JP6034020B2 - 電子部品装着方法及び電子部品装着装置 - Google Patents

Description

本発明は、収納テープに収納された電子部品を供給する複数のフィーダを取り付け台に併設して、所定のフィーダより電子部品を取り出してプリント基板上に装着する電子部品装着方法及び電子部品装着装置に関する。

この種の電子部品の装着方法及び装着装置は、例えば特許文献１に開示されているが、図４に示すようにフィーダ毎にフィーダ情報（フィーダの固有のシリアル番号）と部品情報（電子部品の名称である部品ＩＤ）とを関連付けて、サーバに登録(格納)されている。

一方、電子部品の装着運転を行うことによって、フィーダから吸着ノズルによって電子部品の取り出しがされることにより、電子部品の残数が少なくなるので、この装着運転中にこのフィーダにおいて、現在電子部品を供給している現収納テープと連結しようとしている新しい収納テープとを連結部材により連結して補給するスプライシングがなされることとなる。

特許文献１に示す従来技術は、現行の生産機種に対するスプライシングに失敗に対する解決策を開示している。

特開２０１０-１４１２１５号公報

また、現行の生産機種では使用していないフィーダにおいても上述のスプライシングを行う必要がある。そのときに、現在の収納テープに収納されている電子部品とは異なる電子部品を収納している収納テープを接続してスプライシングしてしまう。多くの場合は、正しい収納テープでスプライシングをし直すが、時として正しい収納テープでスプライシング作業をすることを忘れてスプライシングし直さなかった場合が生じる。稀なケースであるがその収納テープのスプライシングが実施したと勘違いして次の収納テープのスプライシングを実施してしまうこともある。

しかしながら、従来技術では、上記のような次期生産機種におけるスプライシングに対する課題の認識はない。従って、従来技術では、登録上は現行の生産機種の生産中に、正常にスプライシングが行なわれたどうかに係らず、次期生産機種の生産時においては全てスプライシングが正常に行われたとして処理される。

従って、誤った電子部品が収納された収納テープがスプライシングされたまま、或いはスプライシング自体が行われなかった可能性がある。このフィーダを使用する生産機種に機種切替した際に、現行の生産機種に電子部品を供給していた収納テープである現部品に関しては部品の掛け違いチェックが実施されて使用部品の一致／不一致判定が行われるが、スプライシングされた新たな収納テープの電子部品に関してはスプライシングに関する情報が維持されていないために、チェックされない。そのため、もし誤った部品が連結されたままになっていると、当該フィーダに関して異なる種類の電子部品をプリント基板上に装着することとなってしまい、不良基板を生産することとなる問題が発生する。

そこで、本発明は、現行の生産機種では使用していないフィーダに関して、スプライシングを行う場合に、間違った異なる電子部品を収納する収納テープを連結することによる、或いは間違った収納テープを接続したままによる、不良基板の生産をしないようにする電子部品装着方法又は電子部品装着装置を提供することを目的とする。

本発明は、上記の目的を達成するために、少なくとも下記の特徴を有する。
本発明は、生産中の現行の生産機種に使用される複数の現行機種フィーダと、次期の生産機種に使用される１台以上の次期機種フィーダとがレーン上に併設され、現行機種フィーダ又は次期機種フィーダより電子部品を取り出してプリント基板上に装着する電子部品装着方法において、スプライシング処理の要否を表示するスプライシング登録情報を設定するステップと、前記スプライシング登録情報に基づいて前記現行の生産機種の生産中に現行の生産機種では使用していない次期機種フィーダにスプライシング処理を行なうスプライシングステップと、前記スプライシング処理が正常に実施されたときには前記スプライシング処理が不要であることを示す正常情報を前記スプライシング登録情報として登録する一方、前記スプライシング処理が失敗したときには再度スプライシングが必要であることを示す失敗情報を前記スプライシング登録情報として登録するとともに、このスプライシング登録情報を当該スプライシング処理のされた次期機種フィーダに記されたフィーダシリアル番号及び前記フィーダシリアル番号に対応して取り付けられている現収納テープの部品ＩＤと関連づけて登録するスプライシング登録ステップと、前記現行の生産機種の運転が終了し、前記次期の生産機種の運転への機種切替え時に、前記スプライシング登録情報に基づいて、前記失敗情報が前記スプライシング登録情報として登録されている前記次期機種フィーダを判断する判断ステップと、前記判断結果に基づいて、該当する前記次期機種フィーダがある場合に当該次期機種フィーダに前記再度スプライシング処理をする再度スプライシングステップと、前記再度スプライシングステップの終了後に、前記次期の生産機種の生産を行う次期機種生産ステップと、を有することを第１の特徴とする。

また、本発明は、生産中の現行の生産機種に使用される複数の現行機種フィーダと、次期の生産機種に使用される１台以上の次期機種フィーダとがレーン上に併設され、現行機種フィーダ又は次期機種フィーダより電子部品を取り出してプリント基板上に装着する電子部品装着装置において、前記次期機種フィーダに対するスプライシング処理を行うか否かを示すスプライシング登録情報を保存する手段と、前記スプライシング登録情報に基づいて前記現行の生産機種の生産中に現行の生産機種では使用していない次期機種フィーダにスプライシング処理が行われた場合において、当該スプライシング処理が正常に実施されたときには前記スプライシング処理が不要であることを示す正常情報を前記スプライシング登録情報として登録する一方、前記スプライシング処理が失敗したときには再度スプライシングが必要であることを示す失敗情報を前記スプライシング登録情報として登録するとともに、このスプライシング登録情報を当該スプライシング処理のされた次期機種フィーダに記されたフィーダシリアル番号及び前記フィーダシリアル番号に対応して取り付けられている現収納テープの部品ＩＤと関連づけて登録するスプライシング登録手段と、前記現行の生産機種の運転が終了し、前記次期の生産機種の運転への機種切替え時に、前記スプライシング登録情報に基づいて、前記失敗情報が前記スプライシング登録情報として登録されている前記次期機種フィーダを判断する判断手段と、前記判断結果に基づいて、該当する前記次期機種フィーダがある場合に当該次期機種フィーダに前記再度スプライシング処理をすることを作業員に報知する報知手段と、を有し、前記再度スプライシング処理後に、前記次期の生産機種の生産を行うことを第２の特徴とする。
さらに、本発明は、前記スプライシング登録ステップは、当該スプライシング登録ステップにおいて登録される前記現収納テープの部品ＩＤと、当該現収納テープにスプライシング処理された新たな収納テープの部品ＩＤとを関連づけて記憶するステップを含むことを第３の特徴とする。

また、本発明は、前記スプライシング登録ステップは、前記スプライシングステップにおいて、現行機種フィーダのテープと次期機種フィーダのテープとの連結後に行うことを第４の特徴とする。
さらに、本発明は、前記確認ステップの結果、前記スプライシング登録情報は全て前記正常でないときは、前記次期機種生産ステップを実施しないことを第５の特徴とする。

また、本発明は、前記スプライシング登録は、前記次期機種フィーダに接続された収納テープに付された部品ＩＤと前記次期機種フィーダの接続されるべき部品ＩＤとが一致するときは、前記スプライシング登録情報に前記正常情報を登録することを第６の特徴とする。
さらに、本発明は、前記スプライシング登録は、前記スプライシングス処理後に行うことを第７の特徴とする。

また、本発明は、前記次期の生産機種の生産に必要な前記各レーンにセットされた収納テープの有すべき部品ＩＤを取得し、前記有すべき部品ＩＤと前記レーンにセットされた前記現行機種フィーダ又は次期機種フィーダに付された収納テープの部品ＩＤとが一致するかの掛け違いチェックを行うことを第８の特徴とする。

本発明は、現行の生産機種では使用していないフィーダに関して、スプライシングを行う場合に、間違った異なる電子部品を収納する収納テープを連結することによる不良基板の生産をしないようにする電子部品装着方法又は電子部品装着装置を提供ことができる。

本発明の実施形態である電子部品装着装置の平面図を示す図である。 本発明の実施形態の制御ブロック図である。 フィーダのレーン番号と電子部品の種類の情報との対応図である。 フィーダ情報と部品ＩＤとの対応図であり、収納数量及び生産機種も示す図である。 連結テープで連結した収納テープの平面図である。 連結テープで連結した収納テープの側面図である。 次期生産機種のためのスプライシングに係る動作のフローチャートを示す図である。 スプライシング処理のフローチャートを示す図である。 スプライシング登録情報を示す図である。 スプライシング失敗時の部品ＩＤ例を示す図である。 次生産機種の運転への機種切替え時のフィーダに係わるフィーダ段取りのフローチャートを示す図である。 次生産機種の運転に必要な各レーン番号(フィーダ配置番号)に対するフィーダシリアル番号及び部品ＩＤのフィーダ情報及び部品ＩＤチェック結果を纏めた図である。 新たなフィーダセット処理のフローチャートを示す図である。

以下、図面に基づき本発明の実施形態について説明する。
図１は電子部品装着装置１の平面図である。図２は電子部品装着装置１の制御ブロック図である。図５は収納テープＣを示す図である。

電子部品装着装置１の装置本体２上の前部及び後部にはフィーダカート３Ａ、３Ｂ、３Ｃ、３Ｄが４つのブロックに分かれてフィーダ５が複数並設されている。フィーダカート３Ａはレーン番号（フィーダの配置番号）が１００番台(図３参照)であり、フィーダカート３Ｂはレーン番号が２００番台であり、フィーダカート３Ｃはレーン番号が３００番台であり、フィーダカート３Ｄはレーン番号が４００番台である。

前記各フィーダカート３Ａ、３Ｂ、３Ｃ、３Ｄは、取付台であるカート台（図示せず）のフィーダベース（取付台）上にフィーダ５を多数並設したものであり、部品供給側の先端部がプリント基板Ｐ(以下、単に基板という)の搬送路に臨むように前記装置本体２に連結具（図示せず）を介して着脱可能に配設され、この連結具を解除して把手を引くと下面に設けられたキャスタにより移動できる構成である。

そして、各フィーダカート３Ａ、３Ｂ、３Ｃ、３Ｄは、部品供給側の先端部が装着ヘッド６のピックアップ領域に臨むようにフィーダ５を配設されている。各フィーダ５は、前記カート台に回転自在に載置した供給リールに巻回した状態で順次繰り出された収納テープＣを電子部品の吸着取出位置まで送りモータ１７により間欠送りするテープ送り機構と、剥離モータ１８の駆動により吸着取出位置の手前でキャリアテープからカバーテープＣａを引き剥がすためのカバーテープ剥離機構とを備え、カバーテープ剥離機構によりカバーテープＣａを剥離してキャリアテープの収納部に装填された電子部品を順次吸着取出位置へ供給して先端部から後述する吸着ノズルにより取出し可能である。

また、各フィーダ５の所定箇所、例えば前記カート台への取り付け又は取り外しの際に使用する把手にバーコードから構成されるフィーダ情報（フィーダシリアル番号で、各フィーダ５の固有の番号）が記載されたラベルが付されている。また、収納テープＣが巻回収納された前記供給リールに、バーコードから構成される部品情報（電子部品の名称である部品ＩＤ及び電子部品の収納数量）が記載されたラベルが付されている。

そして、手前側のフィーダカート３Ｂ、３Ｄと奥側のフィーダカート３Ａ、３Ｃとの間には、基板搬送機構を構成する２つの供給コンベア、位置決め部８、８（コンベアを有する）及び排出コンベアが設けられている。前記各供給コンベアは上流より受けた各プリント基板Ｐを前記各位置決め部８に搬送し、この各位置決め部８で図示しない位置決め機構により位置決めされた各基板Ｐ上に電子部品が装着された後、各排出コンベアに搬送され、その後下流側装置に搬送される。

Ｙ方向にＹ軸駆動モータ１１によりガイドレール９に沿って移動する各ビーム１０にはその長手方向、即ちＸ方向にＸ軸駆動モータ１３により移動する装着ヘッド６が設けられ、この装着ヘッド６には複数本の吸着ノズルが設けられる。そして、前記装着ヘッド６には前記吸着ノズル６を上下動させるための上下軸駆動モータ１４が搭載され、また鉛直軸周りに回転させるためのθ軸駆動モータ１５が搭載されている。したが.って、装着ヘッド６の吸着ノズル１３はＸ方向及びＹ方向に移動可能であり、鉛直軸回りに回転可能で、かつ上下動可能となっている。

１２は部品認識カメラで、電子部品が吸着ノズルに対してどれだけ位置ずれして吸着保持されているかＸＹ方向及び回転角度につき、位置認識するために電子部品を撮像する。そして、各電子部品が吸着ノズル１３に吸着保持された状態で部品認識カメラ１２により撮像されて後述する認識処理装置２３により認識処理される。

次に、図２の制御ブロック図について説明すると、前記電子部品装着装置１には、本装着装置１を統括制御する制御装置としてのＣＰＵ（セントラル・プロセッシング・ユニット）２０と、該ＣＰＵ２０にバスラインを介して接続されるＲＡＭ（ランダム・アクセス・メモリ）２１及びＲＯＭ（リ−ド・オンリー・メモリ）２２が備えられている。そして、ＣＰＵ２０は前記ＲＡＭ２１に記憶されたデータに基づき、前記ＲＯＭ２２に格納されたプログラムに従い、電子部品装着装置１の部品装着動作に係る動作を統括制御する。即ち、ＣＰＵ２０は、インターフェース２４及び駆動回路２７を介して前記Ｙ軸駆動モータ１１、Ｘ軸駆動モータ１３、上下軸駆動モータ１４及び前記θ軸駆動モータ１５等の駆動を制御すると共に各フィーダ５の送りモータ１７及び剥離モータ１８を駆動回路１６を介して制御する。

前記ＲＡＭ２１には、部品装着に係るプリント基板Ｐの種類毎に装着データが記憶されており、その装着順序毎（ステップ番号毎）に、プリント基板Ｐ内でのＸ方向（Ｘで示す）、Ｙ方向（Ｙで示す）及び角度（Ｚで示す）情報や、各フィーダ５の配置番号情報等が格納されている。

また前記ＲＡＭ２１には、各プリント基板Ｐの種類毎に前記各フィーダ５のフィーダ配置番号に対応した各電子部品の種類（部品ＩＤ）の情報、即ち部品配置情報（図３参照）が格納されており、この部品配置情報は前記カート台上のどの位置にどのフィーダ５を搭載するかに係るデータであり、例えばレーン番号「１０１」には部品ＩＤ「COMP−ID−01」の電子部品を収納する収納テープＣが巻回された供給リールを扱うフィーダ５が搭載されることを意味する。更にはこの部品ＩＤ毎に電子部品の特徴等に関する部品ライブラリデータが格納されている。

２３はインターフェース２４を介して前記ＣＰＵ２０に接続される認識処理装置で、前記部品認識カメラ１２により撮像して取込まれた画像の認識処理が該認識処理装置２３にて行われ、ＣＰＵ２０に処理結果が送出される。即ち、ＣＰＵ２０は、部品認識カメラ１２に撮像された画像を認識処理（位置ずれ量の算出など）するように指示を認識処理装置２３に出力すると共に、認識処理結果を認識処理装置２３から受取るものである。

２５は部品画像や各種データ設定のための画面などを表示するモニタで、このモニタ２５には入力手段としての種々のタッチパネルスイッチ２６が設けられ、作業者がタッチパネルスイッチ２６を操作することにより、種々の設定を行うことができる。

２８は入力手段で、３０Ａ、３０Ｂは読取装置としてのバーコードスキャナで、バーコードスキャナ３０Ａは電子部品装着装置１の一部として設けられ、バーコードスキャナ３０Ｂは電子部品装着装置１に接続されている。両バーコードスキャナ３０Ａ、３０Ｂは、共に前記フィーダ５の所定箇所に付されたラベルに記載されたバーコードから構成されるフィーダ情報（シリアル番号で、各フィーダ５の固有の番号）と、収納テープＣが巻回収納された供給リールに付されたラベルに記載されたバーコードから構成される部品情報（電子部品の名称である部品ＩＤ及び電子部品の収納数量）と、を読み取るものである。前記部品情報は供給リールに限らず、収納テープＣの、例えば先頭部に付されたラベルに記載されたものでもよい。

そして、３１は電子部品装着装置１とＬＡＮ回線３２を介して接続されるマイクロコンピュータ等を備えたパーソナルコンピュータ（以下、「パソコン」という。）で、このパソコン３１は同じくＬＡＮ回線３２を介して記憶手段としてのサーバ３３に接続されている。前記パソコン３１には表示装置としてのモニタ３４及びキーボード等の入力手段３５が接続されている。

そして、前記サーバ３３はＬＡＮ回線３２を介して前記パソコン３１に接続されるので、このサーバ３３には前記フィーダ情報（フィーダシリアル番号）と部品ＩＤ（電子部品の名称）との対応表（図４参照）が格納されている。

ここで、電子部品装着装置１の自動運転が行なわれると、プリント基板Ｐが上流装置より供給コンベアを介して位置決め部８に搬送され、位置決め機構により位置決め固定される。

次いで、ＲＡＭ２１に格納された装着データに従い、装着ヘッド６が移動して、電子部品の部品種に対応した吸着ノズル１３が装着すべき電子部品を所定のフィーダ３から吸着して取出す。

詳述すると、装着ヘッド６の吸着ノズルは装着順序に従って装着すべき電子部品を収納するフィーダ５上方に位置するよう移動するが、Ｙ方向はＹ軸駆動モータ１１が駆動してビーム１０が移動し、Ｘ方向はＸ軸駆動モータ１３が駆動して装着ヘッド６が移動し、既に所定のフィーダ５は駆動されて部品吸着位置にて部品が取出し可能状態にあるため、上下軸駆動モータ１４が前記吸着ノズルが下降して電子部品を吸着して取出し、次に装着ヘッド６は上昇する。

そして、吸着ノズルは位置決め部８にて位置決めされたプリント基板Ｐ上の所定位置に電子部品を装着するように移動するが、この装着ヘッド６の移動途中において、装着ヘッド６が移動しながら部品認識カメラ１２の上方位置を通過する際に吸着ノズル１３に吸着保持された電子部品が部品認識カメラ１２により撮像される（フライ認識）。

そして、この撮像結果に基づいて電子部品が当該吸着ノズルに対してどれだけ位置ずれして吸着保持されているかＸＹ方向及び回転角度につき認識処理装置２３により認識処理され、この電子部品の認識処理結果に基づいて補正され、ＣＰＵ２０によりＹ軸駆動モータ１１、Ｘ軸駆動モータ１３及びθ軸駆動モータ１５が制御され、プリント基板Ｐの所定位置に装着されることとなる。同様に他の電子部品に対しても、同様に補正して装着するものである。

ここで、スプライシングについて説明すると、先ず電子部品の装着運転を行うことによって、フィーダ５から吸着ノズルにより電子部品の供給及び取出しがされることにより、電子部品の残数が少なくなる。このため、カート台上にフィーダ５は固定され移動しないので、この自動装着運転中にフィーダ５において、現在電子部品を供給している古い収納テープＣと連結しようとしている新しい収納テープＣとを連結テープにより連結して補給するスプライシング(図５、図６参照)がなされることとなる。

具体的には、この電子部品の残数が少なくなったフィーダ５の収納テープＣの供給リールを前記カート台のフィーダベースから外し、更にこの供給リールに巻かれた収納テープＣを外して、この供給リールに巻かれてあった古い収納テープＣのほぼ終端近くにおいて、キャリアテープとカバーテープＣａとが同じ面位置で、且つ隣り合った送り孔Ｃｂの中間となる位置であって収納部Ｃｃの送り方向における中央位置でカッターで切断する。

次に、これとは別に、供給リールに巻かれた新たな収納テープＣの始端部において、キャリアテープを隣り合った送り孔Ｃｂの中間となる位置であって収納部Ｃｃの送り方向における中央位置でカッターにより切断すると共にこのキャリアテープよりもカバーテープＣａが長くなるように切断する。そして、新たな収納テープＣと古い収納テープＣとを半円状の送り孔Ｃｂ同士で円形状の送り孔Ｃｂとなるように切断側端面を合致させ、古い収納テープＣのカバーテープＣａの上に新しい収納テープＣのカバーテープＣａを覆うように重合させ、連結テープ１０８Ａ、１０８Ｂ及び１０８Ｃにより古い収納テープＣと新しい収納テープＣとを連結する。

次に、図７に示すフローチャートに基づいて、次期生産機種のためのスプライシングに係る動作について、フィーダカート３Ａの場合を例に説明する。
現行の生産機種１を運転中の装置において、現行の生産機種１では使用していないが、次期の生産機種２では使用する予定のフィーダ５も、次期生産機種準備のため既にフィーダベース上に取り付けられている。フィーダカート３Ａに取り付けられているフィーダ５の現部品情報（電子部品の名称である部品ＩＤ及び電子部品の収納数量）を図４に示す。フィーダの現部品情報はサーバ３３から装置に取得され、フィーダのフィーダ情報（フィーダの固有の番号であるフィーダシリアル番号）に対応して、使用される生産機種と共にＲＡＭ２１に記憶（登録）されている。生産機種の欄の数字は生産機種を表わし、１は現行の生産機種１を表わし、２は次期の生産機種２を表わす。

そこで、まず、次期の生産機種２を生産するためのスプライシング処理が選択されると、図４がモニタ３４に表示される(Ｓ１)。運転員は、図４を見て次期の生産機種２ためにスプライシングが必要なフィーダ５を判断する。例えば、図４で示された範囲において、フィーダシリアル番号がFDR−ID−001、FDR−ID−005であるフィーダが次期の生産機種２に使用されるフィーダである。そして、FDR−ID−001は残存する電子部品の収納数量が少ないことからスプライシングが必要だと判断し、一方、FDR−ID−005は残存する電子部品の収納数量が多いことからスプライシングは不要と判断する(Ｓ２)。スプライシングが必要と判断したら、図９に示すスプライシング登録情報のうちFDR−ID−001に対応する欄に“１”を登録する（Ｓ３）。“１”はスプライシングが必要又は正常に行なわれなかった失敗であることを示し、“０”は、スプライシングが正常に終了した又は不要であることを示す。従って、現在の生産機種１に使用されているFDR−ID−002乃至FDR−ID−004に対応する欄には、不要であることを示す“０”が既に記入されている。即ち、スプライシング登録情報の初期値として、本実施例では不要を示す“０”が入っている。なお、図９は図４と共に表示されている。

上記実施例とは異なり、スプライシングの必要性の有無を、所定の基準に基づいて自動的に判断してもよい。その場合は、Ｓ２、Ｓ３のステップは不要であり、FDR−ID−001及びFDR−ID−005に対応する欄には、自動的に判断されたスプライシング登録情報が登録されている。

次に、フィーダシリアル番号FDR−ID−001に対してスプライシングを行う（Ｓ４）。
図８は、スプライシング処理を示すフローチャートである。まず、現生産機種１の生産中におけるスプライシング処理か、後述する次生産機種２におけるフィーダ段取り中のスプライシング処理かを判断する（ＳＳ１）。現生産機種１の生産中におけるスプライシング処理ならばＳＳ２に行く。次生産機種２におけるフィーダ段取り中のスプライシング処理ならば、既にスプライシングがされている又はスプライシング処理がされずに現生産機種の状態で収納テープを有しているのでＳＳ８に行く。

ＳＳ２では、フィーダ５に付されたバーコードで記されたフィーダシリアル番号をバーコードスキャナで読み込む。そして、フィーダシリアル番号に対応して既に取り付けられている現収納テープＣの部品ＩＤをサーバ３３から取得する。図４はサーバから取得した部品ＩＤの一例である(ＳＳ３)。

次に連結する新たな収納テープＣが巻回収納された供給リールに付されたバーコードから部品情報（電子部品の名称である部品ＩＤ及び電子部品の収納数量）を読み込み、部品ＩＤを得る(ＳＳ４)。現収納テープＣの部品ＩＤと新たな収納テープＣの部品ＩＤとが一致するかを判断し（ＳＳ５）、一致すれば、現収納テープＣと新たな収納テープＣとをスプライシングし、連結する(ＳＳ６)。ここでは、スプライシングが正常に行われたと判断しない。その判断は、次に説明する最後の確認ステップで行う。一致しなければ、次期候補の新たな収納テープＣと交換し(ＳＳ７)、ＳＳ４に戻る。

連結後、確認のため、再び新たな収納テープＣが巻回収納された供給リールに付されたラベルに記載されたバーコードから部品ＩＤを読み込む(ＳＳ８)。再度、現収納テープＣと新たな収納テープＣと部品ＩＤとが一致するかを判断する(ＳＳ９)。一致すれば、スプライシング処理が確実に行われたことが確定するので、図９に示すスプライシング登録情報欄に存在するスプライシングが必要又は正常に行なわれなかった失敗を示す情報“１”に替えて、スプライシングが正常に行われたこと示す情報“０”を登録する(ＳＳ１０)。

一致しなければ、スプライシングに失敗したことになり、図９に示すスプライシング登録情報を“１”に維持する。勿論、改めて１”を入力してもよい(ＳＳ１１)。図１０はスプライシング失敗した時の現収納テープＣの部品ＩＤと新たな収納テープＣの部品ＩＤと関係を示す。フィーダ５のフィーダシリアル番号FDR−ID−001で必要な電子部品は、部品ＩＤがCOMP-ID-001であるの対してスプライシングした部品ＩＤはCOMP-ID-009であったことを示す。

なお、図１０の表の欄において(登録)との記載されている現収納テープＣの部品ＩＤはデータとして記憶されていること示し、(登録)がない新たな収納テープの部品ＩＤはデータとして記憶されていない。勿論、新たな収納テープＣの部品ＩＤもデータとして記憶してもよい。

また、スプライシングに失敗した場合、例えばモニタ３４に「連結された部品が現部品と一致していません。」と装置異常を表示し、運転員に報知する(ＳＳ１２)。しかし、現行の生産機種で使用していないフィーダ５におけるスプライシング登録失敗の場合には現行の生産には関係ないので、装置が生産運転中の場合でも装置を停止させない。そして、運転員は、装置の運転を継続しながら、スプライシングし連結されている場合は、連結テープ１０８Ａ、１０８Ｂ及び１０８Ｃを剥がし(ＳＳ１３)、再度ＳＳ４からスプライシング処理を行う。

なお、一致しない場合のスプライシング登録情報欄には、失敗情報として、スプライシングが正常に行われなかった、即ちスプライシング処理が更に必要であることを示す情報“１”が維持されている。なお、一致しない場合に、意識的にスプライシング登録情報欄に“１”を登録してもよい。

図７のＳ２に戻り、図４を見て更にスプライシングが必要なフィーダ５が有るかを判断し、必要なフィーダ５が有ればＳ３から繰り返す。必要なフィーダ５が無ければ、現生産機種１の生産が終了するのを待つ（Ｓ５）。

以上説明した実施形態においては、スプライシング前後で、それぞれ現収納テープＣと新たな収納テープＣとの部品ＩＤが一致するかを判断したが、スプライシング前、スプライシング後のどちらか一方でもよい。しかしながら、スプライシング後に判断したほうが、現収納テープＣと新たな収納テープＣとも最終的に連結された状態で判断しているので、確実にスプライシング登録情報を登録できる。
また、以上説明した実施形態において、ＳＳ９の両部品ＩＤの一致の有無の判断に基づいて、自動的にスプライシング登録情報を生成すれば、登録忘れの可能性も小さくなる。

以上説明した流れは正常に処理が行なわれた状態を示している。しかしながら、時として、例えば、図８の処理中に中断され、スプライシングをしないのに関わらずスプライシング処理がなされたとして、或いは間違ったスプライシングをし直さなかった状態で、次のスプライシングが必要なフィーダ５の処理に行ってしまうことがある。スプライシングが正常になされなかった場合は、スプライシング失敗情報として、スプライシングが必要であることを示す“１”が維持されている。

以上説明した実施形態によれば、スプライシング登録情報にスプライシングすべきデータを最初に登録する又は事前に登録されているので、スプライシングをし直さなかった、或いはスプライシング処理を実施しなかった等の場合、このスプライシングの失敗情報が次の生産機種の生産開始前のチェック情報として伝達される。
また、仮に、図７のＳ２におい収納数量が少なくてもスプライシングが不必要だと判断しても、次期生産機種２の生産で早めに電子部品が無くなるだけで、間違った電子部品を装着することがなく、不良製品を生産することはない。

以上説明した実施形態においては、スプライシング登録情報にスプライシングすべきデータを最初に登録する又は事前に登録されているので、スプライシングする必要にも係らずスプライシングをしなかった場合でも、スプライシング登録情報には、必ずスプライシングすべきデータとして残る。そこで、生産機種２の生産前に、再度スプライシング登録情報に基づき、スプライシングの要否が判断でき、必ず正しくスプライシングを実施できる。

次に、現生産機種１の運転が終了し、次期生産機種２の運転への機種切替え時のフィーダに係わるフィーダ段取り処理フローを、図１１を用いて説明する。図１２は、次生産機種２の運転に必要な各レーン番号(フィーダ配置番号)に対するフィーダシリアル番号(フィーダ情報)及び部品ＩＤ(部品情報)並びに部品ＩＤチェック結果を纏めた表である。両情報は、機種切替した時に、サーバ３３から装置内部に取得する。

図１２においてスプライシング登録情報欄は、生産機種1の運転中に実施したスプライシング登録の結果を示す。また、掛け違い登録情報欄は、これから行う掛け違いチェックの結果が登録(記憶)される。掛け違い登録情報は、初期値としては“ＮＧ”がセットされる。図１２では、掛け違いチェック結果の時系列変化を示しているが、実際にはその時点での状態が登録される。掛け違いチェックは、すべてのレーンに対して最終的にＯＫとなるまで行なわれるが、掛け違いチェックも時として完了しない状態となることもありえる。

まず、フィーダ段取りに必要な部品ＩＤ(部品情報)をサーバ３３から取得し、スプライシング登録情報と共に、図１２に示す形でモニタ３４に表示する（Ｓ１０）。次に、各レーンに対して、サーバ３３から取得した図１２に示す部品ＩＤと、図４に示す生産機種１の生産終了時に装置内部のＲＡＭ２１に保持されている部品ＩＤとを比較照合して一致するか否かの掛け違いチェックを行なう（Ｓ１１）。判断した結果を掛け違い登録情報欄の時系列データの２番目に示す。比較照合が一致し掛け違い“無”と判断した場合は、当該レーンの掛け違い登録情報欄のデータを“ＮＧ”から“ＯＫ”に書き換える（Ｓ１２）。一方、比較照合が一致しなく掛け違い“有”と判断した場合は、当該レーンの掛け違い登録情報欄のデータを“ＮＧ”に維持する。本実施例は、図１２に示す範囲において、レーン番号１０３及び１０５に掛け違いがあった例である。

なお、Ｓ１１においては、生産機種１の生産時にスプライシングしたレーンは比較照合しなくてもよい。また、図４において、生産機種１の終了時の収納数量が少ないときは、前記比較照合の結果に係らず“ＮＧ”を維持するか、又はスプライシングが必要として、図１２に示すスプライシング登録情報欄を“１”に変更する。

次に、掛け違いフィーダ５の有無を判断する（Ｓ１３）。掛け違いフィーダ５があれば、掛け違いのあったレーンに対して掛け違いチェックを実施し、新たなフィーダ５を当該レーンにセットする（Ｓ１４）。掛け違いフィーダ５がなければ、Ｓ１５からのスプライシングの要否による処理に行く。

図１３は、新たなフィーダセット処理(Ｓ１４)を示すフローチャートである。まず、作業者は現在設置されているフィーダ５を取り外す（ＳＳ２１）。該当すると思われるフィーダ５をピックアップし、当該フィーダ５に付されたラベルに記載されたバーコードからフィーダシリアル番号を読み取り、対応するレーンにセットすべきフィーダ５であるかを確認し、セットする（ＳＳ２２）。その後、当該フィーダ５にセットされた収納テープＣが巻回収納された供給リールに付されたラベルに記載されたバーコードから部品情報（電子部品の名称である部品ＩＤ及び電子部品の収納数量）を読み込む（ＳＳ２３）。

次に、読み込んだ当該フィーダ５の部品ＩＤと図１２に示すサーバ３３から取得した部品ＩＤが一致するかを判断する（ＳＳ２４）。両者が一致すれば、図１２の部品ＩＤチェック欄に“ＯＫ”を登録し（ＳＳ２５）、メインルーティンに戻る。一方、両者が一致しなければ、ＳＳ２２に戻り次の候補のフィーダ５に対して再度処理する。
なお、上記における新たな候補については、予め該当するレーンに順に用意されている場合が多い。従って、図１３の処理フローにおいて、再度ＳＳ２１に行く場合は少ない。

掛け違いフィーダ５の処理が終了したら、装置に保持している図１２に示すスプライシング登録情報に基づいて必要ならば再度スプライシング処理を実施する。
まず、スプライシング登録情報にスプライシング失敗情報“１”があるレーンがあるかを判断する（Ｓ１５）。スプライシング失敗情報“１”があれば、図８に示すスプライシング処理サブルーティンに行き、再度スプライシング処理を実行する（Ｓ１６）。次生産機種２におけるフィーダ段取り中のスプライシング処理では、既にフィーダ５はフィーダベース上にセットされているので、図９のサブルーティンではＳＳ８から実施する。ＳＳ８からの処理は、生産機種１の生産中の処理と同じである。

以上説明した実施形態において、現生産機種１を生産中に行う次期の生産機種２にスプライシングおいて、多くのスプライシングが必要な全てのフィーダ５に対してスプライシング処理が正常に行われれば何も問題がない。しかしながら、例えば、この一連の処理の途中で他の作業を行う必要が出てきた場合に、処理の連続性が崩れ、時としてスプライシングが行われたり、間違った収納テープＣがスプライシングされた状態が維持される場合が生じる。

しかしながら、以上説明した実施形態によれば、スプライシング必要にも係らずスプライシングをし直さなかった或いはしなかった場合でも、生産機種２の生産前に、再度スプライシング登録情報に基づき、スプライシングの要否を判断することで、正しくスプライシングを実施できる。

また、以上説明した実施形態によれば、逆に、稀なでケースであるが、図９に示すスプライシング登録情報に、スプライシングする必要がないのにスプライシング要と入力しても、最悪生産機種２の生産前に、再度スプライシング登録情報に基づき、スプライシングの要否を判断することで、不要なスプライシング処理を回避することができる。

従って、以上説明した実施形態によれば、正しくスプライシング処理を実施することができ、誤った電子部品が基板に装着することなく生産機種２の生産を行なうができる。

最後に、念のために、図１１に示すフィーダ段取り後、生産機種２の生産運転開始スイッチを押圧操作した場合に、再度図１２に示す部品ＩＤチェック結果に、掛け違い欄に、掛け違いフィーダの存在を示す”ＮＧ”又スプライシング欄にスプライシングの失敗を示す“１”があるかをチェックし、確認する。
掛け違いフィーダの存在を示す”ＮＧ”があれば、開始できない旨の起動案内メッセージをモニタ３４に表示して作業者に報知し、生産運転を開始できないように制御する。起動案内メッセージは、例えば「フィーダで部品掛け違いが発生しました。装置は生産運転を開始できません」である。
同様に、スプライシングの失敗を示す“１”があれば、開始できない旨の起動案内メッセージをモニタ３４に表示して作業者に報知すし、生産運転を開始できないように制御する。起動案内メッセージは、例えば「フィーダで連結された部品が現部品と一致していません。装置は生産運転を開始できません」である。

この結果、生産機種２の生産運転開始スイッチを押圧操作した場合に、掛け違いフィーダの存在を示す”ＮＧ”又スプライシング欄にスプライシングの失敗を示す“１”の有無をチェックすることにより、生産機種２を実施ないことにより、より一層誤った種類の電子部品を装着することなく不良基板を生産することを防止できる。

１：電子部品装着装置 ３Ａ乃至３Ｄ：フィーダカート
５：フィーダ ６：装着ヘッド
１３：吸着ノズル ２０：ＣＰＵ
２１：ＲＡＭ ２２：ＲＡＭ
３０Ａ、Ｂ：バーコードスキャナ ３１：パーソナルコンピュータ
３３：サーバ ３４：モニタ
１０８Ａ、１０８Ｂ、１０８Ｃ：連結テープ
Ｃ：収納テープ

Claims (9)

1. 生産中の現行の生産機種に使用される複数の現行機種フィーダと、次期の生産機種に使用される１台以上の次期機種フィーダとがレーン上に併設され、現行機種フィーダ又は次期機種フィーダより電子部品を取り出してプリント基板上に装着する電子部品装着方法において、
   スプライシング処理の要否を表示するスプライシング登録情報を設定するステップと、
   前記スプライシング登録情報に基づいて前記現行の生産機種の生産中に現行の生産機種では使用していない次期機種フィーダにスプライシング処理を行なうスプライシングステップと、
   前記スプライシング処理が正常に実施されたときには前記スプライシング処理が不要であることを示す正常情報を前記スプライシング登録情報として登録する一方、前記スプライシング処理が失敗したときには再度スプライシングが必要であることを示す失敗情報を前記スプライシング登録情報として登録するとともに、このスプライシング登録情報を当該スプライシング処理のされた次期機種フィーダに記されたフィーダシリアル番号及び前記フィーダシリアル番号に対応して取り付けられている現収納テープの部品ＩＤと関連づけて登録するスプライシング登録ステップと、
   前記現行の生産機種の運転が終了し、前記次期の生産機種の運転への機種切替え時に、前記スプライシング登録情報に基づいて、前記失敗情報が前記スプライシング登録情報として登録されている前記次期機種フィーダを判断する判断ステップと、
   前記判断結果に基づいて、該当する前記次期機種フィーダがある場合に当該次期機種フィーダに前記再度スプライシング処理をする再度スプライシングステップと、
   前記再度スプライシングステップの終了後に、前記次期の生産機種の生産を行う次期機種生産ステップと、
   を有することを特徴とする電子部品装着方法。
2. 前記スプライシング登録ステップは、当該スプライシング登録ステップにおいて登録される前記現収納テープの部品ＩＤと、当該現収納テープにスプライシング処理された新たな収納テープの部品ＩＤとを関連づけて記憶するステップを含むことを特徴とする請求項１に記載の電子部品装着方法。
3. 前記再度スプライシングステップの終了後に、前記スプライシング登録情報は全て前記正常情報であること確認する確認ステップと、
   前記確認ステップの結果、前記スプライシング登録情報は全て前記正常情報でないときは、前記次期機種生産ステップを実施しないことを特徴とする請求項１に記載の電子部品装着方法。
4. 前記スプライシング登録ステップは、前記次期機種フィーダに接続された収納テープに付された部品ＩＤと前記次期機種フィーダの接続されるべき部品ＩＤとが一致するときは、前記スプライシング登録情報に前記正常情報を登録することを特徴とする請求項１に記載の電子部品装着方法。
5. 前記スプライシング登録ステップは、前記スプライシングステップにおいて、現行機種フィーダのテープと次期機種フィーダのテープとの連結後に行うことを特徴とする請求項４に記載の電子部品装着方法。
6. 前記次期の生産機種の生産に必要な前記レーンにセットされた収納テープの有すべき部品ＩＤを取得し、前記有すべき部品ＩＤと前記レーンにセットされた前記現行機種フィーダ又は次期機種フィーダに付された収納テープの部品ＩＤとが一致するかの掛け違いチェックを行うことを特徴とする請求項１に記載の電子部品装着方法。
7. 生産中の現行の生産機種に使用される複数の現行機種フィーダと、次期の生産機種に使用される１台以上の次期機種フィーダとがレーン上に併設され、現行機種フィーダ又は次期機種フィーダより電子部品を取り出してプリント基板上に装着する電子部品装着装置において、
   前記次期機種フィーダに対するスプライシング処理を行うか否かを示すスプライシング登録情報を保存する手段と、
   前記スプライシング登録情報に基づいて前記現行の生産機種の生産中に現行の生産機種では使用していない次期機種フィーダにスプライシング処理が行われた場合において、当該スプライシング処理が正常に実施されたときには前記スプライシング処理が不要であることを示す正常情報を前記スプライシング登録情報として登録する一方、前記スプライシング処理が失敗したときには再度スプライシングが必要であることを示す失敗情報を前記スプライシング登録情報として登録するとともに、このスプライシング登録情報を当該スプライシング処理のされた次期機種フィーダに記されたフィーダシリアル番号及び前記フィーダシリアル番号に対応して取り付けられている現収納テープの部品ＩＤと関連づけて登録するスプライシング登録手段と、
   前記現行の生産機種の運転が終了し、前記次期の生産機種の運転への機種切替え時に、前記スプライシング登録情報に基づいて、前記失敗情報が前記スプライシング登録情報として登録されている前記次期機種フィーダを判断する判断手段と、
   前記判断結果に基づいて、該当する前記次期機種フィーダがある場合に当該次期機種フィーダに前記再度スプライシング処理をすることを作業員に報知する報知手段と、
   を有し、前記再度スプライシング処理後に、前記次期の生産機種の生産を行うことを特徴とする電子部品装着装置。
8. 前記次期機種フィーダに接続された収納テープに付された部品ＩＤを読み取る読取手段を有し、前記スプライシング登録手段は前記収納テープに付された部品ＩＤと前記次期機種フィーダの接続されるべき部品ＩＤとが一致したときは、前記スプライシング登録情報に前記正常情報を登録することを特徴とする請求項７に記載の電子部品装着装置。
9. 前記再度スプライシング処理後に、前記スプライシング登録情報が全て前記正常情報であることを確認する確認手段を有し、前記確認手段の結果、前記スプライシング登録情報は全て前記正常でないときは、前記次期の機種生産の生産を行なわないことを特徴とする請求項７に記載の電子部品装着装置。

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