JP6022334B2 - 成形装置、シート搬送装置、及び、シート搬送方法 - Google Patents

Description

本発明は、成形のショットに合わせたマークを有する連続したシートの成形装置、シート搬送装置、及び、シート搬送方法に関する。

図１３（ａ）は、比較例に係る熱成形装置の樹脂シート搬送装置９０１を示すブロック図である。この装置９０１で搬送される樹脂シートｓは、等間隔に印刷された検出用のマーク、及び、該マークに対応させて１ショット分ずつ複数個の印刷模様が付された連続シートである。スプロケット９０２は、図示しない機枠の両側に配置されている。無端状のクランプチェーン９０３は、スプロケット９０２に架け渡されている。下流側のスプロケット９０２と同軸に固定されたプーリ９０４と、サーボモーター装置９０５の出力軸側とは、タイミングベルト９０７で連結されている。シートｓは、その側縁をクランプチェーン９０３により保持された状態のまま、上型と下型からなる成形装置９０８に１ショット分ずつの所定長さだけ間欠的に送り込まれる。

サーボモーター装置９０５の出力軸に直結されたエンコーダ９０６で生成されるパルス信号は、サーボモーターコントローラー９１０に入力される。シートｓのマークを検出するための非接触式センサー９２０は、成形装置９０８から下流側に設置されている。制御装置９３０は、サーボモーターコントローラー９１０とセンサーコントローラー９２１からの信号を受けて、サーボモーター装置９０５を種々の成形条件に合わせて回転駆動させる指令を発する。

通常運転時、シートｓは、図１３（ｂ）の速度線図に示すように、初めは低速度Ｖ１で送り始められる。シートｓに付されたマークがセンサー９２０により検出されると、マークを検出した時点Ｘ１よりエンコーダ９０６から発生されるパルスが計数され、シートｓは高速度Ｖ２で１ショット分の所定の長さだけ送られてから一定時間停止する。従って、マーク検出時点Ｘ１から停止するまでの時間は、固定されている。停止時間の間には、シートｓの熱成形、トリミング、等の加工処理が行われる。この停止時間が経過すると、シートｓは低速度Ｖ１で送られ、かかる一連の送り動作が順次繰り返される。

シート交換時、先のシートの終端部と次のシートの先端部との間隔が空き過ぎないように次シートを搬送装置９０１の上流側に供給する。この間隔は、補給の度毎に区々で一定していない。センサー９２０により次シートの最初のマークが検出されると、図１３（ｃ）に示すようにシートｓの送りが一旦停止される。また、マークの検出時点Ｘ２よりエンコーダ９０６から発生されるパルスが計数され、所定長さの送り量の残量に見合うパルス数に至るまでシートｓが高速度Ｖ２で送られてから一定時間停止する。２回目のマークが検出された以降は、前述した通常運転に移行する。

特許３１８３３３６号公報

上述した熱成形装置は、シート交換時の作業が軽減される。しかし、初回のシート供給時には、シート搬送装置の自動運転をしていない状態でシートの先端部分を手動で熱成形装置の成形位置に合わせる作業が必要であり、初期ショットの成形ばらつきが大きくなる。また、次シートの最初のマークが本来の検出タイミングとは異なるタイミングで検出されるため、検出のばらつきが大きく、次シートの初期ショットの成形ばらつきが大きくなる。
以上のことから、熱成形の精度を向上させるためには、供給シートの初期ショットの熱成形品を廃棄したり、初期ショットに熱成形を行わなかったりする必要がある。このことは、熱成形品の歩留まり低下に繋がる。

本発明は、供給シートを初期ショットから精度良く位置合わせ可能な技術を提供する目的を有する。

本発明は、成形のショットに合わせたマークを有する連続したシートの前記ショットに合わせた搬送成形処理を行う成形装置であって、
前記ショット毎にシートを成形する成形部と、
該成形部を通る所定の搬送方向へシートを搬送する搬送手段と、
前記成形部から前記搬送方向の下流位置でマークを検出する下流側マーク検出部と、
前記成形部から前記搬送方向の上流位置でマークを検出する上流側マーク検出部とを備え、
前記上流側マーク検出部と前記下流側マーク検出部との距離をＬ１、前記下流側マーク検出部でマークを検出してから前記ショットの位置までのシートの搬送距離をＬ２、前記ショットの間隔をＬ３として、
前記搬送手段の上流側にシートが供給されたときに前記上流側マーク検出部で該供給シートの先頭のマークを検出し、
前記上流側マーク検出部で前記供給シートの先頭のマークが検出されると前記搬送手段で距離（Ｌ１＋Ｌ２−Ｌ３）の搬送を前記供給シートに対して行い、
前記距離（Ｌ１＋Ｌ２−Ｌ３）の搬送が前記供給シートに対して行われると前記下流側マーク検出部でのマークの検出に基づいて前記供給シートの前記ショットに合わせた搬送成形処理を行う、態様を有する。

すなわち、作業者が搬送手段の上流側にシートを供給したときに上流側マーク検出部で該供給シートの先頭のマークが検出される。上流側マーク検出部で供給シートの先頭のマークが検出されると搬送手段で距離（Ｌ１＋Ｌ２−Ｌ３）の搬送が供給シートに対して行われる。距離（Ｌ１＋Ｌ２−Ｌ３）の搬送が供給シートに対して行われると下流側マーク検出部でのマークの検出に基づいて供給シートのショットに合わせた搬送成形処理が行われる。このため、供給シートの初回のマークを下流側マーク検出部により本来の検出タイミングで検出することが可能となり、初期ショットから位置合わせ精度が向上し、ひいては初期ショットから成形精度が向上する。
また、本発明は、成形のショットに合わせたマークを有する連続したシートの前記ショットに合わせた搬送成形処理を行う成形装置であって、
前記ショット毎にシートを成形する成形部と、
該成形部を通る所定の搬送方向へシートを搬送する搬送手段と、
前記成形部から前記搬送方向の下流位置でマークを検出する下流側マーク検出部と、
前記成形部から前記搬送方向の上流位置でマークを検出する上流側マーク検出部と、
前記成形部から前記搬送方向の上流位置でシートを検出するシート検出部とを備え、
前記上流側マーク検出部と前記下流側マーク検出部との距離をＬ１、前記下流側マーク検出部でマークを検出してから前記ショットの位置までのシートの搬送距離をＬ２、前記ショットの間隔をＬ３、（Ｌ１＋Ｌ２）をＬ３で除した商をＬｑとして、
前記商Ｌｑの回数連続して前記シート検出部でシートが検出されなかった後に前記上流側マーク検出部で次の供給シートの先頭のマークを検出し、
前記上流側マーク検出部で前記供給シートの先頭のマークが検出されると前記搬送手段で距離（Ｌ１＋Ｌ２−Ｌ３）の搬送を前記供給シートに対して行い、
前記距離（Ｌ１＋Ｌ２−Ｌ３）の搬送が前記供給シートに対して行われると前記下流側マーク検出部でのマークの検出に基づいて前記供給シートの前記ショットに合わせた搬送成形処理を行う、態様を有する。

さらに、本発明は、型のショットに合わせたマークを有する連続したシートの前記ショットに合わせた搬送処理を行うシート搬送装置であって、
型をシートに作用させる処理部を通る所定の搬送方向へシートを搬送する搬送手段と、
前記処理部から前記搬送方向の下流位置でマークを検出する下流側マーク検出部と、
前記処理部から前記搬送方向の上流位置でマークを検出する上流側マーク検出部とを備え、
前記上流側マーク検出部と前記下流側マーク検出部との距離をＬ１、前記下流側マーク検出部でマークを検出してから前記ショットの位置までのシートの搬送距離をＬ２、前記ショットの間隔をＬ３として、
前記搬送手段の上流側にシートが供給されたときに前記上流側マーク検出部で該供給シートの先頭のマークを検出し、
前記上流側マーク検出部で前記供給シートの先頭のマークが検出されると前記搬送手段で距離（Ｌ１＋Ｌ２−Ｌ３）の搬送を前記供給シートに対して行い、
前記距離（Ｌ１＋Ｌ２−Ｌ３）の搬送が前記供給シートに対して行われると前記下流側マーク検出部でのマークの検出に基づいて前記供給シートの前記ショットに合わせた搬送処理を行う、態様を有する。

さらに、本発明は、型のショットに合わせたマークを有する連続したシートの前記ショットに合わせた搬送処理を行うシート搬送方法であって、
型をシートに作用させる処理部を通る所定の搬送方向へシートを搬送する搬送手段と、
前記処理部から前記搬送方向の下流位置でマークを検出する下流側マーク検出部と、
前記処理部から前記搬送方向の上流位置でマークを検出する上流側マーク検出部とを用い、
前記上流側マーク検出部と前記下流側マーク検出部との距離をＬ１、前記下流側マーク検出部でマークを検出してから前記ショットの位置までのシートの搬送距離をＬ２、前記ショットの間隔をＬ３として、
前記搬送手段の上流側にシートが供給されたときに前記上流側マーク検出部で該供給シートの先頭のマークを検出し、
前記上流側マーク検出部で前記供給シートの先頭のマークが検出されると前記搬送手段で距離（Ｌ１＋Ｌ２−Ｌ３）の搬送を前記供給シートに対して行い、
前記距離（Ｌ１＋Ｌ２−Ｌ３）の搬送が前記供給シートに対して行われると前記下流側マーク検出部でのマークの検出に基づいて前記供給シートの前記ショットに合わせた搬送処理を行う、態様を有する。

すなわち、作業者が搬送手段の上流側にシートを供給したときに上流側マーク検出部で該供給シートの先頭のマークが検出される。上流側マーク検出部で供給シートの先頭のマークが検出されると搬送手段で距離（Ｌ１＋Ｌ２−Ｌ３）の搬送が供給シートに対して行われる。距離（Ｌ１＋Ｌ２−Ｌ３）の搬送が供給シートに対して行われると上流側マーク検出部でのマークの検出に基づいて該供給シートが搬送される。その後、下流側マーク検出部でのマークの検出に基づいて供給シートのショットに合わせた搬送処理が行われる。このため、供給シートの初回のマークを下流側マーク検出部により本来の検出タイミングで検出することが可能となり、初期ショットから位置合わせ精度が向上する。

ここで、本発明を適用可能なシートは、成形可能なシートであればよく、例えば、樹脂シート、可塑性シート、等を用いることができる。
シートのマークには、印刷によるマーク、穴、凸部、凹凸、等が含まれる。
上記成形には、差圧成形のような熱成形等を用いることができる。成形装置には、トリミングを同時に行う成形トリミング装置が含まれる。
上記型には、成形型、トリミング型、成形とトリミングを同時に行う型、等が含まれる。トリミング型には、抜き型、刃物、受け部材、等が含まれる。

さらに、本発明は、成形装置及びトリミング装置を備えた成形品製造システム、成形方法、成形プログラム、成形品製造プログラム、シート搬送プログラム、これらのプログラムを記録したコンピューター読み取り可能な媒体、等の態様も有する。

請求項１〜請求項２に係る発明によれば、供給シートを初期ショットから精度良く成形可能な成形装置を提供することができる。
請求項３〜請求項５に係る発明では、供給シートを初期ショットから精度良く成形可能な好適な成形装置を提供することができる。
請求項６に係る発明では、供給シートを初期ショットから精度良く位置合わせ可能なシート搬送装置を提供することができる。
請求項７に係る発明では、供給シートを初期ショットから精度良く位置合わせ可能なシート搬送方法を提供することができる。

熱成形品製造システムＳＹ１の概略を例示する正面図。 搬送手段Ｕ２を例示する平面図。 成形装置１の要部を例示する平面図。 （ａ）は成形型７３が離間位置Ｐ１１にあるときの成形部Ｕ１を模式的に例示する垂直断面図、（ｂ）は型８３が離間位置Ｐ２２にあるときのトリミング部Ｕ８を模式的に例示する垂直断面図。 熱成形品製造システムＳＹ１の電気回路構成の概略を例示するブロック図。 （ａ）は設定入力画面ＳＣ１を例示する図、（ｂ）はマーク検出範囲を例示する図。 成形トリミング処理を例示するフローチャート。 変形例の成形トリミング処理を示すフローチャート。 シート供給時のシート搬送を模式的に例示する図。 シート交換時のシート搬送を模式的に例示する図。 搬送処理を例示するフローチャート。 変形例の搬送処理を示すフローチャート。 （ａ）は比較例に係る熱成形装置の樹脂シート搬送装置９０１を示すブロック図、（ｂ）は比較例における通常運転時の速度線図、（ｃ）は比較例における樹脂シート交換時の速度線図。 比較例のシート搬送を模式的に示す図。

以下、本発明の実施形態を説明する。むろん、以下に説明する実施形態は、本発明を例示するものに過ぎない。

（１）成形装置を含む成形品製造システムの概要：
まず、図１〜５を適宜参照して、成形装置１を含む成形品製造システム例の概要を説明する。成形装置１は、シート搬送装置２を含む。なお、図１〜３において、左から右へ向かう方向が所定の搬送方向Ｄ１であり、左側がシートＳＨ１の上流側、右側がシートＳＨ１の下流側である。分かり易く示すため、各図は整合していないことがある。
図１に例示する熱成形品製造システムＳＹ１は、各部を制御盤１００が制御し、シートＳＨ１から成形品ＰＲ１を形成する。熱成形品製造システムＳＹ１の構造物の主要部は、例えば金属で形成することができる。

シート供給部２１は、成形のショットＳＴ１に合わせたマークＭ１を有する連続したシートＳＨ１をロールＳＨ０から繰り出す。図２，３に示すシートＳＨ１は、印刷模様ＰＲＴ１とマークＭ１の組合せが搬送方向Ｄ１へ等間隔に印刷された連続状の樹脂シートとされている。印刷間隔は、成形のショットＳＴ１の間隔Ｌ３である。図柄といった模様ＰＲＴ１は、シートＳＨ１の幅方向Ｄ２内側の大部分に設けられ、成形品ＰＲ１に合わせられる。マークＭ１は、模様ＰＲＴ１の位置を成形品ＰＲ１に合わせるための基準とされ、模様ＰＲＴ１に対応してシートＳＨ１の一方の縁部ＳＨ１１近傍に設けられている。なお、マークの位置は、シート縁部が好ましいものの、シートの幅方向内側でもよい。マークは、穴、凸部、凹凸、等、印刷によらないマークでもよい。シートにも、印刷模様の代わりに、凸部、凹凸、等、が設けられてもよい。

シートＳＨ１は、熱可塑性樹脂シートのような樹脂シート、熱可塑性を示す樹脂以外の熱可塑性シート、紙、等の成形可能なシートを用いることができる。前記樹脂シートは、熱可塑性樹脂等の樹脂のみからなる樹脂シートでも、樹脂に充てん材等の添加剤が添加された材質からなるシートでもよく、単層シートでも、異なる材質をラミネートした積層シートでもよい。シートＳＨ１の素材には、ポリエチレン（Polyethylene）、ポリプロピレン（Polypropylene）、等を利用可能である。また、シートＳＨ１は、シート状ないしフィルム状になっていればよく、１〜２ｍｍ程度、０．２５〜１ｍｍ程度、等、様々な厚みとすることが可能であり、３ｍｍ程度以上の厚物シートでもよいし、０．２５ｍｍ程度以下のフィルムでもよい。シートＳＨ１から形成される成形品ＰＲ１には、食品容器といった容器、家電製品の内箱や操作パネルといった構成品、等がある。

シート供給部２１と加熱部Ｕ１１の間、すなわち、成形部Ｕ１から搬送方向Ｄ１の上流位置Ｐ２には、センサーＳＮ２，ＳＮ３が設置されている。これらのセンサーについては、後述する。

加熱部Ｕ１１は、ヒーター３０を有し、搬送手段Ｕ２で搬送されるシートＳＨ１を加熱する。ヒーター３０の搬送方向Ｄ１の長さは、加熱むらを少なくするため、成形のショットＳＴ１の長さ以上とされる。熱可塑性シートを加熱する場合、例えば、シートを溶融しない範囲で軟化する温度以上に輻射加熱する。むろん、加熱部は、シートを接触加熱してもよいし、熱風等により加熱してもよい。図１に示す加熱部Ｕ１１はシートＳＨ１の上側と下側とにヒーター３０が配置されているが、どちらか一方を省略することも可能である。加熱部Ｕ１１は、成形部Ｕ１に含まれる要素と考えてもよい。

成形部Ｕ１は、例えば、図４（ａ）に示す成形機構７０及び図５に示す制御盤１００で構成することができる。テーブル７１，７２は、成形用テーブル駆動機構により、設定された離間位置と近接位置との間で近接及び離間する。これにより、上テーブル７１の下に設けられた成形型７３が離間位置Ｐ１１と近接位置Ｐ１３との間で昇降し、下テーブル７２上に設けられたクランプ７４が離間位置Ｐ１２と近接位置Ｐ１４との間で昇降する。各型７３は、上方へ凹んだ雌型とされているが、下方へ凸とされた雄型や凹凸のある型でもよい。また、型を下側に配置しクランプを上側に配置してもよい。差圧供給機構７５は、差圧供給孔７３ｂから成形面７３ａに差圧を供給する。成形機構７０は、型７３とクランプ７４とが離間した状態で１ショット分の加熱軟化状態のシートＳＨ１が搬入されると、型７３とクランプ７４とを近接させ、差圧供給機構７５により負圧を差圧供給孔７３ｂに作用させてシートＳＨ１を成形面７３ａに密接させる。成形機構７０が型７３とクランプ７４とを離間させると、成形シートＳＨ２がシートＳＨ１に繋がった状態で成形機構７０から搬出され、トリミング部Ｕ８に搬入される。このとき、次ショットのシートＳＨ１が成形機構７０に搬入される。
なお、シートの成形は、上述した真空成形以外にも、圧空成形や圧空真空成形といった差圧成形、プレス成形、熱成形以外の成形、等でもよい。圧空真空成形は、圧空と真空とを併用する差圧成形である。熱成形には、差圧成形やプレス成形が含まれる。

成形部Ｕ１とトリミング部Ｕ８との間、すなわち、成形部Ｕ１から搬送方向Ｄ１の下流位置Ｐ１には、出口マークセンサーＳＮ１が設置されている。このセンサーについては、後述する。

トリミング部Ｕ８は、例えば、図４（ｂ）に示すトリミング機構８０及び図５に示す制御盤１００でインステーショントリミングの機能を発揮する。テーブル８１，８２は、トリミング用テーブル駆動機構により、設定された離間位置と近接位置との間で近接及び離間する。これにより、下テーブル８２上に設けられた型８３及び切刃８４が離間位置Ｐ２２と近接位置Ｐ２４との間で昇降し、上テーブル８１の下に設けられた受け部材８５が離間位置Ｐ２１と近接位置Ｐ２３との間で昇降する。各型８３は、上方へ凸とされているが、下方へ凹んだ形状や凹凸のある形状でもよい。また、切刃を上側に配置し受け部材を下側に配置してもよいし、型を上側に配置してもよい。各切刃８４は、例えばトムソン刃とすることができ、各型８３の周囲において受け部材８５に対向した刃先を有している。トリミング機構８０は、型８３と受け部材８５とが離間した状態で１ショット分の成形シートＳＨ２が搬入されると、型８３と受け部材８５とを近接させて各型８３に成形シートＳＨ２を配置させ、所定数の成形品ＰＲ１の周囲で受け部材８５に接触した成形シートＳＨ２を切刃８４により切断する。トリミング機構８０が型８３と受け部材８５とを離間させると、スクラップシートＳＨ３が成形シートＳＨ２に繋がった状態でトリミング機構８０から搬出されてスクラップ回収部２２に搬入され、１ショット分の成形品ＰＲ１が吸着ボックス４１により各型８３上から搬出されて製品取出部４０に搬入される。このとき、次ショットの成形シートＳＨ２がトリミング機構８０に搬入される。
なお、トリミング機構は、切刃を受け部材に押し当てて成形シートを切断する装置、型の周囲の切刃により成形シートを打ち抜く装置、上刃と下刃とを摺接させる等して成形シートを打ち抜く装置、等が含まれる。

図２に示す搬送手段Ｕ２は、シートＳＨ１〜ＳＨ３を挟んで面対称に配置された一対の保持搬送装置１０，１０を備えている。各保持搬送装置１０は、チェーン１１、スプロケット１２，１３、サーボモーター１４、無端材１５、を備えている。
チェーン１１は、複数のリンクを連結した金属製の無端チェーン（エンドレスチェーン）とされ、スプロケット１２，１３に架けられて、水平面内で周回動作するように配置されている。下流側のスプロケット１３は、無端材１５を介してサーボモーター１４の駆動力が伝達される。チェーン１１には、シートＳＨ１〜ＳＨ３の幅方向Ｄ２の縁部ＳＨ１１を解放可能に保持する保持機構が設けられている。図２に示すチェーン１１は、いわゆるグリップチェーン、クランプチェーンであり、周回動作しながらシート縁部ＳＨ１１を解放可能に把持する。チェーン１１は、シートＳＨ１〜ＳＨ３側が搬送方向Ｄ１へ移動し、シートＳＨ１〜ＳＨ３の幅方向外側となる部分が搬送方向とは反対の戻り方向へ移動する。従って、搬送手段Ｕ２は、加熱部Ｕ１１の手前となる上流側Ｄ１Ｕからトリミング部Ｕ８の後となる下流側Ｄ１Ｌまでシート縁部ＳＨ１１，ＳＨ１１を把持してシートＳＨ１〜ＳＨ３を搬送方向Ｄ２へ搬送する。

なお、搬送手段は、図１３（ａ）で示した要素９０２〜９０７，９１０，９３０で構成されてもよいし、ローラー等でもよい。

（２）シート搬送装置を含む成形装置の概要：
図１〜５に例示されるシート搬送装置は、Ｕ２〜Ｕ４の基本要素を備え、シートＳＨ１のショットＳＴ１に合わせた搬送処理を行う。図１〜５に例示される成形装置は、Ｕ１〜Ｕ４の基本要素を備え、シートＳＨ１のショットＳＴ１に合わせた搬送成形処理を行う。なお、成形シートＳＨ２とスクラップシートＳＨ３も、シートＳＨ１に含まれる概念とする。

成形部Ｕ１は、型７３のショットＳＴ１に合わせたマークＭ１を有する連続したシートＳＨ１に型７３を作用させる処理部であり、ショットＳＴ１毎にシートＳＨ１を成形する。搬送手段Ｕ２は、成形部Ｕ１を通る所定の搬送方向Ｄ１へシートＳＨ１を搬送する。出口マークセンサーＳＮ１（下流側マーク検出部Ｕ３）は、成形部Ｕ１から搬送方向Ｄ１の下流位置Ｐ１でマークＭ１を検出する。入口マークセンサーＳＮ２（上流側マーク検出部Ｕ４）は、成形部Ｕ１から前記搬送方向Ｄ１の上流位置Ｐ２でマークＭ１を検出する。

シート搬送装置は、搬送手段Ｕ２の上流側Ｄ１ＵにシートＳＨ１が供給されたとき、下流側マーク検出部Ｕ３で該供給シートＳＨ１のマークＭ１の検出に基づいた該供給シートＳＨ１の搬送処理が可能となるまで上流側マーク検出部Ｕ４でのマークＭ１の検出に基づいて該供給シートＳＨ１を搬送した後、下流側マーク検出部Ｕ３でのマークＭ１の検出に基づいて前記供給シートＳＨ１の搬送処理を行う。成形装置は、搬送手段Ｕ２の上流側Ｄ１ＵにシートＳＨ１が供給されたとき、下流側マーク検出部Ｕ３で該供給シートＳＨ１のマークＭ１の検出に基づいた該供給シートＳＨ１の搬送成形処理が可能となるまで上流側マーク検出部Ｕ４でのマークＭ１の検出に基づいて該供給シートＳＨ１を搬送した後、下流側マーク検出部Ｕ３でのマークＭ１の検出に基づいて前記供給シートＳＨ１の搬送成形処理を行う。

（３）シート搬送装置を含む成形装置の具体例：
図１〜５に示す成形装置１は、Ｕ１１を含むＵ１〜Ｕ８の要素を備え、搬送中のシートＳＨ１を出口マークセンサーＳＮ１（Ｕ３）でのマークＭ１の検出に基づいてショットＳＴ１の位置に一旦停止させて印刷模様ＰＲＴ１に合わせた熱成形を行う。成形装置１の構造物の主要部は、例えば金属で形成することができる。

出口マークセンサーＳＮ１（下流側マーク検出部Ｕ３）は、シート供給時を除いた主たる連続成形時に位置合わせ用のマークＭ１を検出するために用いられる。位置合わせ精度向上の観点からはなるべく成形位置（型７３）に近い方がよいが、成形部Ｕ１には往復動作する型７３があるためマークセンサーを設置することができない。また、成形部Ｕ１の上流側に設けられた加熱部Ｕ１１は、高温になるため、マークセンサーを設置することができない。加熱部Ｕ１１の直ぐ近くの上流側にマークセンサーを設けるよりも、成形部Ｕ１の直ぐ近くの下流側にマークセンサーを設けた方が、マークセンサーは成形位置に近くなる。そこで、主たる連続成形時のマーク検出を成形部Ｕ１の直後で行うことにして、出口マークセンサーＳＮ１を成形部Ｕ１から搬送方向Ｄ１に例えばショット間隔Ｌ３以内の下流位置Ｐ１においてシート縁部ＳＨ１１の近傍となる位置に設けている。

シート供給時のシート搬送例を示す図９のＳＴＥＰ４〜６のように、マーク検出時のシートの位置と成形時のシートの位置とは距離Ｌ２の差がある。そこで、マーク検出後に距離Ｌ２の搬送をシートに対して行っている。また、ＳＴＥＰ４〜６及び図３において、符号Ｕ１で示される成形位置（図３ではショットＳＴ２）は、検出されたマークＭ２に対応したショット（ＳＴＥＰ５ではＳＴ１１）よりも上流側にずれている。図３，９の例のずれは、１ショット分である。

成形部Ｕ１の上流側に加熱部Ｕ１１があると、搬送方向Ｄ１の長さは加熱部Ｕ１１の上流側から成形部Ｕ１の下流側まで数ショットになる。このため、搬送手段Ｕ２の上流側Ｄ１ＵからシートＳＨ１を供給したときに数ショット分のマークＭ１は出口マークセンサーＳＮ１で検出されない。供給シートを初期ショットから精度良く熱成形するため、加熱部Ｕ１１から搬送方向Ｄ１に例えばショット間隔Ｌ３以内の上流側においてシート縁部ＳＨ１１の近傍となる位置に入口マークセンサーＳＮ２（上流側マーク検出部Ｕ４）を設けている。

マークセンサーＳＮ１，ＳＮ２は、例えば、可視光といった光をシートＳＨ１に照射して地色とマーク色による反射光量の差を非接触で検出することにより、マークＭ１を検出したか否かを表すマーク有無検出信号を生成する。マークセンサーは、このような反射形光電形近接スイッチの他、透過形光電形近接スイッチ、色彩計、デジタルカメラ、といった非接触センサーでもよい。マークが穴、凸部、凹凸、といった形状である場合、接触センサーでもよい。

シート有無センサーＳＮ３（シート検出部Ｕ５）は、成形部Ｕ１から搬送方向Ｄ１の上流位置Ｐ２でシートＳＨ１を検出する。図３には、加熱部Ｕ１１から搬送方向Ｄ１に例えばショット間隔Ｌ３以内の上流位置Ｐ２においてシートの両縁部ＳＨ１１，ＳＨ１１の近傍となる位置に一対のシート有無センサーＳＮ３，ＳＮ３が設けられていることが示されている。シート有無センサーＳＮ３は、入口マークセンサーＳＮ２から搬送方向Ｄ１にショット間隔Ｌ３以内の近傍に設置されている。シート有無センサーＳＮ３は、入口マークセンサーＳＮ２よりも下流側に設けられてもよいし、入口マークセンサーＳＮ２よりも上流側に設けられてもよいし、入口マークセンサーＳＮ２と搬送方向Ｄ１に同じ位置に設けられてもよい。シート有無センサーＳＮ３は、例えば、可視光といった光をシートＳＨ１に照射して背景色とシート色による反射光量の差を非接触で検出することにより、シートＳＨ１を検出したか否かを表すシート有無検出信号を生成する。シート有無センサーも、このような反射形光電形近接スイッチの他、透過形光電形近接スイッチ、色彩計、デジタルカメラ、といった非接触センサーでもよい。

図６（ａ）に例示する設定入力画面ＳＣ１のように、入力手段Ｕ６は、入力欄ＳＣ２，ＳＣ３，ＳＣ４でＬ２，Ｌ３，Ｌ４の設定入力を受け付ける。図３，８及び図６（ｂ）に例示するように、検出後送りＬ２は、出口マークセンサーＳＮ１でマークＭ１を検出してからショットＳＴ１の位置までのシートＳＨ１の搬送距離Ｌｃである。Ｌ３は、ショットＳＴ１の間隔である。図６（ｂ）に例示するように、マーク検出範囲Ｌ４は、ショットＳＴ１毎に出口マークセンサーＳＮ１でマークＭ１が検出されるか否かを判断する範囲である。ショットＳＴ１の位置を基準としたマークＭ１の検出位置は、計算上、Ｌ２である。この検出位置に対する誤差を考慮して、｛Ｌ２−（Ｌ４／２）｝〜｛Ｌ２＋（Ｌ４／２）｝の範囲でマークＭ１の検出処理を行うことにしている。
また、入力手段Ｕ６は、入口マークセンサーＳＮ２と出口マークセンサーＳＮ１との間隔Ｌ１の設定入力を受け付けてもよい。

例えば、マークセンサーＳＮ１，ＳＮ２の間隔Ｌ１を１５００ｍｍ、検出後送りＬ２を１５０ｍｍ、ショットの間隔Ｌ３を４００ｍｍ、マーク検出範囲Ｌ４を１００ｍｍとする。この場合、｛Ｌ２−（Ｌ４／２）｝＝１００ｍｍ、｛Ｌ２＋（Ｌ４／２）｝＝２００ｍｍであるので、ショットＳＴ１の位置を基準として１００〜２００ｍｍの範囲でマークＭ１の検出処理が行われる。マークセンサーの間隔Ｌ１と検出後送りＬ２との和Ｌ５は、１５００＋１５０＝１６５０ｍｍである。Ｌ５／Ｌ３＝４．１２５であるので、和Ｌ５をショット間隔Ｌ３で除した商Ｌｑは、４ショットである。和Ｌ５をショット間隔Ｌ３で除した余りは、１６５０−（４００×４）＝５０ｍｍである。シート搬送装置２は、シート供給時、余りＬｒの距離の端数送りを供給シートＳＨ１に対して行った後、ショット間隔Ｌ３の定寸送りを繰り返し供給シートＳＨ１に対して行い、その後、入口マークセンサーＳＮ２でのマークＭ１の検出に基づいて供給シートＳＨ１の搬送処理を行う。これにより、供給シートの初回のマークを出口マークセンサーＳＮ１により本来の検出タイミングで検出することが可能となり、初期ショットから位置合わせ精度が向上する。

図５は、制御盤１００を中心とした熱成形品製造システムＳＹ１の電気回路構成例を示している。制御盤１００は、制御盤全体の動作を制御する中央制御回路１０１、搬送手段Ｕ２の動作を制御する搬送制御部１１１、ヒーター３０の動作を制御するヒーター制御部１１２、成形機構７０の動作を制御する成形制御部１１３、トリミング機構８０の動作を制御するトリミング制御部１１４、吸着ボックス４１の動作を制御する吸着ボックス制御部１１５、出口マークセンサーＳＮ１からマーク有無検出信号を入力する出口信号入力部１１６、入口マークセンサーＳＮ２からマーク有無検出信号を入力する入口信号入力部１１７、シート有無センサーＳＮ３からシート有無検出信号を入力するシート有無信号入力部１１８、情報出力部１３１、操作部１３２、等を備えている。制御盤１００は、制御部Ｕ７を構成する。また、搬送手段Ｕ２は、制御盤１００とともにシート搬送装置２を構成する。ヒーター３０は、制御盤１００とともに加熱部Ｕ１１を構成する。成形機構７０は、制御盤１００とともに成形部Ｕ１を構成する。トリミング機構８０は、制御盤１００とともにトリミング部Ｕ８を構成する。情報出力部１３１及び操作部１３２は、入力手段Ｕ６を構成する。

中央制御回路１０１は、内部のバスに、ＣＰＵ（Central Processing Unit）１０２、ＲＯＭ（Read Only Memory）１０３、ＲＡＭ（Random Access Memory）１０４、タイマー回路１０５、不揮発性メモリ１０６、等が接続された回路とされている。ＣＰＵ１０２は、ＲＯＭ１０３や不揮発性メモリ１０６に記録された制御プログラムに基づいてＲＡＭ１０４をワークエリアとして利用しながら熱成形品製造システムＳＹ１の各部を制御する。
情報出力部１３１は、例えばディスプレイや音声出力器やプリンタで構成され、利用者から操作入力を受け付けた各種設定の内容や成形品製造システムＳＹ１の運転状況を表す各種情報を表示等により出力する。図６（ａ）に示す設定入力画面ＳＣ１は、情報出力部１３１の表示例である。操作部１３２は、例えば複数のボタンで構成され、利用者から操作入力を受け付ける。設定入力画面ＳＣ１を表示しているとき、操作部１３２は、入力欄ＳＣ２で検出後送りＬ２の操作入力を受け付け、入力欄ＳＣ３でショット間隔Ｌ３の操作入力を受け付け、入力欄ＳＣ４でマーク検出範囲Ｌ４の操作入力を受け付ける。

（４）シート搬送装置を含む成形装置の動作、作用、及び、効果：
図７は、熱成形品製造システムＳＹ１が行う成形トリミング処理をフローチャートにより示している。この処理は、制御盤１００の中央制御回路１０１が主体となって行い、マルチタスクにより他の処理と並列して行われる。
制御盤１００の電源をオンにする等して成形トリミング処理を開始させると、システムＳＹ１は、ヒーター３０に通電する（ステップＳ１０２。以下、「ステップ」の記載を省略）。Ｓ１０４では、搬送手段Ｕ２を駆動してシートＳＨ１の搬送方向Ｄ１への搬送を開始する。シートＳＨ１の先端部を搬送手段Ｕ２の上流側Ｄ１Ｕに供給するのは、Ｓ１０４の前でも良いし、Ｓ１０４の後でもよい。シートＳＨ１が供給されると、搬送方向Ｄ１へシートＳＨ１が送られる。

Ｓ１０６では、上流位置Ｐ２にある入口マークセンサーＳＮ２で供給シートのマークＭ１、すなわち、先頭のマークＭ１１が検出されたか否かを判断する。マークＭ１が検出されていない場合にはＳ１０６の処理を繰り返し、マークＭ１が検出された場合には処理をＳ１０８に進める。図９のＳＴＥＰ１には、先頭マークＭ１１が入口マークセンサーＳＮ２で検出された状態を示している。

Ｓ１０８では、搬送手段Ｕ２の駆動を継続して｛（Ｌ１＋Ｌ２）／Ｌ３｝の余りＬｒの距離の端数送りを供給シートＳＨ１に対して行う。図９のＳＴＥＰ２には、マーク検出後から距離Ｌｒの搬送を供給シートに対して行った状態を示している。端数送り後には、シートＳＨ１がショットＳＴ１の位置にあるので、システムＳＹ１は搬送手段Ｕ２の駆動を一旦止めてシートＳＨ１を一旦停止させる。

その後、Ｓ１１０では、搬送手段Ｕ２を駆動してショット間隔Ｌ３の距離の定寸送りを行う。定寸送り後には、シートＳＨ１がショットＳＴ１の位置にあるので、システムＳＹ１は搬送手段Ｕ２の駆動を一旦止めてシートＳＨ１を一旦停止させる。Ｓ１１２では、｛（Ｌ１＋Ｌ２）／Ｌ３｝の商Ｌｑから１を引いた（Ｌｑ−１）回連続の定寸送りを実施したか否かを判断する。条件不成立時にはＳ１１０の定寸送りを繰り返し、条件成立時には処理をＳ１１４に進める。図９のＳＴＥＰ３には、ショット間隔Ｌ３の搬送を繰り返し供給シートＳＨ１に対して行った様子を示している。Ｌｑ＝４の場合、３回の定寸送りが行われる。距離（Ｌ１＋Ｌ２−Ｌ３）の搬送が供給シートＳＨ１に対して行われると、シート供給時を除いた主たる連続成形時にシートＳＨ１のショットＳＴ１に合わせた搬送成形処理を行うことができる。図７では、Ｓ１１４〜Ｓ１２６が搬送成形処理に対応している。
以上説明したようにして、シート搬送装置２は、シート供給時、出口マークセンサーＳＮ１で供給シートＳＨ１のマークＭ１の検出に基づいた該供給シートＳＨ１の搬送成形処理が可能となるまで入口マークセンサーＳＮ２でのマークＭ１の検出に基づいて該供給シートＳＨ１を搬送する。

Ｓ１１４では、成形部Ｕ１でシートＳＨ１を成形する動作を行い、トリミング部Ｕ８で成形シートＳＨ２をトリミングする動作を行う。これにより、成形前のシートＳＨ１からは模様ＰＲＴ１に合わせた所定数の成形品ＰＲ１がショット毎に形成され、成形シートＳＨ２からは模様ＰＲＴ１に合わせた所定数の成形品ＰＲ１がショット毎に分離される。ただし、初回ショットＳＴ１１については、出口マークセンサーＳＮ１のマーク検出による位置合わせが行われていないため、成形やトリミングを行わなくてもよい。この場合、図８に示す変形例の成形トリミング処理のように、Ｓ１１４の処理をＳ１２２，Ｓ１２４とＳ１２６との間に変更してもよい。むろん、初回ショット及び次回ショットを含む初期ショットの成形やトリミングを行わないようにしてもよい。また、トリミングについては、トリミング部Ｕ８に成形シートＳＨ２が供給されるまで行わなくてもよい。

Ｓ１１６では、搬送手段Ｕ２を駆動してシートＳＨ１の搬送方向Ｄ１への搬送を再開する。Ｓ１１８では、搬送中のシートＳＨ１が図６（ｂ）で示したようなマーク検出範囲Ｌ４の中にあるか否かを判断する。検出後送りＬ２が１５０ｍｍ、ショット間隔Ｌ３が４００ｍｍ、マーク検出範囲Ｌ４が１００ｍｍである場合、ショットＳＴ１の位置を基準として１００〜２００ｍｍの範囲でマークＭ１の検出処理が行われる。ショットＳＴ１の位置を基準としたシートＳＨ１の搬送距離Ｌｃが１００ｍｍ未満である場合、シートＳＨ１はマーク検出範囲の手前にあることになり、制御盤１００はＳ１１６の処理を繰り返す。シート搬送距離Ｌｃが１００ｍｍ以上２００ｍｍ以下である場合、シートＳＨ１がマーク検出範囲内にあることになり、制御盤１００は処理をＳ１２０に進める。搬送距離Ｌｃが２００ｍｍよりも大きく４００ｍｍよりも小さい場合、シートＳＨ１がマーク検出範囲の後にあることになり、制御盤１００は処理をＳ１２４に進める。
なお、シートの搬送速度は、マーク検出範囲の内外で同じ高速度Ｖ２（Ｖ２＞０）ｍｍ／秒でもよいが、マーク検出範囲内で低速度Ｖ１（Ｖ１＞０）ｍｍ／秒にし、マーク検出範囲外で高速度Ｖ２（Ｖ２＞Ｖ１）ｍｍ／秒にしてもよい。

シートＳＨ１がマーク検出範囲内にあるＳ１２０では、下流位置Ｐ１にある出口マークセンサーＳＮ１で供給シートのマークＭ１が検出されたか否かを判断する。マークＭ１が検出されていない場合には処理をＳ１１６に戻し、マークＭ１が検出された場合には処理をＳ１２０に進める。図９のＳＴＥＰ４には、先頭マークＭ１１が出口マークセンサーＳＮ１で検出された状態を示している。Ｓ１２２では、搬送手段Ｕ２の駆動を継続して距離Ｌ２の検出後送りを供給シートＳＨ１に対して行う。図９のＳＴＥＰ５には、マーク検出から距離Ｌ２の搬送を供給シートに対して行った状態を示している。検出後送りの後には、シートＳＨ１がショットＳＴ１の位置にあるので、システムＳＹ１は搬送手段Ｕ２の駆動を一旦止めてシートＳＨ１を一旦停止させる。

シートＳＨ１がマーク検出範囲の後にあるＳ１２４では、ショット間隔Ｌ３の距離の定寸送りを行う。定寸送り後には、シートＳＨ１がショットＳＴ１の位置にあるべきなので、システムＳＹ１は搬送手段Ｕ２の駆動を一旦止めてシートＳＨ１を一旦停止させる。むろん、図９のＳＴＥＰ５に示す状態になるべきである。

Ｓ１２６では、シート有無センサーＳＮ３でシートＳＨ１の有無を検出し、｛（Ｌ１＋Ｌ２）／Ｌ３｝の商Ｌｑの回数連続してシート有無センサーＳＮ３でシートＳＨ１が検出されなかったか否かを判断する。条件不成立時にはＳ１１４〜Ｓ１２６の搬送成形処理を繰り返し、条件成立時には処理をＳ１０４に戻す。

シート有無センサーＳＮ３でシートＳＨ１が検出されるか、連続して検出されなかった回数がＬｑ未満の場合、Ｓ１１４で成形動作及びトリミング動作が行われる。図９のＳＴＥＰ６には、ショットＳＴ１の位置に一旦停止したシートＳＨ１を成形した状態を示している。図９の例では、出口マークセンサーＳＮ１で先頭マークＭ１１が検出されたとき、初期ショットに含まれる次回ショットＳＴ１２の位置に成形品ＰＲ１が形成される。その後、Ｓ１１６〜Ｓ１２４で出口マークセンサーＳＮ１がマークＭ１を検出する位置までシートＳＨ１が搬送される。図９のＳＴＥＰ７には、次回ショットＳＴ１２の位置にあるマークＭ１１が出口マークセンサーＳＮ１で検出された状態を示している。
以上説明したようにして、成形装置１は、出口マークセンサーＳＮ１でのマークＭ１の検出に基づいて供給シートＳＨ１の搬送成形処理を行う。

図１０は、シート有無センサーＳＮ３で商Ｌｑの回数連続してシートＳＨ１が検出されない場合のシート搬送例を示している。この例は、シート交換時に好適である。ＳＴＥＰ１１には、シートＳＨ１の終端部からＬｑ番目のショットＳＴ１の位置に一旦停止したシートＳＨ１を成形した状態を示している。このとき、シート有無センサーＳＮ３でシートＳＨ１が検出されている。ＳＴＥＰ１２には、シート終端部の末尾マークＭ１９からＬｑ番目のマークＭ１が出口マークセンサーＳＮ１で検出された状態を示している。ＳＴＥＰ１３には、マーク検出から距離Ｌ２の検出後送りを供給シートに対して行った状態を示している。

上述した成形、出口マークセンサーＳＮ１によるマーク検出、及び、検出後送りの組合せをＬｑ回連続して行うと、ＳＴＥＰ１４に示す状態になる。このとき、シート終端部の末尾ショットＳＴ１９が既に成形され、成形部Ｕ１からシートＳＨ１が無くなっているので、ショット毎の成形動作に意味が無くなる。そこで、図７で示した処理に従って、成形装置１は、Ｌｑの回数連続して出口マークセンサーＳＮ１でシートＳＨ１が検出されなかった後、入口マークセンサーＳＮ２でマークＭ１が検出されたとき、まず、出口マークセンサーＳＮ１でのマーク検出に基づいた供給シートＳＨ１の搬送成形処理が可能となるまで入口マークセンサーＳＮ２でのマーク検出に基づいて供給シートＳＨ１を搬送する。その後、出口マークセンサーＳＮ１でのマーク検出に基づいて供給シートＳＨ１の搬送成形処理を行う。従って、シート搬送装置２は供給シートを初期ショットから精度良く位置合わせ可能な好適な装置であり、成形装置１は供給シートを初期ショットから精度良く成形可能な好適な装置である。

なお、一対のシート有無センサーＳＮ３，ＳＮ３のうち一方のシート有無センサーでシートが検出されて他方のシート有無センサーでシートが検出されない場合には、搬送成形処理を停止してもよい。この場合、搬送手段Ｕ２からシートＳＨ１が外れた可能性があるためである。むろん、一方のシート有無センサーでシートが検出されて他方のシート有無センサーでシートが検出されないことがＮａ回（Ｎａは１以上の整数、好ましくは２以上の整数）連続した場合に搬送成形処理を停止してもよい。

ここで、図１３（ａ）に示した比較例のように、入口マークセンサーを設けていない比較例の成形装置の動作を説明する。図１４は、成形部から下流側に出口マークセンサーＳＮ９があるが、成形部から上流側に入口マークセンサーの無い比較例の成形装置のシート搬送を模式的に示している。この成形装置は、初回のシート供給時、ＳＴＥＰ９１に示すように、自動運転していない状態でシートＳＨ１の先端部分を手動で成形位置に合わせる作業が必要である。これに対し、本技術は、このような手動の合わせ作業が不要であり、自動的に供給シートが位置合わせされるので便利である。

出口マークセンサーＳＮ９で先頭マークＭ１１が検出されるとき、ＳＴＥＰ９２に示すように、初回ショットＳＴ１１は既に成形部を通り過ぎている。このため、比較例では、初回ショットＳＴ１１を成形することができない。これに対し、本技術は、図９で示したように、初回ショットを成形することができる。

また、比較例では、先頭マークＭ１１は出口マークセンサーＳＮ９で初めて検出されるため、本来の検出タイミングとは異なるタイミングで検出されることが多い。このため、マーク検出のばらつきが大きい。ＳＴＥＰ９２には、検出タイミングが遅れたことが示されている。この状態で距離Ｌ２の検出後送りが供給シートに対して行われると、ＳＴＥＰ９３に示すように、検出後送りの終了位置（間欠搬送時には停止位置）のばらつきが大きくなる。ＳＴＥＰ９３には、検出後送りの終了位置が上流側にずれたことが示されている。この状態で次回ショットＳＴ１２のシートが成形されると、ＳＴＥＰ９４に示すように、成形品ＰＲ９の印刷模様ＰＲＴ１がずれてしまう。
従って、成形の精度を向上させるためには、供給シートの初期ショットの成形品を廃棄したり、初期ショットに成形を行わなかったりする必要がある。このことは、製品の歩留まり低下に繋がる。

以上に対し、本技術は、先頭マークが入口マークセンサーで検出されてシートが位置合わせされた後に出口マークセンサーで検出されるので、マーク検出の精度が高い。この状態で距離Ｌ２の検出後送りが供給シートに対して行われるので、図９で示したように、検出後送りの終了位置のばらつきが小さい。この状態で次回ショットのシートが成形されるので、印刷模様が成形品に合う。

以上説明したように、本技術のシート搬送装置及びシート搬送方法は、供給シートを初期ショットから精度良く位置合わせ可能である。本技術の成形装置及び成形方法は、供給シートを初期ショットから精度良く成形可能である。

なお、シート搬送装置２の処理例としては、図１１に示すように、図７，８で示した成形トリミング処理からＳ１０２，Ｓ１１４の処理を除いた処理とすることができる。

（５）変形例：
本技術は、種々の変形例が考えられる。
例えば、成形品製造システムは、製品取出部が無くてもよく、スクラップ回収部が無くてもよく、アフタートリミングに対応したシステムのようにトリミング部が無くてもよい。
成形部は、成形位置に加熱部が設けられてもよい。また、成形部は、上流側に加熱部が無くてもよい。この場合、成形位置から搬送方向にショット間隔以内の上流位置に上流側マーク検出部やシート検出部を設けてもよい。
型をシートに作用させる処理部は、型７３を有する成形部以外にも、トリミング用の型８３を有するトリミング部Ｕ８等でもよい。
シート交換時、シートが検出されない連続回数が｛（Ｌ１＋Ｌ２）／Ｌ３｝の商Ｌｑ未満であっても、上述した搬送処理を行ってもよい。この場合、搬送方向に分割された複数の搬送機構で搬送手段を構成してもよい。
上述した搬送処理を有効にするか否かを選択入力可能にしてもよい。

上述した処理の各ステップの順番は、適宜、変更可能である。例えば、図７，８，１１の処理において、Ｓ１０８の端数送り処理の前にＳ１１０〜Ｓ１１２の（Ｌｑ−１）回連続の定寸送り処理を行ってもよい。

また、シート搬送装置の変形例として、図１２に示す簡易的な搬送処理が行われてもよい。このシート搬送装置は、まず、シートＳＨ１の搬送方向Ｄ１への搬送を開始し（Ｓ１０４）、入口マークセンサーＳＮ２で先頭マークＭ１１が検出されると（Ｓ１０６）、距離（Ｌ１＋Ｌ２−Ｌ３）の搬送を一気に供給シートＳＨ１に対して行ってシートＳＨ１を一旦停止させる（Ｓ２０２）。その後、シート搬送装置は、シートＳＨ１の搬送方向Ｄ１への搬送を再開すると（Ｓ１１６）、出口マークセンサーＳＮ１で供給シートのマークＭ１を検出したら（Ｓ１２０）、距離Ｌ２の検出後送りを供給シートＳＨ１に対して行う（Ｓ１２２）。そして、シート搬送装置は、操作入力等によりシートを交換するか否かを判断し（Ｓ２０４）、条件不成立時には処理をＳ１１６に戻し、条件成立時には処理をＳ１０４に戻す。

上述した簡易的な搬送処理でも、シート供給時、出口マークセンサーＳＮ１でのマーク検出に基づいた供給シートＳＨ１の搬送処理が可能となるまで入口マークセンサーＳＮ２でのマーク検出に基づいて供給シートＳＨ１を搬送した後、出口マークセンサーＳＮ１でのマーク検出に基づいて供給シートＳＨ１の搬送処理を行うことになる。

なお、入力手段Ｕ６の無いシート搬送装置、シート検出部Ｕ５の無いシート搬送装置、間欠動作せず一定速度でシートを送るシート搬送装置、といった、シート搬送装置の基本部分Ｕ２〜Ｕ４のみでも、供給シートを初期ショットから精度良く位置合わせ可能になるという効果が得られる。
むろん、従属請求項に係る構成要件を有しておらず独立請求項に係る構成要件のみからなる技術等でも、上述した基本的な作用、効果が得られる。

以上説明したように、本発明によると、種々の態様により、供給シートを初期ショットから精度良く位置合わせ可能な技術等を提供することができる。
また、上述した実施形態及び変形例の中で開示した各構成を相互に置換したり組み合わせを変更したりした構成、公知技術並びに上述した実施形態及び変形例の中で開示した各構成を相互に置換したり組み合わせを変更したりした構成、等も実施可能である。本発明は、これらの構成等も含まれる。

１…成形装置、２…シート搬送装置、
１０…保持搬送装置、２１…シート供給部、２２…スクラップ回収部、
３０…ヒーター、４０…製品取出部、４１…吸着ボックス、
７０…成形機構、７３，８３…型、８０…トリミング機構、１００…制御盤、
Ｄ１…搬送方向、Ｄ１Ｌ…下流側、Ｄ１Ｕ…上流側、Ｄ２…幅方向、
Ｍ１，Ｍ２，Ｍ１１，Ｍ１９…マーク、
Ｐ１…下流位置、Ｐ２…上流位置、
ＰＲ１…成形品、ＰＲＴ１…模様、
ＳＨ０…ロール、ＳＨ１…シート、ＳＨ２…成形シート、ＳＨ３…スクラップシート、
ＳＴ１，ＳＴ２，ＳＴ１１，ＳＴ１２，ＳＴ１９…ショット、
ＳＮ１…出口マークセンサー、ＳＮ２…入口マークセンサー、
ＳＮ３…シート有無センサー、
ＳＹ１…熱成形品製造システム、
Ｕ１…成形部（処理部）、Ｕ２…搬送手段、
Ｕ３…下流側マーク検出部、Ｕ４…上流側マーク検出部、Ｕ５…シート検出部、
Ｕ６…入力手段、Ｕ７…制御部、Ｕ８…トリミング部、Ｕ１１…加熱部。

Claims (7)

1. 成形のショットに合わせたマークを有する連続したシートの前記ショットに合わせた搬送成形処理を行う成形装置であって、
   前記ショット毎にシートを成形する成形部と、
   該成形部を通る所定の搬送方向へシートを搬送する搬送手段と、
   前記成形部から前記搬送方向の下流位置でマークを検出する下流側マーク検出部と、
   前記成形部から前記搬送方向の上流位置でマークを検出する上流側マーク検出部とを備え、
   前記上流側マーク検出部と前記下流側マーク検出部との距離をＬ１、前記下流側マーク検出部でマークを検出してから前記ショットの位置までのシートの搬送距離をＬ２、前記ショットの間隔をＬ３として、
   前記搬送手段の上流側にシートが供給されたときに前記上流側マーク検出部で該供給シートの先頭のマークを検出し、
   前記上流側マーク検出部で前記供給シートの先頭のマークが検出されると前記搬送手段で距離（Ｌ１＋Ｌ２−Ｌ３）の搬送を前記供給シートに対して行い、
   前記距離（Ｌ１＋Ｌ２−Ｌ３）の搬送が前記供給シートに対して行われると前記下流側マーク検出部でのマークの検出に基づいて前記供給シートの前記ショットに合わせた搬送成形処理を行う、成形装置。
2. 成形のショットに合わせたマークを有する連続したシートの前記ショットに合わせた搬送成形処理を行う成形装置であって、
   前記ショット毎にシートを成形する成形部と、
   該成形部を通る所定の搬送方向へシートを搬送する搬送手段と、
   前記成形部から前記搬送方向の下流位置でマークを検出する下流側マーク検出部と、
   前記成形部から前記搬送方向の上流位置でマークを検出する上流側マーク検出部と、
   前記成形部から前記搬送方向の上流位置でシートを検出するシート検出部とを備え、
   前記上流側マーク検出部と前記下流側マーク検出部との距離をＬ１、前記下流側マーク検出部でマークを検出してから前記ショットの位置までのシートの搬送距離をＬ２、前記ショットの間隔をＬ３、（Ｌ１＋Ｌ２）をＬ３で除した商をＬｑとして、
   前記商Ｌｑの回数連続して前記シート検出部でシートが検出されなかった後に前記上流側マーク検出部で次の供給シートの先頭のマークを検出し、
   前記上流側マーク検出部で前記供給シートの先頭のマークが検出されると前記搬送手段で距離（Ｌ１＋Ｌ２−Ｌ３）の搬送を前記供給シートに対して行い、
   前記距離（Ｌ１＋Ｌ２−Ｌ３）の搬送が前記供給シートに対して行われると前記下流側マーク検出部でのマークの検出に基づいて前記供給シートの前記ショットに合わせた搬送成形処理を行う、成形装置。
3. 前記搬送成形処理は、搬送中のシートを前記下流側マーク検出部でのマークの検出に基づいて前記ショットの位置に一旦停止させて成形する処理とされた、請求項１又は請求項２に記載の成形装置。
4. 前記距離Ｌ１と前記距離Ｌ２の和（Ｌ１＋Ｌ２）をＬ３で除した余りをＬｒとして、
   前記上流側マーク検出部で前記供給シートの先頭のマークが検出されると前記搬送手段で前記余りＬｒの距離の搬送を前記供給シートに対して行い、
   前記余りＬｒの距離の搬送が前記供給シートに対して行われると前記搬送手段で前記間隔Ｌ３の搬送を繰り返して距離｛（Ｌ１＋Ｌ２−Ｌ３）−Ｌｒ｝の搬送を前記供給シートに対して行い、
   前記距離｛（Ｌ１＋Ｌ２−Ｌ３）−Ｌｒ｝の搬送が前記供給シートに対して行われると前記下流側マーク検出部でのマークの検出に基づいて前記供給シートの前記ショットに合わせた搬送成形処理を行う、請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載の成形装置。
5. 前記ショットの間隔、前記下流側マーク検出部でマークを検出してから前記ショットの位置までのシートの搬送距離、及び、前記ショット毎に前記下流側マーク検出部でマークが検出されるか否かを判断する範囲の入力を受け付ける入力手段を備えた、請求項１〜請求項４のいずれか一項に記載の成形装置。
6. 型のショットに合わせたマークを有する連続したシートの前記ショットに合わせた搬送処理を行うシート搬送装置であって、
   型をシートに作用させる処理部を通る所定の搬送方向へシートを搬送する搬送手段と、
   前記処理部から前記搬送方向の下流位置でマークを検出する下流側マーク検出部と、
   前記処理部から前記搬送方向の上流位置でマークを検出する上流側マーク検出部とを備え、
   前記上流側マーク検出部と前記下流側マーク検出部との距離をＬ１、前記下流側マーク検出部でマークを検出してから前記ショットの位置までのシートの搬送距離をＬ２、前記ショットの間隔をＬ３として、
   前記搬送手段の上流側にシートが供給されたときに前記上流側マーク検出部で該供給シートの先頭のマークを検出し、
   前記上流側マーク検出部で前記供給シートの先頭のマークが検出されると前記搬送手段で距離（Ｌ１＋Ｌ２−Ｌ３）の搬送を前記供給シートに対して行い、
   前記距離（Ｌ１＋Ｌ２−Ｌ３）の搬送が前記供給シートに対して行われると前記下流側マーク検出部でのマークの検出に基づいて前記供給シートの前記ショットに合わせた搬送処理を行う、シート搬送装置。
7. 型のショットに合わせたマークを有する連続したシートの前記ショットに合わせた搬送処理を行うシート搬送方法であって、
   型をシートに作用させる処理部を通る所定の搬送方向へシートを搬送する搬送手段と、
   前記処理部から前記搬送方向の下流位置でマークを検出する下流側マーク検出部と、
   前記処理部から前記搬送方向の上流位置でマークを検出する上流側マーク検出部とを用い、
   前記上流側マーク検出部と前記下流側マーク検出部との距離をＬ１、前記下流側マーク検出部でマークを検出してから前記ショットの位置までのシートの搬送距離をＬ２、前記ショットの間隔をＬ３として、
   前記搬送手段の上流側にシートが供給されたときに前記上流側マーク検出部で該供給シートの先頭のマークを検出し、
   前記上流側マーク検出部で前記供給シートの先頭のマークが検出されると前記搬送手段で距離（Ｌ１＋Ｌ２−Ｌ３）の搬送を前記供給シートに対して行い、
   前記距離（Ｌ１＋Ｌ２−Ｌ３）の搬送が前記供給シートに対して行われると前記下流側マーク検出部でのマークの検出に基づいて前記供給シートの前記ショットに合わせた搬送処理を行う、シート搬送方法。

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