JP2002159093A - 発泡スピーカー振動板エッジ材およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 耐熱性、耐寒性、耐湿性、大音量を与えても
破れ難い耐久性、表面白化などない外観、およびリサイ
クル性に優れ、自動車内部等の苛酷な環境下においても
長期間にわたって良い音質を得ることのできる発泡スピ
ーカー振動板エッジ材およびその製造方法を提供するこ
と。 【解決手段】 オレフィン系熱可塑性エラストマー，ス
チレン系熱可塑性エラストマー，エチレン・α−オレフ
ィン共重合体を含むゴムおよび樹脂配合物を押出機１１
で溶融混練同時発泡させダイス（Ｔダイ）１２で板状に
圧延し、ニップロール２１で延伸してシート状発泡成形
物を得る。そのシート状発泡成形物は発泡しているにも
拘わらず、表面にスキンがついているため真空成形が容
易である。そのシート状発泡成形物を真空成形機にてエ
ッジ状に成形して得られた発泡スピーカー振動板エッジ
材は軽量で音質が良く、大音量にも耐えうる強度を持
つ。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、スピーカーの振動
板外側のエッジ部分等に用いられるスピーカー振動板エ
ッジ材およびその製造方法に関し、特に、低中音域にお
いて音圧が高く、１０００Ｈｚ近辺での音圧の低下（デ
ィップ）が少ないフラット特性の優れた発泡スピーカー
振動板エッジ材およびその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】スピーカー振動板の外周部に設けられた
エッジ部分には、音響特性を向上させるため、振動板の
振動を抑制したり、余分な振動を減衰させたり、また、
振動板の振動に余分なストレスを与えることなく振動板
の特性を十分に発揮させる必要がある。

【０００３】このため、エッジ自体が共振等による異常
振動を起こすことなく、必要に応じて内部損失など種々
の特性が要望され、厳しい環境下（耐水、耐湿、耐寒、
耐熱、耐光など）に置かれても特性を発揮し、強振にも
耐え得る強度が必要とされる。これらの要望に応えるた
め、従来採用されている部材として、主に以下の材質が
上げられる。

【０００４】＜クロスエッジ材＞ これは、天然繊維、合成繊維を不織布、織布にて、熱硬
化性樹脂を含浸させ、熱プレスして成形させた材質、ま
たは用途に応じ、これにダンプ材（減衰樹脂）を塗布す
るなど、繊維をベースにした材質である。

【０００５】＜ウレタンエッジ材＞ これは、約３０倍に発泡させたウレタンフォームを熱プ
レスにて成形させた材質、樹脂を含ませ熱プレスして成
形させた材質である。

【０００６】＜ゴムエッジ材＞ これは、ゴム原料に加硫剤などの薬品を混和させ、熱プ
レスにて加硫させながら成形させた材質である。

【０００７】＜発泡ゴムエッジ材＞ これは、ゴム原料に加硫剤、発泡剤などの薬品を混和さ
せ、熱プレスにて加硫させながら成形させた材質であ
る。ゴムエッジを発泡させることにより、比重を軽く
し、内部損失率を高めることで、スピーカー感度、音響
特性の改良を意図したものである。

【０００８】＜エラストマーエッジ材＞ エラストマーエッジ材としては、ウレタンエラストマ
ー、エチレンポリプロピレンゴムエラストマー、オレフ
ィン系エラストマーを真空成形または、熱プレス成形さ
せた材質が主に採用されている。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
上述した各材質は次のような問題点を有している。 ＜クロスエッジ材＞ 繊維をベースにした材質は、不織布は加工性、強度、特
性などに問題が有り、主に織布を採用しているが、織布
は主に縦横と織りの方向性が有り、振動板からの振動を
吸収減衰時バランスが崩れやすく（エクボ現象）、スピ
ーカー形状・口径によっては、大変特性をまとめ難い。
主に繊維に熱硬化性樹脂を含浸させており、生地の状態
によっては樹脂浸透性のバラツキが大きく、最低共振周
波数（ｆｏ）を合わせにくい。防水性などにも問題があ
り、リサイクルも不可能である。

【００１０】＜ウレタンエッジ材＞ ウレタンフォームを熱プレスにて成形する際、不快臭の
あるガスが発生し、作業環境として大きな問題である。
成形品として音響特性は高い評価はあるが、加水分解を
生じるなど、耐候性、耐水性に問題があり、リサイクル
も不可能である。

【００１１】＜ゴムエッジ材＞ 比重が重いエッジ材はスピーカーの感度を低下させるこ
とで、エッジ材として用途が限られる。そして、成形後
ブルーミング現象（老化防止剤等が白く粉を吹いた状
態）を生じ易く、外観および接着性に悪影響が生じるこ
とがあり、加硫成形品のため、リサイクルも不可能であ
る。ＮＢＲ系とＳＢＲ系が主である。

【００１２】＜発泡ゴムエッジ材＞ 発泡成形時に発生するガスは、作業環境として大きな問
題であり、ガスの中には強酸の物質も含まれ、金型も防
腐食のメンテナンスが必要となる。成形されたエッジ材
としても、軽量化などのため、高発泡(約２倍)にする
が、ハイパワー／強振などにより、亀裂が生じるなど強
度に大きな欠点が見られ、強度を持たせるためには、低
発泡で対応が考えられるが、低発泡では軽量化は望めな
い。なお、成形後ブルーミング現象も生じ易く、外観お
よび接着性に悪影響が生じることがある。加硫成形品の
ため、リサイクルも不可能である。当製法は成形時、振
動板との同時接着も可能でロスになる部材も少なく、利
点も有るが、金型が上下必要で設計時にコストがかか
り、また脱型時の不良も多く、環境問題が厳しくなる昨
今では、多くの問題がある。

【００１３】＜エラストマーエッジ材＞ これは耐熱性、耐寒性に問題が有り、硬度、比重なども
高く、採用機種が限られるがリサイクルは可能である。
特にエステル系ウレタンエラストマーは加水分解され日
本の一般的な環境では約５年程度で形状を維持できなく
なる。特にオレフィン系エラストマータイプは、強度は
申し分ないがフレキシブルすぎて音が硬いため、発泡化
により改良が試みられたが、混入ガスを保持できず、穴
の開いた外観もささくれだった面状態のサンプルしか得
られなかった。

【００１４】オレフィン系エラストマーからなる樹脂
は、一般的に非架橋では溶融加工域での溶融粘度が低い
ため、ガスを保持できず、発泡セル膜が破れる破泡とい
う現象が発生し、押出機のダイスから出て圧力が解放さ
れたと同時にガスが放出され面の悪い、泡が混入してい
ないシートしか得られなかった。また泡をある程度混入
して発泡しても、泡が欠陥となり延伸すると破れたり穴
が開いたりして薄肉のシート状発泡成形体ができないと
いう問題があった。

【００１５】また、低中音用スピーカーとしては、低中
音の音圧が大きく、１０００Ｈｚ近辺で音圧が低下する
傾向（ディップ）の少ないフラット特性の優れたスピー
カー振動板エッジ材が要求されているが、要求を充分満
たす特性のスピーカー振動板エッジ材は提案されていな
かった。

【００１６】本発明者は、上記事情に鑑み、耐熱性、耐
寒性、耐湿性、大音量を与えても破れ難い耐久性、表面
白化などない外観、およびリサイクル性に優れたシート
状の発泡成形体を得、これを用いて上記の如き要求を満
たす特性のスピーカー振動板エッジ材を実現するための
種々の実験を行った。

【００１７】本発明の目的は、耐熱性、耐寒性、耐湿
性、大音量を与えても破れ難い耐久性、表面白化などな
い外観、およびリサイクル性に優れ、自動車内部等の苛
酷な環境下においても長期間にわたって良い音質を得る
ことのできる発泡スピーカー振動板エッジ材を提供する
ことである。

【００１８】本発明の他の目的は、耐熱性、耐寒性、耐
湿性、大音量を与えても破れ難い耐久性、表面白化など
ない外観、およびリサイクル性に優れ、自動車内部等の
苛酷な環境下においても長期間にわたって良い音質を得
ることができ、また、特別な発泡機が不要で、低コスト
かつ低エネルギーで製造できる発泡スピーカー振動板エ
ッジ材の製造方法を提供することである。

【００１９】

【課題を解決するための手段】本発明の発泡スピーカー
振動板エッジ材は、上記目的を達成するために、（１）
オレフィン系熱可塑性エラストマーと、スチレン系熱可
塑性エラストマーと、エチレンα−オレフィン共重合体
の３成分を含み、Ｓｈｏｒｅ−Ａ硬度３０以上７０以
下、密度が０．７０以上０．８９ｇ／ｃｍ³以下、厚み
が０．２以上１．０ｍｍ以下で、切断面に気泡を有する
発泡シート材を用いたことを特徴としている。

【００２０】また、（２）上記（１）のオレフィン系熱
可塑性エラストマーが、少なくともＥＰＤＭとＰＰの２
種以上を混練しながら有機過酸化物処理される動的架橋
法により製造され、メルトインデックスが２３０℃＊１
０ｋｇ荷重にて１０ｇ／１０分以上で２３０℃＊２．１
６ｋｇ荷重にて５０ｇ／１０分以下、密度が０．９３ｇ
／ｃｍ³以下で０．８７ｇ／ｃｍ³以上、ＤＳＣによる最
高融解ピーク温度：Ｔｍ（℃）が１３０〜１７０℃の範
囲であることを特徴としている。

【００２１】また、（３）上記（１）または（２）のス
チレン系熱可塑性エラストマーが、スチレンを含有する
ブロック共重合体であってＳｈｏｒｅ−Ａ硬度９０以下
であることを特徴としている。

【００２２】さらに、（４）上記（１）から（３）のエ
チレンα−オレフィン共重合体が、コモノマーの炭素数
が少なくとも５以上、メルトインデックスが１９０℃＊
２．１６ｋｇ条件にて０．５〜１０．０ｇ／１０分、密
度が０．９０／ｃｍ³以下であって、ＤＳＣによる最高
融解ピーク温度：Ｔｍ（℃）が５５〜１００℃の範囲で
あり、エチレンに対するコモノマー比率が２０％以上で
あることを特徴としている。

【００２３】また、（５）上記（１）〜（４）で、オレ
フィン系熱可塑性エラストマーを２０〜８０重量％、前
記スチレン系熱可塑性エラストマーを１〜５０重量％、
前記エチレンα−オレフィン共重合体を１〜５０重量％
含むことを特徴としている。

【００２４】本発明の発泡スピーカー振動板エッジ材の
製造方法は、（６）オレフィン系熱可塑性エラストマー
と、スチレン系熱可塑性エラストマーと、エチレンα−
オレフィン共重合体を含む配合物をスクリューとシリン
ダーとダイスからなる押出機を使用して加熱溶融発泡押
出してシート状発泡成形体を成形する工程と、該シート
状発泡成形体を加熱して真空吸引してエッジ状の型に成
形する工程を有することを特徴としている。

【００２５】

【発明の実施の形態】（発明の概要）本発明者は、素材
面、成形面などから更に検討を重ねた結果、発泡性が良
くガス保持性の良いオレフィン系可塑性エラストマーコ
ンパウンドを開発するとともに、押出機で得られたシー
ト状発泡成形体は真空成形性が良く成形後は形状保持性
の良いスピーカー振動板エッジ材となることを見出し、
その製造方法を開発した。

【００２６】具体的には、発泡ガスを保持するためにオ
レフィン系熱可塑性エラストマーを単独で用いずに、オ
レフィン系熱可塑性エラストマーに特定のスチレン系熱
可塑性エラストマーと特定のエチレンα−オレフィン共
重合体を混合使用すると、押出成形加工時に延伸して薄
肉シート状発泡成形体を製造するのに適した配合組成物
となり、発泡剤の熱分解によって発生したガスが溶融物
中に充分に、かつ均一に保持されて、微細でかつ大きさ
の揃った気泡が発泡体全体に均一に分布しており、発泡
体内部および発泡体表面において気泡膜の破裂が少な
く、一工程（押出発泡成形）で製品を完成することがで
きる省エネでロスが少ないシート状熱可塑性エラストマ
ー押出発泡成形体が得られることを見出した。このシー
ト状熱可塑性エラストマー押出発泡成形体は、これらの
諸特性を生かして広範な分野に有効に使用できる。

【００２７】本発明は、上述の如くして得られたシート
状熱可塑性エラストマー押出発泡成形体をスピーカー振
動板エッジ材に用いたものである。上記シート状熱可塑
性エラストマー押出発泡成形体は、良好な発泡セル構造
によって真空成形圧に力学的特性に優れており、スキン
層を形成しているため、真空成形によってスピーカー振
動板エッジ材を製造するのに特に有利である。このよう
にして得られたスピーカー振動板エッジ材は、柔軟なソ
フト感、耐寒性が良好で薄肉化、リサイクル性にも優
れ、引き裂き強度も強震を加えても破れ難く、低コスト
であるだけでなく、スピーカーとして非常に良好な音響
特性（低中音の音圧、フラット特性）を有することを見
出した。

【００２８】本発明のスピーカー振動板エッジ材の材料
となるシート状熱可塑性エラストマー押出発泡成形体
は、（Ａ）オレフィン系熱可塑性エラストマーと、
（Ｂ）スチレン系熱可塑性エラストマーと、（Ｃ）エチ
レンα−オレフィン共重合体を含み、硬度Ｓｈｏｒｅ−
Ａ硬度７０以下、密度が０．８５ｇ／ｃｍ³以下、厚み
が１ｍｍ以下であることを特徴とするスピーカー振動板
エッジ材用シート状熱可塑性エラストマー押出発泡成形
体である。

【００２９】また、本発明のシート状熱可塑性エラスト
マー押出発泡成形体の製造方法は、（Ａ）オレフィン系
熱可塑性エラストマーと、（Ｂ）スチレン系熱可塑性エ
ラストマーと、（Ｃ）エチレンα−オレフィン共重合体
を含む樹脂配合物１００重量部に対し、重炭酸塩、クエ
ン酸塩、ジアゾカーボンアマイドおよびヒドラジンから
なる群から選ばれる発泡剤の１種または２種以上を０．
１〜１０重量部を添加する方法がある。

【００３０】他の方法として、押出機先端部で無臭液化
ブタンガスや炭酸ガス、フロンガスを注入して発泡ガス
とする方法もある。スクリューとシリンダーとダイスか
らなる押出機を使用して加熱溶融発泡押出成形すること
を特徴とする熱可塑性エラストマー押出発泡成形体の製
造方法である。液化ブタンを使用する場合は、ガスを樹
脂に分散させるための撹拌機能を持った特殊なスクリュ
ー構造が必要である。

【００３１】以下、本発明の好適な実施の形態を詳細に
説明する。本発明に係る発泡スピーカー振動板エッジ材
に用いられる押出発泡成形体は、少なくとも（Ａ）オレ
フィン系熱可塑性エラストマーと、（Ｂ）スチレン系熱
可塑性エラストマーと、（Ｃ）エチレンα−オレフィン
共重合体とを含んでいる。以下、各成分について説明す
る。

【００３２】（Ａ）オレフィン系熱可塑性エラストマー オレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、例え
ば、特公昭５３−２１０２１号公報に開示されている如
き公知のエチレンα−オレフィン共重合体ゴムと部分架
橋物とオレフィン系樹脂との逐次混練混合物、公知の
エチレンα−オレフィンとオレフィン系樹脂との同時混
練部分架橋物、例えば、特公昭６２−５９１３９号公
報に開示されている如き公知のエチレンα−オレフィン
共重合体ゴムと部分架橋物とエチレン系樹脂との部分共
架橋物、ゴム状物およびオレフィン系樹脂等との混合物
等を例示することができる。オレフィン系熱可塑性エラ
ストマーとしては、少なくともＥＰＤＭ（エチレン−プ
ロピレン−非共役ジェン三元重合体ゴム）とＰＰ（ポリ
プロピレン）の２種以上を混練しながら、有機過酸化物
処理される動的架橋法により得られるものが特に好まし
い。

【００３３】オレフィン系熱可塑性エラストマーは、Ｍ
Ｉが２３０℃＊１０ｋｇ荷重にて１０ｇ／１０分以上で
２３０℃＊２．１６ｋｇ荷重にて５０ｇ／１０分以下、
好ましくは２３０℃＊１０ｋｇ荷重にて１５ｇ／１０分
以上で２３０℃＊２．１６ｋｇ荷重にて３０ｇ／１０分
以下、より好ましくは２３０℃＊１０ｋｇ荷重にて２０
ｇ／１０分以上で２３０℃＊２．１６ｋｇ荷重にて２０
ｇ／１０分以下である。

【００３４】メルトインデックスＭＩが２３０℃＊１０
ｋｇ荷重で１０ｇ／１０分未満の場合、樹脂の流れが悪
化し押出成形加工性が悪くなることがある上、成形品の
外観が悪くなることがあるので、高温で加工する必要を
生じる。発泡剤の分解をコントロールできなくなり成形
品の製造が困難になることがある。また２３０℃＊２．
１６ｋｇ荷重にて５１ｇ／１０分以上のばあいは、粘度
が低すぎ発泡ガスを保持できずにセル破壊して面が荒く
破れ易く、ピンホールが発生する。ここでいうメルトイ
ンデックスＭＩは、熱可塑性樹脂の溶融時における流動
性を表す尺度であり、ＡＳＴＭ Ｄ１２３８に示される
方法により、２３０℃、１０ｋｇおよび２．１６ｋｇ荷
重の条件下で測定された値である。

【００３５】また、オレフィン系熱可塑性エラストマー
は、密度が０．９３ｇ／ｃｍ³以下で０．８７ｇ／１０
分以上、好ましくは０．９２〜０．８９ｇ／ｃｍ³であ
る。オレフィン系熱可塑性エラストマーは、密度が０．
９３ｇ／ｃｍ³を超えるとガスの膨張力では発生するガ
スを保持できず、大きく膨らみにくくなり、好ましくな
い。

【００３６】さらに、オレフィン系熱可塑性エラストマ
ーは、ＤＳＣ（Ｄifferential Ｓcanning Ｃalorimet
er：示差走査熱量計）による最高融解ピーク温度：Ｔｍ
（℃）は、得られる発泡シートに耐熱性、強度を付与す
る点からは１３０〜１７０℃が好ましく、より好ましく
は１３０〜１６０℃である。オレフィン系熱可塑性エラ
ストマーのＤＳＣによる最高融解ピーク温度：Ｔｍ
（℃）が１３０℃未満では、耐熱不足のため自動車内装
部品には使用できず、また得られる発泡シートが柔軟性
に乏しく硬くなったり、発泡性が悪くなってしまうこと
があり、１７０℃を超えると、その温度域では発泡剤が
分解をはじめ、ガス放出温度域に入るため熱可塑性エラ
ストマーの海層（マトリックス層）が未溶融状態では発
泡しづらくなることがある。

【００３７】オレフィン系熱可塑性エラストマーには、
市販品として、例えば、三井化学社製の「ミラストマー
４０１０Ｎ（商標）」や「ミラストマー５０３０Ｎ（商
標）」、住友化学社製の「住友ＴＰＥサントプレーン
（商標）」シリーズ、ＡＥＳ社製の「サントプレーン
（商標）」シリーズの「サントプレーン１１１−４５
（商標）」，「サントプレーン１１１−５５（商標）」
等、モンテル社製の「ＣＡＴＡＬＬＯＹ（商標）」シリ
ーズの「ＫＳ３５３Ｐ（商標）」等々が挙げられる。特
に前記「ミラストマー５０３０Ｎ（商標）」は、少なく
ともＥＰＤＭとＰＰの２種以上を混練しながら、有機過
酸化物処理される動的架橋法により得られたものであっ
て、車輛用内装材のように耐熱性、強度、風合いが要求
される用途に好適である。

【００３８】（Ｂ）スチレン系熱可塑性エラストマー スチレン系熱可塑性エラストマーは、スチレンを含有す
るブロック共重合体であってＳｈｏｒｅ−Ａ硬度９０以
下、好ましくは５０〜８０であるものが好ましい。スチ
レンを含有するブロック共重合体としては、ＳＥＰＳと
呼ばれる水添スチレンエチレンプロピレンブロック共重
合体やＳＥＢＳと呼ばれる水添スチレン・イソブチレン
ブロック共重合体が好ましい。また、スチレン系熱可塑
性エラストマーはＳｈｏｒｅ−Ａ硬度９０を超えると、
シート状発泡成形体が硬くなり、柔軟なスピーカー振動
板エッジ材が得られにくい。スチレン系熱可塑性エラス
トマーの市販品としては、例えば、クラレ社製の「セプ
トン（商標）」シリーズ、三菱化学社製の「ラバロン
（商標）」シリーズ、ＪＳＲ社製の「ダイナロン（商
標）」シリーズ、旭化成社製の「タフテック（商標）」
シリーズ、シェル化学社製の「クレイトンＧシリーズ
（商標）」が挙げられる。

【００３９】［エチレン・α−オレフィン共重合体］エ
チレン・α−オレフィン共重合体としては、メタロセン
触媒下で合成されたエチレン−ペンテン共重合体または
メタロセン触媒下で合成されたエチレン−オクテン共重
合体等が好ましい。

【００４０】前記エチレン・α−オレフィン共重合体の
密度としては０．９０ｇ／ｃｍ³以下であることが好ま
しく、０．８８ｇ／ｃｍ³以下が特に好ましい。前記密
度が０．９０ｇ／ｃｍ³を超えると、発泡剤により発生
するガスを保持できず大きく膨らみ難いことがあり好ま
しくない。また硬くなり音質が硬くなってしまう。一
方、前記密度が０．９０ｇ／ｃｍ³以下の好ましい範囲
内にあると、前記欠点がない上、広い温度範囲で加工が
可能である点で好ましい。

【００４１】前記エチレン・α−オレフィン共重合体の
ＭＩとしては、０．５〜１０ｇ／１０分であることが好
ましく、１．０〜７．０ｇ／１０分がよリ好ましく、
１．０〜５．０ｇ／１０分が特に好ましい。前記ＭＩが
０．５ｇ／１０分未満であると、樹脂の流れが悪化し押
出成形加工性が悪くなることがある上、成形品の外観が
悪くなることがあるので、高温で加工する必要が生じ、
発泡剤の分解をコントロールできなくなり成形品の製造
が困難になることがある。さらに、１０．０ｇ／１０分
を越えると、発泡ガス保持に必要な溶融張力を得られず
発泡ガスが抜けてしまうという問題もある。

【００４２】一方、前記ＭＩが好ましい範囲内にある
と、前記欠点がないため、発泡成形加工性を良好にする
ことができる点で好ましい。なお、本発明におけるエチ
レンα−オレフィンのＭＩとは、熱可塑性樹脂の溶融時
における流動性を表す尺度であり、ＡＳＴＭ Ｄ１２３
８に示される方法により、１９０℃、２．１６ｋｇの条
件下で測定された値である。

【００４３】前記エチレン・α−オレフィン共重合体の
ＤＳＣによる最高融解ピーク温度：Ｔｍ（℃）として
は、６０〜１００℃が好ましく、６０〜８０℃がより好
ましい。前記ＤＳＣによる最高融解ピーク温度が１００
℃を越えると、硬く加工が困難になり得られる発泡シー
トが硬くなる。一方、前記ＤＳＣによる最高融解ピーク
温度が前記数値範囲内にあると、前記欠点がない上、低
温で加工できるため、省エネルギーである点で好まし
い。

【００４４】また、前記エチレン・α−オレフィン共重
合体は、エチレンに対するコモノマーには、ブテン、ペ
ンテン、ヘキセン、オクテン等が挙げられ、これらのコ
モノマーの比率は２０％以上、好ましくは２１〜３０
％、より好ましくは２２〜２６％が望ましい。エチレン
に対するコモノマーの比率が２０％未満では、十分なコ
モノマーの立体障害効果が得られず、結晶化度が上昇
し、硬くなってしまう。コモノマー率が高くなると結晶
化度が低下し柔軟になる。また分子が絡まりあい高温時
でも粘度が維持でき、発泡ガス保持性が良くなるため、
発泡倍率をアップできる。しかし３０％を越えるとゴム
っぽく、押出機にてシート状発泡成形体加工時にモータ
ー負荷が高くなって停止してしまう可能性がある。

【００４５】前記エチレン・α−オレフィン共重合体と
しては、適宜合成したものを使用してもよいし、市販品
を使用してもよい。これらは、１種単独で使用してもよ
いし、２種以上を併用してもよい。前記エチレン・α−
オレフィン共重合体は、例えば、メタロセン化合物を含
有する幾何拘束触媒、より詳しくはメタロセン化合物を
中心とするシングルサイト触媒（ＳＳＣ）の一種である
幾何拘束触媒（ＣＧＣ）を用いた溶液重合法により好適
に得られる。

【００４６】前記幾何拘束触媒を用いた場合、従来にお
けるチーグラー触媒等を用いた場合に比べて、コモノマ
ーの量が多くても分子鎖構造が乱れることがなく、均一
にコモノマーを多量に導入することができ、また分子量
分布を狭い範囲にすることができるので、その結果、溶
融粘度のズリ速度の依存性が大きく、メルトテンション
が高く、優れた成形性を有する共重合体が得られる点で
有利である。また、幾何拘束触媒の中でも、インサイト
テクノロジーと称する独特の触媒技術で製造されるエチ
レン−オクテン共重合体が最も柔軟でかつ粘凋で発泡ガ
ス保持性も良い。

【００４７】このようなエチレン・α−オレフィン共重
合体の市販品としては、例えば、デュポン・ダウエラス
トマーズ社製の「エンゲージ（商標）」、エクソンケミ
カル社製の「ＥＸＡＣＴ（商標）」シリーズ、三井化学
社製の「エボリュー（商標）」が好適である。

【００４８】＜各エラストマー等の配合比＞発泡させる
樹脂中、（Ａ）オレフィン系熱可塑性エラストマーは、
２０〜８０重量％、好ましくは４０〜７０重量％、より
好ましくは５０〜６５重量％である。（Ｂ）スチレン系
熱可塑性エラストマーは、１〜５０重量％、好ましくは
５〜２０重量％、より好ましくは５〜１５重量％であ
る。（Ｃ）エチレンα−オレフィン共重合体は、１〜５
０重量％、好ましくは５〜４０重量％、より好ましくは
２０〜４０重量％である。

【００４９】（Ａ）オレフィン系熱可塑性エラストマー
が２０〜８０重量％、（Ｂ）スチレン系熱可塑性エラス
トマーが１〜５０重量％、（Ｃ）エチレンα−オレフィ
ン共重合体が１〜５０重量％のそれぞれの範囲を外れる
と、発泡性と柔軟性と耐熱性と加工性の４品質すべてが
良好なバランスがとれなくなり好ましくない。

【００５０】＜発泡剤を使用して発泡させる場合＞発泡
剤は、発泡させる基材樹脂の種類に応じ、適宜選択する
ことができるが、例えば、エチレン・α−オレフィン共
重合体の単体であれば、発泡ガスとして二酸化炭素を放
出するクエン酸系の永和化成工業社製の「ＥＥ２０７
（商標）」や大塚化学社製の「ユニファインＰ−３（商
標）」が挙げられる。耐熱性のある熱可塑性エラストマ
ーを混合する場合は発泡ガス圧が高く、ガス量も多い窒
素ガス放出タイプが好適である。例えば、大塚化学社製
の「ＡＺ−Ｈ（商標）」が好適に用いられる。発泡剤は
発泡させる樹脂全体に対し、好ましくは、０．０１〜１
０重量％、より好ましくは、０．５〜５重量％添加す
る。

【００５１】＜発泡ガスを押出機先端部で溶融樹脂に注
入する場合＞一般的には無臭液化ブタン、炭酸ガス、フ
ロンガス、チッソガス等液体であったり気体であったり
するが、最近ではより樹脂との相溶性の良い超臨界液を
使用することも可能である。一般的には超臨界液も二酸
化炭素を使用したほうが樹脂に良く溶け込み微細なセル
が得られ、発泡による強度低下も極力少なくて済む。

【００５２】＜その他の添加剤＞本発明の配合には、上
記の材料の他、ペレット製造時の粘着防止のために滑
剤、耐光性改良のための光安定化剤、耐熱性，剛性向上
のための無機フィラー類、着色のための顔料等を適宜添
加することができる。

【００５３】滑剤としては、ブリード、ブルームが殆ど
なく、フォギング性に優れた高融点タィプの滑剤を使用
するのが好ましい。例えば、エチレンステアリルアマイ
ド等が好適である。滑剤は、基材樹脂に対して、好まし
くは０．１〜２重量％、より好ましくは、０．２〜０．
５重量％添加する。

【００５４】光安定化剤としては、既に発泡遅延剤とし
て紫外線吸収剤のベンゾトリアゾール環含有化合物が処
方されているため光安定化効果があるが更に安定化効果
を必要とする場合は、これと相乗効果の高いヒンダード
アミン（ＨＡＬＳ）系の光安定化剤が好ましい。ＨＡＬ
Ｓ系の光安定化剤としては、チバガイギー社製「チヌビ
ン７７０（商標）」，「チヌビン６２２ＬＤ（商
標）」，「キマソーブ９４４ＬＤ（商標）」や、旭電化
工業社製「ＬＡ−７７（商標）」，「ＬＡ−６２（商
標）」が好適である。ＨＡＬＳ系の光安定化剤は、基材
樹脂に対して、好ましくは０．０５〜１重量％、より好
ましくは、０．１〜０．３重量％添加する。

【００５５】無機フィラーとしては、炭酸カルシウム、
タルク、マイカ等が挙げられる。これら無機フィラー
は、発泡性を阻害しない範囲で適宜添加することができ
る。着色剤としては、チタンホワイト、カーボンブラッ
ク、フタロシアニンブルー、ウオッチングレッド、キナ
クリドンレッド、チタンイエロー等で着色できる。

【００５６】＜シート状押出発泡成形体の成形方法＞本
発明に係る熱可塑性エラストマー押出発泡成形体は、公
知の押出発泡成形法によって得ることができる。押出発
泡成形法としては、（Ａ）オレフィン系熱可塑性エラス
トマー、（Ｂ）スチレン系熱可塑性エラストマー、
（Ｃ）エチレンα−オレフィン共重合体と、発泡剤また
は発泡ガスその他必要に応じて配合される成分を含有す
る配合組成物をスクリューとシリンダーとから押出機で
溶融混練発泡させ、Ｔダイと呼ばれるダイスで板状に圧
延後、ニップロールで延伸する。

【００５７】図１は、シート（フィルム）状押出発泡成
形体を成形するための全体の装置構成を示す図であり、
押出機１、フィルム成形機２、巻取機３から構成され
る。本実施例では、押出機１として池上社製押出機「Ｆ
Ｓ６５−３０（商標）」を用いた。押出機１は、図２に
示すように、押出機本体１１とＴダイ１２から構成され
る。さらに押出機本体１１は、スクリュー１１１とシリ
ンダー１１２とから構成される。

【００５８】押出機本体１１のシリンダー１１２の中
に、（Ａ）オレフィン系熱可塑性エラストマー、（Ｂ）
スチレン系熱可塑性エラストマー、（Ｃ）エチレンα−
オレフィン共重合体と、発泡剤または発泡ガスその他必
要に応じて配合される成分を含有する配合組成物（オレ
フィン系コンパウンド）を入れると、この配合組成物は
スクリュー１１１の回転により溶融混練発泡された後、
Ｔダイ１２により板状に圧延されて放出され、さらにフ
ィルム成形機２のニップロール２１により延伸され、冷
却ロール２２で温度を低下させた後、巻取機３に巻き取
られる。

【００５９】本発明は、上記成形方法によって、Ｓｈｏ
ｒｅ−Ａ硬度７０以下、好ましくはＳｈｏｒｅ−Ａ硬度
２０〜６５、好ましくはＳｈｏｒｅ−Ａ硬度２０〜５５
で、密度が０．８５ｇ／ｃｍ³以下、好ましくは０．２
０〜０．８０ｇ／ｃｍ³、より好ましくは０．２０〜
０．７０ｇ／ｃｍ³、厚みが１ｍｍ以下、好ましくは
０．２０〜０．６０ｍｍ、より好ましくは０．２０〜
０．５０ｍｍのシート状押出発泡成形体を得ることがで
きる。

【００６０】＜シート状発泡成形体実施例＞以下、本発
明を実施例によって更に詳述するが、本発明はこれらに
よって制限されるものではない。図３に示す配合の原料
を用いて成形したシート状発泡成形体の実施例および比
較例を評価するにあたり、以下の条件で押出機発泡成形
を行った。

【００６１】池貝社製の押出発泡成形機「ＦＳ６５−３
０（商標）」を用い、図３に示す如き各実施例および各
比較例の配合組成の原料を用いて押出発泡成形を行っ
た。

【００６２】押出発泡成形を行った環境条件は下記に示
す通りである。 （押出発泡成形の環境条件）： 成形機；池貝社製「ＦＳ６５−３０（商標）」 形式；シングルスクリュー スクリュー；直径６５ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３０、圧縮比２．
５、回転数６０ｒｐｍ リップ巾；１２５０ｍｍ シリンダー温度；２１０℃ ダイ温度；２００℃ 成形品；巾１１８０ｍｍ、厚さ０．５ｍｍ

【００６３】〔実施例１〕 成分（Ａ−１） 三井化学社製オレフィン系熱可塑性エラストマーＳｈｏ
ｒｅ−Ａ硬度４０でかつＭＩが１５ｇ／１０分（２３０
℃＊１０ｋｇ／ｃｍ²）を６０重量％、 成分（Ｂ−１） クラレ社製スチレン系熱可塑性エラストマーＳｈｏｒｅ
−Ａ硬度８０でＭＩが１００ｇ／１０分（２００℃＊１
０ｋｇ／ｃｍ²）を１５重量％、 成分（Ｃ−１） デュポンダウエラストマーズ社製エチレンオクテン共重
合体でＭＩが５ｇ／１０分（１９０℃＊２．１６ｋｇ／
ｃｍ²）で密度０．８７０ｇ／ｃｍ³を２５重量％

【００６４】以上の樹脂比率で発泡剤として永和化成社
製クエン系発泡剤２０重量％含有ポリエチレン練りマス
ターバッチを２重量部、顔料カーボンブラック２０重量
％含有ポリエチレン練りマスターバッチ１重量部を投入
して押出発泡成形をした。その結果、図３に示す特性を
有するエラストマー発泡体が得られた。以下に示す実験
例によって、本発明を更に具体的に説明する。

【００６５】［評価方法］ （１）密度：発泡体の重量と水中での発泡体の重量を測
定し比重を求めた。 （２）硬度：Ｓｈｏｒｅ−Ａ硬度測定。 （３）気泡形状：延伸加工方向に切り出した断面におけ
るセルをマイクロスコープで観察した。破れがなく球状
の気泡である場合を「○」とした。破れがあり隣の気泡
がつながった状態のものがある場合「×」とした。 実施例１の評価結果は、密度が０．８１７（ｇ／ｃ
ｍ³）、硬度が５５（Ｓｈｏｒｅ−Ａ）、気泡形状が
「○」であった。

【００６６】〔実施例２〕成分（Ｃ−１）を、成分（Ｃ
−２）デユポンダウエラストマーズ社製エチレンオクテ
ン共重合体でＭＩの低い１．５ｇ／１０分（１９０℃＊
２．１６ｋｇ／ｃｍ²）で密度０．８９５ｇ／ｃｍ³に変
更した以外は実施例１と同様にしてエラストマー発泡体
を得た。実施例２の評価結果は、密度が０．８２６８
（ｇ／ｃｍ³）、硬度が６５（Ｓｈｏｒｅ−Ａ）、気泡
形状が「○」であった。

【００６７】〔実施例３〕成分（Ａ−１）を、成分（Ａ
−２）三井化学社製オレフィン系熱可塑性エラストマー
Ｓｈｏｒｅ−Ａ硬度５０でかつＭＩが３０ｇ／１０分
（２３０℃＋１０ｋｇ／ｃｍ²）へ変更した以外は実施
例１と同様にしてエラストマー発泡体を得た。実施例３
の評価結果は、密度が０．８０８（ｇ／ｃｍ³）、硬度
が５０（Ｓｈｏｒｅ−Ａ）、気泡形状が「○」であっ
た。

【００６８】〔実施例４〕成分（Ｃ−１）を、成分（Ｃ
−２）デュポンダウエラストマーズ社製エチレンオクテ
ン共重合体でＭＩの低い１．５ｇ／１０分（１９０℃＊
２．１６ｋｇ／ｃｍ²）で密度０．８９５ｇ／ｃｍ³に変
更した以外は実施例３と同様にしてエラストマー発泡体
を得た。実施例４の評価結果は、密度が０．８２５８
（ｇ／ｃｍ³）、硬度が６２（Ｓｈｏｒｅ−Ａ）、気泡
形状が「○」であった。

【００６９】〔実施例５〕樹脂組成は同様であるが、発
泡剤部数を２重量部から５重量部に増量した以外は実施
例１と同様にしてエラストマー発泡体を得た。実施例５
の評価結果は、密度が０．７１１７（ｇ／ｃｍ³）、硬
度が５５（Ｓｈｏｒｅ−Ａ）、気泡形状が「○」であっ
た。

【００７０】〔実施例６〕樹脂組成は同様であるが、発
泡剤部数を２重量から５重量部に増量した以外は実施例
３と同様にしてエラストマー発泡体を得た。実施例６の
評価結果は、密度が０．７１１６（ｇ／ｃｍ³）、硬度
が４５（Ｓｈｏｒｅ−Ａ）、気泡形状が「○」であっ
た。

【００７１】〔比較例１〕成分（Ａ−１）三井化学社製
オレフィン系熱可塑性エラストマーＳｈｏｒｅ−Ａ硬度
４０でかつＭＩが１５ｇ／１０分（２３０℃＊１０ｋｇ
／ｃｍ²）１００重量％で発泡剤として永和化成社製ク
エン系発泡剤２０重量％含有ポリエチレン練りマスター
バッチを２重量部、顔料カーボンブラック２０重量％含
有ポリエチレン練りマスターバッチ１重量部を投入して
実施例１と同様の作業をした。本例では、殆ど気泡が見
受けられず硬かった。比較例１の評価結果は、密度が
０．８９６（ｇ／ｃｍ³）、硬度が６３（Ｓｈｏｒｅ−
Ａ）、気泡形状が「×」であった。

【００７２】〔比較例２〕成分（Ａ−１）三井化学社製
オレフィン系熱可塑性エラストマーＳｈｏｒｅ−Ａ硬度
４０でかつＭＩが１５ｇ／１０分（２３０℃＊１０ｋｇ
／ｃｍ²）を、成分（Ａ−２）三井化学社製オレフィン
系熱可塑性エラストマーＳｈｏｒｅ−Ａ硬度５０でかつ
ＭＩが３０ｇ／１０分（２３０℃＊１０ｋｇ／ｃｍ²）
へ変更した以外は比較例１と同様の作業をした。比較例
１と同様殆ど気泡が見受けられず比較例１よりさらに硬
かった。比較例２の評価結果は、密度が０．８９５６
（ｇ／ｃｍ³）、硬度が７３（Ｓｈｏｒｅ−Ａ）、気泡
形状が「×」であった。

【００７３】〔比較例３〕成分（Ａ−１）三井化学社製
オレフィン系熱可塑性エラストマーＳｈｏｒｅ−Ａ硬度
４０でかつＭＩが３０ｇ／１０分（２３０℃＊１０ｋｇ
／ｃｍ²）を８５重量％、（Ｂ−１）クラレ社製スチレン
系熱可塑性エラストマーＳｈｏｅｒ−Ａ硬度８０でＭＩ
が１００ｇ／１０分（２００℃＊１０ｋｇ／ｃｍ²）を
１５重量％に発泡剤として永和化成社製クエン系発泡剤
２０重量％含有ポリエチレン練りマスターバッチを２重
量部、顔料カーボンブラック２０重量％含有ポリエチレ
ン練りマスターバッチ１重量部を投入して比較例１と同
様の作業をした。殆ど気泡が見受けられず硬くなってし
まった。比較例３の評価結果は、密度が０．８９５４
（ｇ／ｃｍ³）、硬度が６３（Ｓｈｏｒｅ−Ａ）、気泡
形状が「×」であった。

【００７４】〔比較例４〕成分（Ａ−１）三井化学社製
オレフィン系熱可塑性エラストマーＳｈｏｒｅ−Ａ硬度
４０でかつＭＩが１５ｇ／１０分（２３０℃＊１０ｋｇ
／ｃｍ²）を、成分（Ａ−２）三井化学社製オレフィン
系熱可塑性エラストマーＳｈｏｒｅ−Ａ硬度５０でかつ
ＭＩが３０ｇ／１０分（２３０℃＊１０ｋｇ／ｃｍ²）
へ変更した以外は比較例１と同様にして発泡性成形体を
得た。比較例１と同様殆ど気泡が見受けられず硬かっ
た。比較例４の評価結果は、密度が０．９０２９（ｇ／
ｃｍ³）、硬度が７０（Ｓｈｏｒｅ−Ａ）、気泡形状が
「×」であった。

【００７５】図３は、以上の評価結果をまとめて示した
図であり、これによって本発明の各実施例に用いられる
配合組成の方が各比較例のものより、柔らかく、破れが
ない球状の気泡を保持することがわかった。

【００７６】次に、引き裂強度について説明する。実施
例１〜６の引き裂き強度を現状市場で実績のあるスチレ
ンブタジエンゴムの非発泡品と比較した。市場に出てい
るのは発泡品であるが、比較として強度の高い非発泡品
との比較をした。

【００７７】引き裂き強度の測定は、以下のような環境
条件で実施した。 〔引き裂き強度測定の環境条件〕試験片サイズダンベル
Ｂ型。サンプル厚み０．５ｍｍ。２０℃にて測定。オー
トグラフ使用、速度２００(mm/min)。

【００７８】図４は、引き裂き強度を測定する方向を説
明するための図である。同図に示す如き４つの引き裂き
方向に対する引き裂き強度を測定し、最も弱い
引き裂き強度を実施例１〜６および架橋ＳＢＲシートを
用いた場合の引き裂き強度として採用した。

【００７９】図５は、このようにして得られた各配合組
成のシートの引き裂き強度を示した図である。同図に示
すように、架橋ＳＢＲシートの引き裂き強度は４．５Ｎ
／ｍｍであるのに対し、本発明に係る実施例１〜６の場
合の引き裂き強度は、最も低いもので９．４Ｎ／ｍｍ
（実施例５）、最も高いものでは１６．９Ｎ／ｍｍ（実
施例２）であり、発泡しているにもかかわらず、架橋Ｓ
ＢＲシートの約２倍以上の引き裂き強度を持つことがわ
かった。

【００８０】＜シート状押出発泡成形体のスピーカー振
動板エッジ材への真空成形方法＞次に、上述した如きシ
ート状押出発泡成形体をスピーカー振動板エッジ材に成
形するための真空成形方法について説明する。

【００８１】図６は、真空成形方法を説明するための概
念図であり、同図（ａ）はヒーター加熱工程を示す図、
同図（ｂ）は真空吸引工程を示す図、同図（ｃ）は脱型
工程を示す図である。同図において、４は上述した如き
開発品（実施例１〜６参照）、４１はシリンダー、４２
は開発品をスピーカー振動板エッジ材に成形するための
真空型、４３は開発品４を挟持するためのクランプ、４
４はヒーターである。

【００８２】同図（ａ）に示すように、開発品４をクラ
ンプ４３に挟持しヒーターで加熱し柔らかくする。次
に、同図（ｂ）に示すように、所定の温度以上になった
らシリンダーによって真空型４２を上昇させ、開発品４
を真空型に密着させ、下から真空吸引する。この吸引に
より、加熱され柔らかくなっている開発品は真空型の型
に成形される。本発明の場合は、真空型は、スピーカー
振動板のエッジの型になっていることはいうまでもな
い。このときヒーター４４は待避する。次に、同図
（ｃ）に示すように、温度がある程度低下したところで
クランプ４３をはずし、スピーカー振動板のエッジの型
に真空成形された成形品エッジ材５を取り外す。以上に
よって、実施例１〜６に示した開発品からスピーカー振
動板エッジ材を成形することができる。

【００８３】実際には真空成形機として、イギリス Ｆ
ｏｒｍｅｓｈ社製 ３００Ｘ（商標）を使用した。環境
条件としては、片面ヒーター、製品ヒーター間距離５０
ｍｍ、ヒーター温度３５０℃に設定、加熱時間約１０秒
であった。

【００８４】押出機での延伸歪みが取れて凸凹した状態
がピンとなる状態でエッジの型（真空型４２）を突き上
げ、真空成形した。真空成形しながらファンで約２０秒
間歪みを取った。この歪み取りが重要であり、この歪み
取りによってスピーカー振動板エッジ材の縦横の異方性
を緩和することができ、ひいては良い音を生成すること
が可能になる。

【００８５】実施例１の配合組成のエラストマー発泡体
を使用して、１６ｃｍφのウーファスピーカーを実際に
作成し、周波数−音圧特性を測定した。比較用として低
周波から高周波まで比較的フラットな安定した音圧特性
を持つと言われるアクリルニトリルブタジエン系ゴム
（ＮＢＲ）をエッジ材以外全く同じ仕様で作成して、周
波数−音圧特性を測定した。

【００８６】図７は、上記のようにして得られた周波数
−音圧特性（イ），（ロ）を示す図である。スピーカー
に１Ｗの電力を供給し、２５０Ｈｚ時に出力電圧が２Ｖ
になるようにして測定したものである。同図には、周波
数−インピーダンス特性（ハ），（ニ）も示してある。
同図において、実線（イ），（ハ）が実施例１の配合組
成のオレフィン系熱可塑性エラストマー発泡体（ＴＰＯ
（Thermoplastic Elastmer Olefin）発泡体という）
の特性を示し、破線（ロ），（ニ）が従来型のアクリル
ニトリルブタジエン系ゴム（ＮＢＲタイプという）の特
性を示している。

【００８７】同図から明らかなように、本発明に係るＴ
ＰＯ発泡体の特性（イ）の方が、従来型のＮＢＲタイプ
の特性（ロ）より、低音域（１００Ｈｚ〜８００Ｈｚ）
から中音域（８００Ｈｚ〜４０００Ｈｚ）にかけて全体
的に２ｄｂ程度音圧が高くなっている。これは発泡体に
したため比重が小さくなったことによると考えられる。

【００８８】また、本発明に係るＴＰＯ発泡体の特性
（イ）の方が、従来型のＮＢＲタイプの特性（ロ）よ
り、周波数−音圧特性のフラット性が優れていることが
わかる。他のエッジ材でも良く見うけられる１０００Ｈ
ｚ近辺で音圧が低下する傾向（ディップ）は、アクリル
ニトリルブタジエン系ゴム（ＮＢＲ）に比較して、本発
明の発泡スピーカー振動板エッジ材ではかなり改善され
ている。１０００Ｈｚ近辺の周波数は人の音声で最も重
要視される領域であり、この周波数領域での音圧の低下
の防止は強く望まれている。本発明に係る発泡スピーカ
ー振動板エッジ材はこの要望をほぼ満足するものであ
り、低中音域（１００Ｈｚ〜４０００Ｈｚ）用のスピー
カー振動板用エッジ材として非常に有望である。

【００８９】（まとめ）以上詳細に説明したように、本
発明のスピーカー振動板エッジ材に使用するシート状熱
可塑性エラストマー押出発泡成形体は、良く発泡してか
つ延伸薄肉化が可能なように、オレフィン系熱可塑性エ
ラストマーと、スチレン系エラストマーと、エチレン・
α−オレフィン共重合体の３成分の混合系を中心配合設
計されており、軽量でかつリサイクルが可能な、環境問
題に対応した製品である。

【００９０】シート状熱可塑性エラストマー押出発泡成
形体は、発泡しているにも拘わらずスキン層が形成され
真空成形が可能であるため一度に多数個成形が可能で、
従来のスチレンブタジエン系ゴムやエチレンプロピレン
ジエンターポリマー系ゴムを使用した型内架橋発泡タイ
プより加工エネルギー使用量を低減することができてコ
スト低減になる。成形加工時の有害ガス発生もなく、作
業環境もクリーンである。

【００９１】当発泡スピーカー振動板エッジ材に使用の
原材料は比重が約０．９で一般的なスチレンブタジエン
系ゴムやの約１．２に比べ軽く、さらに発泡することに
より軽量化し内部損失率を高めて音質を良くしている。
一般的に周波数−音圧特性のフラット性が良いといわれ
る非発泡アクリルニトリルブタジエンタイプより良い結
果を得ている。また厚みを０．５ｍｍ以下まで薄肉化が
可能で、かつ発泡しているにも拘わらず従来品より強度
があるためコンピューター用の小型から屋外コンサート
用の大型まで多方面のスピーカーに使用可能である。

【００９２】また、物性上スピーカー振動板エッジ材と
して要求される耐熱(１１０℃)、耐寒温度(−３０℃)を
クリアしており、自動車内装用等過酷な使用条件に耐え
うるスピーカー振動板エッジ材として特に有用である。

【００９３】

【発明の効果】本発明によれば、耐熱性、耐寒性、耐湿
性、大音量を与えても破れ難い耐久性、表面白化などな
い外観、およびリサイクル性に優れ、特別な発泡機が不
要で、低コストかつ低エネルギーで製造可能な、自動車
内部等の苛酷な環境下においても長期間にわたって低中
音域において音圧が高く、１０００Ｈｚ近辺での音圧低
下（ディップ）の少ないフラット特性を有する発泡スピ
ーカー振動板エッジ材およびその製造方法を実現でき
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】シート（フィルム）状押出発泡成形体を成形す
るための全体の装置構成を示す図である。

【図２】押出機の構成図である。

【図３】実施例１〜６、比較例１〜４の評価結果をまと
めて示した図である。

【図４】引き裂き強度を測定する方向を説明するための
図である。

【図５】各配合組成のシートの引き裂き強度を示した図
である。

【図６】真空成形方法を説明するための概念図である。

【図７】本発明の実施例（発泡ＴＰＯエッジ材）の特性
と従来品ＮＢＲタイプの特性を示す図である。

【符号の説明】

１：押出機 １１：押出機本体 １１１：スクリュー １１２：シリンダー １２：Ｔダイ ２：フィルム（シート）形成機 ２１：ニップロール ２２：冷却ロール ３：巻取機 ４：開発品 ４１：シリンダー ４２：真空型 ４３：クランプ ４４：ヒーター ５：成形品エッジ材

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ０８Ｌ 23/26 Ｃ０８Ｌ 23/26 53/00 53/00 Ｈ０４Ｒ 7/02 Ｈ０４Ｒ 7/02 Ｅ 31/00 31/00 Ａ // Ｂ２９Ｋ 23:00 Ｂ２９Ｋ 23:00 55:02 55:02 105:04 105:04 Ｂ２９Ｌ 31:34 Ｂ２９Ｌ 31:34 (72)発明者 西 一朗 静岡県浜松市東町1876番地 共和レザー株 式会社内 (72)発明者 稲垣 康雄 静岡県浜松市東町1876番地 共和レザー株 式会社内 (72)発明者 松野 敏 静岡県浜松市東町1876番地 共和レザー株 式会社内 (72)発明者 山田 精吾 東京都千代田区飯田橋３−４−４ 第５田 中ビル 吾妻化成株式会社内 Ｆターム(参考） 4F074 AA17A AA25 AA26A AA28 AA32B BA03 BA13 BA20 BA32 BA33 BA37 BA42 CA22 DA02 DA09 DA23 DA59 4F208 AA03E AA09 AA11 AA13 AB02 AG01 AG03 AR15 MA01 MB02 MC02 MC10 MG13 MG22 MH06 MJ09 MK15 4J002 BB05Y BB15W BB20W BP01X DE016 DE206 EA016 EB066 EQ016 FD010 FD040 FD090 FD170 FD326 GQ00 5D016 AA12 EC03 FA01 HA01 HA02 HA05 HA06 JA06

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 少なくともオレフィン系熱可塑性エラス
   トマーと、スチレン系熱可塑性エラストマーと、エチレ
   ンα−オレフィン共重合体の３成分を含み、Ｓｈｏｒｅ
   −Ａ硬度３０以上７０以下、密度が０．７０以上０．８
   ９ｇ／ｃｍ³以下、厚みが０．２以上１．０ｍｍ以下
   で、切断面に気泡を有する発泡シート材を用いたことを
   特徴とする発泡スピーカー振動板エッジ材。
2. 【請求項２】 前記オレフィン系熱可塑性エラストマー
   が、少なくともＥＰＤＭとＰＰの２種以上を混練しなが
   ら有機過酸化物処理される動的架橋法により製造され、
   メルトインデックスが２３０℃＊１０ｋｇ荷重にて１０
   ｇ／１０分以上で２３０℃＊２．１６ｋｇ荷重にて５０
   ｇ／１０分以下、密度が０．９３ｇ／ｃｍ³以下で０．
   ８７ｇ／ｃｍ³以上、ＤＳＣによる最高融解ピーク温度
   Ｔｍ（℃）が１３０〜１７０℃の範囲であることを特徴
   とする請求項１に記載の発泡スピーカー振動板エッジ
   材。
3. 【請求項３】 前記スチレン系熱可塑性エラストマー
   が、スチレンを含有するブロック共重合体であってＳｈ
   ｏｒｅ−Ａ硬度９０以下であることを特徴とする請求項
   １または請求項２に記載の発泡スピーカー振動板エッジ
   材。
4. 【請求項４】 前記エチレンα−オレフィン共重合体
   が、コモノマーの炭素数が少なくとも５以上、メルトイ
   ンデックスが１９０℃＊２．１６ｋｇ条件にて０．５〜
   １０．０ｇ／１０分、密度が０．９０／ｃｍ³以下であ
   って、ＤＳＣによる最高融解ピーク温度Ｔｍ（℃）が５
   ５〜１００℃の範囲であり、エチレンに対するコモノマ
   ー比率が２０％以上であることを特徴とする請求項１な
   いし請求項３のいずれかに記載の発泡スピーカー振動板
   エッジ材。
5. 【請求項５】 前記オレフィン系熱可塑性エラストマー
   を２０〜８０重量％、前記スチレン系熱可塑性エラスト
   マーを１〜５０重量％、前記エチレンα−オレフィン共
   重合体を１〜５０重量％含むことを特徴とする請求項１
   ないし請求項４のいずれかに記載の発泡スピーカー振動
   板エッジ材。
6. 【請求項６】 オレフィン系熱可塑性エラストマーと、
   スチレン系熱可塑性エラストマーと、エチレンα−オレ
   フィン共重合体を含む配合物をスクリューとシリンダー
   とダイスからなる押出機を使用して加熱溶融発泡押出し
   てシート状発泡成形体を成形する工程と、該シート状発
   泡成形体を加熱して真空吸引してエッジ状の型に成形す
   る工程を有することを特徴とする発泡スピーカー振動板
   エッジ材の製造方法。