JP6006654B2

JP6006654B2 - ケイ酸質肥料の製造方法

Info

Publication number: JP6006654B2
Application number: JP2013020781A
Authority: JP
Inventors: 公一遠藤; 修一伊藤; 澄広田中; 誠也佐久間
Original assignee: Sangyo Shinko Co Ltd
Current assignee: Sangyo Shinko Co Ltd
Priority date: 2013-02-05
Filing date: 2013-02-05
Publication date: 2016-10-12
Anticipated expiration: 2033-02-05
Also published as: JP2014152047A

Description

本発明はケイ酸質肥料の製造方法に関する。

日本の農地では、石灰資材の連用による土壌のアルカリ化によって鉄やマンガンの肥効が効かなくなったり、堆肥や収穫残渣等の有機物資源の未利用によってミネラル不足となったりして、これらアルカリ以外のミネラル養分欠乏が発生している。
ミネラル養分欠乏に対処するために、鉄鋼スラグを原料とするケイ酸質肥料が製造販売されている。
鉄鋼スラグを用いるケイ酸質肥料としては、転炉スラグを用いた製品が実用化されている。例えば、溶銑予備処理で生じる転炉スラグは、塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ₂）が３以下で可溶性ケイ酸を２０〜３５質量％、可溶性石灰を３０〜４５質量％、く溶性苦土を８質量％以下、く溶性マンガンを１〜８質量％、く溶性リン酸を５質量％未満含有するケイ酸質肥料として知られている（特許文献１）。このケイ酸質肥料は、可溶性ケイ酸を多く含有しかつその他有効なミネラル分が確保できる成分を有している。

さらに現状の日本の農地では、肥料散布時の粉塵発生の防止および機械散布を効率化する観点から、通常は肥料原料を粉砕して粉末とした上、造粒して肥料製品と成すことが多い。このような造粒品の製造過程では、安定かつ容易に粒状整形がなされることが、生産効率および経済性を向上させる観点から重要な要素になる。加えて造粒された製品は、造粒から農地に散布されるまでの間、整形後の形状を保持できる強度を保つことが必要であり、優れた造粒性の確保は、工業的に重要な要素である。
一方、散布された造粒物が充分に肥料効果を発揮するためには、当該造粒物が土中で早期に崩壊し微粒形状に戻ることが求められる。
すなわち、経済的に効率良く、実際の農地で肥料効果を安定して享受し得る肥料製品を工業的に製造するためには、肥料効果に優れる成分を有する原料の選択に加え、製造時の造粒性に優れ、かつ造粒物が土中で早期に崩壊する肥料製品を提供することが重要である。

上記特許文献１に記載されているケイ酸質肥料は鉄鋼スラグを原料とするケイ酸質肥料として、適正な成分系を提案している。
しかしながら、このケイ酸質肥料は、塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ₂）が３以下であるため、フリー石灰分が不足しバインダーとの間で充分強度を有する結合体の形成が困難となり、結果として造粒性が悪化して所定の製品粒径の歩留が悪化する。もしくは乾燥中の崩壊による造粒製品歩留の悪化を招いていた。そのため従来はより強力な結合力を持つバインダーを使用したり、バインダー添加量を増量したりすることで造粒性の悪化を補ってきた。
しかし、このようにバインダーによる結合力強化は肥料の土中崩壊性を悪化させ、当該製鋼スラグが持つ肥料成分の効果を安定的に発揮することが困難になると共に、高価なバインダーの大量使用による製造コストの悪化を招く問題を生じていた。

特許第４０９１７４５号公報

本発明は、上記問題に対処するためになされたものであり、塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ₂）が３以下の製鋼スラグを原料とするケイ酸質肥料において、日本の農地に適し、肥料散布時の防塵等使用環境に配慮しつつ製造時の経済性と優れた肥料効果を有するケイ酸質肥料の製造方法を提供することを目的とする。

本発明のケイ酸質肥料の製造方法は、製鉄所から副生される製鋼スラグを主原料とするケイ酸質肥料の製造方法であって、上記製鋼スラグは、塩基度が３以下、製鋼スラグ全体に対して、可溶性ケイ酸濃度が１５〜３５重量％、可溶性石灰が３０〜４５重量％含有する製鋼スラグであり、上記製鋼スラグを粉砕する粉砕工程と、上記粉砕物に、ケイ酸質肥料全体に対して、高炉スラグを２〜４０重量％混合する高炉スラグ混合工程と、上記混合物を造粒する造粒工程とを備えることを特徴とする。
また、上記混合工程において、上記高炉スラグは、造粒後の製品許容最大ケイ酸質肥料粒径の６０％以下の粒径で混合することを特徴とする。ここで、製品許容最大ケイ酸質肥料粒径とは、篩機による篩分け時の最大篩目を通過できる最大粒径をいう。
また、上記造粒工程は皿形造粒機を用いて造粒することを特徴とする。

本発明のケイ酸質肥料は、上記製造方法により製造されるケイ酸質肥料であって、このケイ酸質肥料の粒径が１．５〜６．０ｍｍであることを特徴とする。

本発明のケイ酸質肥料の製造方法は、所定の成分を有する製鋼スラグを主原料として、高炉スラグを２〜４０重量％混合した後造粒するので、日本の農地に適し、肥料散布時の防塵等使用環境に配慮しつつ製造時の経済性と優れた肥料効果を有するケイ酸質肥料を製造できる。

ケイ酸質肥料の製造工程図である。

本発明のケイ酸質肥料の製造方法は、製鉄所から副生される塩基度が３以下、可溶性ケイ酸濃度が１５〜３５重量％、可溶性石灰が３０〜４５重量％の製鋼スラグを主原料とし、造粒性を高めると共に土中崩壊性を向上させるため、高炉スラグを２〜４０重量％混合して造粒する。ここで、可溶性ケイ酸とは、ケイ酸を含む物質を０．５Ｎ塩酸液に３０℃で１時間振り混ぜた時に浸出するケイ酸のことをいい、同様の試験をして浸出する石灰（ＣａＯ）を可溶性石灰という。
本発明の主原料となる製鋼スラグは、２０〜５０重量％の鉄分、５〜３０重量％の２ＣａＯ・ＳｉＯ₂、微量成分としてマグネシウム、リン酸、マンガン、ホウ素等を含む。この製鋼スラグは、塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ₂）が３以下、可溶性ケイ酸濃度が１５〜３５重量％、可溶性石灰が３０〜４５重量％のスラグである。塩基度が３を超えると造粒過程で過剰に固まりやすくなり、また相対的に可溶性ケイ酸濃度が低下する。好ましい塩基度は１．５以上３以下である。塩基度が１．５未満の場合もケイ酸のネットワークが強くなると予測されることから可溶性ケイ酸濃度が低下する。
可溶性ケイ酸濃度が１５重量％未満ではケイ酸濃度が十分でなく、３５重量％を超えてもケイ酸肥料としての効果が飽和する。また、可溶性石灰が３０重量％未満では土壌を中和する能力が少なくなり、４５重量％を超えると可溶性ケイ酸濃度が低下する。

上記可溶性ケイ酸の含有率が１５〜３５％と高いスラグは、硫黄及びケイ素含有量の低い溶銑、または予め脱硫、脱ケイの予備処理により硫黄及びケイ素含有率を低めた溶銑に、石灰と酸素を添加して脱ケイ、脱リンを行なうことによってスラグを構成するケイ酸のネットワーク間に石灰が入り込んでケイ酸同士の結合を弱めた構造であると考えられる。そして、本発明のケイ酸質肥料とする主要処理は、溶銑にＣａＯ粉末をランスを介して酸素とともに吹き込むか、または塊状のＣａＯを上記溶銑に添加するとともにランスより酸素を吹き込むことにより、本発明の主原料となる製鋼スラグが得られる。

本発明に使用できる高炉スラグは、高炉から出滓される溶融高炉スラグを高圧水で急速冷却して得られる水砕スラグ、および溶融高炉スラグを大気中で少量の水を使用してゆっくり冷却して得られる徐冷スラグのいずれも用いることができる。ここで水砕スラグについては、事前に乾燥機により水分を５重量％以下に低減したものが好ましい。また徐冷スラグについても、事前の粗粉砕を経た砂状のものを乾燥機で５重量％以下の水分としたものが好ましい。
好ましい高炉スラグは、塩基度が１．０〜１．５であり、微量成分として酸化マグネシウム、酸化マンガン等を含む。

本発明に係るケイ酸質肥料の製造方法について図１により説明する。図１はケイ酸質肥料の製造工程図である。
製鉄所からから搬入される製鋼スラグ１は、粉砕工程２にて粉砕される。
粉砕工程２は、粗破砕工程、磁選工程および微粉砕化工程をへて粉砕され、篩目の大きさが６００μｍ以下の粉体となるように製鋼スラグ１が粉砕される。
粗破砕および磁選工程は、粗破砕機により粗破砕するとともに磁選機により金属鉄を除去する。ここで、粗破砕工程と磁選工程とは、粗破砕後に磁選を行なってもよく、または粗破砕工程と磁選工程とを同時に行なってもよい。粗破砕および磁選工程は、粉砕工程の最後において所定の粒径を得るために必要となる工程である。
磁選工程は、ケイ酸質肥料として、必ずしも必要とされない金属鉄を除去する工程である。なお、搬入される製鋼スラグ１が金属鉄を含まなく、かつ粗破砕されている場合は、粗破砕および磁選工程を省略することができる。

粗破砕および磁選工程を経た製鋼スラグ１は、最後の粉砕工程前に乾燥および水分調整することが好ましい。乾燥および水分調整工程は全水分量を５重量％以下に調整する。全水分量をこの範囲に調整することで粒子同士の固着が少なくなり微粉砕化が容易になると共に、遊離酸化カルシウム等の安定化に寄与する。特にキルン乾燥機等を用いることにより、水分量を調整する乾燥と同時に遊離酸化カルシウム等の安定化を連続して行なうことが好ましい。

粗破砕および磁選工程を経た製鋼スラグは、ボールミル等を用いてさらに微粉砕される。
粗破砕された製鋼スラグは、スラグバンカーに一時貯蔵され、さらにボールミルにより微粉砕することが好ましい。ボールミルは主に乾式で使用され、乾式自生粉砕ミルよりさらに微粉砕できる。

高炉スラグ混合工程３は、粉砕工程２で微粉砕された製鋼スラグ１に、ケイ酸質肥料全体に対して、高炉スラグ３ａを２〜４０重量％混合する工程である。高炉スラグの混合比率が２重量％未満の場合は造粒性の改善が見られず、混合率が４０重量％を超えると、本来の主原料である製鋼スラグの肥料効果が著しく薄められることになる。したがって高炉スラグ３ａの混合率は２〜４０重量％の間で、主原料である製鋼スラグ１の成分条件と、目標とする肥料成分の両方から適正混合率を設定するのが好ましい。

高炉スラグ３ａの粒径分布は、極力広く取ることが好ましい。これにより造粒時の肥料粒子の緻密性が高まるため、造粒がより効果的となる。ここで高炉スラグ３ａの粒子径の最大値は、ケイ酸質肥料造粒後の許容最大粒径の６０％以下とすることが好ましい。これを超える粒径の高炉スラグを添加すると、造粒後の粒子が大径側に偏り適正製品粒径を超えるものが多く生じることがある。

高炉スラグ３ａを混合する混合工程３は、主原料の製鋼スラグ１の粉砕工程２以降かつ造粒工程４までの間が好ましい。これは、主原料の粉砕工程より前に添加すると、高炉スラグも主原料の製鋼スラグ同様微粒となってしまうため、粒子の造粒性向上効果が小さくなるからである。このように、本来の製鋼スラグ１の微粒子に製鋼スラグ１より粒径範囲が広い高炉スラグ３ａを物理的に混合することで緻密な肥料粒子が得られる。
なお、肥料の造粒工程で使用されるバインダーを配合することができる。高炉スラグ３ａを配合することで、ケイ酸質肥料に配合されるバインダー量を必要最小限に抑えることができる。

ケイ酸質肥料の配合割合は、ケイ酸質肥料全体に対して、製鋼スラグが５３〜９８重量％、高炉スラグが２〜４０重量％、バインダー（固形分換算）が０〜７重量％配合されていることが好ましい。

バインダーとしては、例えば、リン酸、粘土、ベントナイト、ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロース、ポリアクリル酸、糖蜜、リグニン、リグニンスルホン酸金属塩、硫酸マグネシウム、デンプン等の中から選ばれる１種以上を単独でまたは混合して用いることができる。皿型造粒機での造粒性を考慮すると糖蜜、リグニンまたはリグニンスルホン酸金属塩が好ましい。

造粒工程４における肥料用造粒機としては、ドラム型、撹拌型、および皿型が用いられるが、本発明のケイ酸質肥料を造粒工程においては、皿型造粒機が好ましい。すなわちドラム式では粒径の異なる製鋼スラグ粒子と高炉スラグ粒子の混合にばらつきが大きく、造粒後の製品粒径が不ぞろいとなりやすい。また撹拌型では、造粒後の製品形状がいびつな物が多く、粒径も不ぞろいとなりやすい。

造粒されたケイ酸質肥料は、製品調整工程５において、乾燥・篩分けされてケイ酸質肥料６となる。

水分調整されたケイ酸質肥料は、製品の粒径を所定の大きさに揃えるために製品振動篩を用いて、１．５ｍｍ〜６ｍｍ、好ましくは１．７ｍｍ〜５．５ｍｍの粒径に篩分されて、副原料の混合、他肥料成分との混合などの最終調整が行なわれてケイ酸質肥料６が製造される。

上記方法で製造されたケイ酸質肥料は、上記したように、本来の製鋼スラグ微粒に製鋼スラグより粒径範囲が広い高炉スラグが物理的に混合され、緻密な肥料粒子が得られている。したがって造粒工程で使用されるバインダー量は必要最小限に抑えられているため、農地へ肥料を散布した後の粒の崩壊が容易である。また肥料粒子中には製鋼スラグ微粒と高炉スラグ粒の異相境界が存在する。農地に散布した後、大気中の水蒸気や雨水・用水がこの境界に浸透することで、肥料粒子表面のみならず粒子内部でも石灰成分の水和反応が進行し、その際の体積膨張により肥料粒子の崩壊促進が促進される。
このように、農地散布後の土中で肥料粒子が容易に崩壊し製鋼スラグが微粒に戻ることで比表面積が確保できるため、塩基度が３以下、可溶性ケイ酸濃度が１５〜３５重量％、可溶性石灰が３０〜４５重量％の製鋼スラグが本来持ち合わせている肥料効果を安定的に享受することが可能となる。

実施例１
ケイ素を０．５５重量％、リン酸を０．０１１重量％含む溶銑を転炉型精錬炉に装入し、脱ケイ、脱リン処理して得られた塩基度が１．８、可溶性ケイ酸濃度が２１重量％、可溶性石灰が３８重量％の製鋼スラグを最大粒径が６００μｍ以下、粒径６１μｍ以下の割合が５０％となるように微粉砕した。
次に当該製鋼スラグ粉を分取した後、最大粒径が３ｍｍとした高炉水砕スラグ８重量％と、バインダーとしてリグニンスルホン酸ナトリウム５重量％（固形分換算）とを混合して皿型造粒機で造粒して、粒径範囲が１．７〜５．５ｍｍの粒状ケイ酸質肥料を製造した。スラグの特性および配合割合、バインダーの配合割合、肥料の粒径を表１に示す。なお、スラグとバインダーとの配合割合は、ケイ酸質肥料全体に対する割合（固形分換算）である。

得られたケイ酸質肥料の造粒製品歩留および土中崩壊性試験の結果を表２に示す。
造粒製品歩留は原料として用いた製鋼スラグおよび高炉スラグの合計量に対するケイ酸質肥料製品の割合を重量％で表した。
土中崩壊性試験は、試料５０粒を１００ｍｌのビーカーに採り、乾土（１，０００μｍの網ふるいを全通したもの）５０ｇを加えて混合し、使用土壌の最大容水量の６０重量％となるように水を加えた後、密封して１週間放置する、いわゆる「土壌処理」を経た試料から２０粒を取り出して測定した硬度であり、硬度が低い物ほど良好な土中崩壊性を示している。

また、長方形（縦５ｍ×横２ｍ）の農地に得られたケイ酸質肥料を１ｋｇ散布し土壌と混合した。次いで肥料散布から１ヶ月後の農地にコマツナの種子を播き、栽培し、収量を測定した結果を表２に示す。ここでは、コマツナ収量を１株当たりの生重量とした。
さらに、正方形（１０ｍ×１０ｍ）の水田に得られたケイ酸質肥料を１０ｋｇ散布し、イネを育成した結果を表２に示す。

実施例２
最大粒径が３ｍｍの高炉徐冷スラグを３０重量％と、バインダーとしてリグニンスルホン酸カルシウム５重量％（固形分換算）とを混合する以外は、実施例１と同様の製造方法を用いて粒径範囲が１．７〜５．５ｍｍの粒状ケイ酸質肥料を製造し、実施例１と同様の方法で評価した。配合割合等を表１に、また得られたケイ酸質肥料の製造歩留および土中崩壊性試験の結果を表２に示す。
また、実施例１に対して、隣接する類似の気象条件、土壌条件を有する長方形（縦５ｍ×横２ｍ）の農地に実施例２で得られたケイ酸質肥料を１ｋｇ散布する以外は実施例１と同様の条件でコマツナを育成した結果を表２に示す。
さらに、実施例１に対して、隣接する類似の気象条件、土壌条件を有する正方形（１０ｍ×１０ｍ）の水田に実施例２で得られたケイ酸質肥料を１０ｋｇ散布する以外は実施例１と同様の条件でイネを育成した結果を表２に示す。

実施例３
最大粒径が５ｍｍの高炉水砕スラグを２５重量％と、バインダーとしてリグニンスルホン酸ナトリウム５重量％（固形分換算）とを混合する以外は、実施例１と同様の製造方法を用いて粒径範囲が１．７〜５．５ｍｍの粒状ケイ酸質肥料を製造した。配合割合等を表１に、また得られたケイ酸質肥料の製造歩留および土中崩壊性試験の結果を表２に示す。
また、実施例１に対して、隣接する類似の気象条件、土壌条件を有する長方形（縦５ｍ×横２ｍ）の農地に実施例３で得られたケイ酸質肥料を１ｋｇ散布する以外は実施例１と同様の条件でコマツナを育成した結果を表２に示す。
さらに、実施例１に対して、隣接する類似の気象条件、土壌条件を有する正方形（１０ｍ×１０ｍ）の水田に実施例３で得られたケイ酸質肥料を１０ｋｇ散布する以外は実施例１と同様の条件でイネを育成した結果を表２に示す。

比較例１
高炉水砕スラグを混合しない以外は実施例１と同様の製造方法を用いて粒径範囲が１．７〜５．５ｍｍの粒状ケイ酸質肥料を製造した。配合割合等を表１に、また得られたケイ酸質肥料の製造歩留および土中崩壊性試験の結果を表２に示す。
また、実施例１に対して、隣接する類似の気象条件、土壌条件を有する長方形（縦５ｍ×横２ｍ）の農地に比較例１で得られたケイ酸質肥料を１ｋｇ散布する以外は実施例１と同様の条件でコマツナを育成した結果を表２に示す。
さらに、実施例１に対して、隣接する類似の気象条件、土壌条件を有する正方形（１０ｍ×１０ｍ）の水田に比較例１で得られたケイ酸質肥料を１０ｋｇ散布する以外は実施例１と同様の条件でイネを育成した結果を表２に示す。

比較例２
ケイ素を０．５５重量％、リン酸を０．０１１重量％含む溶銑を、脱ケイ、脱リン等の溶銑予備処理ではなく脱炭をも伴う通常の転炉吹錬を実施して、炭素が０．１重量％の溶鋼を製造した際に得られた、塩基度が３．８、可溶性ケイ酸が１１重量％、可溶性石灰が４７重量％の製鋼スラグを最大粒径が６００μｍ以下、粒径６１μｍ以下の割合が５０％となるように微粉砕した。
次に当該製鋼スラグ粉を分取した後、高炉水砕スラグを混合することなく、バインダーとしてリグニンスルホン酸カルシウム７．５重量％（固形分換算）を配合して皿型造粒機により造粒して、粒径範囲が１．７〜５．５ｍｍの粒状ケイ酸質肥料を製造した。配合割合等を表１に、また得られたケイ酸質肥料の製造歩留および土中崩壊性試験の結果を表２に示す。
また、実施例１に対して、隣接する類似の気象条件、土壌条件を有する長方形（縦５ｍ×横２ｍ）の農地に比較例２で得られたケイ酸質肥料を１ｋｇ散布する以外は実施例１と同様の条件でコマツナを育成した結果を表２に示す。

比較例３
最大粒径２ｍｍの高炉水砕スラグを１０重量％混合する以外は比較例２と同様にして粒径範囲が１．７〜５．５ｍｍの粒状ケイ酸質肥料を製造した。配合割合等を表１に、また得られたケイ酸質肥料の製造歩留および土中崩壊性試験の結果を表２に示す。
また、実施例１に対して、隣接する類似の気象条件、土壌条件を有する長方形（縦５ｍ×横２ｍ）の農地に比較例３で得られたケイ酸質肥料を１ｋｇ散布する以外は実施例１と同様の条件でコマツナを育成した結果を表２に示す。

比較例４
高炉水砕スラグを４５重量％配合する以外は実施例１と同様にして、粒径範囲が１．７〜５．５ｍｍの粒状ケイ酸質肥料を製造した。配合割合等を表１に、また得られたケイ酸質肥料の製造歩留および土中崩壊性試験の結果を表２に示す。
また、実施例１に対して、隣接する類似の気象条件、土壌条件を有する長方形（縦５ｍ×横２ｍ）の農地に比較例４で得られたケイ酸質肥料を１ｋｇ散布する以外は実施例１と同様の条件でコマツナを育成した結果を表２に示す。

表２に示すように、実施例１、実施例２、実施例３については、いずれも造粒製品歩留が９０％以上、土中崩壊性が３００ｇｗ以下を示し、良好な歩留と土中崩壊性を示した。中でも、混合した高炉スラグの最大径が製品の最大径の６０％でかつ皿型造粒機を使用した実施例１および実施例２では、造粒製品歩留が９４％以上と高位となった。実施例３では、実施例１および実施例２に比べてやや製品粒の形状が不ぞろいとなったが、使用に耐えるレベルであった。
一方、比較例１および比較例３では、造粒製品歩留が８０％以下となった。加えて、比較例２では、造粒性の悪化を補うために実施例１、実施例２および実施例３の１．５重量倍のバインダーを造粒工程で添加した。その結果、製品粒が硬めとなり土中崩壊性が悪化した。
また比較例３では、造粒時の粒径が比較的に小さく粒の成長が悪化した結果、歩留が低下した。
比較例２は、良好な造粒製品歩留を示したが、土中崩壊性に劣る結果となった。

表２に示すように、各比較例に対して、各実施例のコマツナ収量は１０〜２５％収量が増加する結果が得られた。各実施例と比較例１は、同様の製鋼スラグを主成分としているが、表２に示したように、比較例１に対して、各実施例の土中崩壊性が良好であることが収量増に結びついた。

表２に示すように、各実施例においては、精玄米重量が５７８〜６０２ｋｇ／１０ａ、屑米重量が８〜１８ｋｇ／１０ａ、登熟歩合が９０％以上と、優れた成績を収めることができた。
一方比較例１においては、精玄米重量、屑米重量共に本実施例に及ばない結果となり、登熟歩合も８８．０％に留まった。
更に比較例４は、表２に示すように、造粒製品歩留、土中崩壊性については実施例とほぼ同等の結果となったが、コマツナ収量、精玄米重量、屑米重量および登熟歩合については、本実施例に及ばない結果となった。

本発明のケイ酸質肥料の製造方法は、日本の農地に適し、肥料散布時の防塵等使用環境に配慮しつつ製造時の経済性と優れた肥料効果を有するケイ酸質肥料を製造できるので、日本の農業生産性の向上に利用できる。

１製鋼スラグ
２粉砕工程
３高炉スラグ混合工程
３ａ高炉スラグ
４造粒工程
５製品調整工程
６ケイ酸質肥料

Claims

製鉄所から副生される製鋼スラグを主原料とするケイ酸質肥料の製造方法であって、
前記製鋼スラグは、塩基度が３以下、製鋼スラグ全体に対して、可溶性ケイ酸濃度が１５〜３５重量％、可溶性石灰が３０〜４５重量％含有する製鋼スラグであり、
前記製鋼スラグを粉砕する粉砕工程と、
前記粉砕工程で得られた粉砕物に、ケイ酸質肥料全体に対して、高炉スラグを２〜４０重量％混合する高炉スラグ混合工程と、
前記高炉スラグ混合工程で得られた混合物を造粒する造粒工程とを備えることを特徴とするケイ酸質肥料の製造方法。
前記高炉スラグ混合工程において、前記高炉スラグは、造粒後の製品許容最大ケイ酸質肥料粒径の６０％以下の粒径で混合することを特徴とする請求項１記載のケイ酸質肥料の製造方法。
前記造粒工程は皿形造粒機を用いて造粒することを特徴とする請求項１または請求項２記載のケイ酸質肥料の製造方法。