JP6003978B2 - フロートガラス板およびその製造方法 - Google Patents
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Description
溶融ガラスをバス内の溶融金属上に連続的に供給し、該溶融ガラスを前記溶融金属上で流動させて成形されるフロートガラス板において、
板厚が1.1mm以下であり、
前記フロートガラス板の両主面のうち前記バス内で前記溶融金属側に位置する主面上の任意の点を原点とする板厚方向と平行な座標軸上において、原点からの距離を表す座標x(μm)でのガラス中の水分濃度をC(x)(質量ppm)、前記フロートガラス板の板厚をD(μm)、前記C(x)の最大値をCa(質量ppm)、前記C(x)が最大となる座標をDa(μm)とすると、下記式(1)を満たす。なお、上記「前記溶融金属側に位置する主面」とは、前記フロートガラス板の両主面のうち前記溶融金属に接する主面が研磨されていない場合は前記溶融金属に接する主面を意味し、前記溶融金属に接する主面が研磨されている場合は、研磨面を意味する。
溶融ガラスをバス内の溶融金属上に連続的に供給し、該溶融ガラスを前記溶融金属上で流動させて帯板状に成形する成形工程を有するフロートガラス板の製造方法において、
前記溶融ガラスは、天然ガスおよび酸素ガスの少なくとも一方を用いて火炎を形成することによってガラス原料が溶解して得られ、
1日当たりに前記バス内に供給される前記溶融ガラスの質量は、前記溶融金属の質量の0.8〜1.3倍であり、
フロートガラス板の板厚が1.1mm以下であり、
前記成形工程において、前記溶融ガラスから前記溶融金属に溶出する水分量が、前記バス内に供給される直前の溶融ガラス中の水分量の0.5%超〜2.0%以下である。
フロートガラス板10は、詳しくは後述するが、溶融ガラスをバス内の溶融金属(例えば溶融スズ)上に連続的に供給し、該溶融ガラスを溶融金属上で流動させて成形される。溶融ガラスは、溶融金属上で所定方向に流動しながら冷却され、バスの出口付近で溶融金属から引き上げられる。引き上げられたガラスは徐冷炉内で徐冷された後、所定の寸法形状に切断され、製品であるフロートガラス板10(以下、単に「ガラス板10」という)が得られる。
図3は、本発明の一実施形態によるガラス板の製造方法の説明図である。図4は、成形装置の内部構造の一例を示す上面図である。図3及び図4において、X方向、Y方向、Z方向は、フロートガラス板となる溶融ガラスのバス内での長手方向(流動方向と平行な方向)、幅方向、上下方向(鉛直方向)をそれぞれ表す。X方向、Y方向、Z方向は、互いに直交する方向である。
例1〜例9では、溶融ガラスを溶融スズ上に連続的に供給し、該溶融ガラスを溶融スズ上で流動させて、板厚0.7mmのガラス板を作製した。ガラス板は、無アルカリガラスからなり、酸化物基準の質量%表示で、SiO2:60%、Al2O3:17%、B2O3:8%、MgO:3%、CaO:4%、SrO:8%、MgO+CaO+SrO+BaO:15%を含有する。ガラス板の化学組成は、蛍光X線分析装置(理学電気工業株式会社製、ZSX100e)で測定した。
装置:島津製作所社製、FT−IR−8400
スキャン回数70回
スペクトル分解能:4cm−1
(SIMS)
装置:アルバックファイ社製、ADEPT1010
1次イオンCs+、マイナスイオン検出
加速電圧:5kV
ビーム電流:1μA
ラスターサイズ:200×200μm
試験片角度:60°
これらの測定結果に基づき、初期量A1に対する溶出量A2の割合A(%)などを上記式(2)〜(10)に基づき算出した。
本出願は、2012年3月14日出願の、日本特許出願2012−057960に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。
11 ボトム面
12 トップ面
310 バス
ML 溶融金属
GL 溶融ガラス
Claims (8)
- 水分濃度の最大値が470質量ppm以上である、請求項1に記載のフロートガラス板。
- 酸化物基準の質量%表示で、
SiO2:50〜66%、
Al2O3:10.5〜24%、
B2O3:0〜12%、
MgO:0〜8%、
CaO:0〜14.5%、
SrO:0〜24%、
BaO:0〜13.5%、
MgO+CaO+SrO+BaO:9〜29.5%、
ZrO2:0〜5%
を含有する無アルカリガラスからなる、請求項1または2に記載のフロートガラス板。 - 酸化物基準の質量%表示で、
SiO2:58〜66%、
Al2O3:15〜22%、
B2O3:5〜12%、
MgO:0〜8%、
CaO:0〜9%、
SrO:3〜12.5%、
BaO:0〜2%、
MgO+CaO+SrO+BaO:9〜18%
を含有する無アルカリガラスからなる、請求項3に記載のフロートガラス板。 - 溶融ガラスをバス内の溶融金属上に連続的に供給し、該溶融ガラスを前記溶融金属上で流動させて帯板状に成形する成形工程を有するフロートガラス板の製造方法において、
前記溶融ガラスは、天然ガスおよび酸素ガスの少なくとも一方を用いて火炎を形成することによってガラス原料が溶解して得られ、
1日当たりに前記バス内に供給される前記溶融ガラスの質量は、前記溶融金属の質量の0.8〜1.3倍であり、
フロートガラス板の板厚が1.1mm以下であり、
前記成形工程において、前記溶融ガラスから前記溶融金属に溶出する水分量が、前記バス内に供給される直前の溶融ガラス中の水分量の0.5%超〜2.0%以下であるフロートガラス板の製造方法。 - 前記バス内に供給される直前の溶融ガラス中の水分濃度が470質量ppm以上である、請求項5に記載のフロートガラス板の製造方法。
- 前記フロートガラス板は、酸化物基準の質量%表示で、
SiO2:50〜66%、
Al2O3:10.5〜24%、
B2O3:0〜12%、
MgO:0〜8%、
CaO:0〜14.5%、
SrO:0〜24%、
BaO:0〜13.5%、
MgO+CaO+SrO+BaO:9〜29.5%、
ZrO2:0〜5%
を含有する無アルカリガラスからなる、請求項5または6に記載のフロートガラス板の製造方法。 - 前記フロートガラス板は、酸化物基準の質量%表示で、
SiO2:58〜66%、
Al2O3:15〜22%、
B2O3:5〜12%、
MgO:0〜8%、
CaO:0〜9%、
SrO:3〜12.5%、
BaO:0〜2%、
MgO+CaO+SrO+BaO:9〜18%
を含有する無アルカリガラスからなる、請求項7に記載のフロートガラス板の製造方法。
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