JP2019172557A - 道路用路盤材の製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
特許文献1には、製鋼スラグとして従来海洋土木埋め立て材、サンドコンパクション材料、路盤材等の土木材料として適さないとされる0.075mm以下の微粒分を含むものを用いていながら、適切な粒度を有し、かつ海洋土木埋め立て材等として施工時の海水の白濁を生じさせることがなく、経済的な造粒物を製造する路盤材の製造方法が開示されている。具体的には、特許文献1の技術は、0.075mm以下の微粒分を5質量%以上含む粉状製鋼スラグおよび高炉スラグ微粒末、水、またはこれらにさらにフライアッシュ等を混合し、ミキサを用いて造粒し造粒物を得るものとなっている。
また、特許文献2には、粉状のスラグを低い処理コストで有効に利用することができる路盤材およびその製造方法が開示されている。具体的には、特許文献2の路盤材は、粒径450μm以下の割合が95重量%以上を占め、カルシウム分を35重量%以上含有する粉状スラグ4と、最大粒径が40mm以下の塊状スラグ5とを混合して形成されるものとなっている。
特許文献3の路盤材は、一見すると粒径40mmと粒度が粗いものが用いられているようにも見えるが、実際に実施例で用いられるスラグの粒度は細かいものを多く含む構成となっており、大粒径のスラグを多く利用できないものとなっていた。
即ち、本発明の道路用路盤材の製造方法は、鉄鋼スラグと、石炭灰と、水和により結合する結合剤と、を配合した配合物を造粒し、造粒後にエージング処理を行って道路用路盤材を得るに際して、前記鉄鋼スラグを粒体とするとともに、粒径75μm以下を4%以下に制限し且つ全体の粒度中で最大の粒径を12.5mm以下とし、造粒物全体に対して、前記鉄鋼スラグを、20質量%より多く且つ75質量%以下含むようにし、前記石炭灰を、10質量%以上且つ75質量%以下含むようにし、前記結合剤を、1質量%以上且つ20質量%以下含むようにすることを特徴とする。
図1に示すように、本実施形態の道路用路盤材の製造方法は、鉄鋼スラグの中でも、粒径が小さなものを、塊成化してより粒径が大きな造粒物に加工し、路盤材として有効利用するものとなっている。
以降では、道路用路盤材を製造する際に用いられる鉄鋼スラグ、石炭灰、結合剤、及びこれらを配合した配合物について行われる各処理を詳しく説明する。
なお、上述した鉄鋼スラグには、蒸気エージングを予め行っているものでも、未エージング品(未蒸気エージング品)でも、どちらを用いても良い。しかし、好ましくは、蒸気エージングを予め行った鉄鋼スラグを用いるのが良い。というのも、造粒前に蒸気エージングを実施していない未エージング品は、事前工程が無い為、材料準備費は安くなる。しかし、未蒸気エージング転炉スラグなどのような未エージング品の鉄鋼スラグを使うと、膨張余力が残りすぎているため、後述する造粒後の蒸気エージングで亀裂が入りやすく、この為造粒品の強度が出にくくなるためである。
配合物は、上述した鉄鋼スラグ、石炭灰、及び結合剤を配合したものであり、配合物を造粒することで造粒物が形成され、造粒物をエージング処理することで本実施形態の道路用路盤材が製造される。
すなわち、造粒物全体に対して、
鉄鋼スラグについては、「20質量%より多く、且つ、75質量%以下」、
石炭灰については、「10質量%以上、且つ、75質量%以下」、
結合剤については、「1質量%以上、且つ、20質量%以下」、の配合割合で配合する。
上述した配合割合の例としては、例えば、鉄鋼スラグを75質量%配合した場合であれば、石炭灰を10質量%以上24質量%以下、結合剤を1質量%以上15質量%以下配合し、3つの原料を総和で100質量%となるように配合する例を挙げることができる。
上述した配合物については、所定量だけ水分を添加し、混練機などを用いて混練して造粒物を形成する。このようにして形成された造粒物を、造粒機を用いて造粒する。このとき、造粒に用いられる造粒機には、パンペレタイザー型の造粒機を用いるのが好ましい。これは、パンペレタイザー型の造粒機は造粒機の角度や回転速度など、造粒の制御因子が多い為、また投資費用が安いうえに生産能力が高い、すなわち投資対効果が高い為である。また、パンペレタイザー型の造粒機を用いて造粒を行う際には、造粒中の配合物に水を噴霧するなどして、水分を間欠的に加えるのが好ましい。
上述した造粒により配合物が造粒されて造粒物が形成される。このようにして得られた造粒物について、後述するようなエージング処理が行われる。
エージング処理は、造粒物中での水和反応を促進させるものであり、水和反応によって硬化された造粒物を、道路用路盤材として用いるために行われる。このエージング処理には、大気エージング、蒸気エージング、または大気エージングに続いて蒸気エージングを行う2段エージングのいずれかを行うことができる。
実施例及び比較例は、転炉スラグ及び脱りん炉スラグに、石炭灰、結合剤を配合、造粒、エージングし、造粒物に対して圧潰強度を計測したものである。なお、脱りん炉スラグは、粒度Cのもので、蒸気エージング済みのものである。これに対して、転炉スラグの粒度は粒度Aと粒度Bの2種類を用意し、また蒸気エージングについてはエージング済みのものと未エージングのものを用意した。
なお、粒度分布が異なる転炉スラグには、表1に示すように粒径3.35mm以下の粒子が多く含まれる「粒度A」と、粒径3.35mm以下の粒子が7.9%以下とされた「粒度B」と、のいずれかを用いた。
このようにして得られた造粒物に対して圧潰強度を計測した結果を、実験例1として表2に示す。
表2に示すように、実施例1は、配合前に蒸気エージングを行った粒度Aの鉄鋼スラグを70質量%、石炭灰を29質量%、結合剤としてケイメントを1%配合したものである。この実施例1に比して、比較例1は、実施例1と同様に配合前に蒸気エージングを行ったものではあるが、粒径3.35mm以下の粒子が7.9%以下とされた粒度Bの鉄鋼スラグを70質量%、石炭灰を29質量%、ケイメントを1%配合したものである。これらについて圧潰強度を計測すると、実施例1が30kgf/造粒物より大きい97kgf/造粒物となり、圧潰強度の規格を満足したのに対し、比較例1は15 kgf/造粒物となり、圧潰強度の規格を満足できなかった。さらに、圧潰強度の規格を満足した粒度Aについては、粒径75μm以下の配合割合を3.31%と4%以下に制限されており、全体の中で最大の粒径が12.5mmを超える粒子がないことも分かった。
「実施例2〜4及び比較例2」
実施例2〜4は、配合前に蒸気エージングを行った粒度Aの鉄鋼スラグ82質量%、70質量%、55質量%に対し、石炭灰を15質量%、27質量%、42質量%配合し、結合剤としてケイメントをいずれも3%配合したものである。この実施例2〜実施例4に比して、比較例2は、石炭灰の配合率が0質量%と規格の15質量%以下となるものである。これらについて圧潰強度を計測すると、実施例2〜実施例4が30kgf/造粒物の圧潰強度規格、さらにはより好適な100kgf/造粒物の圧潰強度規格より大きい110kgf/造粒物、128 kgf/造粒物、115 kgf/造粒物となり、圧潰強度の規格を満足した。これに対し、比較例2は19 kgf/造粒物となり、30kgf/造粒物という圧潰強度の規格でさえも満足できなかった。このことから、比較例2は実施例2〜4に比べ、石炭灰が入っていない為、強度が出ないものと考えられる。また、石炭灰を10質量%より多く、75質量%以下配合することで、圧潰強度の規格を満足する道路用路盤材が得られるものと考えられる。
「実施例1及び比較例3」
さらに、実施例1は、上述したように配合前に蒸気エージングを行った粒度Aの鉄鋼スラグ70質量%に対し、石炭灰を29質量%配合し、結合剤としてケイメントを1%配合したものである。この実施例1に比して、比較例3は、結合剤(ケイメント)の配合率が0.5質量%と規格の1質量%以下となるものである。これらについて圧潰強度を計測すると、実施例1が30kgf/造粒物より大きい97kgf/造粒物となり、圧潰強度の規格を満足した。これに対し、比較例3は11 kgf/造粒物となり、30kgf/造粒物という圧潰強度の規格を満足できなかった。このことから、比較例3は実施例1に比べて結合材(ケイメント)の量が少ないため、強度が出ないものと考えられる。また、結合剤を、1質量%より多く且つ20質量%以下配合することで、圧潰強度の規格を満足する道路用路盤材が得られるものと考えられる。
「実施例5及び実施例3」
さらにまた、実施例5は、蒸気エージングを行っていない未エージング品の粒度Aの鉄鋼スラグ70質量%に対し、石炭灰を27質量%配合し、結合剤としてケイメントをいずれも3%配合したものである。この実施例5に比して、実施例3は、予め蒸気エージングを行った粒度Aの鉄鋼スラグを用いたものである。これらについて圧潰強度を計測すると、実施例3が100kgf/造粒物より大きい128 kgf/造粒物となり、圧潰強度の規格を満足した。これに対し、実施例3は62 kgf/造粒物となり、30kgf/造粒物という圧潰強度の規格は満足したが、100kgf/造粒物の規格は満足できなかった。このことから、実施例5のように未エージング品を原料にすると、実施例3に比べて強度は落ちるものの規格(目標)以上の強度の製品は製造できることがわかる。つまり、路盤材には、蒸気エージングを予め行った鉄鋼スラグを用いるのが良いものと考えられる。
「実施例6〜8」
実験例6〜8は、予め蒸気エージングを行った粒度Cの脱りん炉スラグを70質量%配合して試験を行ったものである。これらについて圧潰強度を計測すると、いずれも圧潰強度は100kgf/pを超えており、脱りん炉スラグを原料に用いても路盤材として十分な強度が得られたことが分かる。
また、実験例6〜8は、結合剤としてケイメント(高炉水砕スラグと石膏の混合物)を、実施例1〜5よりも5%〜20%に増配し、その代わりに石炭灰を10%まで低減したものとなっている。このことから、高炉水砕スラグと石膏の混合物を5%〜20%配合しても、また石炭灰を10%まで低減しても、十分な圧潰強度が得られるものと考えられる。
次に、実験例2として、蒸気エージング時間が圧潰強度に及ぼす影響を検討した。
具体的には、上述した表1に示す粒度Aの転炉スラグに対して、石炭灰とケイメントとを配合した。この実験例2に用いた転炉スラグはエージング済みの転炉スラグである。また、石炭灰とケイメントとの配合率は、エージング済みの転炉スラグを70%、石炭灰を27%、ケイメントを3%配合するものとなっている。
これらの原料を、混合後に、蒸気量80kg/hで0〜30時間に亘って蒸気エージングし、蒸気エージングの時間に対する圧潰強度の変化を求めた。
図3に示すように、原料の圧潰強度はエージング時間と共に急激に上昇する傾向があり、3時間もエージングすれば30kgf/p以上と路盤材として十分な圧潰強度、さらには100kgf/p以上と余裕がある圧潰強度を実現可能なことが分かった。
Claims (2)
- 鉄鋼スラグと、石炭灰と、水和により結合する結合剤と、を配合した配合物を造粒し、造粒後にエージング処理を行って道路用路盤材を得るに際して、
前記鉄鋼スラグを粒体とするとともに、粒径75μm以下を4%以下に制限し且つ全体の粒度中で最大の粒径を12.5mm以下とし、
造粒物全体に対して、前記鉄鋼スラグを、20質量%より多く且つ75質量%以下含むようにし、前記石炭灰を、10質量%以上多く且つ75質量%以下含むようにし、前記結合剤を、1質量%以上且つ20質量%以下含むようにする
ことを特徴とする道路用路盤材の製造方法。 - 前記結合剤は、ポルトランドセメント、早強セメント、高炉セメント、または高炉水砕スラグと石膏との混合粉末の少なくとも1種以上を含む
ことを特徴とする請求項1に記載の道路用路盤材の製造方法。
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松元弘昭ら: "鉄鋼スラグ製品の紹介と海域実証試験の現況", 神戸製鋼技報, vol. 64, no. 1, JPN6021032535, April 2014 (2014-04-01), pages 18 - 21, ISSN: 0004576079 * |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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JP2022143905A (ja) * | 2021-03-18 | 2022-10-03 | Jfeスチール株式会社 | スラグ路盤材の製造方法およびスラグ路盤材 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
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JP7019903B2 (ja) | 2022-02-16 |
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