち下り部１２Ａとを具備する点において、封口板６と同様である。一方、立ち下り部１２Ａは、その最端部が電池の外面側に折り返されることにより、折り畳み構造を有している。このような折り畳み構造を形成することで、封口板６Ａの第二側壁６Ａｂの強度が高くなり、封口部分の信頼性が更に向上する。

次に、コイン形電池の製造方法について説明する。
コイン形電池は、正極、負極、正極と負極との間に介在するセパレータおよび電解液を含む発電要素を準備する工程と、底面部および底面部の周縁から立ち上がる第一側壁を有する円筒型の電池ケースを準備する工程（i）と、天面部および天面部の周縁から立ち下がる第二側壁を有する封口板を準備する工程（ii）と、第一側壁と第二側壁との間に少なくとも一部を介在させるガスケットを準備する工程（iii）と、電池ケースに発電要素を収容した後、封口板で電子ケースの開口を塞ぎ、電池ケースの開口端部を、ガスケットを介して、封口板の第２側壁に加締める工程（iv）と、を具備する。

工程（ii）では、例えば、ステンレス鋼板を、絞り加工により、有底の円筒状に成形することにより、電池ケース１が形成される。ステンレス鋼板の少なくとも電池の外面側の表面には、ニッケルめっきが施されていることが好ましい。ステンレス鋼板の厚さは、例えば０．１５〜０．３５ｍｍである。

一方、工程（iii）では、例えば、金属板を、プレス加工することにより、所定形状の封口板が形成される。このとき、金属板は、天面部と第二側壁との境界に形成された第一湾曲部と、第一湾曲部に続いて形成された第二湾曲部と、第二湾曲部に続いて形成された第三湾曲部と、第三湾曲部に続いて形成された立ち下り部とを具備し、第一湾曲部の外面側の曲率半径Ｒ１と第二湾曲部の外面側の曲率半径Ｒ２との比：Ｒ１／Ｒ２が０．２２〜１．８８である形状に加工される。Ｒ１／Ｒ２比は、プレス加工時の金型形状、プレス圧などにより制御することができる。

封口板に用いる金属板としては、ステンレス鋼板を用いることもできるが、製造コストの観点から、安価な普通鋼や炭素鋼などの鋼板を用いることが望ましい。封口板に用いる金属板の少なくとも電池の外面側の表面には、ニッケルめっきが施されていることが好ましい。金属板の厚さは、例えば０．１０〜０．４０ｍｍである。

ここで、普通鋼とはＪＩＳに規定されるＳＳ材、ＳＭ材、ＳＰＣＣ材のような鋼である。炭素鋼は、特殊鋼の中でもステンレス鋼（ＳＵＳ材）のような高合金系に代表される特殊用途鋼などではなく、Ｓ１０Ｃ、Ｓ２０Ｃ、Ｓ３０Ｃ、Ｓ４５Ｃ、Ｓ５５Ｃのような鉄鋼材であり、機械構造用合金鋼に属する。これらの中でも、特に安価で耐加工性や耐食性に優れることから、炭素鋼が好ましい。

電池ケースまたは封口板の構成材料に施すニッケルめっき層の厚みは、０．５μｍ〜８μｍが好ましく、１μｍ〜４μｍがより好ましい。ニッケルめっき層が薄すぎると、防錆効果が弱くなり、逆に厚すぎると、防錆効果は変わらないものの、製造コストが高くなる。ニッケルめっきを施した材料は、その後、加熱処理することが好ましい。加熱処理の温度は、例えば２００〜７００℃である。

Ｒ１／Ｒ２比を０．２２〜１．８８とすることで、比較的強度の低い普通鋼を封口板の材料として用いる場合でも、加締め加工時における封口板の変形量を十分に小さくすることができる。これにより、鋼板にニッケルめっきが施されている場合でも、ニッケルめっき層の剥離やひび割れが抑制される。よって、ニッケルめっき層が比較的薄い場合（例えば０．５〜１．０μｍの場合）でも、防錆効果が低下しにくい。

工程（iv）、すなわち加締め加工を含む電池組み立て工程では、まず、電池ケースの内部に発電要素を収容するとともに、電池ケースの第１側壁の内面にガスケットを配置する。そして、電池ケースの開口を塞ぐように封口板を配置した後、第一側壁の端部を内側に折り曲げる。これにより、ガスケットが圧縮され、ガスケットの下端部は電池ケースの底面部に密着し、ガスケットの上端部は封口板の第二側壁に密着する。その結果、電池ケースの内部は密閉された状態となる。

次に、図１を参照しながら、発電要素について説明する。
発電要素は、正極２、負極３、セパレータ４および電解液（図示せず）を含む。正極２と電池ケース１の底面部１ａとの間には、集電体１４が配置されている。

正極２は、正極活物質、導電助剤およびバインダーを含む正極合剤を、コイン状のペレット状に加圧成形したものである。正極活物質の種類は、特に限定されないが、マンガン、コバルト、ニッケル、マグネシウム、銅、鉄、ニオブなどの遷移金属よりなる群から選択される少なくとも１種を含む酸化物（例えば二酸化マンガン）または複合酸化物を用いることができる。また、リチウムを含み、マンガン、コバルト、ニッケル、マグネシウム、銅、鉄、ニオブなどの金属よりなる群から選択される少なくとも１種を含む複合酸化物（例えばＬｉＣｏＯ₂）も用いることができる。更に、フッ化黒鉛を用いることもできる。正極活物質は１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

導電助剤としては、アセチレンブラック、ケッチェンブラックなどのカーボンブラック、人造黒鉛などの黒鉛類を使用できる。導電助材は１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

バインダーとしては、例えば、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ＰＶＤＦの変性体、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、フッ化ビニリデン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体などのフッ素樹脂、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、変性アクリロニトリルゴム、エチレン−アクリル酸共重合体などが挙げられる。結着剤は１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

負極３は、例えば、リチウム金属またはリチウム合金をコイン状に成形したものである。リチウム合金としては、Ｌｉ−Ａｌ合金、Ｌｉ−Ｓｎ合金、Ｌｉ−Ｓｉ合金、Ｌｉ−Ｐｂ合金などが挙げられる。また、負極３は、負極活物質およびバインダーを含む負極合剤を、ペレット状に加圧成形したものでもよい。負極活物質の種類は、特に限定されないが、天然黒鉛、人造黒鉛、難黒鉛化性炭素などの炭素材料、酸化珪素、チタン酸リチウム、五酸化ニオブ、二酸化モリブデンなどの金属酸化物を用いることができる。バインダーとしては、例えば、正極に用い得る材料として例示した材料を任意に用いることができる。負極合剤に導電助剤を含ませてもよい。

上記のような正極と負極を用いる場合、電解液として有機電解液を用いることが好ましい。有機電解液は、非水溶媒とこれに溶解する溶質（塩）とで構成されている。電解液中の溶質濃度は０．３〜２．０ｍｏｌ／Ｌが好ましい。

非水溶媒としては、プロピレンカーボネート、エチレンカーボネート、ブチレンカーボネート、ビニレンカーボネートなどの環状炭酸エステル、ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート、メチルエチルカーボネートなどの鎖状炭酸エステル、１，２−ジメトキシエタン、ジグライム（ジエチレングリコールメチルエーテル）、トリグライム（トリエチレングリコールジメチルエーテル）、テトラグライム（テトラエチレングリコールジメチルエーテル）、１，２−ジメトキシエタン、１，２−ジエトキシメタン、テトラヒドロフランなどのエーテル類を用いることができる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。

溶質としては、ＬｉＢＦ₄、ＬｉＰＦ₆、ＬｉＡｓＦ₆、ＬｉＳｂＦ₆、ＬｉＣｌＯ₄、ＬｉＣＦ₃ＳＯ₃、ＬｉＣ₄Ｆ₉ＳＯ₃、ＬｉＮ（ＣＦ₃ＳＯ₂）₂、ＬｉＮ（Ｃ₂Ｆ₅ＳＯ₂）₂などが用いられる。

セパレータ４は、正極２と負極３との短絡を防止できる材料であればよいが、電解液の浸透性に優れ、イオン移動に対する抵抗の小さい材料が望ましい。このような材料として、ポリオレフィン、ポリエステル、ポリカーボネート、ポリアクリレート、ポリメタクリレート、ポリアミド、ポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニリデン、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリベンズイミダゾール、ポリエーテルエーテルケトン、ポリフェニレンなどで形成された織布、不織布、微多孔フィルムなどが挙げられる。

《実施例》
次に、本発明を実施例に基づいて具体的に説明する。ただし、以下の実施例は本発明を限定するものではない。なお、本実施例では図１に示すような構造のコイン形電池を作製した。

（i）電池ケース
電池ケース１には、表面に厚み３μｍのニッケルめっき層を形成したステンレス鋼板（ＳＵＳ４３０、厚み２００μｍ）を使用した。このステンレス鋼板を絞り加工して、底面部の直径が２０ｍｍ、第１側壁１ｂの高さが２．８ｍｍの有底の円筒型に成形した。

（ii）封口板
第一湾曲部８の外面側の曲率半径Ｒ１と第二湾曲部９の外面側の曲率半径Ｒ２とを様々に変化させて、複数の封口板６を作製した。
ここでは、表面に厚み３μｍのニッケルめっき層を有する鉄鋼材の炭素鋼板（厚み２００μｍ）を使用した。この鋼板をプレス加工により、天面部６ａの直径が１７ｍｍである所定形状に加工した。ここでは、第一湾曲部８の最も曲率の高い点Ｐ₁の高さＨ₁と第三湾曲部１０の最も曲率の高い点Ｐ₃の高さＨ₃との高さの差：Ｈｄ₁は０．９ｍｍ、点Ｐ₁と点Ｐ₃との水平距離：Ｄｄは０．６ｍｍ、高さＨ₃と立ち下り部１２の最下点Ｐ₄の高さＨ₄との高さの差：Ｈｄ₂は１．３ｍｍとした。

Ｒ１は、０．３０ｍｍ、０．４０ｍｍまたは０．５０ｍｍとした。
Ｒ２は、０．１６〜２．００ｍｍ（実施例１〜２４）または０．１０〜２．００ｍｍ（比較例１〜１５）の範囲で様々に変化させた。
実施例１〜２４では、Ｒ１／Ｒ２比を０．２２〜１．８８に制御した。
比較例１〜１５では、Ｒ１／Ｒ２比を０．１５〜５．００に制御した。
Ｒ１とＲ２との組み合わせ、並びに、Ｒ１／Ｒ２比を表１に示す。

（iii）正極
正極活物質である二酸化マンガン１００質量部と、導電助剤である黒鉛７質量部と、結着剤であるポリテトラフルオロエチレン１質量部とを混合して、正極合剤を調製した。正極合剤を直径１５ｍｍ、厚さ２ｍｍのコイン形ペレットに成形して、正極２とした。

（iv）負極
厚さ０．６ｍｍの金属リチウム箔を直径１６ｍｍの円形に打ち抜いて、負極とした。

（v）セパレータ
厚さ３００μｍのポリプロピレン製不織布をセパレータ４として用いた。

（vi）電解液
プロピレンカーボネートと１，２−ジメトキシエタンとを体積比２：１で混合した非水溶媒に、溶質としてＬｉＣｌＯ₄を濃度１．０ｍｏｌ／Ｌで溶解させた有機電解液を用いた。

（vii）ガスケット
ポリプロピレン製のガスケット５を用いた。第１側壁１ｂと第二側壁６ｂとの間に介在させる部分の初期厚みは０．３ｍｍとした。

（viii）電池の組み立て
電池ケース１の第一側壁１ｂの内側に、ブロンアスファルトと鉱物油からなる封止剤を塗布したガスケット５を配置するとともに、底面部１ａにＳＵＳ４４４製の集電体を配置し、その上に、正極２を載置した。次に、正極２の上にセパレータ４を載置し、その後、有機電解液を電池ケース１内に注液した。一方、負極３は、封口板６の天面部６ａの内側に貼り付けた。そして、封口板６で電池ケース１の開口を塞ぐように封口板６を配置し、第一側壁１ｂを、ガスケット５を介して、封口板の第２側壁に加締めた。これにより、コイン形電池を完成させた。コイン形電池の直径は２０ｍｍ、厚さは３．２ｍｍ、電気容量は２２５ｍＡｈである。

［評価］
実施例１〜２４および比較例１〜１５のコイン形電池を、それぞれ２００個作製した。
（漏液発生数）
それぞれ１００個の電池について、振動試験と熱衝撃試験を実施した後、漏液の有無を確認した。まず、２００Ｈｚの周波数振動をＸ、Ｙ、Ｚの３方向にそれぞれ１時間ずつ付与する振動試験を実施した。続いて、−６０℃で１時間、６０℃で１時間を１サイクルとする熱衝撃試験を３６０サイクル繰り返した。その後、漏液が発生した電池の個数を確認した。結果を表１に示す。

（錆発生数）
それぞれ１００個の電池を、６０℃／９０％ＲＨの高温多湿環境下に１００日保存する保存試験を実施した。その後、保存後の電池の外観を観察し、錆が発生した電池の個数を確認した。結果を表１に示す。

表１に示すように、振動試験と熱衝撃試験の結果、比較例１〜１５の電池では、電池特性に影響のないレベルの漏液が確認された。一方、実施例１〜２４の電池では、漏液の発生が全く認められなかった。これにより、コイン形電池の信頼性が大幅に改善されていることが理解できる。

比較例５、６、８〜１５の電池においては、加締め加工時に、封口板の第二湾曲部が内径方向に過剰に変形することで、封口板とガスケットとの間にわずかな隙間が発生していることが確認された。この隙間に噛み込まれた僅かな電解液が、主に振動試験時に外部へ漏出したと考えられる。

一方、比較例１〜４、７の電池においては、封口板の第二湾曲部のＲ２が大きくなることで、加締め加工時に封口板と電池ケースとの隙間が減少し、ガスケットが隙間からはみ出す現象が確認された。ガスケットのはみ出しとともに、ガスケットの表面に塗布した封止剤の位置がずれることで、封止効果が低下したものと考えられる。

また、実施例１〜２４の電池では、錆の発生は無かったのに対し、比較例５、６、８〜１５の電池では、封口板の表面に錆が確認された。そこで、封口板の封口部のめっき層の状態を解析した。その結果、実施例１〜２４の電池の封口板では、ニッケルめっきのひび割れが見られなかった。一方、比較例５、６、８〜１５の電池の封口板では、加締め加工時の変形を原因とする、部分的なニッケルめっき層のひび割れが、第一湾曲部８付近に発生していることが明らかとなった。

以上より、本発明によれば、加締め加工時に発生する封口板の僅かな変形を抑制することができ、コイン形電池の耐漏液性および防錆効果に対する信頼性が大幅に改善されることが明らかとなった。また、ガスケットのはみ出しによる封止剤のずれ等も抑制することができることが明らかとなった。

本発明によれば、コイン形電池の封口板に安価な鉄鋼材を用いることで製造コストを大きく削減することができるとともに、封口板の変形に起因する電池の漏液を防止でき、更に、保存時の防錆効果の信頼性を大きく向上させることができる。よって、様々な用途において有用である。

本発明を現時点での好ましい実施態様に関して説明したが、そのような開示を限定的に解釈してはならない。種々の変形および改変は、上記開示を読むことによって本発明に属する技術分野における当業者には間違いなく明らかになるであろう。したがって、添付の請求の範囲は、本発明の真の精神および範囲から逸脱することなく、すべての変形および改変を包含する、と解釈されるべきものである。

１：電池ケース、１ａ：底面部、１ｂ：第一側壁、２：正極、３：負極、４：セパレータ、５：ガスケット、６：封口板、６ａ：天面部、６ｂ：第二側壁、８：第一湾曲部、９：第二湾曲部、１０：第三湾曲部、１２,１２Ａ：立ち下り部

Claims (2)

1. 正極、負極、前記正極と前記負極との間に介在するセパレータおよび電解液を含む発電要素と、前記発電要素を収容する外装体と、を備え、
   前記外装体は、底面部および前記底面部の周縁から立ち上がる第一側壁を有する円筒型の電池ケースと、天面部および前記天面部の周縁から前記第一側壁の内側へと延びる第二側壁を有する封口板と、前記第一側壁と前記第二側壁との間に少なくとも一部が介在するガスケットと、を具備し、
   前記封口板は、
   前記天面部と前記第二側壁との境界に形成された第一湾曲部と、
   前記第一湾曲部に続いて形成された第二湾曲部と、
   前記第二湾曲部に続いて形成された第三湾曲部と、
   前記第三湾曲部に続いて形成された立ち下り部と、を具備し、
   前記第一湾曲部の外面側の曲率半径Ｒ１と第二湾曲部の外面側の曲率半径Ｒ２との比：Ｒ１／Ｒ２が、０．２２〜１．８８であり、
   前記封口板が、普通鋼により形成されており、
   前記電池ケースが、ステンレス鋼により形成されており、
   前記曲率半径Ｒ１が、０．３〜０．５ｍｍである、コイン形電池。
2. 前記ガスケットと、前記第一側壁および前記第二側壁より選ばれる少なくとも一方と、の間に、粘着性を有する封止剤が介在している、請求項１記載のコイン形電池。

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