JP6018495B2 - オレフィン系樹脂発泡体及びその製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、オレフィン系樹脂発泡体及びその製造方法に関し、特に、高発泡で感触の良いオレフィン系樹脂発泡体及びその製造方法に関する。
天然皮革に類似した質感を有する素材として、人工皮革や合成皮革がある。これらは、天然皮革に比べて軽量で耐水性があり、手入れが容易である等のメリットがあるため、従来から多くの需要がある。近年では、高級感があり、ソフトな風合いを有する素材を提供するために、例えば、スエード調の人工皮革の研究が盛んに行われているが、これらのスエード調の人工皮革を得るための方法としては、主に以下の４つの方法が提案されている。
第１の方法は、溶媒に微粒子を混合し、意匠面に塗布して乾燥させることによりスエード調の人工皮革を得る方法である。
このような方法としては、例えば特許文献１に、有機溶剤に粉砕された皮革を混合し、意匠面に塗布した後に、乾燥しバフ研磨することでスエード調にする方法が開示されている。しかし、特許文献１の方法では、有機溶剤を用いるため、作業性及び環境性が良いものとは言えない。
また、特許文献２には、意匠面の濡れ性をコロナ処理、プラズマ処理等を用いて制御した後、ビーズ顔料又は合成樹脂ビーズを含有する塗料をスクリーン印刷することによってスエード調にする方法が開示されている。しかし、特許文献２の方法では、濡れ性を制御する装置の設置コストがかかるだけでなく、表面処理後のポットライフの問題もあるため一定の品質を維持することは容易でない。また、乾燥工程を考慮した場合、有機溶剤を用いると作業性及び環境性の観点で好ましくなく、水溶媒系の場合には乾燥時間が長くなるためサイクルタイムの観点で生産性が低下することは容易に想像することができる。
さらに、特許文献３には、ポリアミノ酸樹脂粉末やシリカ粒子等を混合したポリウレタン系有機溶剤分散体を塗布することでスエード調にする方法が開示されている。しかし、特許文献３の方法では、特許文献１及び２と同様に有機溶剤を用いるため、作業性及び環境性の観点で好ましくない。
第２の方法は、短繊維を集めてバインダで固定化した後に、バフ研磨することによりスエード調の人工皮革を得る方法である。
このような方法としては、例えば特許文献４に、ポリエステルから成る極細繊維を紡糸した後に短くカットし、薄手の織物の両面にカットした極細繊維を積層させ、例えば高圧の水流等を用いて繊維交錯体を作成し、高分子弾性体を含浸させた後にバフ研磨によって起毛させ、染色等の仕上げ作業をする方法が開示されている。しかし、特許文献４の方法では、工程数が多く、複雑であり、結果としてコスト増にもつながる。
第３の方法は、異なる素材で芯鞘構造を作成した後に繊維シートを形成し、鞘材を抽出することによりスエード調の人工皮革を得る方法である。
このような方法としては、例えば特許文献５に、アルカリ水溶液に耐性のある芯材とアルカリ水溶液に溶解する鞘材とから成る繊維から繊維シートを作成し、アルカリ水溶液に含浸して鞘材を抽出することで極細繊維を得て人工スエードとする方法が開示されている。特許文献５のように、芯鞘構造を作成した後に鞘材を抽出する方法を用いると、極細繊維が残存するのと同時に鞘が除去された分、空隙率が上がり素材が柔軟性を有することが予想される。しかし、特許文献５の方法では、廃液処理する必要があり、環境に配慮された製造方法とは言い難い。
第４の方法は、意匠面に接着剤を塗布した後に、短繊維を静電作用等を用いて植毛することによりスエード調の人工皮革を得る方法である。
このような方法としては、例えば特許文献６に、意匠面に接着剤を塗布後、合成繊維フロックを静電植毛することによりスエード調にする方法が開示されている。しかし、特許文献６の方法では、植毛の脱落が容易に想像される。また、特許文献６の方法では接着剤を使用するため、環境性が良いものとは言えない。さらに、植毛加工を施す特別な装置が必要となる。
その他、従来のスエード調の人工皮革素材は、例えば特許文献７に開示されているように、ポリエステル系ファイバーとポリウレタンエラストマーとから構成されている場合が多い。しかし、特許文献７に開示されているような素材では、ポリエステル系ファイバーとポリウレタンエラストマーともに耐光性に劣ることから、使用環境によっては白又は明るく淡い色等は、褪色又は変色することも考えられる。
以上のように、これまでの人工皮革や合成皮革のような素材では、高級感があり、柔軟性（ソフトな風合い）を有する素材を、作業性、環境性及び生産性等の低下、工程数の増加及び複雑化、並びに、褪色や変色等の耐候性の問題等を引き起こすことなく製造できる技術は未だ提案されていない。
そこで、本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、作業性、環境性及び生産性等の低下、工程数の増加及び複雑化、並びに、褪色及び変色等のこれまでの問題点を解消でき、且つ、高級感と柔軟性を兼ね備える新規な素材を提供することを目的とする。
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意研究を重ねた結果、ポリオレフィン系樹脂に、結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーと非結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーとを混合したオレフィン系樹脂組成物を超臨界発泡させることで、高発泡倍率及び高柔軟性を有する発泡体を得ることができ、この発泡体の少なくとも一方の表面においてセル断面を外部に露出させることにより、作業性、環境性及び生産性等の低下、工程数の増加及び複雑化、並びに、褪色及び変色等の問題を生じることなく、高級感と柔軟性を兼ね備える素材を提供できることを見出し、この知見に基づいて本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明によれば、ポリオレフィンマトリックス中に結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマー及び非結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーを混合したオレフィン系樹脂組成物に、発泡剤として超臨界状態の不活性ガスを含浸させた後に減圧しながら押出し成形することにより得られる、複数のセルを有するシート状のオレフィン系樹脂発泡体であって、前記結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーの配合量が、前記オレフィン系樹脂組成物の全体に対して３質量％以上３２質量％以下であり、少なくとも一方の表面に、外部に露出したセル断面を有する、オレフィン系樹脂発泡体が提供される。
前記オレフィン系樹脂発泡体の１０％圧縮硬度が、０．００１ＭＰａ以上０．００８ＭＰａ以下であることが好ましい。
前記オレフィン系樹脂発泡体の動摩擦係数が、２．４以上１０以下であることが好ましい。
前記オレフィン系樹脂発泡体の密度が、２０ｋｇ／ｍ３以上７０ｋｇ／ｍ３以下であることが好ましい。
前記ポリオレフィンが、ポリプロピレン系樹脂であることが好ましい。
さらに、前記ポリプロピレン系樹脂が、ホモポリプロピレンであることが好ましい。
前記オレフィン系樹脂発泡体は、前記オレフィン系樹脂組成物中に、発泡核剤を更に含有していてもよい。
前記不活性ガスが、二酸化炭素であることが好ましい。
前記結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーと前記非結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーの合計の配合量が、前記オレフィン系樹脂組成物の全体に対して２３質量％以上であることが好ましい。
前記結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーが、直鎖状ポリエチレンをハードセグメントとして有し、エチレン−オクテン共重合体をソフトセグメントとして有するブロック共重合体であることが好ましい。
また、本発明によれば、ポリオレフィンマトリックス中に結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマー及び非結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーを含有するオレフィン系樹脂組成物が発泡した複数のセルを有するシート状のオレフィン系樹脂発泡体であって、前記結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーの配合量が、前記オレフィン系樹脂組成物の全体に対して３質量％以上３２質量％以下であり、前記発泡体の表層つまりスキン層をスライサー等を用いて裁断した断面における流れ方向に引いた長さ１ｍｍの仮想直線に接触するセルの数が、１０個以上であり、少なくとも一方の表面に、外部に露出したセル断面を有する、オレフィン系樹脂発泡体が提供される。
また、本発明によれば、ポリオレフィンマトリックス中に結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマー及び非結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーを混合し、オレフィン系樹脂組成物を得る工程と、溶融状態の前記オレフィン系樹脂組成物に、発泡剤として超臨界状態の不活性ガスを含浸させた後、前記不活性ガスが含浸された前記オレフィン系樹脂組成物を減圧しながら押出し成形することで、複数のセルを有するシート状の発泡体を得る工程と、前記シート状の発泡体の少なくとも一方の表面側のセル断面を外部に露出させる工程と、を含み、前記結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーの配合量を、前記オレフィン系樹脂組成物の全体に対して３質量％以上３２質量％以下とする、オレフィン系樹脂発泡体の製造方法が提供される。
前記ポリオレフィンとしてポリプロピレン系樹脂を用いることが好ましい。
前記ポリプロピレン系樹脂としてホモポリプロピレンを用いることが好ましい。
前記オレフィン系樹脂組成物中に、発泡核剤を更に添加してもよい。
前記不活性ガスとして二酸化炭素を用いることが好ましい。
前記結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーと前記非結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーの合計の配合量を、前記オレフィン系樹脂組成物の全体に対して２３質量％以上とすることが好ましい。
前記結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーとして、直鎖状ポリエチレンをハードセグメントとして有し、エチレン−オクテン共重合体をソフトセグメントとして有するブロック共重合体を用いることが好ましい。
前記オレフィン系樹脂発泡体の１０％圧縮硬度が、０．００１ＭＰａ以上０．００８ＭＰａ以下であることが好ましい。
前記オレフィン系樹脂発泡体の動摩擦係数が、２．４以上１０以下であることが好ましい。
前記オレフィン系樹脂発泡体の密度が、２０ｋｇ／ｍ３以上７０ｋｇ／ｍ３以下であることが好ましい。
前記ポリオレフィンが、ポリプロピレン系樹脂であることが好ましい。
さらに、前記ポリプロピレン系樹脂が、ホモポリプロピレンであることが好ましい。
前記オレフィン系樹脂発泡体は、前記オレフィン系樹脂組成物中に、発泡核剤を更に含有していてもよい。
前記不活性ガスが、二酸化炭素であることが好ましい。
前記結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーと前記非結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーの合計の配合量が、前記オレフィン系樹脂組成物の全体に対して２３質量％以上であることが好ましい。
前記結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーが、直鎖状ポリエチレンをハードセグメントとして有し、エチレン−オクテン共重合体をソフトセグメントとして有するブロック共重合体であることが好ましい。
また、本発明によれば、ポリオレフィンマトリックス中に結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマー及び非結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーを含有するオレフィン系樹脂組成物が発泡した複数のセルを有するシート状のオレフィン系樹脂発泡体であって、前記結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーの配合量が、前記オレフィン系樹脂組成物の全体に対して３質量％以上３２質量％以下であり、前記発泡体の表層つまりスキン層をスライサー等を用いて裁断した断面における流れ方向に引いた長さ１ｍｍの仮想直線に接触するセルの数が、１０個以上であり、少なくとも一方の表面に、外部に露出したセル断面を有する、オレフィン系樹脂発泡体が提供される。
また、本発明によれば、ポリオレフィンマトリックス中に結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマー及び非結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーを混合し、オレフィン系樹脂組成物を得る工程と、溶融状態の前記オレフィン系樹脂組成物に、発泡剤として超臨界状態の不活性ガスを含浸させた後、前記不活性ガスが含浸された前記オレフィン系樹脂組成物を減圧しながら押出し成形することで、複数のセルを有するシート状の発泡体を得る工程と、前記シート状の発泡体の少なくとも一方の表面側のセル断面を外部に露出させる工程と、を含み、前記結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーの配合量を、前記オレフィン系樹脂組成物の全体に対して３質量％以上３２質量％以下とする、オレフィン系樹脂発泡体の製造方法が提供される。
前記ポリオレフィンとしてポリプロピレン系樹脂を用いることが好ましい。
前記ポリプロピレン系樹脂としてホモポリプロピレンを用いることが好ましい。
前記オレフィン系樹脂組成物中に、発泡核剤を更に添加してもよい。
前記不活性ガスとして二酸化炭素を用いることが好ましい。
前記結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーと前記非結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーの合計の配合量を、前記オレフィン系樹脂組成物の全体に対して２３質量％以上とすることが好ましい。
前記結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーとして、直鎖状ポリエチレンをハードセグメントとして有し、エチレン−オクテン共重合体をソフトセグメントとして有するブロック共重合体を用いることが好ましい。
本発明によれば、作業性、環境性及び生産性等の低下、工程数の増加及び複雑化、並びに、褪色及び変色等のこれまでの問題点を解消でき、且つ、高級感と柔軟性を兼ね備える新規な素材を提供することが可能となる。
以下、図面を参照しながら、本発明の好適な実施の形態について詳細に説明する。なお、本明細書及び図面においては、同一の符号が付された構成要素は、実質的に同一の構造または機能を有するものとする。
なお、本形態に係るオレフィン系樹脂発泡体については、以下の順序で説明する。
１ オレフィン系樹脂発泡体の構成
２ オレフィン系樹脂発泡体の製造方法
３ オレフィン系樹脂発泡体の作用効果
４ オレフィン系樹脂発泡体の用途
１ オレフィン系樹脂発泡体の構成
２ オレフィン系樹脂発泡体の製造方法
３ オレフィン系樹脂発泡体の作用効果
４ オレフィン系樹脂発泡体の用途
≪オレフィン系樹脂発泡体の構成≫
ここでは、本形態に係るオレフィン系樹脂発泡体の構造、オレフィン系樹脂発泡体の発泡方法、オレフィン系樹脂組成物の組成、オレフィン系樹脂発泡体の物性の順に説明する。
ここでは、本形態に係るオレフィン系樹脂発泡体の構造、オレフィン系樹脂発泡体の発泡方法、オレフィン系樹脂組成物の組成、オレフィン系樹脂発泡体の物性の順に説明する。
＜オレフィン系樹脂発泡体の構造＞
まず、図１を参照しながら、本形態に係るオレフィン系樹脂発泡体の構造について説明する。図１は、本形態に係るオレフィン系樹脂発泡体の構成を模式的に示す垂直断面図である。
まず、図１を参照しながら、本形態に係るオレフィン系樹脂発泡体の構造について説明する。図１は、本形態に係るオレフィン系樹脂発泡体の構成を模式的に示す垂直断面図である。
図１に示すように、本形態に係るオレフィン系樹脂発泡体（以下、単に「発泡体」と記載する。）１００は、ポリオレフィンマトリックス中に結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマー（以下、「結晶性エラストマー」と記載する。）及び非結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマー（以下、「非結晶性エラストマー」と記載する。）を含有するオレフィン系樹脂組成物１１０を発泡させた発泡体である。この発泡体１００は、内部に複数のセル（気泡）１１１を有する。また、発泡体１００は、その少なくとも一方の表面（図１では、発泡体１００の上面又は下面）に、外部に露出したセル断面１２０を有する。
（発泡体１００）
〔形状〕
発泡体１００は、後述するように、超臨界状態の不活性ガスを用いた発泡成形によりシート状に形成されている。このシートの厚みは特に制限されるものではないが、例えば、発泡体１００を人工皮革や合成皮革に用いる場合には、０．３ｍｍ〜２．０ｍｍ程度とすればよい。
〔形状〕
発泡体１００は、後述するように、超臨界状態の不活性ガスを用いた発泡成形によりシート状に形成されている。このシートの厚みは特に制限されるものではないが、例えば、発泡体１００を人工皮革や合成皮革に用いる場合には、０．３ｍｍ〜２．０ｍｍ程度とすればよい。
〔発泡方法〕
発泡体１００は、オレフィン系樹脂組成物１１０を超臨界状態の不活性ガスを用いた発泡成形によりシート状に成形することにより得られる。より具体的には、溶融状態のオレフィン系樹脂組成物１１０に、発泡剤として超臨界状態の不活性ガスを含浸させた後に減圧しながら押出し成形することにより、シート状の発泡体１００を得ることができる。なお、当該発泡方法の詳細、特に、超臨界の条件、不活性ガスの種類、押出し成形の方法等については、後述する。
発泡体１００は、オレフィン系樹脂組成物１１０を超臨界状態の不活性ガスを用いた発泡成形によりシート状に成形することにより得られる。より具体的には、溶融状態のオレフィン系樹脂組成物１１０に、発泡剤として超臨界状態の不活性ガスを含浸させた後に減圧しながら押出し成形することにより、シート状の発泡体１００を得ることができる。なお、当該発泡方法の詳細、特に、超臨界の条件、不活性ガスの種類、押出し成形の方法等については、後述する。
（オレフィン系樹脂組成物１１０）
オレフィン系樹脂組成物１１０は、ポリオレフィンマトリックス中に、結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマー（結晶性エラストマー）及び非結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーを含有する（混合させた）樹脂の混合物である。このように、ポリオレフィンマトリックス中にゴム状の弾性力を有するエラストマー成分を添加することで、これら混合樹脂を発泡させた発泡体１００に柔軟性や良好な感触を持たせることができる。ただし、ポリオレフィンマトリックス中に添加されるエラストマー成分が非結晶性エラストマーのみであると、発泡剤として樹脂混合物中に含浸させた不活性ガスによる気泡がすぐに外部に抜けてしまい、高発泡倍率（概ね１５倍以上）つまり低密度の発泡体を得ることができない。
オレフィン系樹脂組成物１１０は、ポリオレフィンマトリックス中に、結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマー（結晶性エラストマー）及び非結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーを含有する（混合させた）樹脂の混合物である。このように、ポリオレフィンマトリックス中にゴム状の弾性力を有するエラストマー成分を添加することで、これら混合樹脂を発泡させた発泡体１００に柔軟性や良好な感触を持たせることができる。ただし、ポリオレフィンマトリックス中に添加されるエラストマー成分が非結晶性エラストマーのみであると、発泡剤として樹脂混合物中に含浸させた不活性ガスによる気泡がすぐに外部に抜けてしまい、高発泡倍率（概ね１５倍以上）つまり低密度の発泡体を得ることができない。
そこで、本形態においては、ポリオレフィンマトリックス中に、非結晶性エラストマーだけでなく、結晶性エラストマーを適量添加することにより、オレフィン系樹脂組成物１１０中から気泡を抜け難くして、高発泡倍率の発泡体を得ている。すなわち、結晶性エラストマーを配合することで、オレフィン系樹脂組成物１１０の気泡の保持能を向上させることができる。このように、結晶性エラストマーを配合することで気泡が抜け難くなるのは、詳しくは後述するが、結晶性エラストマーは、温度が低下すると急激に粘度が高くなるという挙動を示すことから、オレフィン系樹脂組成物１１０中に含浸された不活性ガスの気泡が外部に抜けるのを抑制するためである。以下、ポリオレフィンマトリックス、結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマー、非結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーの順に、これらの詳細を説明する。
〔ポリオレフィンマトリックス〕
ポリオレフィンマトリックスは、オレフィン系樹脂組成物１１０におけるマトリックス樹脂となる成分である。ポリオレフィンマトリックスとして用いられるポリマーは、特に限定されないが、該ポリマーとしては、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン、ポリメチルペンテン、プロピレン−エチレン共重合体、（メタ）アクリル系高分子とエチレンとのアイオノマー等が挙げられる。
ポリオレフィンマトリックスは、オレフィン系樹脂組成物１１０におけるマトリックス樹脂となる成分である。ポリオレフィンマトリックスとして用いられるポリマーは、特に限定されないが、該ポリマーとしては、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン、ポリメチルペンテン、プロピレン−エチレン共重合体、（メタ）アクリル系高分子とエチレンとのアイオノマー等が挙げられる。
また、ここで用いるポリオレフィンマトリックスの主たる成分は、融解温度１５０℃以上でＪＩＳ−Ｋ７２１０に規定される２３０℃、２．１６ｋｇｆにおけるＭＦＲが５ｇ／１０分以下であることが好適であり、３ｇ／１０分以下であることがより好適であり、１ｇ／１０分以下であることが更に好適である。一方、融解温度は１８０℃以下であることが好適である。
本形態におけるポリオレフィンマトリックスの主成分としては、ポリプロピレン系樹脂を使用することが好ましい。ここでいう「ポリプロピレン系樹脂」とは、構成モノマーの主成分がプロピレンであるポリマーであり、本形態においては、ホモポリプロピレン、ランダムポリプロピレン、ブロックポリプロピレンのいずれでもよい。ポリオレフィンがポリエチレンであると、ポリオレフィン系樹脂組成物１１０を高発泡倍率で発泡させることができない（具体的には、発泡倍率が１５倍未満の低倍率になってしまう）可能性がある。この理由は、発泡させる樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）により発泡剤として含浸させた不活性ガスによる気泡の抜け易さが異なるのが一つの要因となる。例えば、一般的にポリプロピレンのＴｇが−１０℃、ポリエチレンのＴｇが−７０〜−１００℃付近とされており、ガラス転移温度の高いポリプロピレン系樹脂の方がポリエチレンよりも気泡の保持能が高いためである。以上のような理由を考慮すると、ポリオレフィンマトリックスの全量がポリプロピレン系樹脂であることがより好ましい。なお、ポリオレフィンマトリックスの主成分とは、ポリオレフィンマトリックスの最も多くの割合（質量基準）を占める成分を意味する。
また、ポリオレフィンマトリックスとして用いるポリプロピレン系樹脂の結晶化率は、３０〜１００％が好適であり、３０〜８０％がより好適であり、３０〜７０％が更に好適である。当該範囲とすることにより、発泡成形時により冷却固化しやすく、微細なセル１１１を有する発泡体１００を得ることができる。なお、結晶化率は、ＪＩＳ−Ｋ７１２１プラスチックの転移温度測定方法を参考に算出する。予め２００℃にて融解させ、１０℃／分の冷却速度で冷却させた試料を昇温１０℃／分にて融解させ、融解エネルギーを得る。比較材料としてＪＩＳ−Ｋ７２１０に規定される２３０℃，２．１６ｋｇｆで評価されたＭＦＲが４０ｇ／１０分以上のホモポリプロピレン樹脂を同様に測定し得られた融解エネルギー時の結晶化度を１００％として評価したいサンプルの結晶化度を算出する。ＭＦＲが４０ｇ／１０分以上のホモポリプロピレンは、融解エネルギーがほぼ一定になるためサチュレートと判断しＭＦＲ４０以上の材料を比較材料とする。
また、ポリプロピレン系樹脂の結晶化温度（Ｔｃ）は、９０〜１３５℃が好適であり、９５〜１３５℃がより好適であり、１００〜１３５℃が更に好適である。当該範囲とすることにより、発泡成形時により冷却固化しやすく、微細なセルの発泡体を得ることができる。なお、結晶化温度は、ＪＩＳ−Ｋ７１２１に準じて測定する。
本形態では、上記主成分のポリプロピレン系樹脂に対して、高溶融張力ポリプロピレン系樹脂を添加するのが好適である。高溶融張力ポリプロピレン系樹脂としては、２００℃における溶融張力が５〜５０ｃＮのものが好適である。高溶融張力ポリプロピレン系樹脂の融解温度は、主成分であるポリプロピレン系樹脂の融解温度に対して好ましくは±１０℃の範囲、結晶化温度に対して好ましくは±２０℃である。融解温度が上記の範囲を外れると、複数の材料を混練する際に分散不良が生じる可能性があり、結晶温度が上記の範囲を外れると、発泡により気泡成長した溶融樹脂が冷却固化される温度が不均一となり微細なセル径が得られない可能性がある。融解温度、結晶化温度はＪＩＳ−Ｋ７１２１を参考に算出される。上記高溶融張力ポリプロピレン系樹脂としては市販のものが使用でき、具体的にはサンアロマー社の「ＨＭＳ−ＰＰ」、日本ポリプロ社の「ニューフォーマー」等が挙げられる。高溶融張力ポリプロピレン系樹脂の配合比は、主成分であるポリプロピレン系樹脂に対する質量比で１／５〜１／４であることが好適である。高溶融張力を示すポリプロピレン系樹脂を使用することで、オレフィン系樹脂組成物１１０の歪硬化性が増し、成形時の気泡の合一を抑制し、セル１１１の細かい発泡体が得られる。
また、ポリオレフィンマトリックスとして用いるポリプロピレン系樹脂は、前述のように、ホモポリプロピレン、ランダムポリプロピレン、ブロックポリプロピレンのいずれでもよい。ただし、細かいセル１１１（径の小さな気泡）の数を多くするという観点からは、ポリプロピレン系樹脂がホモポリプロピレンであることが好ましい。この理由を以下に説明する。
発泡させるオレフィン系樹脂組成物１１０の結晶化温度が高いほど、発泡体１００に形成されるセル１１１が細かく（気泡径が小さく）なる。これは、オレフィン系樹脂組成物１１０の結晶化温度が高いほど、発泡成形に用いる成形機出口からオレフィン系樹脂組成物１１０が固化するまでの時間が短くなり、該樹脂混合物中に含浸された不活性ガスの気泡成長が抑えられるためである。ここで、結晶化温度は、ホモポリプロピレンが１１５℃程度であるのに対し、ランダムポリプロピレンが１００℃程度であるため、ホモポリプロピレンの方がセル１１１が細かく（気泡径が小さく）なるため、ホモポリプロピレンの方が好ましい。なお、成形機出口でのオレフィン系樹脂組成物１１０の温度は１９０℃程度である。また、下記構造式（１）で表されるホモポリプロピレンが結晶性が高いのに対し、下記構造式（２）で表されるランダムポリプロピレンには、結晶性を阻害する下記構造（３）が含まれているため、不活性ガスの気泡が外部に抜けるのを防止するという観点からは、ホモポリプロピレンの方が好ましい。
（化１）
−（Ｃ（ＣＨ３）−Ｃ）ｎ− （１）
（化２）
−（Ｃ（ＣＨ３）−Ｃ）ｎ−（Ｃ−Ｃ）ｍ− （２）
（化３）
−（Ｃ−Ｃ）ｍ− （３）
−（Ｃ（ＣＨ３）−Ｃ）ｎ− （１）
（化２）
−（Ｃ（ＣＨ３）−Ｃ）ｎ−（Ｃ−Ｃ）ｍ− （２）
（化３）
−（Ｃ−Ｃ）ｍ− （３）
以上のようなポリオレフィンマトリックスの含有量は、ポリオレフィン系樹脂組成物１１０全体を１００質量部とした場合に、３０質量部以上７７質量部以下であることが好適であり、４０質量部以上７７質量部以下であることがより好適であり、４５質量部以上７７質量部以下であることが更に好適である。また、ポリプロピレン系樹脂の含有量は、ポリオレフィンマトリックス全体を１００質量部とした場合に、３０質量部以上７７質量部以下であることが好適であり、３５重量部以上７７質量部以下であることがより好適であり、７０質量部以上７７質量部以下であることが更に好適である。
〔結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマー〕
次に、図２を参照しながら、本形態に係る結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーに（結晶性エラストマー）ついて説明する。図２は、本形態に係る結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーの分子構造モデルを模式的に示す説明図である。
次に、図２を参照しながら、本形態に係る結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーに（結晶性エラストマー）ついて説明する。図２は、本形態に係る結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーの分子構造モデルを模式的に示す説明図である。
図２に示すように、オレフィン系樹脂組成物１１０中に混合する本形態に係る結晶性エラストマーは、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）のハードブロックと、エチレン−オクテン共重合体（ＥＯＲ）の柔軟なソフトブロックとからなるオレフィン系ブロック共重合体である。ＬＬＤＰＥのハードブロックは、融点が高いブロックであり、結晶性エラストマーの結晶化温度以下では架橋点の役割を有する。ＬＬＤＰＥの密度は、一般的には９００〜９４０ｋｇ／ｍ３とされている。一方、ＥＯＲのソフトブロックは、コモノマー含量が多い非晶質のブロックであり、ゴムの性質を示す役割を有する。この結晶性エラストマーは、ＬＬＤＰＥが結晶化温度以下では物理的架橋点として作用することでゴム的性質を示し、融解温度以上では溶融して加工が可能となる材料である。
このような結晶性エラストマーをオレフィン系樹脂組成物１１０中に含有することにより、前述したように、オレフィン系樹脂組成物１１０の気泡保持能を高め、該樹脂混合物中から気泡を抜け難くする効果を奏し、これにより、高発泡倍率の発泡体１００を得ることができる。
また、本形態に係る結晶性エラストマーのメルトフローレイト（ＭＦＲ）は、特に限定されないが、押出発泡性で高発泡倍率の発泡体を得る観点から、オレフィン系樹脂組成物の組成物としての粘度が高い方が好ましいため、ＪＩＳＫ６９２２−２に規定される１９０℃、２．１６ｋｇでのＭＦＲが、１．０ｇ／１０分以下であることが好ましく、０．５ｇ／１０分以下であることがより好ましい。一方、上記ＭＦＲの下限値については特に規定するものではないが、概ね０．０１ｇ／１０分以上とすればよい。
さらに、本形態に係る結晶性エラストマーの融解温度は、特に限定されないが、後述のオレフィン系樹脂組成物調製工程においてポリオレフィンマトリックスとの混練から主たるポリオレフィンの融点以下である必要があり、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で測定した融解温度が１００〜１８０℃であることが好ましく、１００〜１６０℃であることがより好ましい。
また、本形態に係る結晶性エラストマーの結晶化温度は、特に限定されないが、押出発泡工程で冷却によって速やかにオレフィン系樹脂組成物１１０を結晶化させる観点から、ＪＩＳ−Ｋ７１２１に準じて測定した結晶化温度が９０〜１３５℃であることが好ましく、９０〜１２５℃であることがより好ましい。
〔非結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマー〕
オレフィン系樹脂組成物１１０中に混合する本形態に係る非結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマー（非結晶性エラストマー）は、結晶化温度を持たないため、結晶化温度以下での結晶性エラストマーが有するような物理的架橋点（ハードブロック）を有しないポリマーである。このような非結晶性エラストマーとしては、粘度が高くゴム的性質を有するものであれば特に限定されないが、例えば、スチレン系エラストマー、エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体、エチレン−プロピレン共重合体等の熱可塑性エラストマーが挙げられる。
オレフィン系樹脂組成物１１０中に混合する本形態に係る非結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマー（非結晶性エラストマー）は、結晶化温度を持たないため、結晶化温度以下での結晶性エラストマーが有するような物理的架橋点（ハードブロック）を有しないポリマーである。このような非結晶性エラストマーとしては、粘度が高くゴム的性質を有するものであれば特に限定されないが、例えば、スチレン系エラストマー、エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体、エチレン−プロピレン共重合体等の熱可塑性エラストマーが挙げられる。
これらの非結晶性エラストマーをオレフィン系樹脂組成物１１０中に含有することにより、前述したように、発泡体１００に柔軟性を付与する効果を奏する。
本形態に係る非結晶性エラストマーの重量平均分子量は、特に限定されないが、押出発泡性で高発泡倍率の発泡体を得る観点から、オレフィン系樹脂組成物の組成物としての粘度が高い方が好ましいため、２５万以上であることが好ましく、３０万以上であることがより好ましい。一方、重量平均分子量の上限値については特に規定するものではないが、概ね６０万以下とすればよい。なお、ここでの重量平均分子量は、高温ゲルパーミエーションクロマトグラフを用いてポリスチレン換算で求めた値とする。
〔結晶性エラストマーと非結晶性エラストマーとの判別方法〕
次に、図３及び図４を参照しながら、本形態に係る結晶性エラストマーと非結晶性エラストマーとの判別方法について説明する。図３は、本形態に係る結晶性エラストマーに対する示差走査熱量測定（ＤＳＣ）の測定結果の一例を示すグラフであり、図４は、本形態に係る非結晶性エラストマーに対する示差走査熱量測定（ＤＳＣ）の測定結果の一例を示すグラフである。
次に、図３及び図４を参照しながら、本形態に係る結晶性エラストマーと非結晶性エラストマーとの判別方法について説明する。図３は、本形態に係る結晶性エラストマーに対する示差走査熱量測定（ＤＳＣ）の測定結果の一例を示すグラフであり、図４は、本形態に係る非結晶性エラストマーに対する示差走査熱量測定（ＤＳＣ）の測定結果の一例を示すグラフである。
本形態に係る結晶性エラストマーと非結晶性エラストマーとは、ＤＳＣの測定におけるピークの有無を確認することにより判別することができる。具体的には、ＤＳＣの測定において、結晶成分の吸熱及び発熱に起因するピークが出現するものを結晶性エラストマーと判別し、該ピークが出現しないものを非結晶性エラストマーと判別することができる。以下、結晶性エラストマーと非結晶性エラストマーとを判別するためのＤＳＣ測定結果の一例を示しながら、両者の判別方法をより詳細に説明する。
まず、結晶性エラストマーのＤＳＣは、以下の条件で行った。
サンプル質量：１２．６３３ｍｇ
昇温条件：１０℃／ｍｉｎ（２５℃〜２００℃）
降温条件： ５℃／ｍｉｎ（２００〜０℃）
サンプル質量：１２．６３３ｍｇ
昇温条件：１０℃／ｍｉｎ（２５℃〜２００℃）
降温条件： ５℃／ｍｉｎ（２００〜０℃）
図３に示すように、結晶性エラストマーを上記昇温条件で加熱すると、結晶性エラストマーの結晶成分{本形態の場合、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）}が吸熱により融解する。このときに、結晶成分の吸熱に伴うピーク（図３の点線で囲んだ下向きのピーク）が出現する。次いで、結晶性エラストマーを上記降温条件で冷却すると、融解した結晶性エラストマーの結晶成分が発熱により再結晶化し、粘度変化が起こる（急激に粘度が高くなる）。このときに、結晶成分の発熱に伴うピーク（図３の点線で囲んだ上向きのピーク）が出現する。
このように、結晶性エラストマーにおいては、結晶成分の吸熱及び発熱に伴うピークが出現する。また、結晶性エラストマーは、冷却時に結晶化温度付近で急激に粘度が高くなることから、結晶性エラストマーが混合されているオレフィン系樹脂組成物１１０中では、発泡成長する気泡が外部へ抜けることが抑制され、安定してセル１１１が形成され易くなる。
次に、非結晶性エラストマーのＤＳＣは、以下の条件で行った。
サンプル質量：１２．８１８ｍｇ
昇温条件：１０℃／ｍｉｎ（２５℃〜２００℃）
降温条件： ５℃／ｍｉｎ（２００〜０℃）
サンプル質量：１２．８１８ｍｇ
昇温条件：１０℃／ｍｉｎ（２５℃〜２００℃）
降温条件： ５℃／ｍｉｎ（２００〜０℃）
図４に示すように、非結晶性エラストマーを上記昇温条件で加熱した場合、非結晶性エラストマーには結晶成分が存在しないため、吸熱による結晶成分の融解が起こらない。そのため、結晶性エラストマーで確認できるような吸熱に伴うピークが出現しない。次いで、非結晶性エラストマーを上記降温条件で冷却した場合、加熱時におけるエラストマーの融解が起こらないため、冷却時にも急激な粘度変化が起こらず、結晶性エラストマーで確認できるような発熱に伴うピークも出現しない（図４の点線で囲んだ部分を参照）。
このように、非結晶性エラストマーにおいては、結晶成分がないため、その吸熱及び発熱に伴うピークは出現しない。また、非結晶性エラストマーは、冷却時に急激に粘度が高くなることもないため、エラストマー成分が非結晶性エラストマーのみで、結晶性エラストマーが混合されていないオレフィン系樹脂組成物中では、発泡成長する気泡が容易に外部へ抜けてしまうため、安定してセル１１１が形成され難い。また、結晶性エラストマーが混合されていないオレフィン系樹脂組成物中では、気泡が壊れて発泡体１００の発泡倍率が低くなることもある。
〔結晶性エラストマーと非結晶性エラストマーの合計の配合量〕
以上説明した結晶性エラストマーと非結晶性エラストマーは、その合計の配合量が、オレフィン系樹脂組成物１１０の全体に対して２３質量％以上であることが好ましく、３５質量％以上であることがより好ましく、４５質量％以上であることが更に好ましい。結晶性エラストマーと非結晶性エラストマーの合計の配合量を２３質量％以上とすることで、発泡体１００の柔軟性を向上させることができる。
以上説明した結晶性エラストマーと非結晶性エラストマーは、その合計の配合量が、オレフィン系樹脂組成物１１０の全体に対して２３質量％以上であることが好ましく、３５質量％以上であることがより好ましく、４５質量％以上であることが更に好ましい。結晶性エラストマーと非結晶性エラストマーの合計の配合量を２３質量％以上とすることで、発泡体１００の柔軟性を向上させることができる。
一方、エラストマー成分（結晶性エラストマー及び非結晶性エラストマー）の量が多過ぎると、オレフィン系樹脂組成物１１０中に含浸させた不活性ガスの気泡が抜け易くなるおそれがあるため、結晶性エラストマーと非結晶性エラストマーの合計の配合量は、５５質量％以下であることが好ましい。
〔結晶性エラストマーの配合量〕
また、結晶性エラストマーの配合量は、オレフィン系樹脂組成物１１０の全体に対して３質量％以上３２質量％以下とする。結晶性エラストマーの配合量が３質量％未満であると、その添加効果、すなわち、気泡を抜け難くしてセル１１１を安定して形成される効果が十分でない。一方、押出発泡性で高発泡倍率の発泡体を得る観点から、オレフィン系樹脂組成物の組成物としての粘度が高い方が好ましいため、結晶性エラストマーの配合量を３２質量％以下とする。また、結晶性エラストマーの添加効果をより向上させるためには、結晶性エラストマーの配合量が、５質量％以上３２質量％以下であることが好ましく、１０質量％以上３２質量％以下であることがより好ましい。
また、結晶性エラストマーの配合量は、オレフィン系樹脂組成物１１０の全体に対して３質量％以上３２質量％以下とする。結晶性エラストマーの配合量が３質量％未満であると、その添加効果、すなわち、気泡を抜け難くしてセル１１１を安定して形成される効果が十分でない。一方、押出発泡性で高発泡倍率の発泡体を得る観点から、オレフィン系樹脂組成物の組成物としての粘度が高い方が好ましいため、結晶性エラストマーの配合量を３２質量％以下とする。また、結晶性エラストマーの添加効果をより向上させるためには、結晶性エラストマーの配合量が、５質量％以上３２質量％以下であることが好ましく、１０質量％以上３２質量％以下であることがより好ましい。
〔発泡核剤〕
本形態に係るオレフィン系樹脂組成物１１０は、前述した成分の他に、発泡核剤を更に含有していてもよい。本形態で使用できる発泡核剤としては、特に限定されないが、例えば、タルク、シリカ、ゼオライト、酸化マグネシウム、硫酸バリウム、酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、酸化チタン、アルミナ、マイカ、酸化亜鉛、炭酸カルシウム等が挙げられる。
本形態に係るオレフィン系樹脂組成物１１０は、前述した成分の他に、発泡核剤を更に含有していてもよい。本形態で使用できる発泡核剤としては、特に限定されないが、例えば、タルク、シリカ、ゼオライト、酸化マグネシウム、硫酸バリウム、酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、酸化チタン、アルミナ、マイカ、酸化亜鉛、炭酸カルシウム等が挙げられる。
このような発泡核剤をオレフィン系樹脂組成物１１０中に添加することにより、得られるセル１１１のサイズ（気泡径）を容易且つ任意に調整することができる。これは、発泡核剤が含まれていると、発泡核剤が不活性ガスによる発泡の起点となるため、細かいセル１１１（径の小さな気泡）安定的に形成することができるためである。一方、発泡核剤が含有されていないと、発泡が任意の場所で同時多発的に起こるため、集中的に発泡が起こる場所があると、その場所で気泡同士が合一して粗いセル（径の大きな気泡）が形成される可能性がある。
発泡核剤の含有量は、特に限定されないが、例えば、オレフィン系樹脂組成物１１０の全体に対して、３質量％以上１０質量％以下であることが好ましく、３質量％以上５質量％以下であることがより好ましい。発泡核剤の含有量が３質量％未満であると、その添加効果、すなわち、気泡径を容易且つ任意に調整できるという効果が十分でない可能性があり、発泡核剤の含有量が１０質量％を超えると、得られる発泡体の柔軟性が損なわれる可能性があるため好ましくない。
〔他の添加剤〕
その他、オレフィン系樹脂組成物１１０の中には、本発明の効果を阻害しない範囲において、必要に応じて、結晶核剤、顔料、酸化防止剤、滑剤等の他の添加剤が含まれていてもよい。
その他、オレフィン系樹脂組成物１１０の中には、本発明の効果を阻害しない範囲において、必要に応じて、結晶核剤、顔料、酸化防止剤、滑剤等の他の添加剤が含まれていてもよい。
〔結晶核剤〕
本形態に係るオレフィン系樹脂組成物１１０は、必要に応じて、結晶核剤を更に含有していてもよい。本形態で使用できる結晶核剤としては、特に限定されないが、例えば、ビス（ｐ−メチルベンジリデン）ソルビトール、ジベンジリデンソルビトール、ビス（ｐ−エチルベンジリデン）ソルビトール、ヒドロキシ（ｔ−ブチル安息香酸）アルミニウム、リン酸ビス（４−ｔブチル−フェニル）ナトリウム、メチレンビス（２，４−ジｔブチル−フェニル）ホスフェートナトリウム塩、ロジン酸カリウム、ロジン酸マグネシウム、Ｎ，Ｎ’−ジシクロヘキシル−２，６−ナフタレンジカルボキサミド、Ｎ，Ｎ’，Ｎ”−トリス（２−メチルシクロヘキサン−１−イル）プロパン−１，２，３−トリイルカルボキサミド等が挙げられる。これらの結晶核剤として市販されているものを用いてもよく、市販品としては、新日本理化株式会社のゲルオールや株式会社ＡＤＥＫＡのアデカスタブＮＡ１１等が挙げられる。
本形態に係るオレフィン系樹脂組成物１１０は、必要に応じて、結晶核剤を更に含有していてもよい。本形態で使用できる結晶核剤としては、特に限定されないが、例えば、ビス（ｐ−メチルベンジリデン）ソルビトール、ジベンジリデンソルビトール、ビス（ｐ−エチルベンジリデン）ソルビトール、ヒドロキシ（ｔ−ブチル安息香酸）アルミニウム、リン酸ビス（４−ｔブチル−フェニル）ナトリウム、メチレンビス（２，４−ジｔブチル−フェニル）ホスフェートナトリウム塩、ロジン酸カリウム、ロジン酸マグネシウム、Ｎ，Ｎ’−ジシクロヘキシル−２，６−ナフタレンジカルボキサミド、Ｎ，Ｎ’，Ｎ”−トリス（２−メチルシクロヘキサン−１−イル）プロパン−１，２，３−トリイルカルボキサミド等が挙げられる。これらの結晶核剤として市販されているものを用いてもよく、市販品としては、新日本理化株式会社のゲルオールや株式会社ＡＤＥＫＡのアデカスタブＮＡ１１等が挙げられる。
このような結晶核剤をオレフィン系樹脂組成物１１０中に添加することにより、ポリオレフィンマトリックスの結晶化温度を高温側にシフトさせ、より細かな気泡の発泡体を得ることができる。
結晶核剤の含有量は、特に限定されないが、例えば、オレフィン系樹脂組成物１１０の全体に対して、０．０１質量％以上０．５質量％以下であることが好ましく、０．０１質量％以上０．２質量％以下であることがより好ましい。結晶核剤の含有量が０．０１質量％未満であると、その添加効果、すなわち、より細かな気泡の発泡体を得るという効果が十分でない可能性があり、発泡核剤の含有量が０．５質量％を超えると、添加量による効果はほとんど変化がないため、０．５質量％含有させれば十分である。
〔顔料〕
本形態に係るオレフィン系樹脂組成物１１０は、必要に応じて、顔料を更に含有していてもよい。本形態で使用できる顔料としては、例えば、カーボンブラック、酸化チタン、イソインドリンイエロー、モノアゾレッド、ガンマキナクリドン、銅フタロシアニンブルー等が挙げられ、発泡体１００の発泡倍率を低下させなければ種類および含有量に特に制限はない。
本形態に係るオレフィン系樹脂組成物１１０は、必要に応じて、顔料を更に含有していてもよい。本形態で使用できる顔料としては、例えば、カーボンブラック、酸化チタン、イソインドリンイエロー、モノアゾレッド、ガンマキナクリドン、銅フタロシアニンブルー等が挙げられ、発泡体１００の発泡倍率を低下させなければ種類および含有量に特に制限はない。
〔酸化防止剤〕
本形態に係るオレフィン系樹脂組成物１１０は、必要に応じて、酸化防止剤を更に含有していてもよい。本形態で使用できる酸化防止剤としては、例えば、フェノール系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、硫黄系酸化防止剤等が挙げられ、発泡体１００の発泡倍率を低下させなければ特に制限はない。これらの酸化防止剤として市販されているものを用いてもよく、市販品としては、例えば、フェノール系酸化防止剤として株式会社ＡＤＥＫＡ社製アデカスタブＡＯ−６０やＢＡＳＦジャパン株式会社製イルガノックス１０１０等が挙げられる。
本形態に係るオレフィン系樹脂組成物１１０は、必要に応じて、酸化防止剤を更に含有していてもよい。本形態で使用できる酸化防止剤としては、例えば、フェノール系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、硫黄系酸化防止剤等が挙げられ、発泡体１００の発泡倍率を低下させなければ特に制限はない。これらの酸化防止剤として市販されているものを用いてもよく、市販品としては、例えば、フェノール系酸化防止剤として株式会社ＡＤＥＫＡ社製アデカスタブＡＯ−６０やＢＡＳＦジャパン株式会社製イルガノックス１０１０等が挙げられる。
酸化防止剤の含有量は、特に限定されないが、一般的な添加量は０．１〜０．２質量部である。
（セル１１１）
再び図１を参照すると、発泡体１００は、その内部に複数のセル１１１を有する。ここでいう「セル」とは、オレフィン系樹脂組成物を発泡させる際に発泡剤として含浸させた不活性ガスの気泡が残存してできた独立気泡又は連続気泡（空隙部分）である。このセル１１１は、後述するように、オレフィン系樹脂組成物に、発泡剤として超臨界状態の不活性ガスを含浸させた後に減圧することにより形成される。
再び図１を参照すると、発泡体１００は、その内部に複数のセル１１１を有する。ここでいう「セル」とは、オレフィン系樹脂組成物を発泡させる際に発泡剤として含浸させた不活性ガスの気泡が残存してできた独立気泡又は連続気泡（空隙部分）である。このセル１１１は、後述するように、オレフィン系樹脂組成物に、発泡剤として超臨界状態の不活性ガスを含浸させた後に減圧することにより形成される。
〔セル１１１の数〕
また、セル１１１の数は、以下の指標を用いて評価することができる。
また、セル１１１の数は、以下の指標を用いて評価することができる。
発泡体１００の表層つまりスキン層をスライサー等を用いて裁断した断面において、該発泡体１００の流れ方向に引いた長さ１ｍｍの仮想直線に接触するセル１１１の数が、１０個以上であることが好ましく、１６個以上であることがより好ましく、１９個以上であることが更に好ましい。セル１１１の個数がこの範囲であるということは、発泡体１００内にセル１１１がきめ細かく形成されていることを意味する。従って、セル１１１の数をこの範囲に設定することで、セル断面１２０における摩擦係数が高くなるため、しっとり感を有する良好な感触や高級感を実現することができる。尚、セル１１１の数の上限値は特に規定するものではないが、概ね３０個以下とすればよい。
セル１１１の数は、以下のようにして測定することができる。まず、発泡体１００の表層つまりスキン層をスライサー等を用いて裁断する。次いで、裁断後の発泡体１００のセル断面を電子顕微鏡を用いて写真撮影し、この撮影画像のコントラストを調整し、最も鮮明な画像に対して、発泡体１００の流れ方向に水平になるように１ｍｍの直線（前記「仮想直線」に相当）を引き、当該直線に接触する（かかる）セル数をカウントすることによって、セル１１１の数を測定することができる。
（セル断面１２０）
図１に示すように、発泡体１００は、シート状の形状を有しており、その少なくとも一方の面に外部に露出したセル断面１２０を有する。ここでいう「セル断面」とは、発泡体１００の少なくとも一方の面の表層が裁断、切断又は剥離等されることで、発泡体１００内部のセル１１１の内壁が外部に露出される部位であって、発泡体１００の少なくとも一方の表面に形成されるセル１１１由来の凹部１２１のことをいう。
図１に示すように、発泡体１００は、シート状の形状を有しており、その少なくとも一方の面に外部に露出したセル断面１２０を有する。ここでいう「セル断面」とは、発泡体１００の少なくとも一方の面の表層が裁断、切断又は剥離等されることで、発泡体１００内部のセル１１１の内壁が外部に露出される部位であって、発泡体１００の少なくとも一方の表面に形成されるセル１１１由来の凹部１２１のことをいう。
このセル断面１２０は、凹部１２１の壁面（セル１１１の内壁であった面の一部）部が、いわば、スエード調の人工皮革又は合成皮革等における起毛部分に相当する役割を有するものである。本形態に係る発泡体１００では、細かい（気泡径の小さい）セル１１１が高発泡倍率で多数形成されていることから、セル断面１２０における凹部１２１の壁面の数（スエード調の人工皮革又は合成皮革等における毛の数に相当）も多く形成されている。従って、本形態に係るセル断面１２０によれば、発泡体１００の表面にしっとりとした感触（しっとり感）や高級感を与えることができる。
なお、本形態では、発泡体１００の一方の面にセル断面１２０が形成された場合を例に挙げて説明しているが、発泡体１００の両面にセル断面１２０が形成されていてもよい。
＜オレフィン系樹脂発泡体の物性＞
次に、前述した構造を有する本形態に係る発泡体１００の物性について説明する。以下では、発泡体１００の１０％圧縮硬度、動摩擦係数、密度の順に述べる。
次に、前述した構造を有する本形態に係る発泡体１００の物性について説明する。以下では、発泡体１００の１０％圧縮硬度、動摩擦係数、密度の順に述べる。
（１０％圧縮硬度）
本形態において、１０％圧縮硬度は、発泡体１００の柔軟性を表す指標であり、１０％圧縮硬度が小さいほど発泡体１００の柔軟性が高くなる。この１０％圧縮硬度は、ＪＩＳ−Ｋ６７６７に準拠して測定される値である。具体的には、本形態の圧縮硬度としては、所定の条件にて、発泡体１００の試験片を所定の圧縮速度で連続的に圧縮させ、１０％圧縮させた時の荷重から算出される。この１０％圧縮硬度の値が大きいと、発泡体１００は「底つき」という現象に近づき、柔軟性が低くなる（硬くなる）。
本形態において、１０％圧縮硬度は、発泡体１００の柔軟性を表す指標であり、１０％圧縮硬度が小さいほど発泡体１００の柔軟性が高くなる。この１０％圧縮硬度は、ＪＩＳ−Ｋ６７６７に準拠して測定される値である。具体的には、本形態の圧縮硬度としては、所定の条件にて、発泡体１００の試験片を所定の圧縮速度で連続的に圧縮させ、１０％圧縮させた時の荷重から算出される。この１０％圧縮硬度の値が大きいと、発泡体１００は「底つき」という現象に近づき、柔軟性が低くなる（硬くなる）。
〔好適な範囲〕
本形態では、特に、発泡体１００の１０％圧縮硬度が、０．００８ＭＰａ以下であることが好ましく、０．００７ＭＰａ以下であることがより好ましく、０．００６ＭＰａ以下であることが更に好ましい。１０％圧縮硬度を上記範囲とすることで、発泡体１００が優れた柔軟性を有し、質感を良好にすることができる。なお、１０％圧縮硬度は、低ければ低いほど好ましく、下限値については特に定めない。
本形態では、特に、発泡体１００の１０％圧縮硬度が、０．００８ＭＰａ以下であることが好ましく、０．００７ＭＰａ以下であることがより好ましく、０．００６ＭＰａ以下であることが更に好ましい。１０％圧縮硬度を上記範囲とすることで、発泡体１００が優れた柔軟性を有し、質感を良好にすることができる。なお、１０％圧縮硬度は、低ければ低いほど好ましく、下限値については特に定めない。
〔測定方法〕
１０％圧縮硬度は、例えば、以下のようにして測定する。ＪＩＳ−Ｋ６７６７を参考し、環境温度２３±５℃、環境湿度５０（＋２０、−１０）％に管理された測定室にて、静的試験機（商品名：オートグラフＡＧ−Ｘ、（株）島津製作所製）を用いて、発泡体１００の圧縮強度を評価する。試験片は５０ｍｍ×５０ｍｍとし、圧縮速度１ｍｍ／分で連続的に発泡体を圧縮させ、１０％圧縮させた時の試験力（荷重）をロードセルで読み取り、試験力から、圧縮硬度（圧縮応力）を算出することができる。ｎ数は例えば３とし、３回の測定値の平均値を１０％圧縮硬度として用いる。
１０％圧縮硬度は、例えば、以下のようにして測定する。ＪＩＳ−Ｋ６７６７を参考し、環境温度２３±５℃、環境湿度５０（＋２０、−１０）％に管理された測定室にて、静的試験機（商品名：オートグラフＡＧ−Ｘ、（株）島津製作所製）を用いて、発泡体１００の圧縮強度を評価する。試験片は５０ｍｍ×５０ｍｍとし、圧縮速度１ｍｍ／分で連続的に発泡体を圧縮させ、１０％圧縮させた時の試験力（荷重）をロードセルで読み取り、試験力から、圧縮硬度（圧縮応力）を算出することができる。ｎ数は例えば３とし、３回の測定値の平均値を１０％圧縮硬度として用いる。
（動摩擦係数）
本形態において、動摩擦係数は、発泡体１００表面の感触の良さ（特に、しっとり感）や高級感を表す指標であり、発泡体１００表面（セル断面１２０が形成されている側の表面）の動摩擦係数が大きいほど、感触が良く高級感があると評価できる。この動摩擦係数は、ＪＩＳ−Ｋ７３１２を参考にして測定された値である。
本形態において、動摩擦係数は、発泡体１００表面の感触の良さ（特に、しっとり感）や高級感を表す指標であり、発泡体１００表面（セル断面１２０が形成されている側の表面）の動摩擦係数が大きいほど、感触が良く高級感があると評価できる。この動摩擦係数は、ＪＩＳ−Ｋ７３１２を参考にして測定された値である。
〔好適な範囲〕
本形態では、特に、発泡体１００のセル断面１２０が形成されている側の表面の動摩擦係数が、２．４以上であることが好ましく、５．０以上であることがより好ましく、８．０以上であることが更に好ましい。動摩擦係数を上記範囲とすることで、発泡体１００に優れた感触（特に、しっとりとした感触）や外観における高級感を付与することができる。なお、動摩擦係数の上限値については特に規定するものではないが、概ね１０以下とすればよい。
本形態では、特に、発泡体１００のセル断面１２０が形成されている側の表面の動摩擦係数が、２．４以上であることが好ましく、５．０以上であることがより好ましく、８．０以上であることが更に好ましい。動摩擦係数を上記範囲とすることで、発泡体１００に優れた感触（特に、しっとりとした感触）や外観における高級感を付与することができる。なお、動摩擦係数の上限値については特に規定するものではないが、概ね１０以下とすればよい。
〔測定方法〕
動摩擦係数は、例えば、以下のようにして測定する。厚みが１ｍｍで、発泡体１００の流れ方向が試験片の長手方向に対して直交するような、１００ｍｍ×２００ｍｍのサイズの試験片を準備した。次いで、動摩擦係数測定用の試験片を滑り片に粘着テープで張り付け、ＪＩＳ−Ｋ７３１２を参考にして、試験環境を２３℃、５０％ＲＨとし、試験速度１５０ｍｍ／ｍｉｎで同一箇所を３回測定した平均値を、発泡体１００の動摩擦係数とする。
動摩擦係数は、例えば、以下のようにして測定する。厚みが１ｍｍで、発泡体１００の流れ方向が試験片の長手方向に対して直交するような、１００ｍｍ×２００ｍｍのサイズの試験片を準備した。次いで、動摩擦係数測定用の試験片を滑り片に粘着テープで張り付け、ＪＩＳ−Ｋ７３１２を参考にして、試験環境を２３℃、５０％ＲＨとし、試験速度１５０ｍｍ／ｍｉｎで同一箇所を３回測定した平均値を、発泡体１００の動摩擦係数とする。
（密度）
本形態において、密度は、発泡体１００の発泡倍率を表す指標であり、発泡体１００の密度が小さいほど、発泡体１００が高発泡であると評価できる。この発泡体１００の密度は、ＪＩＳ−Ｋ７１１２に準拠した水中置換法で測定された値である。
本形態において、密度は、発泡体１００の発泡倍率を表す指標であり、発泡体１００の密度が小さいほど、発泡体１００が高発泡であると評価できる。この発泡体１００の密度は、ＪＩＳ−Ｋ７１１２に準拠した水中置換法で測定された値である。
〔好適な範囲〕
本形態では、発泡体１００の密度が、２０ｋｇ／ｍ３以上７０ｋｇ／ｍ３以下であることが好ましく、３０ｋｇ／ｍ３以上７０ｋｇ／ｍ３以下であることがより好ましく、３５ｋｇ／ｍ３以上７０ｋｇ／ｍ３以下であることが更に好ましい。密度を上記範囲とすることで、発泡体１００を高発泡（概ね発泡倍率が１５倍以上）とすることができ、発泡体１００に柔軟性や優れた感触や高級感を付与することができる。
本形態では、発泡体１００の密度が、２０ｋｇ／ｍ３以上７０ｋｇ／ｍ３以下であることが好ましく、３０ｋｇ／ｍ３以上７０ｋｇ／ｍ３以下であることがより好ましく、３５ｋｇ／ｍ３以上７０ｋｇ／ｍ３以下であることが更に好ましい。密度を上記範囲とすることで、発泡体１００を高発泡（概ね発泡倍率が１５倍以上）とすることができ、発泡体１００に柔軟性や優れた感触や高級感を付与することができる。
〔測定方法〕
発泡体１００の密度は、例えば、ＪＩＳ−Ｋ７１１２に準拠し、ミラージュ貿易（株）製の電子比重計ＭＤ−２００Ｓを用いて水中置換法にて求めることができる。あるいは、発泡体１００の密度を、ＪＩＳ−Ｋ７２２２に準じて測定してもよい。
発泡体１００の密度は、例えば、ＪＩＳ−Ｋ７１１２に準拠し、ミラージュ貿易（株）製の電子比重計ＭＤ−２００Ｓを用いて水中置換法にて求めることができる。あるいは、発泡体１００の密度を、ＪＩＳ−Ｋ７２２２に準じて測定してもよい。
≪オレフィン系樹脂発泡体の製造方法≫
以上、本形態に係る発泡体１００の構成について詳細に説明したが、続いて、図５を参照しながら、前述した構成を有する発泡体１００の製造方法について説明する。図５は、本形態に係るオレフィン系樹脂発泡体の製造方法の流れを模式的に示す説明図である。
以上、本形態に係る発泡体１００の構成について詳細に説明したが、続いて、図５を参照しながら、前述した構成を有する発泡体１００の製造方法について説明する。図５は、本形態に係るオレフィン系樹脂発泡体の製造方法の流れを模式的に示す説明図である。
本形態に係る発泡体１００の製造方法は、主に、オレフィン系樹脂組成物調製工程と、発泡成形工程と、セル断面形成工程と、を含む。これら３つの工程は、便宜的に３つに分けたに過ぎず、厳密に３つに分けられている必要はない。以下、各工程における処理の詳細を順に説明する。
＜オレフィン系樹脂組成物調製工程＞
オレフィン系樹脂組成物調製工程は、ポリオレフィンマトリックス中に結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマー及び非結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマー等を混合し、オレフィン系樹脂組成物１１０（図５（ａ）を参照）を得る工程である。より詳細には、オレフィン系樹脂組成物１１０の各成分を単軸押出機、２軸押出機、ニーダー、バンバリーミキサー等の樹脂混合機械に投入し、溶融混合によってオレフィン系樹脂組成物１１０を得る。オレフィン系樹脂組成物１１０はペレット化したものを用いることが好適である。
オレフィン系樹脂組成物調製工程は、ポリオレフィンマトリックス中に結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマー及び非結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマー等を混合し、オレフィン系樹脂組成物１１０（図５（ａ）を参照）を得る工程である。より詳細には、オレフィン系樹脂組成物１１０の各成分を単軸押出機、２軸押出機、ニーダー、バンバリーミキサー等の樹脂混合機械に投入し、溶融混合によってオレフィン系樹脂組成物１１０を得る。オレフィン系樹脂組成物１１０はペレット化したものを用いることが好適である。
（オレフィン系樹脂組成物１１０の成分）
ここで、本形態では、前述したように、細かい（気泡径の小さな）セル１１１を形成するという観点から、ポリオレフィンとしてポリプロピレン系樹脂を用いることが好ましく、更に、このポリプロピレン系樹脂としてホモポリプロピレンを用いることが好ましい。また、オレフィン系樹脂組成物１１０中から気泡を抜け難くするという観点から、結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーとして、直鎖状ポリエチレンをハードセグメントとして有し、エチレン−オクテン共重合体をソフトセグメントとして有するブロック共重合体を用いることが好ましい。更に、細かい（気泡径の小さな）セル１１１を形成するという観点からは、オレフィン系樹脂組成物１１０中に、発泡核剤を更に添加することが好ましい。
ここで、本形態では、前述したように、細かい（気泡径の小さな）セル１１１を形成するという観点から、ポリオレフィンとしてポリプロピレン系樹脂を用いることが好ましく、更に、このポリプロピレン系樹脂としてホモポリプロピレンを用いることが好ましい。また、オレフィン系樹脂組成物１１０中から気泡を抜け難くするという観点から、結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーとして、直鎖状ポリエチレンをハードセグメントとして有し、エチレン−オクテン共重合体をソフトセグメントとして有するブロック共重合体を用いることが好ましい。更に、細かい（気泡径の小さな）セル１１１を形成するという観点からは、オレフィン系樹脂組成物１１０中に、発泡核剤を更に添加することが好ましい。
（エラストマー成分の配合量）
また、本形態では、柔軟性、感触の良さ、高級感等を得るために、結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーと非結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーの合計の配合量を、オレフィン系樹脂組成物１１０の全体に対して２３質量％以上とすることが好ましい。さらに、結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーの配合量を、オレフィン系樹脂組成物の全体に対して３質量％以上３２質量％以下とする。
また、本形態では、柔軟性、感触の良さ、高級感等を得るために、結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーと非結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーの合計の配合量を、オレフィン系樹脂組成物１１０の全体に対して２３質量％以上とすることが好ましい。さらに、結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーの配合量を、オレフィン系樹脂組成物の全体に対して３質量％以上３２質量％以下とする。
その他の点については、発泡体１００の構成で説明したことと同様であるので、詳細な説明を省略する。
＜発泡成形工程＞
発泡成形工程は、前述したオレフィン系樹脂組成物調製工程で得られたオレフィン系樹脂組成物１１０を押出機を用いて溶融可塑化した後に、発泡剤として超臨界状態の不活性ガスを含浸させた後（図５（ｂ）、但し発泡剤含浸の様子を破線で示したが、オレフィン系樹脂組成物１１０に均一に溶解していることを示すものである。）、この不活性ガスが含浸されたオレフィン系樹脂組成物を減圧しながら押出成形することで、複数のセルを有するシート状の発泡体（図５（ｃ）を参照）を得る工程である。
発泡成形工程は、前述したオレフィン系樹脂組成物調製工程で得られたオレフィン系樹脂組成物１１０を押出機を用いて溶融可塑化した後に、発泡剤として超臨界状態の不活性ガスを含浸させた後（図５（ｂ）、但し発泡剤含浸の様子を破線で示したが、オレフィン系樹脂組成物１１０に均一に溶解していることを示すものである。）、この不活性ガスが含浸されたオレフィン系樹脂組成物を減圧しながら押出成形することで、複数のセルを有するシート状の発泡体（図５（ｃ）を参照）を得る工程である。
（発泡方法）
一般に、樹脂組成物の発泡方法としては、化学発泡剤を使用する方法、水蒸気発泡、超臨界発泡等があるが、より細かいセルを形成する（気泡径を小さくする）ために、本形態では、超臨界発泡を用いて発泡成形を行う。以下、本発泡成形工程についてより詳細に説明する。
一般に、樹脂組成物の発泡方法としては、化学発泡剤を使用する方法、水蒸気発泡、超臨界発泡等があるが、より細かいセルを形成する（気泡径を小さくする）ために、本形態では、超臨界発泡を用いて発泡成形を行う。以下、本発泡成形工程についてより詳細に説明する。
（発泡剤）
本工程では、まず、溶融したオレフィン系樹脂組成物１１０に対して発泡剤として、超臨界状態の不活性ガスを含浸する。ここで用いる不活性ガスとしては、二酸化炭素、窒素等のガスを用いることができるが、これらのうち二酸化炭素を用いることが好ましい。発泡剤として二酸化炭素の方が好ましいのは、窒素がオレフィン系樹脂組成物１１０に比較的少量しか含浸できないのに対し、二酸化炭素はオレフィン系樹脂組成物１１０に多量に含浸することができるからである。発泡剤である不活性ガスをオレフィン系樹脂組成物１１０に多量に含浸させることができれば、オレフィン系樹脂組成物１１０の発泡倍率を高めることができるため、高発泡倍率の発泡体１００を得ることができるためである。また、二酸化炭素の方が窒素よりも分子の大きさが大きいため、オレフィン系樹脂組成物１１０から抜け難いという理由もある。
本工程では、まず、溶融したオレフィン系樹脂組成物１１０に対して発泡剤として、超臨界状態の不活性ガスを含浸する。ここで用いる不活性ガスとしては、二酸化炭素、窒素等のガスを用いることができるが、これらのうち二酸化炭素を用いることが好ましい。発泡剤として二酸化炭素の方が好ましいのは、窒素がオレフィン系樹脂組成物１１０に比較的少量しか含浸できないのに対し、二酸化炭素はオレフィン系樹脂組成物１１０に多量に含浸することができるからである。発泡剤である不活性ガスをオレフィン系樹脂組成物１１０に多量に含浸させることができれば、オレフィン系樹脂組成物１１０の発泡倍率を高めることができるため、高発泡倍率の発泡体１００を得ることができるためである。また、二酸化炭素の方が窒素よりも分子の大きさが大きいため、オレフィン系樹脂組成物１１０から抜け難いという理由もある。
（発泡剤の含浸方法）
発泡剤の含浸方法としては、例えば、オレフィン系樹脂組成物１１０が溶融可塑化された後、溶融ゾーン付近に設けられたインジェクションノズルよりガス供給機により昇圧され超臨界状態になった不活性ガス（発泡剤）を押出機内に吐出し、溶融されたオレフィン系樹脂組成物１１０中に溶解させる。このように、超臨界状態の不活性ガスを押出機中に導入して、溶融したオレフィン系樹脂組成物１１０に溶解させることで発泡剤がオレフィン系樹脂組成物１１０に溶解した状態とする。（図５（ｂ）、但し、発泡剤含浸の様子を破線で示したが、オレフィン系樹脂組成物１１０に均一に溶解していることを示すものである。）
発泡剤の含浸方法としては、例えば、オレフィン系樹脂組成物１１０が溶融可塑化された後、溶融ゾーン付近に設けられたインジェクションノズルよりガス供給機により昇圧され超臨界状態になった不活性ガス（発泡剤）を押出機内に吐出し、溶融されたオレフィン系樹脂組成物１１０中に溶解させる。このように、超臨界状態の不活性ガスを押出機中に導入して、溶融したオレフィン系樹脂組成物１１０に溶解させることで発泡剤がオレフィン系樹脂組成物１１０に溶解した状態とする。（図５（ｂ）、但し、発泡剤含浸の様子を破線で示したが、オレフィン系樹脂組成物１１０に均一に溶解していることを示すものである。）
（超臨界の条件）
ここで、超臨界状態の不活性ガスを発泡剤として用いることにより、発泡体１００のセル１１１の径を微細化できるが、このようにセル１１１の径を微細化するための超臨界の条件としては、以下の通りである。不活性ガスが二酸化炭素の場合には、圧力を７．３ＭＰａ以上かつ温度を３１℃以上としなければならない。圧力に関しては８ＭＰａ以上とすることがより好ましく、９ＭＰａ以上とすることが更に好ましい。二酸化炭素の圧力上限は特に限定されないが、例えば、２０ＭＰａ以下とすることが現実的である。二酸化炭素の温度の上限値は、特に限定されないが、例えば、オレフィン系樹脂組成物１１０が熱分解しない程度の温度を設定することができ、例えば、３００℃である。また、不活性ガスが窒素の場合には、圧力を３．４ＭＰａ以上かつ温度を−１４７℃以上とすることで超臨界状態が担保される。
ここで、超臨界状態の不活性ガスを発泡剤として用いることにより、発泡体１００のセル１１１の径を微細化できるが、このようにセル１１１の径を微細化するための超臨界の条件としては、以下の通りである。不活性ガスが二酸化炭素の場合には、圧力を７．３ＭＰａ以上かつ温度を３１℃以上としなければならない。圧力に関しては８ＭＰａ以上とすることがより好ましく、９ＭＰａ以上とすることが更に好ましい。二酸化炭素の圧力上限は特に限定されないが、例えば、２０ＭＰａ以下とすることが現実的である。二酸化炭素の温度の上限値は、特に限定されないが、例えば、オレフィン系樹脂組成物１１０が熱分解しない程度の温度を設定することができ、例えば、３００℃である。また、不活性ガスが窒素の場合には、圧力を３．４ＭＰａ以上かつ温度を−１４７℃以上とすることで超臨界状態が担保される。
（減圧及び押出し成形）
次に、前記発泡剤を含浸させたオレフィン系樹脂組成物１１０を減圧して発泡体１００を得る。押出機の中で溶融したオレフィン系樹脂組成物１１０に対して超臨界状態の不活性ガスを導入し、所定の超臨界条件で（例えば、不活性ガスが二酸化炭素の場合、温度３１℃以上、かつ圧力７．３ＭＰａ以上の状態として）、ダイ口から吐出して大気圧まで急激に減圧し、冷却することにより小さくきめの細かいセル１１１を有する発泡体１００を得ることができる。なお、例えば、不活性ガスが二酸化炭素の場合、温度を３１℃以上、かつ圧力を７．３ＭＰａ以上とすることにより、二酸化炭素が超臨界状態を保つことができるため、オレフィン系樹脂組成物１１０と超臨界二酸化炭素とが均一に混合される。
次に、前記発泡剤を含浸させたオレフィン系樹脂組成物１１０を減圧して発泡体１００を得る。押出機の中で溶融したオレフィン系樹脂組成物１１０に対して超臨界状態の不活性ガスを導入し、所定の超臨界条件で（例えば、不活性ガスが二酸化炭素の場合、温度３１℃以上、かつ圧力７．３ＭＰａ以上の状態として）、ダイ口から吐出して大気圧まで急激に減圧し、冷却することにより小さくきめの細かいセル１１１を有する発泡体１００を得ることができる。なお、例えば、不活性ガスが二酸化炭素の場合、温度を３１℃以上、かつ圧力を７．３ＭＰａ以上とすることにより、二酸化炭素が超臨界状態を保つことができるため、オレフィン系樹脂組成物１１０と超臨界二酸化炭素とが均一に混合される。
また、オレフィン系樹脂組成物１１０と超臨界状態の不活性ガスとの混合において、大気解放されて上記の圧力以下とならないように２台以上を連結した押出機（タンデム型押出機）を使用し、混合押出処理する工程ライン長をより長くして、混合物の温度を低下させる等して温度調整を行うことが好適である。発泡直前のオレフィン系樹脂組成物１１０は、当該組成物の流動点付近の温度を有することが好適である。温度を低く保つことにより、発泡前後での圧力差が大きくなり、気泡成長核が多数発生して、きめの細かいセル１１１を有する発泡体１００を得ることができる。また、発泡後、オレフィン系樹脂組成物１１０をより速やかに冷却し、固化させることができる。そのため、気泡の成長を早期に止めることができ、セル１１１の径が小さい発泡体１００を得易くなる。
押出機におけるダイ構造は、特に限定されず、Ｔダイ、サーキュラーダイが挙げられる。これらの中でも、厚みが均一な発泡シート１００が得られるため、サーキュラーダイが好適である。サーキュラーダイを用いた場合には円筒状の発泡体１００が得られるが、一辺を切開することでシート状に成形できる。このようにして、押出成形の際に、Ｔダイを選択することにより直接的、又は、サーキュラーダイを選択することにより円筒状の発泡体を経て、長尺シート状発泡体を連続成形することができる。
＜セル断面形成工程＞
セル断面形成工程は、前述した発泡成形工程に得られたシート状の発泡体１００の少なくとも一方の表面側のセル断面１２０を外部に露出させる工程である。
セル断面形成工程は、前述した発泡成形工程に得られたシート状の発泡体１００の少なくとも一方の表面側のセル断面１２０を外部に露出させる工程である。
（セル断面１２０の露出方法）
セル断面１２０を外部に露出させる方法としては、特に限定されないが、例えば、発泡体１００の少なくとも一方の面の表層を裁断、切断又は剥離等する方法が挙げられる。このような方法でセル断面１２０を外部に露出させることにより、発泡体１００内部のセル１１１の内壁が外部に露出され、発泡体１００の少なくとも一方の表面に、セル１１１由来の凹部１２１が形成される（例えば図５（ｄ））。このセル断面１２０により、発泡体１００の表面にしっとりとした感触（しっとり感）や高級感を与えることができる点については、前述のとおりである。
セル断面１２０を外部に露出させる方法としては、特に限定されないが、例えば、発泡体１００の少なくとも一方の面の表層を裁断、切断又は剥離等する方法が挙げられる。このような方法でセル断面１２０を外部に露出させることにより、発泡体１００内部のセル１１１の内壁が外部に露出され、発泡体１００の少なくとも一方の表面に、セル１１１由来の凹部１２１が形成される（例えば図５（ｄ））。このセル断面１２０により、発泡体１００の表面にしっとりとした感触（しっとり感）や高級感を与えることができる点については、前述のとおりである。
（セル断面１２０を形成する面）
なお、本形態では、発泡体１００の一方の面にセル断面１２０を形成した場合を例に挙げて説明しているが、発泡体１００の両面にセル断面１２０を形成してもよい。
なお、本形態では、発泡体１００の一方の面にセル断面１２０を形成した場合を例に挙げて説明しているが、発泡体１００の両面にセル断面１２０を形成してもよい。
＜まとめ＞
以上説明したオレフィン系樹脂組成物調製工程、発泡成形工程及びセル断面形成工程を経ることで、前述した構成を有する発泡体１００を得ることができる。
以上説明したオレフィン系樹脂組成物調製工程、発泡成形工程及びセル断面形成工程を経ることで、前述した構成を有する発泡体１００を得ることができる。
≪オレフィン系樹脂発泡体の作用効果≫
次に、図６を参照しながら、前述した構成を有し、前述した製造方法により得られる、本形態に係る発泡体１００が奏する作用効果について説明する。図６は、本形態に係る発泡体と比較するために、セル径（気泡径）が粗い場合のセル断面を示す説明図である。
次に、図６を参照しながら、前述した構成を有し、前述した製造方法により得られる、本形態に係る発泡体１００が奏する作用効果について説明する。図６は、本形態に係る発泡体と比較するために、セル径（気泡径）が粗い場合のセル断面を示す説明図である。
本形態に係る発泡体１００は、溶融状態のオレフィン系樹脂組成物１１０に対して発泡剤を含浸させた後、減圧することにより得られるセル１１１を有する発泡体であり、発泡剤として、超臨界状態の不活性ガスを用いたものである。本形態では、化学発泡剤を使用する場合等とは異なり、超臨界状態の不活性ガスを用いることによって、発泡剤が無臭気体となるため、臭いや、黒色異物の原因とはならないだけでなく、高発泡倍率で、セル１１１のサイズ（気泡径）が小さく、キメの細かい発泡体１００を得ることができる。そのため、得られる発泡体１００が、柔軟であり、且つ、摩擦係数の高い、感触が良く高級感のある発泡体となる。
（細かいセルを有することによる効果）
ここで、図５（ｃ）、（ｄ）と図６を比較しながら、本形態における発泡体１００が、細かいセル１１１を有することにより奏する効果について説明する。
ここで、図５（ｃ）、（ｄ）と図６を比較しながら、本形態における発泡体１００が、細かいセル１１１を有することにより奏する効果について説明する。
図５（ｃ）及び（ｄ）に示すように、セル１１１が細かい（気泡径が小さい）と、裁断、剥離等してセル断面１２０を外部に露出させた際に、セル１１１由来の凹部１２１の内壁の数が細かく多くなるため、スエード調の人工皮革等で施される植毛加工で例えるところの毛の数が多くなり、毛の密集度も高い状態となる。従って、発泡体１００のセル断面１２０が形成されている側の表面の摩擦係数が高くなり、しっとりとした良い感触になるとともに、外観上の高級感も付与される。
一方、図６に示すように、セル５１１が粗い（気泡径が大きい）発泡体５００では、裁断、剥離等してセル断面５２０を外部に露出させた際に、セル５１１由来の凹部５２１の内壁の分布がまばらとなり、植毛加工で例えるところの毛の数が少なく、毛の密集度も低い状態となる。従って、発泡体５００のセル断面５２０が形成されている側の表面の摩擦係数も低く、感触が悪く、高級感も付与され難い。
（高発泡倍率を得るために必要な要素）
前述のように、本形態によれば、高発泡倍率の発泡体１００を得ることができるのであるが、このように高発泡倍率の発泡体を得るために必要な構成要素としては、以下の（１−１）が挙げられる。さらに、高発泡倍率の発泡体を得るために好適な構成要素としては、以下の（１−２）及び（１−３）が挙げられる。なお、発泡体の発泡倍率は、未発泡の樹脂組成物の密度を所定密度に設定し（例えば、後述する実施例では、９００ｋｇ／ｍ３）、発泡後の発泡体の密度の値を用いて、（未発泡の樹脂組成物の密度／発泡後の発泡体の密度）の式から算出することができる。すなわち、ここでの発泡倍率は、発泡前の密度に対する発泡後の密度の比の逆数となる。
（１−１）オレフィン系樹脂組成物１１０中に結晶性のエラストマーを配合すること
（１−２）結晶性エラストマーの配合比率を、オレフィン系樹脂組成物１１０の全体に対して３質量％以上３２質量％以下とすること
（１−３）分散剤（不活性ガス）として二酸化炭素を用いること
前述のように、本形態によれば、高発泡倍率の発泡体１００を得ることができるのであるが、このように高発泡倍率の発泡体を得るために必要な構成要素としては、以下の（１−１）が挙げられる。さらに、高発泡倍率の発泡体を得るために好適な構成要素としては、以下の（１−２）及び（１−３）が挙げられる。なお、発泡体の発泡倍率は、未発泡の樹脂組成物の密度を所定密度に設定し（例えば、後述する実施例では、９００ｋｇ／ｍ３）、発泡後の発泡体の密度の値を用いて、（未発泡の樹脂組成物の密度／発泡後の発泡体の密度）の式から算出することができる。すなわち、ここでの発泡倍率は、発泡前の密度に対する発泡後の密度の比の逆数となる。
（１−１）オレフィン系樹脂組成物１１０中に結晶性のエラストマーを配合すること
（１−２）結晶性エラストマーの配合比率を、オレフィン系樹脂組成物１１０の全体に対して３質量％以上３２質量％以下とすること
（１−３）分散剤（不活性ガス）として二酸化炭素を用いること
（細かいセルを形成するのに必要な要素）
前述のように、本形態によれば、細かいセル１１１を有する発泡体１００を得ることができるのであるが、このように細かいセルを有する発泡体を得るために必要な構成要素としては、以下の（２−１）及び（２−２）が挙げられる。さらに、細かいセルを有する発泡体を得るために好適な構成要素としては、以下の（２−３）〜（２−５）が挙げられる。
（２−１）オレフィン系樹脂組成物１１０中に結晶性のエラストマーを配合すること
（２−２）超臨界発泡により発泡体１００を成形すること
（２−３）結晶性エラストマーの配合比率を、オレフィン系樹脂組成物１１０の全体に対して３質量％以上３２質量％以下とすること
（２−４）ポリオレフィンマトリックスとしてホモポリプロピレンを用いること
（２−５）オレフィン系樹脂組成物１１０中に発泡核剤を配合すること
前述のように、本形態によれば、細かいセル１１１を有する発泡体１００を得ることができるのであるが、このように細かいセルを有する発泡体を得るために必要な構成要素としては、以下の（２−１）及び（２−２）が挙げられる。さらに、細かいセルを有する発泡体を得るために好適な構成要素としては、以下の（２−３）〜（２−５）が挙げられる。
（２−１）オレフィン系樹脂組成物１１０中に結晶性のエラストマーを配合すること
（２−２）超臨界発泡により発泡体１００を成形すること
（２−３）結晶性エラストマーの配合比率を、オレフィン系樹脂組成物１１０の全体に対して３質量％以上３２質量％以下とすること
（２−４）ポリオレフィンマトリックスとしてホモポリプロピレンを用いること
（２−５）オレフィン系樹脂組成物１１０中に発泡核剤を配合すること
（柔軟な発泡体を得るのに必要な要素）
前述のように、本形態によれば、柔軟な発泡体１００を得ることができるのであるが、このように柔軟な発泡体を得るために必要な構成要素としては、以下の（３−１）が挙げられる。さらに、柔軟な発泡体を得るために好適な構成要素としては、以下の（３−２）が挙げられる。
（３−１）オレフィン系樹脂組成物１１０中にエラストマー成分を配合すること
（３−２）結晶性エラストマーと非結晶性エラストマーの合計の配合量を、オレフィン系樹脂組成物１１０の全体に対して２３質量％以上とすること
前述のように、本形態によれば、柔軟な発泡体１００を得ることができるのであるが、このように柔軟な発泡体を得るために必要な構成要素としては、以下の（３−１）が挙げられる。さらに、柔軟な発泡体を得るために好適な構成要素としては、以下の（３−２）が挙げられる。
（３−１）オレフィン系樹脂組成物１１０中にエラストマー成分を配合すること
（３−２）結晶性エラストマーと非結晶性エラストマーの合計の配合量を、オレフィン系樹脂組成物１１０の全体に対して２３質量％以上とすること
（その他の効果）
その他、本形態に係る発泡体１００は、以下のような作用効果を奏する。
その他、本形態に係る発泡体１００は、以下のような作用効果を奏する。
第１に、発泡体１００は、セル１１１が細かいことから、表面の摩擦抵抗が高い。そのため、感触の良さや高級感のある外観が得られることから、発泡体１００を服飾雑貨等の高級感や質感が求められる用途に使用できる。
第２に、発泡体１００は、ポリオレフィン系樹脂を用いて形成されていることから、従来のポリエステル系の樹脂を使用したものよりも耐光性に優れるため、変色や褪色が起こり難い。
第３に、発泡体１００は、オレフィン系樹脂組成物１１０を発泡させた後に表層を裁断等してセル断面１２０を得ることにより起毛と同じような形態を得ている。このように、発泡体１００では、簡易な工程を用いているため、前記特許文献４の方法に代表されるような長い工程を経ずに、感触が良く高級感のある素材を得ることができる。従って、工程が短縮化されるため、コストダウンにもつながる。
≪オレフィン系樹脂発泡体の用途≫
本形態に係る発泡体１００の用途としては、特に限定されないが、例えば、トレイ下敷きの滑り止め、スリーブ、容器表皮等の容器包装用途、バッドやラケットのグリップ等のスポーツ用品用途、コースター、ランチョンマット、壁紙等のインテリア用品用途、ハンドルやシフトノブ等の自動車内装材用途、帽子、衣服、カバン、履物、靴の中敷き等の服飾用途、メイクアップ部材やパフ等の化粧品用途、絆創膏やハップ材、アンダーラップテープ等のメディカル用途、ブックカバーやランプシェード、雨具、マフラー等の雑貨用途等、各種用途に適用することができる。
本形態に係る発泡体１００の用途としては、特に限定されないが、例えば、トレイ下敷きの滑り止め、スリーブ、容器表皮等の容器包装用途、バッドやラケットのグリップ等のスポーツ用品用途、コースター、ランチョンマット、壁紙等のインテリア用品用途、ハンドルやシフトノブ等の自動車内装材用途、帽子、衣服、カバン、履物、靴の中敷き等の服飾用途、メイクアップ部材やパフ等の化粧品用途、絆創膏やハップ材、アンダーラップテープ等のメディカル用途、ブックカバーやランプシェード、雨具、マフラー等の雑貨用途等、各種用途に適用することができる。
以下、実施例により本発明をさらに具体的に説明するが、下記の実施例は本発明を限定するものではない。
≪試料の作成方法≫
まず、本実施例及び比較例の評価に用いた試料の作成方法について説明する。
まず、本実施例及び比較例の評価に用いた試料の作成方法について説明する。
＜実施例１＞
ポリオレフィン系マトリックスとして、所望の溶融張力となるように混合したポリプロピレンＡとポリプロピレンＢとを合計で１００質量部と、非結晶性エラストマーとして熱可塑性エラストマーＣ ３０質量部と、結晶性エラストマーとして熱可塑性エラストマーＤ ８質量部と、発泡核剤としてシリカＥ ８質量部と、顔料として酸化チタンＦ １５質量部と、酸化防止剤としてフェノール系酸化防止剤Ｈ ０．２質量部と、を混合したオレフィン系樹脂組成物を日本製鋼所製２軸押出機で溶融・調製し、超臨界二酸化炭素を温度３１℃以上、圧力７．３ＭＰａ以上の条件で含浸させた後、溶融材料を押出して実施例１のシート状の発泡体（以下、「発泡シート」と記載する。）を製造した。なお、ポリプロピレンＡ、ポリプロピレンＢ、熱可塑性エラストマーＣ、熱可塑性エラストマーＤ、シリカＥ、酸化チタンＦ、フェノール系酸化防止剤Ｈの詳細は、以下の通りである。
ポリオレフィン系マトリックスとして、所望の溶融張力となるように混合したポリプロピレンＡとポリプロピレンＢとを合計で１００質量部と、非結晶性エラストマーとして熱可塑性エラストマーＣ ３０質量部と、結晶性エラストマーとして熱可塑性エラストマーＤ ８質量部と、発泡核剤としてシリカＥ ８質量部と、顔料として酸化チタンＦ １５質量部と、酸化防止剤としてフェノール系酸化防止剤Ｈ ０．２質量部と、を混合したオレフィン系樹脂組成物を日本製鋼所製２軸押出機で溶融・調製し、超臨界二酸化炭素を温度３１℃以上、圧力７．３ＭＰａ以上の条件で含浸させた後、溶融材料を押出して実施例１のシート状の発泡体（以下、「発泡シート」と記載する。）を製造した。なお、ポリプロピレンＡ、ポリプロピレンＢ、熱可塑性エラストマーＣ、熱可塑性エラストマーＤ、シリカＥ、酸化チタンＦ、フェノール系酸化防止剤Ｈの詳細は、以下の通りである。
（ポリプロピレンＡ）
ポリプロピレンＡは、ホモポリプロピレン（Ｈ−ＰＰ）であって、ＪＩＳ−Ｋ７２１０に規定される２３０℃、２．１６ｋｇでのメルトフローレイト（ＭＦＲ）が０．５ｇ／１０分であり、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で測定した融解温度が１７２℃であり、結晶化温度が１１３℃である。
（ポリプロピレンＢ）
ポリプロピレンＢは、ホモポリプロピレン（Ｈ−ＰＰ）系の高溶融張力ポリプロピレン（ＰＰ）であって、ＪＩＳ−Ｋ７２１０に規定される２３０℃、２．１６ｋｇでのメルトフローレイト（ＭＦＲ）が２．４ｇ／１０分であり、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で測定した融解温度が１６４℃であり、結晶化温度が１３１℃であり、溶融張力が３２ｃＮである。
（熱可塑性エラストマーＣ）
熱可塑性エラストマーＣは、結晶成分を有しないエチレン−プロピレン−ジエンの三元共重合体である。この三元共重合体は、オルトジクロロベンゼンをキャリーとした高温ゲルパーミエーションクロマトグラフ（ＧＰＣ）で測定し、標準ポリスチレン換算を用いた重量平均分子量が３０万以上であって、エチレン含量が６７重量％であって、ジエン含量が５重量％である。
（熱可塑性エラストマーＤ）
熱可塑性エラストマーＤは、直鎖状ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）をハードセグメントとして有し、エチレン−オクテン共重合体（ＥＯＲ）をソフトセグメントとして有するオレフィン系ブロック共重合体である。このブロック共重合体は、ＪＩＳＫ６９２２−２に規定される１９０℃、２．１６ｋｇでのメルトフローレイト（ＭＦＲ）が０．５ｇ／１０分であり、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で測定した融解温度が１１９℃であり、結晶化温度が９３℃である。
（シリカＥ）
シリカＥは、湿式沈降シリカである。
（酸化チタンＦ）
酸化チタンＦは、色粉として酸化チタンをハンドリングよく使うために、マスターバッチ化したものである。
（フェノール系酸化防止剤Ｈ）
フェノール系酸化防止剤Ｈは、フェノール系酸化防止剤として一般的な「ＡＤＥＫＡ アデカスタブＡＯ−６０（ＡＤＥＫＡ社製）」である。
ポリプロピレンＡは、ホモポリプロピレン（Ｈ−ＰＰ）であって、ＪＩＳ−Ｋ７２１０に規定される２３０℃、２．１６ｋｇでのメルトフローレイト（ＭＦＲ）が０．５ｇ／１０分であり、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で測定した融解温度が１７２℃であり、結晶化温度が１１３℃である。
（ポリプロピレンＢ）
ポリプロピレンＢは、ホモポリプロピレン（Ｈ−ＰＰ）系の高溶融張力ポリプロピレン（ＰＰ）であって、ＪＩＳ−Ｋ７２１０に規定される２３０℃、２．１６ｋｇでのメルトフローレイト（ＭＦＲ）が２．４ｇ／１０分であり、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で測定した融解温度が１６４℃であり、結晶化温度が１３１℃であり、溶融張力が３２ｃＮである。
（熱可塑性エラストマーＣ）
熱可塑性エラストマーＣは、結晶成分を有しないエチレン−プロピレン−ジエンの三元共重合体である。この三元共重合体は、オルトジクロロベンゼンをキャリーとした高温ゲルパーミエーションクロマトグラフ（ＧＰＣ）で測定し、標準ポリスチレン換算を用いた重量平均分子量が３０万以上であって、エチレン含量が６７重量％であって、ジエン含量が５重量％である。
（熱可塑性エラストマーＤ）
熱可塑性エラストマーＤは、直鎖状ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）をハードセグメントとして有し、エチレン−オクテン共重合体（ＥＯＲ）をソフトセグメントとして有するオレフィン系ブロック共重合体である。このブロック共重合体は、ＪＩＳＫ６９２２−２に規定される１９０℃、２．１６ｋｇでのメルトフローレイト（ＭＦＲ）が０．５ｇ／１０分であり、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で測定した融解温度が１１９℃であり、結晶化温度が９３℃である。
（シリカＥ）
シリカＥは、湿式沈降シリカである。
（酸化チタンＦ）
酸化チタンＦは、色粉として酸化チタンをハンドリングよく使うために、マスターバッチ化したものである。
（フェノール系酸化防止剤Ｈ）
フェノール系酸化防止剤Ｈは、フェノール系酸化防止剤として一般的な「ＡＤＥＫＡ アデカスタブＡＯ−６０（ＡＤＥＫＡ社製）」である。
＜実施例２＞
熱可塑性エラストマーＣの配合量を４０質量部、熱可塑性エラストマーＤの配合量を１５質量部とした点を除いては、実施例１と同様にして発泡シートを製造した。
熱可塑性エラストマーＣの配合量を４０質量部、熱可塑性エラストマーＤの配合量を１５質量部とした点を除いては、実施例１と同様にして発泡シートを製造した。
＜実施例３＞
熱可塑性エラストマーＤの配合量を３０質量部とした点を除いては、実施例２と同様にして発泡シートを製造した。
熱可塑性エラストマーＤの配合量を３０質量部とした点を除いては、実施例２と同様にして発泡シートを製造した。
＜実施例４＞
熱可塑性エラストマーＣの配合量を５０質量部、熱可塑性エラストマーＤの配合量を４０質量部とした点を除いては、実施例１と同様にして発泡シートを製造した。
熱可塑性エラストマーＣの配合量を５０質量部、熱可塑性エラストマーＤの配合量を４０質量部とした点を除いては、実施例１と同様にして発泡シートを製造した。
＜実施例５＞
熱可塑性エラストマーＤの配合量を６０質量部とした点を除いては、実施例４と同様にして発泡シートを製造した。
熱可塑性エラストマーＤの配合量を６０質量部とした点を除いては、実施例４と同様にして発泡シートを製造した。
＜実施例６＞
熱可塑性エラストマーＣの配合量を５５質量部、熱可塑性エラストマーＤの配合量を８０質量部とした点を除いては、実施例１と同様にして発泡シートを製造した。
熱可塑性エラストマーＣの配合量を５５質量部、熱可塑性エラストマーＤの配合量を８０質量部とした点を除いては、実施例１と同様にして発泡シートを製造した。
＜比較例１＞
熱可塑性エラストマーＤを配合しなかった点を除いては、実施例１と同様にして発泡シートを製造した。
熱可塑性エラストマーＤを配合しなかった点を除いては、実施例１と同様にして発泡シートを製造した。
＜比較例２＞
熱可塑性エラストマーＣの配合量を５５質量部とし、熱可塑性エラストマーＤを配合しなかった点を除いては、実施例１と同様にして発泡シートを製造した。
熱可塑性エラストマーＣの配合量を５５質量部とし、熱可塑性エラストマーＤを配合しなかった点を除いては、実施例１と同様にして発泡シートを製造した。
＜比較例３＞
熱可塑性エラストマーＣを配合せず、熱可塑性エラストマーＤの配合量を５５質量部とした点を除いては、実施例１と同様にして発泡シートを製造した。
熱可塑性エラストマーＣを配合せず、熱可塑性エラストマーＤの配合量を５５質量部とした点を除いては、実施例１と同様にして発泡シートを製造した。
＜比較例４＞
熱可塑性エラストマーＣの配合量を７０質量部、熱可塑性エラストマーＤの配合量を１１０質量部とした点を除いては、実施例１と同様にして発泡シートを製造した。
熱可塑性エラストマーＣの配合量を７０質量部、熱可塑性エラストマーＤの配合量を１１０質量部とした点を除いては、実施例１と同様にして発泡シートを製造した。
＜比較例５＞
熱可塑性エラストマーＣの配合量を１３５質量部とし、熱可塑性エラストマーＤを配合しなかった点を除いては、実施例１と同様にして発泡シートを製造した。
熱可塑性エラストマーＣの配合量を１３５質量部とし、熱可塑性エラストマーＤを配合しなかった点を除いては、実施例１と同様にして発泡シートを製造した。
≪試料の評価方法≫
次に、前述のようにして作成した実施例１〜６及び比較例１〜５の試料の評価方法について説明する。また、下記方法により評価した評価結果を下記表１に示した。
次に、前述のようにして作成した実施例１〜６及び比較例１〜５の試料の評価方法について説明する。また、下記方法により評価した評価結果を下記表１に示した。
＜気泡数＞
気泡数の測定を以下のようにして行った。まず、得られた発泡シートの表層をスライサーを用いて裁断して剥離させた。次いで、電子顕微鏡（（株）キーエンス製 マイクロスコープＶＨＸ−Ｄ５１０）を用いて観察倍率２００倍で発泡シート表面の写真を撮影した。さらに、図７に示すように、同測定機内で得られた画像のコントラストを調整し、最も鮮明な画像に対して、発泡体の流れ方向に水平になるように１ｍｍの直線（図７に破線で示した。）を引き、直線に接触する気泡数をカウントした（図７の例の場合は８個／１ｍｍ）。なお、図７は、実施例及び比較例における気泡数のカウント方法の一例を示す説明図である。
気泡数の測定を以下のようにして行った。まず、得られた発泡シートの表層をスライサーを用いて裁断して剥離させた。次いで、電子顕微鏡（（株）キーエンス製 マイクロスコープＶＨＸ−Ｄ５１０）を用いて観察倍率２００倍で発泡シート表面の写真を撮影した。さらに、図７に示すように、同測定機内で得られた画像のコントラストを調整し、最も鮮明な画像に対して、発泡体の流れ方向に水平になるように１ｍｍの直線（図７に破線で示した。）を引き、直線に接触する気泡数をカウントした（図７の例の場合は８個／１ｍｍ）。なお、図７は、実施例及び比較例における気泡数のカウント方法の一例を示す説明図である。
＜圧縮硬度＞
圧縮硬度の評価を以下のようにして行った。ＪＩＳ−Ｋ６７６７を参考とし、環境温度 ２３±５℃、環境湿度 ５０（＋２０、−１０）％に管理された測定室にて、静的試験機（商品名：オートグラフＡＧ−Ｘ、（株）島津製作所製）を用いて、発泡シートの圧縮強度を評価した。試験片は５０ｍｍ×５０ｍｍとし、圧縮速度１ｍｍ／分で連続的に発泡シートを圧縮させ、１０％圧縮させた時の試験力（荷重）をロードセルで読み取り、試験力から、圧縮硬度（圧縮応力）を算出した。なお、ｎ数は３とし、表１には、３回の測定の平均値を記載している。
圧縮硬度の評価を以下のようにして行った。ＪＩＳ−Ｋ６７６７を参考とし、環境温度 ２３±５℃、環境湿度 ５０（＋２０、−１０）％に管理された測定室にて、静的試験機（商品名：オートグラフＡＧ−Ｘ、（株）島津製作所製）を用いて、発泡シートの圧縮強度を評価した。試験片は５０ｍｍ×５０ｍｍとし、圧縮速度１ｍｍ／分で連続的に発泡シートを圧縮させ、１０％圧縮させた時の試験力（荷重）をロードセルで読み取り、試験力から、圧縮硬度（圧縮応力）を算出した。なお、ｎ数は３とし、表１には、３回の測定の平均値を記載している。
＜発泡体の密度＞
発泡体の密度を以下のようにして求めた。ＪＩＳ−Ｋ７１１２に準拠し、ミラージュ貿易（株）製の電子比重計ＭＤ−２００Ｓを用いて水中置換法にて発泡体の密度を求めた。
発泡体の密度を以下のようにして求めた。ＪＩＳ−Ｋ７１１２に準拠し、ミラージュ貿易（株）製の電子比重計ＭＤ−２００Ｓを用いて水中置換法にて発泡体の密度を求めた。
＜発泡倍率＞
発泡倍率を以下のようにして求めた。未発泡の材料（オレフィン系樹脂組成物）の密度を９００ｋｇ／ｍ３とし、上記の方法で求めた発泡体の密度から発泡倍率を算出した。具体的には、未発泡の材料の密度／各発泡シートの密度を求める発泡倍率とした。
発泡倍率を以下のようにして求めた。未発泡の材料（オレフィン系樹脂組成物）の密度を９００ｋｇ／ｍ３とし、上記の方法で求めた発泡体の密度から発泡倍率を算出した。具体的には、未発泡の材料の密度／各発泡シートの密度を求める発泡倍率とした。
＜オレフィン系樹脂組成物のＭＦＲ＞
オレフィン系樹脂組成物のＭＦＲを以下のようにして測定した。発泡前のオレフィン系樹脂組成物１１０を東洋精機製作所（株）製のラボプラストミル１０Ｃ１００のミキサータイプを用いてジャケット容量に対して約８０％の充満率として、１８０℃、１００ｒｐｍで８分間混練した試料について、ＪＩＳ−Ｋ７２１０に規定される２３０℃、２．１６ｋｇでのメルトフローレイト（ＭＦＲ）を測定した。
オレフィン系樹脂組成物のＭＦＲを以下のようにして測定した。発泡前のオレフィン系樹脂組成物１１０を東洋精機製作所（株）製のラボプラストミル１０Ｃ１００のミキサータイプを用いてジャケット容量に対して約８０％の充満率として、１８０℃、１００ｒｐｍで８分間混練した試料について、ＪＩＳ−Ｋ７２１０に規定される２３０℃、２．１６ｋｇでのメルトフローレイト（ＭＦＲ）を測定した。
＜動摩擦係数＞
発泡シートの動摩擦係数を以下のようにして測定した。図８（ａ）に示すように、厚みが１ｍｍで、発泡体１００の流れ方向が試験片の長手方向に対して直交するような、１００ｍｍ×２００ｍｍのサイズの試験片を準備した。次いで、図８（ｂ）に示すような摩擦係数の測定器を用いて、動摩擦係数測定用の試験片を滑り片と試料台に粘着テープで張り付け、ＪＩＳ−Ｋ７３１２を参考にして、試験環境を２３℃、５０％ＲＨとし、試験速度１５０ｍｍ／ｍｉｎで同一箇所を３回測定した平均値を、発泡シートの動摩擦係数とした。なお、図８は、実施例及び比較例における動摩擦係数の測定方法の一例を示す説明図である。
発泡シートの動摩擦係数を以下のようにして測定した。図８（ａ）に示すように、厚みが１ｍｍで、発泡体１００の流れ方向が試験片の長手方向に対して直交するような、１００ｍｍ×２００ｍｍのサイズの試験片を準備した。次いで、図８（ｂ）に示すような摩擦係数の測定器を用いて、動摩擦係数測定用の試験片を滑り片と試料台に粘着テープで張り付け、ＪＩＳ−Ｋ７３１２を参考にして、試験環境を２３℃、５０％ＲＨとし、試験速度１５０ｍｍ／ｍｉｎで同一箇所を３回測定した平均値を、発泡シートの動摩擦係数とした。なお、図８は、実施例及び比較例における動摩擦係数の測定方法の一例を示す説明図である。
≪試料の評価結果≫
表１に示すように、実施例１〜６の発泡シートはいずれも、気泡数も多く（適正な数であり）、圧縮硬度も低く（軟らかく）、動摩擦係数も大きく（感触も良く）、密度も適正な範囲であり、発泡倍率も高いものとなった。特に、結晶性エラストマーの配合量が１０質量％以上３２質量％以下の範囲にある実施例３〜６では、圧縮硬度、動摩擦係数、密度、発泡倍率の評価が非常に良いものとなった。
表１に示すように、実施例１〜６の発泡シートはいずれも、気泡数も多く（適正な数であり）、圧縮硬度も低く（軟らかく）、動摩擦係数も大きく（感触も良く）、密度も適正な範囲であり、発泡倍率も高いものとなった。特に、結晶性エラストマーの配合量が１０質量％以上３２質量％以下の範囲にある実施例３〜６では、圧縮硬度、動摩擦係数、密度、発泡倍率の評価が非常に良いものとなった。
一方、結晶性エラストマーを配合していない比較例１、２及び５の発泡シートは、圧縮硬度が高く、硬いものとなった。特に、非結晶性エラストマーの配合量の多い比較例２及び５の発泡シートは、密度も高く発泡倍率も低いものとなった。更に、エラストマー成分の量が非常に多い比較例５の発泡シートは、気泡数が３１個と多く細かいが、セル（気泡）が細か過ぎるのは発泡が不十分な証拠であり、その結果として、密度が９０ｋｇ／ｍ３と非常に大きく重いものとなった。このような結果から、非結晶性エラストマーの配合量を増やすことで、単に気泡数を多くすることはできるが、結晶性エラストマーを配合しないと、発泡剤として添加したガスが抜けてしまうことから、発泡倍率が低くなり、密度も高いものとなってしまうことが示唆された。
また、非結晶性エラストマーを配合していない比較例３や、結晶性エラストマーの配合量が多すぎる比較例４では、発泡させることができず、発泡シートを製造することができなかった。
＜超臨界発泡による効果の検証＞
なお、本発明におけるオレフィン系樹脂発泡体では、超臨界発泡を用いて発泡させているが、この超臨界発泡による効果を検証するために、実施例３の発泡シートと、汎用の発泡方法として化学発泡剤による発泡方法を用いた発泡シートの発泡の様子を比較した。化学発泡剤により発泡させた発泡シートとしては、株式会社イノアックコーポレーション製のＰＥライトＡ−８を用いた。
なお、本発明におけるオレフィン系樹脂発泡体では、超臨界発泡を用いて発泡させているが、この超臨界発泡による効果を検証するために、実施例３の発泡シートと、汎用の発泡方法として化学発泡剤による発泡方法を用いた発泡シートの発泡の様子を比較した。化学発泡剤により発泡させた発泡シートとしては、株式会社イノアックコーポレーション製のＰＥライトＡ−８を用いた。
次いで、実施例３の発泡シートと化学発泡剤により発泡させた発泡シートの表面をスライサーを用いて裁断して剥離させた。次いで、電子顕微鏡（（株）キーエンス製 マイクロスコープＶＨＸ−Ｄ５１０）を用いて観察倍率２００倍で発泡シート表面の写真を撮影した。このときの写真を図９に示す。図９は、実施例３の発泡シート及び化学発泡剤により発泡させた発泡シートの表層つまりスキン層をスライサー等を用いて裁断した断面の電子顕微鏡写真である。
図９に示すように、実施例３の発泡シートでは、適度に細かいセル（気泡）が形成されているのに対し、化学発泡剤を用いて発泡させた発泡シートでは、非常に粗いセル（仮想直線１ｍｍに乗る気泡数が６個）が形成されていた。
以上、図面を参照しながら本発明の好適な実施の形態について説明したが、本発明は上述した形態に限定されない。すなわち、特許請求の範囲に記載された発明の範囲内で当業者が想到し得る他の形態または各種の変更例についても本発明の技術的範囲に属するものと理解される。
１００ オレフィン系樹脂発泡体
１１０ オレフィン系樹脂組成物
１１１ セル（気泡）
１２０ セル断面
１２１ （セル由来の）凹部
１１０ オレフィン系樹脂組成物
１１１ セル（気泡）
１２０ セル断面
１２１ （セル由来の）凹部
Claims (12)
- ポリオレフィンマトリックス中に結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマー及び非結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーを含有するオレフィン系樹脂組成物が発泡した複数のセルを有するシート状のオレフィン系樹脂発泡体であって、
前記結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーの配合量が、前記オレフィン系樹脂組成物の全体に対して３質量％以上３２質量％以下であり、
前記発泡体の断面において前記発泡体の流れ方向に引いた長さ１ｍｍの仮想直線に接触するセルの数が、１０個以上であり、
少なくとも一方の表面に、外部に露出したセル断面を有する、オレフィン系樹脂発泡体。 - １０％圧縮硬度が、０．００８ＭＰａ以下である、請求項１に記載のオレフィン系樹脂発泡体。
- 動摩擦係数が、２．４以上である、請求項１又は２に記載のオレフィン系樹脂発泡体。
- 密度が、２０ｋｇ／ｍ ３ 以上７０ｋｇ／ｍ ３ 以下である、請求項１〜３のいずれか一項に記載のオレフィン系樹脂発泡体。
- 前記ポリオレフィンが、ポリプロピレン系樹脂である、請求項１〜４のいずれか一項に記載のオレフィン系樹脂発泡体。
- ポリオレフィンマトリックス中に結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマー及び非結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーを混合し、オレフィン系樹脂組成物を得る工程と、
溶融状態の前記オレフィン系樹脂組成物に、発泡剤として超臨界状態の不活性ガスを含浸させた後、前記不活性ガスが含浸された前記オレフィン系樹脂組成物を減圧しながら押出し成形することで、複数のセルを有するシート状の発泡体を得る工程と、
前記シート状の発泡体の少なくとも一方の表面側のセル断面を外部に露出させる工程と、
を含み、
前記結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーの配合量を、前記オレフィン系樹脂組成物の全体に対して３質量％以上３２質量％以下とする、オレフィン系樹脂発泡体の製造方法。 - 前記ポリオレフィンとしてポリプロピレン系樹脂を用いる、請求項６に記載のオレフィン系樹脂発泡体の製造方法。
- 前記ポリプロピレン系樹脂としてホモポリプロピレンを用いる、請求項７に記載のオレフィン系樹脂発泡体の製造方法。
- 前記オレフィン系樹脂組成物中に、発泡核剤を更に添加する、請求項６〜８のいずれか一項に記載のオレフィン系樹脂発泡体の製造方法。
- 前記不活性ガスとして二酸化炭素を用いる、請求項６〜９のいずれか一項に記載のオレフィン系樹脂発泡体の製造方法。
- 前記結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーと前記非結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーの合計の配合量を、前記オレフィン系樹脂組成物の全体に対して２３質量％以上とする、請求項６〜１０のいずれか一項に記載のオレフィン系樹脂発泡体の製造方法。
- 前記結晶性オレフィン系熱可塑性エラストマーとして、直鎖状ポリエチレンをハードセグメントとして有し、エチレン−オクテン共重合体をソフトセグメントとして有するブロック共重合体を用いる、請求項６〜１１のいずれか一項に記載のオレフィン系樹脂発泡体の製造方法。
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