JP6013057B2 - グレーチング及びその製造方法 - Google Patents
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Description
従って、特許文献1、2のグレーチングは、いずれも製造に手間がかかるばかりか、部品点数が多いという問題がある。
金属製のグレーチング1は、下側部材2と上側部材3とが連結されることによって構成されている。
符号4は底板を示し、この底板4にはその縁に連なり上方へ延びる下側周壁5が形成されている。従って、下側部材2には下側開口6が形成される。また、底板4には円形の開口部7が56ヶ所形成されており、これらの開口部7は下側周壁5に沿うようにして縦横に整列して配置されている。開口部7には、その縁から上方へ延びる円筒状の下側筒部8がそれぞれ形成されている。下側筒部8の上端面9は下側周壁5の上端面と同じ高さとなっている。
符号10は天板を示し、この天板10には下側部材2と同様に天板10の縁に連なり下方へ延びる上側周壁11が形成されている。従って、上側部材3には上側開口12が形成される。また、天板10には底板4の開口部7と対応する位置に円形の開口部13が形成されており、開口部13には、その縁から下方へ延びる円筒状の上側筒部14がそれぞれ形成されている。
上側部材3の天板10は、下側部材2の底板4より若干大きく形成され、上側周壁11は上側筒部14の下端面15より下方向に長く延びている。
このかしめ部28は30mm間隔で形成され、下側部材2と上側部材3が連結されている。
グレーチング1の製造方法は、下側部材製作工程、上側部材製作工程、下側部材2と上側部材3を組付ける組付け工程及び下側部材2と上側部材3とを連結させるかしめ工程から成る。
図4(a)に示す金属製の平板29を、図4(b)に示す凹部31を有する固定型30に配置する。そして、固定型30の凹部31と対応した凸部33を有する可動型32によって平板29をプレス加工すると、底板4と下側周壁5が成形され、図4(c)に示す下側開口6を有する箱型に形成される。
底板4に図5(a)、図6に示す多数の小径の丸穴34を形成する。
次いで、図6(b)に示すように底板4を、先端に凸部を有する略円錘形の上部37を備えたパンチ金型36の上に丸穴34を略同心円上に配置する。
そして、図6(c)に示すように下側に円筒状の凹部39を有するダイ金型38を下降させると、丸穴34を拡げながら、その周縁部が立ち上げるバーリング加工が行われて、図6(d)に示すように開口部7と、底板4から上方へ延びる下側筒部8が形成される。
以上が、下側部材製作工程である。
上側部材製作工程は下側部材製作工程と、上側部材3の材料となる金属製の平板が下側部材2の材料となる平板より一回り大きい点と、プレス加工で使用する固定型の凹部と可動型の凸部が下側部材製造工程で使用した固定型30の凹部31と可動型32の凸部33より若干大きい点とを除いて同様であるので、その概要のみを説明する。
上側部材製作工程は上側部材3の材料となる平板に対し、固定型と可動型によってプレス加工を施した後、小径の丸穴を形成し、パンチ金型36とダイ金型38とによって、丸穴を拡げながら、その周縁部を立ち上げるバーリング加工を行い、開口部13と、天板10から下方へ延びる上側筒部14を形成する。
以上が上側筒部製作工程である。
図7に示す下側開口6を上に向けた状態で下側部材2を、上側部材3の上側開口12に嵌め込む。図2に示すように底板4と天板10は互いに間隔を空けて対向し、上端面9と下端面15が接合する。そして、上側周壁11と下側周壁5の少なくとも一部が重なり合い、この重なり合った部分に重なり部27が形成される。
重なり部27に、図8(a)に示す錘状の先端を有するかしめ具40によって重なり部27にかしめ部28を形成する。
すなわち、図8(b)、(c)に示すように、かしめ具40を上側周壁11の外周面から打ち込む。すると、上側周壁11の一部が内側へ突出するように変形して凸部28aが形成され、更に凸部28aに対応する下側周壁5の一部が内側へ突出するように変形して凸部28bが形成される。これにより上側周壁11の一部が下側周壁5の一部に食い込むかしめ部28が形成される。
これと同様にして、グレーチング1の周壁の重なり部27に30mm間隔でかしめ部28を形成して、上側部材3と下側部材2とを連結させる。
第二の実施の形態に係るグレーチングは、下側部材42に下穴43を形成する下穴形成工程を経てから、かしめ工程へ移行する点を除いて、第一の実施の形態に係るグレーチング1及びその製造方法と同様なので、その相違点についてのみ説明し、第一の実施の形態で用いた符号を引用する。
下穴形成工程では、かしめ部47に対応する下側周壁5の位置に小さな丸穴状の下穴43を形成する。
かしめ工程では、かしめ具40を上側周壁11の外周面から打ち込む。すると、上側周壁11が内側へ突出するように変形して凸部47aが形成され、上側周壁11の一部が下側周壁5の下穴43に食い込み、更に下側周壁5が変形して凸部47bが形成される。これにより上側周壁11の一部が下側周壁5の一部に食い込むかしめ部47が形成される。
このように下穴43を形成しているので、それほど大きな力を加えなくてもかしめ部47を形成でき、確実に下側周壁5と上側周壁11を連結することができる。
また、下側部材2と上側部材3の成形はプレス加工やバーリング加工によって製作するので、加工が簡単で、製造のための手間を最小限に抑えることができる。
下側部材2と上側部材3とを単純なかしめによって連結しているので、作業の手間を最小限が抑えることができる。
また、グレーチング1は下側筒部8の上端面9と上側筒部14の下端面15とが接合しているため、高い強度を得ることができる。しかも、グレーチング1は空洞部26を有しているので、軽量であり運搬等において有利である。
例えば、本発明の実施の形態では開口部7、13は略真円状をしているが、三角形や四角形などの他の形状でもよい。
5…下側周壁 6…下側開口 7…開口部 8…下側筒部 9…上端面
10…天板 11…上側周壁 12…上側開口 13…開口部
14…上側筒部 15…下端面 25…連通穴 26…空洞部
27…重なり部 28…かしめ部 28a…凸部 28b…凸部
29…平板 30…固定型 31…凹部 32…可動型 33…凸部
34…丸穴 36…パンチ金型 37…上部 38…ダイ金型
39…凹部 40…かしめ具 42…下側部材 43…下穴
47…かしめ部 47a…凸部 47b…凸部
Claims (4)
- 上面と下面とに開口部をもつ多数の連通穴が形成された金属製のグレーチングにおいて、天板と前記天板の縁に連なり下方へ延びる上側周壁と前記天板に対向する上側開口を有する上側部材と、底板と前記底板の縁に連なり上方へ延びる下側周壁と前記底板に対向する下側開口を有する下側部材とを有し、前記下側周壁が前記上側開口へ嵌め込まれ、前記天板と前記底板が互いに間隔を開けて対向し、且つ前記上側周壁と下側周壁の少なくとも一部どうしが重なり合う重なり部が形成され、前記重なり部をかしめて前記上側部材と下側部材とを連結するかしめ部が形成されており、前記上側部材には前記天板に一体に形成され前記上面の開口部の縁から下方へ延びる上側筒部が形成され、前記下側部材には前記底板に一体に形成され前記下面の開口部の縁から上方へ延びる下側筒部が形成されており、前記上側筒部の下端面と前記下側筒部の上端面とが接合して、前記上側筒部と前記下側筒部とによって連通穴が構成されていることを特徴とするグレーチング。
- 請求項1に記載したグレーチングにおいて、下側周壁には下穴が形成され、前記かしめ部は前記下穴に上側周壁の一部がくい込むように形成されていることを特徴とするグレーチング。
- 請求項1または2に記載したグレーチングを製造するグレーチング製造方法において、
金属製の平板にプレス加工を施して、天板の縁に連なる上側周壁形成と前記天板に対向する上側開口を形成し、上側部材を製作する上側部材製作工程と、
バーリング加工によって前記上側部材の天板に開口部と前記開口部の縁から下方へ延びる上側筒部を形成する上側筒部形成工程と、
金属製の平板にプレス加工を施して、底板の縁に連なる下側周壁と前記底板に対向する下側開口を形成し、下側部材を製作する下側部材製作工程と、
バーリング加工によって前記下側部材の底板に開口部の前記開口部の縁から上方へ延びる下側筒部を形成する下側筒部形成工程と、
前記下側部材の下側周壁の上端側から前記上側部材の開口へ嵌め込み、前記天板と前記底板が互いに間隔を開けて対向し、且つ前記上側周壁と下側周壁の少なくとも一部どうしが重なり合う状態に組付けると共に、前記上側筒部の下端面と前記下側筒部の上端面とを接合させて連通穴を形成する組付け工程と、
前記重なり部にかしめ部を形成して、前記上側部材と下側部材とを連結させるかしめ工程とから成ることを特徴とするグレーチング製造方法。 - 請求項3に記載したグレーチング製造方法において、下側部材の下側周壁に下穴を形成する下穴形成工程を具備し、かしめ工程で前記下穴に上側周壁の一部をくい込ませてかしめ部を形成することを特徴とするグレーチング製造方法。
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