JP5996270B2

JP5996270B2 - ロータの製造方法及びモータの製造方法

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Publication number: JP5996270B2
Application number: JP2012121183A
Authority: JP
Inventors: 智恵森田; 横山　誠也; 誠也横山; 洋次山田
Original assignee: Asmo Co Ltd
Current assignee: Asmo Co Ltd
Priority date: 2011-11-10
Filing date: 2012-05-28
Publication date: 2016-09-21
Anticipated expiration: 2032-05-28
Also published as: JP2013123361A

Description

本発明は、ロータの製造方法及びモータの製造方法に関するものである。

モータに使用されるロータとして、周方向に複数の爪状の磁極を有するロータコアと、ロータコア内に配設された永久磁石とによって構成され、永久磁石の磁束により、各爪状磁極を交互に異なる磁極に機能させるいわゆる永久磁石界磁のランデル型構造のロータが知られている（例えば、特許文献１）。

実開平５−４３７４９号公報

しかしながら、軸方向薄型のロータを形成するにあたり、ロータ同士が近接して爪状磁極を精度よく作らないと、漏れ磁束となり、磁束を効率よく利用できない状態にあった。その結果、モータの出力向上の妨げにもなっていた。

本発明は上記問題点を解消するためになされたものであって、その目的は、漏れ磁束を防止し、しかも、小型で低コスト化を実現できるロータの製造方法及びモータの製造方法を提供する。

請求項１に記載の発明は、軟磁性材の板材を打ち抜きにより、径方向に延びる第１延出部が等間隔に形成される第１コアシートと、軟磁性材の板材を打ち抜きにより、径方向に延びる第２延出部が等間隔に形成される第２コアシートと、前記第１コアシートと前記第２コアシートの間に挟持され、軸方向に磁化されて、前記第１コアシートの第１延出部に第１の磁極を、前記第２コアシートの第２延出部に第２の磁極をそれぞれ発生させるマグネットシートとを備え、前記第１コアシートは、回転軸に固着する第１ベース部の外周面から等間隔に径方向にそれぞれ延出形成された第１延出部の先端部に、第１爪状磁極を軸方向であって前記第２コアシートに向かってそれぞれ形成したものであり、前記第２コアシートは、前記回転軸に固着する第２ベース部の外周面から等間隔に径方向にそれぞれ延出形成された第２延出部の先端部に、第２爪状磁極を軸方向であって前記第１コアシートに向かってそれぞれ形成したものであり、前記マグネットシートは、その外周面が前記第１及び第２爪状磁極の内周面に対して径方向において離間されており、該マグネットシートの外周面と該第１及び第２爪状磁極の内周面との間には、環状補助磁石が配置され、該環状補助磁石は、その径方向において前記マグネットシートの外周面と前記第１及び第２爪状磁極の内周面とで係止されているロータの製造方法であって、前記第１コアシートおよび前記第２コアシートは、前記打ち抜きにより、切断面が塑性変形することを特徴とする。

請求項１に記載の発明によれば、第１及び第２コアシートを軟磁性材の板材の打ち抜きして形成するので、第１及び第２の磁極となる第１及び第２延出部の形状を精度よく加工でき、簡単な加工工程でロータを作ることができる。
また、マグネットシートの磁束は第１及び第２コアシートの第１及び第２ベース部、第１及び第２延出部、第１及び第２爪状磁極に流れることから、磁束がステータに対して有効に使われモータの出力向上を図ることができる。また、マグネットシートが第１及び第２爪状磁極と離間されていることから、マグネットシートの磁束が第１及び第２爪状磁極に直接流れることを防止できる。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のロータの製造方法において、前記第１コアシートの第１延出部と前記第２コアシートの第２延出部は、軸方向から見て、基端から先端にわたって周方向に離間している。

請求項２に記載の発明によれば、軸方向から見て第１延出部と第２延出部を、基端から先端にわたって周方向に離間させたことから、第１の磁極となる第１延出部と第２の磁極となる第２延出部との間で漏れ磁束が生じ難くなる。

請求項３に記載の発明は、請求項２に記載のロータの製造方法において、前記第１コアシートの第１延出部と前記第２コアシートの第２延出部の軸方向から見た周方向に離間した間隔は、前記コアシートの厚さ以上である。

請求項３に記載の発明によれば、軸方向から見た第１延出部と第２延出部との周方向の間隔を、コアシートの厚さ以上にしたことから、打ち抜き時のバリや形成ずれが生じても第１延出部と第２延出部を確実に接触や近接すること防止でき、漏れ磁束が生じ難くい。

請求項４に記載の発明は、請求項１〜３のいずれか１に記載のロータの製造方法において、前記マグネットシートと当接する側から延出する前記第１及び第２コアシートの第１及び第２延出部の径方向長さは、前記マグネットシートの軸方向の厚さよりも大である。

請求項４に記載の発明によれば、マグネットシートの径方向の外側面と第１及び第２延出部との距離がそれぞれ遠くなることから、マグネットシートの外側面と第１及び第２延出部との間での漏れ磁束が生じ難くなる。

請求項５に記載の発明は、請求項１〜４のいずれか１に記載のロータの製造方法において、前記第１及び第２延出部の各先端の外周面とステータとのエアギャップは、少なくとも前記マグネットシートの軸方向の長さよりも小さい。

請求項５に記載の発明によれば、第１及び第２延出部とステータとのエアギャップを、マグネットシートの軸方向の長さよりも小さくしたので、第１及び第２延出部の先端部での磁束漏れを防止でき、モータの出力を向上させることができる。

請求項６に記載の発明は、請求項５に記載のロータの製造方法において、前記第１及び第２延出部の各先端の外周面は、前記ステータの内周面と同心の曲面、又は、前記ステータの内周面に対して異なる曲率の曲面であって、前記エアギャップの最大値は、少なくとも前記マグネットシートの軸方向の長さよりも小さい。

請求項６に記載の発明によれば、第１及び第２延出部の先端部での磁束漏れを防止でき、モータの出力を向上させることができる。
請求項７に記載の発明は、請求項１〜６のいずれか１つに記載のロータの製造方法において、前記マグネットシートの外径は、前記第１及び第２ベース部の外周面の外径と前記第１及び第２延出部の外周面の外径の間にある。

請求項７に記載の発明によれば、マグネットシートの外径を、第１及び第２ベース部の外径よりも大きく、第１及び第２延出部の外径よりも小さくした。これによって、第１ベース部の外周面から第２延出部への磁束漏れ、及び、第２ベース部の外周面から第１延出部への磁束漏れが防止でき、モータの出力を向上させることができる。

請求項８に記載の発明は、請求項１〜７のいずれか１つに記載のロータの製造方法において、前記第１及び第２延出部の径方向に延びる面には、径方向に沿って磁束整流用のスリットが形成されている。

請求項８に記載の発明によれば、第１延出部及び第２延出部に形成したスリットによって、ステータに対する回転時に発生する磁束の流の偏りが防止され、磁気飽和や逆転方向のトルクが抑制され、モータの出力を向上させることができる。

請求項９に記載の発明は、請求項１〜８のいずれか１つに記載のロータの製造方法において、前記第１及び第２ベース部の外周部、前記第１及び第２延出部の周方向の両側部の少なくともいずれか一方を、押し潰して板厚を薄くした。

請求項９に記載の発明によれば、第１及び第２延出部の周方向の両側部及び第１及び第２ベース部の外周部の磁気抵抗を大きくすることができ、磁束をステータと対向する方向に誘導でき、モータの出力を向上させることができる。

請求項１０に記載の発明は、請求項１〜９のいずれか１つに記載のロータの製造方法において、前記第１及び第２爪状磁極の外周面とステータとのエアギャップは、少なくとも前記マグネットシートの軸方向の長さよりも小さい。

請求項１０に記載の発明によれば、第１及び第２爪状磁極とステータとのエアギャップを、マグネットシートの長さよりも小さくしたので、第１及び第２爪状磁極の先端部での磁束漏れを防止でき、モータの出力を向上させることができる。

請求項１１に記載の発明は、請求項１０に記載のロータの製造方法において、前記第１及び第２爪状磁極の外周面は、前記ステータの内周面と同心の曲面、又は、前記ステータの内周面に対して異なる曲率の曲面であって、前記エアギャップの最大値は、少なくとも前記マグネットシートの軸方向の長さよりも小さい。

請求項１１に記載の発明によれば、第１及び第２爪状磁極の先端部での磁束漏れを防止でき、モータの出力を向上させることができる。
請求項１２に記載の発明は、請求項１〜１１のいずれか１つに記載のロータの製造方法において、前記第１及び第２延出部の径方向に延びる面には、径方向に沿って磁束整流用のスリットがそれぞれ形成され、その整流用スリットはそれぞれ前記第１及び第２爪状磁極の軸方向に延びる面を軸方向に沿って延出形成されている。

請求項１２に記載の発明によれば、第１爪状磁極及び第２爪状磁極まで延出形成したスリットによって、ステータに対する回転時に発生する磁束の流の偏りが防止され、磁気飽和や逆転方向のトルクが抑制されて、モータの出力を向上させることができる。

請求項１３に記載の発明は、請求項１〜１２のいずれか１つに記載のロータの製造方法において、前記第１及び第２爪状磁極の周方向の両側部を、押し潰して板厚を薄くした。
請求項１３に記載の発明によれば、第１及び第２爪状磁極の周方向の両側部の磁気抵抗が大きくなり、磁束をステータと対向する方向に誘導でき、モータの出力を向上させることができる。

請求項１４に記載の発明は、請求項１〜１３のいずれか１つに記載のロータの製造方法において、前記第２コアシートの反第１コアシート側には、前記第１延出部が等間隔に形成される前記第１コアシートと同一形状の第３コアシートが配置されるとともに、その第３コアシートと前記第２コアシートの間に挟持され、前記第３コアシートの第３延出部に前記第１延出部と同じ第１の磁極を、前記第２コアシートの第２延出部に前記第２の磁極をそれぞれ発生させる第３マグネットシートを設けた。

請求項１４に記載の発明によれば、モータの出力向上を図ることができる。
請求項１５に記載の発明は、請求項１〜１４のいずれか１つに記載のロータを、複数組重ね合わせて構成したことを特徴とする。

請求項１５に記載の発明によれば、モータの出力向上を図ることができる。
請求項１６に記載の発明は、請求項１５に記載のロータの製造方法において、前記複数組重ね合わせされた各ロータは、隣接する前記ロータのマグネットシートがそれぞれのＮ極同士あるいはＳ極同士が向かい合せとなるように重ね合わされている。

請求項１６に記載の発明によれば、モータの出力向上を図ることができる。
請求項１７に記載の発明は、請求項１５又は１６に記載のロータの製造方法において、前記ロータについて、偶数個重ね合わされている。

請求項１７に記載の発明によれば、偶数個ずつ重ね合わせることで、軸方向にかかる磁気力をキャンセルでき、ロータ全体でバランスをとることができる。
請求項１８に記載の発明は、請求項１〜１７のいずれか１つに記載のロータを備えたモータの製造方法。

請求項１８に記載の発明によれば、小型で、低コストのモータを実現することができる。

本発明によれば、漏れ磁束を防止し、しかも、小型で低コスト化を実現できる。

第１実施形態のブラシレスモータに設けたロータの正面図。同じくロータの斜視図。同じくロータの断面図。同じく第１コアシート側から見たロータの正面図。同じくロータの分解斜視図。第２実施形態のブラシレスモータに設けたロータの正面図。同じくロータの斜視図。同じくロータの軸方向の断面図。同じくロータの分解斜視図。第２実施形態の別例を説明するためのロータの断面図。第３実施形態のブラシレスモータに設けたロータの斜視図。同じくロータの断面図。同じくロータの分解斜視図。第３実施形態の別例を説明するためのロータの断面図。第４実施形態のロータの斜視図。同じくロータの軸方向の断面図。同じくロータの分解斜視図。第４実施形態のロータの別例を説明するためのロータの斜視図。第５実施形態のロータの正面視図。同じくロータの斜視図。同じくロータの軸方向の断面図。第５実施形態の別例を説明するためのロータの断面図。第６実施形態のロータの斜視図。同じくロータに設けられた環状補助磁石の斜視図。同じくロータの軸方向の断面図。第６実施形態の別例を説明するためのロータの断面図。第６実施形態の別例を説明するためのロータの断面図。第６実施形態の別例を説明するためのロータの断面図。第６実施形態の別例を説明するためのロータの断面図。第６実施形態の別例を説明するためのロータの断面図。第７実施形態のブラシレスモータに設けたロータの斜視図。同じくロータの断面図。同じくロータの分解斜視図。第８実施形態のブラシレスモータに設けたロータの斜視図。同じくロータの軸方向の断面図。同じくロータの分解斜視図。

（第１実施形態）
以下、本発明の第１実施形態について図１〜図５に従って説明する。
図１に示すように、ブラシレスモータ１のモータケース（図示せず）の内側には、ステータＳが固定されている。そのステータＳのステータコア２は、鋼板よりなるステータコア片２ａを複数積層して形成されている。

ステータＳの内側には、図１に示すように、回転軸３に貫挿固着されたロータ４が配設されている。回転軸３は、本実施形態では非磁性体の金属のシャフトであって、モータケースに設けられた軸受け（図示せず）により回転可能に支持されている。回転軸３に固着されたロータ４は、２枚のコアシートによって磁石を挟持したロータ構造をなしている。

ロータ４は、図２及び図３に示すように、第１コアシート５と、同第１コアシート５と相対向して配置される第２コアシート６と、第１コアシート５と第２コアシート６との間に配設される第１マグネットシート７を有している。

（第１コアシート５）
第１コアシート５は、軟磁性材よりなる板材としての電磁鋼板にて形成されていて、図２、図５に示すように、第１円板部５ａを有している。第１円板部５ａの中央部には、回転軸３を貫通する貫通穴５ｂが貫通形成されている。また、その第１円板部５ａの外周面ｆ１ａには、径方向に７個の第１支持板部５ｃが等ピッチに延出形成されている。第１支持板部５ｃの周方向の両側の側面ｆ１ｓは、軸方向から見て、回転軸３の中心軸を中心として径方向に延びる放射線とそれぞれ一致するように形成されている。

この第１支持板部５ｃの周方向の幅は、隣り合う第１支持板部５ｃとの間隔に比べて小さくなるように形成されている。これによって、第１コアシート５には、周方向に、等ピッチで第１支持板部５ｃが配置される。

（第２コアシート６）
第２コアシート６は、第１コアシート５と同じ軟磁性材よりなる板材としての電磁鋼板にて形成されていて、第１コアシート５と同一形状であって、図２、図５に示すように、第２円板部６ａを有している。第２円板部６ａの中央部には、回転軸３を貫通する貫通穴６ｂが貫通形成されている。また、その第２円板部６ａの外周面ｆ２ａには、径方向に７個の第２支持板部６ｃが等ピッチに延出形成されている。第２支持板部６ｃの周方向の両側の側面ｆ２ｓは、軸方向から見て、回転軸３の中心軸を中心として径方向に延びる放射線とそれぞれ一致するように形成されている。

この第２支持板部６ｃの周方向の幅は、隣り合う第２支持板部６ｃとの間隔に比べて小さくなるように形成されている。これによって、第２コアシート６には、周方向に、等ピッチで第２支持板部６ｃが配置される。

そして、第２コアシート６は、第１コアシート５に対して、第２コアシート６の第２支持板部６ｃが第１コアシート５の第１支持板部５ｃと相対向しない第１支持板部５ｃと第１支持板部５ｃの間に位置するように回転軸３に配置固定されるようになっている。

ちなみに、第１コアシート５及び第２コアシート６は、共に軟磁性材よりなる電磁鋼板を打ち抜き加工にて形成されている。そして、第１支持板部５ｃが第２支持板部６ｃと相対向しないように第１コアシート５と第２コアシート６が配置固定される。このとき、第１及び第２支持板部５ｃ，６ｃは、図４に示すように、軸方向から見て、隣り合う第１及び第２支持板部５ｃ，６ｃの周方向の側面ｆ１ｓ，ｆ２ｓが基端から先端にわたって離間（周方向に）するように形成されている。

この周方向に離間する間隔は、図４に示すように、第１及び第２支持板部５ｃ，６ｃの先端部間の間隔ＬＡが、第１コアシート５（第２コアシート６）の軸方向の長さ（板厚ＬＢ（図２参照））以上になるように形成されている。なお、この場合、図４に示すように、第１及び第２支持板部５ｃ，６ｃの基端部間の間隔ＬＣが、板厚ＬＢとなるが、第１及び第２支持板部５ｃ，６ｃの基端部間の間隔ＬＣを板厚ＬＢ以上になるように実施してもよい。

また、第１及び第２支持板部５ｃ，６ｃが、隣り合う第１及び第２支持板部５ｃ，６ｃの周方向の側面ｆ１ｓ，ｆ２ｓが、軸方向から見て、基端から先端にわたって同じ間隔で離間するように形成されている場合、その間隔は板厚ＬＢ以上になることが好ましい。

第１コアシート５と第２コアシート６が回転軸３に配置固定される際、第１コアシート５と第２コアシート６は、第１マグネットシート７を挟持固定する。第１マグネットシート７は、本実施形態ではボンド磁石又はゴム磁石にて形成された円板であって、図５に示すように、その中央部には、回転軸３を貫通する貫通穴７ａが貫通形成されている。円板状の第１マグネットシート７の外径は、第１及び第２コアシート５，６の第１及び第２円板部５ａ，６ａの外径と一致させている。

詳述すると、第１マグネットシート７の外径は、第１及び第２支持板部５ｃ，６ｃの外径より短く形成されている。そして、その第１マグネットシート７の外周面から径方向にのびる第１及び第２支持板部５ｃ，６ｃの長さＬ１（図３参照）は、第１マグネットシート７の軸方向の厚さＬ２（同じく図３参照）よりも大きくなるように形成されている。

第１マグネットシート７は、図３に示すように、軸方向に磁化され、第１コアシート５側をＮ極、第２コアシート６側をＳ極となるように磁化されている。従って、この第１マグネットシート７によって、第１コアシート５の各第１支持板部５ｃはＮ極（第１の磁極）として機能し、第２コアシート６の各第２支持板部６ｃは、Ｓ極（第２の磁極）として機能する。

次に、上記のように構成した第１実施形態の作用を以下に記載する。
ロータ４を構成する第１コアシート５と同じく同形状の第２コアシート６は、軟磁性材よりなる電磁鋼板を打ち抜き加工にて形成されている。そして、ロータ４は、この第１コアシート５と第２コアシート６の間に第１マグネットシート７を挟持して形成される。第１マグネットシート７は、軸方向に磁化され、第１コアシート５側をＮ極、第２コアシート６側をＳ極となるように磁化されている。

これによって、ロータ４は、第１コアシート５の各第１支持板部５ｃがＮ極として機能し、第２コアシート６の各第２支持板部６ｃがＳ極として機能する。
上記第１実施形態によれば以下の効果を有する。

（１）本実施形態によれば、第１コアシート５と第２コアシート６を、軟磁性材よりなる電磁鋼板を打ち抜き加工にて形成したので、第１及び第２の磁極となる第１及び第２支持板部５ｃ，６ｃの形状を精度よく加工でき、簡単な加工工程でロータ４を作ることができる。

（２）本実施形態によれば、ロータ４は、第１コアシート５と第２コアシート６の間に第１マグネットシート７を挟持して形成したので、構造が簡単で、組み付け容易となり低コストのブラシレスモータ１が実現できる。

しかも、ロータ４は、第１コアシート５、第２コアシート６及び第１マグネットシート７といった単純構造で構成されていることから、トルクに寄与する磁束密度を均一化でき出力向上につながるとともに、小型モータをより小型化を実現することができる。

（３）本実施形態によれば、請求項２に記載の発明によれば、軸方向から見て第１支持板部５ｃと第２支持板部６ｃを、基端から先端にわたって周方向に離間させたので、Ｎ極となる第１支持板部５ｃと第Ｓ極となる第２支持板部６ｃとの間で漏れ磁束が生じ難くなる。

（４）本実施形態によれば、軸方向から見た第１支持板部５ｃと第２支持板部６ｃとの周方向の間隔ＬＡを、第１コアシート５（第２コアシート６）の板厚ＬＢ以上にしたことから、打ち抜き時のバリや形成ずれが生じても第１支持板部５ｃと第２支持板部６ｃを確実に接触や近接すること防止でき、漏れ磁束が生じ難くい。

（５）本実施形態によれば、第１コアシート５及び第２コアシート６を電磁鋼板にて形成したので、ロータ４の剛性を図ることができるとともにさらなるコスト低減が図れることができる。

（６）本実施形態によれば、第１マグネットシート７の外周面から径方向にのびる第１及び第２支持板部５ｃ，６ｃの長さＬ１を、第１マグネットシート７の軸方向の厚さＬ２よりも大きくなるように形成した。従って、第１マグネットシート７の径方向の外周面と第１及び第２支持板部５ｃ，６ｃの先端外周面との距離が遠くなる。その結果、第１及び第２支持板部５ｃ，６ｃから出た磁束は、ロータ４側に戻ることが防止、即ち、漏れ磁束が防止されてモータ１の出力を向上させることができる。

（７）本実施形態によれば、第１コアシート５と第２コアシート６を、軟磁性材よりなる電磁鋼板を打ち抜き加工にて形成したことから、その切断面は組成変形が生じる。その結果、その組成変形した切断面からの漏れ磁束が少なくなる。

（第２実施形態）
以下、本発明の第２実施形態について図６〜図９に従って説明する。
尚、本実施形態のロータは、第１実施形態のロータ４の新たなマグネットシートを追加した点に特徴を有する。従って、説明の便宜上、特徴部分について詳細に説明し共通分については詳細な説明を省略する。

図６に示すように、本実施形態のブラシレスモータ１のロータ８は、第１実施形態の第１コアシート５、第２コアシート６、第１マグネットシート７に加えて、第３コアシート９及び第２マグネットシート１０を有している。

（第３コアシート９）
第３コアシート９は、図６、図８において、第２コアシート６の下側に配置され、第１コアシート５と同じは軟磁性材よりなる電磁鋼板にて同じく打ち抜き加工形成され、第１コアシート５と同一形状に形成されている。第３コアシート９は、図９に示すように、第３円板部９ａを有している。第３円板部９ａの中央部には、回転軸３を貫通する貫通穴９ｂが貫通形成されている。また、その第３円板部９ａの外周面には、径方向に７個の第３支持板部９ｃが等ピッチに延出形成されている。

この第３支持板部９ｃの周方向の幅は、隣り合う第３支持板部９ｃとの間隔に比べて小さくなるように形成されている。これによって、第３コアシート９には、周方向に、等ピッチで第３支持板部９ｃが配置される。

そして、第３コアシート９は、第２コアシート６に対して、第３コアシート９の第３支持板部９ｃが第２コアシート６の第２支持板部６ｃと相対向しない第２支持板部６ｃと第２支持板部６ｃの間に位置するように回転軸３に配置固定されるようになっている。つまり、第３コアシート９は、第１コアシート５に対して、第３コアシート９の第３支持板部９ｃが第１コアシート５の第１支持板部５ｃと相対向するように配置される。

（第２マグネットシート１０）
第３コアシート９が回転軸３に配置固定される際、第２コアシート６と第３コアシート９は、第２マグネットシート１０を挟持固定する。第２マグネットシート１０は、第１実施形態の第１マグネットシート７と同一形状及び同一材質からなり、図９に示すように、その中央部には、回転軸３を貫通する貫通穴１０ａが貫通形成されている。円板状の第２マグネットシート１０の外径は、第１〜第３コアシート５，６，９の第１〜第３円板部５ａ，６ａ，９ａの外径と一致させている。

詳述すると、第２マグネットシート１０の外径は、第２及び第３支持板部６ｃ，９ｃの外径より短く形成されている。そして、その第２マグネットシート１０の外径から径方向にのびる第２及び第３支持板部６ｃ，９ｃの長さＬ１（図８参照）は、第２マグネットシート１０の軸方向の厚さＬ２（同じく図８参照）よりも大きくなるように形成されている。

第２マグネットシート１０は、図８に示すように、軸方向に磁化され、第３コアシート９側をＮ極、第２コアシート６側をＳ極となるように磁化されている。従って、この第２マグネットシート１０によって、第３コアシート９の各第３支持板部９ｃはＮ極（第１の磁極）として機能し、第２コアシート６の各第２支持板部６ｃは、Ｓ極（第２の磁極）として機能する。

次に、上記のように構成した第２実施形態の作用を以下に記載する。
ロータ８は、第１実施形態のロータ４の第２コアシート６の下側に第２マグネットシート１０を配置し、その第２マグネットシート１０を第２コアシート６と第３コアシート９とで挟持することによって形成される。

そして、第２マグネットシート１０は、第３コアシート９側をＮ極、第２コアシート６側をＳ極となるように磁化されている。
これによって、ロータ８は、第１マグネットシート７のＳ極と第２マグネットシート１０のＳ極同士が向かい合い。そして、第１マグネットシート７のＮ極が第１コアシート５に向き、第２マグネットシート１０のＮ極が第３コアシート９に向くことから、軸方向にかかる磁気力をキャンセルでき、ロータ８全体で磁気バランスが平行に保たれる。

上記第２実施形態によれば、第１実施形態に加えて以下の効果を有する。
（１）本実施形態によれば、ロータ８は、第１コアシート５と第２コアシート６の間に第１マグネットシート７を挟持するとともに、第２コアシート６と第３コアシート９の間に第２マグネットシート１０を挟持して形成した。そのため、構造が簡単でトルクに寄与する磁束密度の均一を図ることができ出力向上につながるとともに、組み付け容易となり低コストのブラシレスモータ１が実現できる。

しかも、ロータ８は、第１〜第３コアシート５，６，９、第１及び第２マグネットシート７，１０で構成されていることから、小型モータのより小型化を実現することができる。

（２）本実施形態によれば、第１〜第３コアシート５，６，９を電磁鋼板にて形成したので、ロータ４の剛性を図ることができるとともにさらなるコスト低減が図れることができる。

（３）本実施形態によれば、第１マグネットシート７を、第１コアシート５側をＮ極、第２コアシート６側をＳ極となるように磁化するとともに、第２マグネットシート１０を、第３コアシート９側をＮ極、第２コアシート６側をＳ極となるように磁化した。

従って、軸方向にかかる磁気力をキャンセルでき、ロータ８全体で磁気バランスが平行に保たれる。しかも、第２マグネットシート１０を追加した分磁束も増加しより高出力となる。

（４）本実施形態によれば、第２マグネットシート１０外周面から径方向にのびる第２及び第３支持板部６ｃ，９ｃの長さＬ１を、第２マグネットシート１０の軸方向の厚さＬ２よりも大きくなるように形成した。従って、第２マグネットシート１０の径方向の外側面と第２及び第３支持板部６ｃ，９ｃの先端外周面との距離が遠くなる。その結果、第１実施形態の（３）に加えて、第２及び第３支持板部６ｃ，９ｃから出た磁束は、ロータ４側に戻ることが防止、即ち、漏れ磁束が防止されてモータ１の出力を向上させることができる。

尚、第２実施形態では、第１マグネットシート７と第２マグネットシート１０の２つからなるロータ８に具体化したが、図１０に示すように、さらにマグネットシートを増加し、それに伴ってコアシートを増加した多層構造のロータに応用してもよい。

ちなみに、図１０のロータ１１においては、第１〜第３コアシート５，６，９、及び、第１及び第２マグネットシート７，１０に加えて、３個の第４〜第６コアシート１２〜１４及び３個の第３〜第５マグネットシート１５〜１７を設けている。

そして、第４〜第６コアシート１２〜１４は、第１コアシート５と同一材質で同一形状にて形成されている。また、第３〜第５マグネットシート１５〜１７は、第１マグネットシート７と同一材質で同一形状にて形成されている。

そして、第３コアシート９の下側に、第３マグネットシート１５、第４コアシート１２、第４マグネットシート１６、第５コアシート１３、第５マグネットシート１７及び第６コアシート１４の順に配置されている。つまり、第３コアシート９と第４コアシート１２の間に第３マグネットシート１５が挟持され、第４コアシート１２と第５コアシート１３の間に第４マグネットシート１６が挟持される。さらに、第５コアシート１３と第６コアシート１４の間に第５マグネットシート１７が挟持される。

このとき、第４コアシート１２と第６コアシート１４は、第２コアシート６と軸方向から見て相対向するように配置され、第５コアシート１３は、第１及び第３コアシート５，９と軸方向から見て相対向するように配置される。

そして、第３コアシート９と第４コアシート１２の間に挟持された第３マグネットシート１５は、第３コアシート９側をＮ極、第４コアシート１２側をＳ極となるように磁化されている。従って、この第３マグネットシート１５によって、第３コアシート９の各第３支持板部９ｃはＮ極（第１の磁極）として機能し、第４コアシート１２の各第４支持板部１２ｃは、Ｓ極（第２の磁極）として機能する。

また、第４コアシート１２と第５コアシート１３の間に挟持された第４マグネットシート１６は、第５コアシート１３側をＮ極、第４コアシート１２側をＳ極となるように磁化されている。従って、この第４マグネットシート１６によって、第４コアシート１２の各第４支持板部１２ｃはＳ極（第２の磁極）として機能し、第５コアシート１３の各第５支持板部１３ｃは、Ｎ極（第１の磁極）として機能する。

さらに、第５コアシート１３と第６コアシート１４の間に挟持された第５マグネットシート１７は、第６コアシート１４側をＳ極、第５コアシート１３側をＮ極となるように磁化されている。従って、この第５マグネットシート１７によって、第６コアシート１４の各第６支持板部１４ｃはＳ極（第２の磁極）として機能し、第５コアシート１３の各第５支持板部１３ｃは、Ｎ極（第１の磁極）として機能する。

従って、この場合においても、第１〜第５マグネットシート７，１０，１５〜１７は、その磁極の向きが、同じ磁極同士が向かい合うように、配向配置されるため、軸方向にかかる磁気力をキャンセルでき、ロータ１１全体で磁気バランスが平行に保たれる。しかも、第３〜第５マグネットシート１５〜１７を追加した分磁束も増加しより高出力となる。

しかも、同様に、第３〜第５マグネットシート１５〜１７の外周面からそれぞれ径方向にのびる第４〜第６コアシート１２〜１４の各第４〜第６支持板部１２ｃ，１４ｃの長さＬ１を、第３〜第５マグネットシート１５〜１７の軸方向の厚さＬ２よりも大きくなるように形成した。従って、第４〜第６支持板部１２ｃ，１４ｃから出た磁束は、ロータ４側に戻ることが防止、即ち、漏れ磁束が防止されてモータ１の出力を向上させることができる。

（第３実施形態）
以下、本発明の第３実施形態について図１１〜図１３に従って説明する。
尚、本実施形態のロータは、第１実施形態のロータ４の第１及び第２コアシート５，６の結合構造に特徴を有する。従って、説明の便宜上、特徴部分について詳細に説明し共通分については詳細な説明を省略する。

図１１〜図１３に示すように、本実施形態のブラシレスモータ１のロータ２０は、第１実施形態の第１コアシート５、第２コアシート６、第１マグネットシート７に加えて、第１環状連結板２１を有している。

第１環状連結板２１は、非磁性体にて形成され、厚さは第１マグネットシート７と同じ厚さＬ２で形成されている。第１環状連結板２１は、その中央部に嵌合穴２１ａが形成され、その嵌合穴２１ａの内径が第１マグネットシート７の外径と同じに形成されている。これによって、第１環状連結板２１は、その嵌合穴２１ａ内に第１マグネットシート７が嵌合される。

第１環状連結板２１の外径は、第１及び第２コアシート５，６の第１及び第２支持板部５ｃ，６ｃの外径と同じ長さで形成されている。そして、本実施形態では、マグネットシート７の外周面から第１及び第２コアシート５，６の第１及び第２支持板部５ｃ，６ｃの先端部外周面までの距離を長さＬ１とし、第１マグネットシート７と厚さＬ２より長くしている。

そして、第１環状連結板２１は、嵌合穴２１ａに第１マグネットシート７を嵌合した状態で第１コアシート５と第２コアシート６の間に配置される。この配置された状態で、第１環状連結板２１は、第１及び第２コアシート５，６の各第１及び第２支持板部５ｃ，６ｃとの間でカシメにより連結固定されている。

次に、上記のように構成した第３実施形態の作用を以下に記載する。
ロータ２０は、第１コアシート５と第２コアシート６の間に第１マグネットシート７を嵌合する第１環状連結板２１を設けた。そして、この第１環状連結板２１と第１及び第２コアシート５，６の各第１及び第２支持板部５ｃ，６ｃとの間でカシメにより、第１及び第２コアシート５，６を連結固定する。

上記第３実施形態によれば、第１実施形態の効果に加えて以下の効果を有する。
（１）本実施形態によれば、ロータ２０は、第１コアシート５と第２コアシート６の間に設けた第１環状連結板２１との間でカシメにより第１及び第２コアシート５，６を連結固定したので、簡単な構造で強固に第１及び第２コアシート５，６を連結できる。

尚、第３実施形態においても、第２実施形態で示した第１マグネットシート７と第２マグネットシート１０の２つからなるロータ８に応用してもよい。
また図１０に示すように、さらにマグネットシートを増加し、それに伴ってコアシートを増加した多層構造のロータ１１に、図１４に示すように第２〜第５環状連結板２２〜２５を設けて実施してもよい。この場合、環状連結板２１，２２，２３，２４，２５の外径は、コアシート５，６，９，１２，１３，１４の外径より、長さＬ３だけ短い。

（第４実施形態）
以下、本発明の第４実施形態について図１５〜図１７に従って説明する。
尚、本実施形態のロータ３０は、第１実施形態のロータ４の第１及び第２コアシート５，６に特徴を有する。従って、説明の便宜上、特徴部分について詳細に説明し共通分については詳細な説明を省略する。

図１５〜図１７に示すように、本実施形態のブラシレスモータ１のロータ３０は、第１実施形態の第１コアシート５、第２コアシート６、及び第１コアシート５と第２コアシート６の間に挟持された第１マグネットシート７を有している。

第１コアシート５は、第１円板部５ａの外周面から径方向に長さＬ１延出形成された７個の第１支持板部５ｃの円弧状の先端部に、第２コアシート６側に向かって第１爪状磁極５ｄを形成している。そして、各第１爪状磁極５ｄの径方向の外周面は、図示しないステータの内周面と対峙するようになっている。また、各第１爪状磁極５ｄの軸方向の先端面は、第１コアシート５と第２コアシート６とで厚さＬ２の第１マグネットシート７を挟持した状態において、第２コアシート６の反第１コアシート５側の面と一致する位置まで延出形成されている。

第２コアシート６は、第２円板部６ａの外周面から径方向に長さＬ１延出形成された７個の第２支持板部６ｃの円弧状の先端部に、第１コアシート５側に向かって第２爪状磁極６ｄを形成している。そして、各第２爪状磁極６ｄの外周面は、図示しないステータの内周面と対峙するようになっている。また、各第２爪状磁極６ｄの軸方向の先端面は、第１コアシート５と第２コアシート６とで第１マグネットシート７を挟持した状態において、第１コアシート５の反第２コアシート６側の面と一致する位置まで延出形成されている。

そして、第１コアシート５と第２コアシート６を、第１マグネットシート７を挟持した状態で重ね合わせると、７つの第１爪状磁極５ｄと第２爪状磁極６ｄは、周方向に交互に配置される。

ちなみに、第１及び第２コアシート５，６は、軟磁性材よりなる電磁鋼板を打ち抜き加工にて、第１及び第２円板部５ａ，６ａ、第１及び第２支持板部５ｃ，６ｃ、及び、第１及び第２支持板部５ｃ，６ｃからさらに径方向に延びる部位を打ち抜き形成する。そして、打ち抜き形成した後、第１及び第２支持板部５ｃ，６ｃからさらに径方向に延びた部位を軸方向に折り曲げ形成することによって、第１及び第２コアシート５，６は、第１及び第２爪状磁極５ｄ，６ｄが形成される。

次に、上記のように構成した第３実施形態の作用を以下に記載する。
ロータ３０は、第１コアシート５の各第１支持板部５ｃの先端部に形成した第１爪状磁極５ｄを形成するとともに、第２コアシート６の各第２支持板部６ｃの先端部に形成した第２爪状磁極６ｄを形成した。

従って、第１爪状磁極５ｄがＮ極として機能し、第２爪状磁極６ｄがＳ極として機能することにより、第１マグネットシート７の磁束漏れを低減させるとともに、第１マグネットシート７の磁束をより有効に利用される。

また、第１爪状磁極５ｄ及び第２爪状磁極６ｄは、第１マグネットシート７の外周面と離間し、空隙が形成されることから、第１爪状磁極５ｄ及び第２爪状磁極６ｄと第１マグネットシート７との間で磁束の短絡は生じない。

次に、上記のように構成した第４実施形態は、第１実施形態の効果に加えて以下に記載する。
上記実施形態によれば、第１コアシート５に第１爪状磁極５ｄを形成するとともに、第２コアシート６に第２爪状磁極６ｄを形成したことにより、第１マグネットシート７の磁束漏れを低減させるとともに、第１マグネットシート７の磁束をより有効に利用され、モータ出力の向上を図ることができる。

尚、第４実施形態においても、第３実施形態で示した第１環状連結板２１を、図１８に示すロータ３０において、第１コアシート５と第２コアシート６との間に配置し、カシメにより、第１コアシート５と第２コアシート６とを連結固定してもよい。

（第５実施形態）
以下、本発明の第５実施形態について図１９〜図２１に従って説明する。
尚、本実施形態のロータは、第４実施形態のロータ３０を２つ重ね合わせたロータである点に特徴を有する。従って、説明の便宜上、特徴部分について詳細に説明し共通分については詳細な説明を省略する。

図１９〜図２１に示すように、本実施形態のブラシレスモータ１のロータ４０は、上部ロータ４１と下部ロータ４２を有している。
上部ロータ４１は、第４実施形態のロータ３０と同じ構成であって、第１爪状磁極５ｄを備えた第１コアシート５、第２爪状磁極６ｄを備えた第２コアシート６及び第１マグネットシート７を有している。

下部ロータ４２は、同じく、第４実施形態のロータ３０と同じ構成であって、第１爪状磁極５ｄを備えた第１コアシート５、第２爪状磁極６ｄを備えた第２コアシート６及び第１マグネットシート７を有している。

そして、上部ロータ４１と下部ロータ４２を重ね合せる時、上部ロータ４１の第２コアシート６と、下部ロータ４２の第２コアシート６が当接されるように重ね合わされ、ロータ４０は回転軸３に固着される。

次に、上記のように構成した第５実施形態の作用を以下に記載する。
ロータ４０は、同一形状の上部ロータ４１と下部ロータ４２を重ね合せタンデム構造にて形成されていることから、小型で高出力のモータを形成することができる。

また、上部ロータ４１と下部ロータ４２は、同一形状、同一材料で形成されていることから、ロータ４０を組み立てる際の、部品管理及び組み立て作業も容易となる。
次に、上記のように構成した第５実施形態は、第４実施形態の効果に加えて以下に記載する。

上記実施形態によれば、組立てが簡単であって、小型で高出力のモータを実現できる。
なお、本実施形態のロータ４０を、図２２に示すように、２つ重ね合わせたタンデム型のロータ４５にして実施してもよい。これによって、さらに、小型で高出力のモータを簡単に組み立てることができる。

（第６実施形態）
以下、本発明の第６実施形態について図２３〜図２５に従って説明する。
尚、本実施形態のロータ５０は、第４実施形態のロータ３０（図１５参照）の第１マグネットシート７の外周に環状のマグネット配置した点に特徴を有する。従って、説明の便宜上、特徴部分について詳細に説明し共通分については詳細な説明を省略する。

図２３〜図２５に示すように、本実施形態のブラシレスモータ１のロータ５０は、第１マグネットシート７の外周面と、第１及び第２爪状磁極５ｄ，６ｄの内周面との間に、環状補助磁石５１が配設されている。環状補助磁石５１は、第１マグネットシート７と同じ材質で形成され、厚さは第１マグネットシート７と同じ厚さＬ２で形成されている。

そして、環状補助磁石５１は、径方向が第１マグネットシート７の外周面と、第１及び第２爪状磁極５ｄ，６ｄの内周面とで係止されている。また、環状補助磁石５１は、軸方向が第１コアシート５の第１支持板部５ｃと第２コアシート６の第２支持板部６ｃとで係止されている。

また、環状補助磁石５１は、径方向に磁化されている。詳述すると、環状補助磁石５１は、周方向に１４の領域が等間隔に分割され、その分割された各領域の外周面がそれぞれ対応する第１爪状磁極５ｄと第２爪状磁極６ｄの内周面と当接する。

そして、各領域において、その外周面が第１爪状磁極５ｄと当接する領域にあっては、第１爪状磁極５ｄ側をＮ極、第１マグネットシート７側をＳ極となるように磁化されている。また、各領域において、その外周面が第２爪状磁極６ｄと当接する領域にあっては、第２爪状磁極６ｄ側をＳ極、第１マグネットシート７側をＮ極となるように磁化されている。つまり、環状補助磁石５１は、異なる向き磁極が周方向に交互に磁化されている。

次に、上記のように構成した第６実施形態の作用を以下に記載する。
ロータ５０は、第１マグネットシート７の外周面と、第１及び第２爪状磁極５ｄ，６ｄの内周面との間に、環状補助磁石５１を配設した。そして、環状補助磁石５１は、周方向に磁極の向きが異なる領域を等間隔に複数分割し、その各領域が第１爪状磁極５ｄの磁極と第２爪状磁極６ｄの磁極に対して同一となるように配置した。

これによって、周方向に交互に配置された各第１及び第２爪状磁極５ｄ，６ｄに磁束を高めることができ、モータの高出力化を図ることができる。
次に、上記のように構成した第６実施形態は、第４実施形態の効果に加えて以下に記載する。

上記実施形態によれば、小型でより高出力のモータを実現できる。
また、図２６に示すように、環状補助磁石５１を、第１爪状磁極５ｄ及び第２爪状磁極６ｄの先端面５ｅ，６ｅと面一になるようにして実施してもよい。この場合、環状補助磁石５１は、周方向であって、第１支持板部５ｃに対応する位置に同第１支持板部５ｃを嵌合する第１嵌合部５１ａが形成され、第２支持板部６ｃに対応する位置に同第２支持板部６ｃを嵌合する第２嵌合部５１ｂが形成されている。

すなわち、環状補助磁石５１の軸方向の一方の面には、第１支持板部５ｃを嵌合する第１嵌合部５１ａが形成され、環状補助磁石５１の軸方向の他方の面には、第２支持板部６ｃを嵌合する第２嵌合部５１ｂが形成されている。

これによって、漏れ磁束をより防ぐことができ、モータ１の高出力化を図ることができる。
尚、本実施形態のロータ５０では、第１マグネットシート７の外周面と第１及び第２爪状磁極５ｄ，６ｄの内周面との間に、１つの環状補助磁石５１を配置したが、図２７に示すように、環状補助磁石５１の外側に環状の非磁性体よりなる非磁性板５２を配置して実施してもよい。この場合、環状補助磁石５１の外径は、非磁性板５２を嵌合させる分だけ小さく。

これによって、非磁性板５２によって、剛性が高まるとともに、第１マグネットシート７の径方向の磁束漏れは抑制することができる。
また、第６実施形態においても、図２８に示すように、図２２で示した多層構造のロータ４５の各第１マグネットシート７の外周に環状補助磁石５１を配置してもよい。勿論、環状補助磁石５１に代えて非磁性体の環状円板を配置してもよい。

さらに、図２６の別例で示した環状補助磁石５１を備えたロータ５０を、図２９に示すように、図２２で示した多層構造のロータ４５に応用して具体化してもよい。また、環状補助磁石５１ではなく、第１及び第２爪状磁極５ｄ，６ｄ毎に分割した複数の補助磁石を軸方向にずらして配置してもよい。

また、図２７の別例で示した環状補助磁石５１と非磁性板５２との２重構造を、図３０に示すように、図２２で示した多層構造のロータ４５の各第１マグネットシート７の外周に、環状補助磁石５１と非磁性板５２とを配置してもよい。

さらに、環状補助磁石５１と非磁性板５２に替えて、第１環状連結板２１を配置して実施してもよい。
（第７実施形態）
以下、本発明の第７実施形態について図３１〜図３３に従って説明する。

尚、本実施形態のロータは、第１実施形態のロータ４の第１コアシート５、第２コアシート６、第１マグネットシート７に特徴を有する。従って、説明の便宜上、特徴部分について詳細に説明し共通分については詳細な説明を省略する。

図３１、図３３に示すように、本実施形態のロータ４は、第１実施形態と同様に、第１コアシート５と、同第１コアシート５と相対向して配置される第２コアシート６と、第１コアシート５と第２コアシート６との間に配設される第１マグネットシート７を有している。

図３１、図３３に示すように、第１実施形態と同様に、第１コアシート５は、その第１円板部５ａの外周面ｆ１ａから径方向に７個の第１支持板部５ｃが等ピッチに延出形成されている。第１支持板部５ｃの先端外周面ｆ１ｂは、ステータＳ（図３２参照）の内周面Ｓａと相対向し、その周方向の曲面が、ステータＳ（ティース）の周方向の曲面と回転軸３の中心軸線を中心とする同心円となるように形成されている。従って、第１支持板部５ｃの先端外周面ｆ１ｂとステータＳの内周面Ｓａとの間隔（エアギャップＥＧ）は、先端外周面ｆ１ｂの全領域において同じになる。

そして、本実施形態では、図３２に示すように、このエアギャップＥＧを、第１マグネットシート７の軸線方向の長さ（厚さＬ２）よりも小さくなるように、各第１支持板部５ｃを延出形成している。

また、図３２、図３３に示すように、各第１支持板部５ｃの径方向に延びる面ｆ１ｃには、径方向に沿って磁束整流用のスリットＳＬ１が形成されている。このスリットＳＬ１は、軟磁性材よりなる電磁鋼板を打ち抜き加工にて第１コアシート５を形成する際にあわせて打ち抜いて形成される。

また、図３３に示すように、各第１支持板部５ｃの周方向の両側部Ｚ１ａ及び第１円板部５ａの外周部Ｚ１ｂは、軸線方向両側からプレス等にて押し潰され、板厚が薄く形成されている。

第２コアシート６は、第１コアシート５と同一形状であって、図３３に示すように、第２円板部６ａの外周面ｆ２ａから径方向に７個の第２支持板部６ｃが等ピッチに延出形成されている。

従って、第２支持部板部６ｃの先端外周面ｆ２ｂとステータＳ（図３２参照）の内周面Ｓａとの間隔（エアギャップＥＧ）は、第１マグネットシート７の軸線方向の長さ（厚さ）よりも小さくなるように、各第２支持板部６ｃを延出形成している。

図３２、図３３に示すように、各第２支持板部６ｃの径方向に延びる面ｆ２ｃには、同様に、径方向に沿って磁束整流用のスリットＳＬ２が形成されている。このスリットＳＬ２は、軟磁性材よりなる電磁鋼板を打ち抜き加工にて第２コアシート６を形成する際にあわせて打ち抜いて形成される。

図３３に示すように、各第２支持板部６ｃの周方向の両側部Ｚ２ａ及び第２円板部６ａの外周部Ｚ２ｂは、軸線方向両側からプレス機等にて押し潰され、板厚が薄く形成されている。

第１コアシート５と第２コアシート６とで挟持固定される第１マグネットシート７は、第１実施形態と同様に、円板状に形成されている。第１マグネットシート７の外径が、図３２に示すように、第１及び第２円板部５ａ，６ａの外周面ｆ１ａ，ｆ２ａの外径よりも大きく、第１及び第２支持板部５ｃ，６ｃの外周面ｆ１ｂ，ｆ２ｂの外径よりも小さくなるように形成されている。

そして、第１マグネットシート７は、第１実施形態と同様に、第１コアシート５側をＮ極、第２コアシート６側をＳ極となるように磁化されている。従って、この第１マグネットシート７によって、第１コアシート５の各第１支持板部５ｃはＮ極（第１の磁極）として機能し、第２コアシート６の各第２支持板部６ｃは、Ｓ極（第２の磁極）として機能する。

次に、上記のように構成した第７実施形態の作用を以下に記載する。
第１マグネットシート７は、軸方向に磁化され、第１コアシート５側をＮ極、第２コアシート６側をＳ極となるように磁化されている。

このとき、第１及び第２支持板部５ｃ，６ｃの先端外周面ｆ１ｂ，ｆ２ｂとステータＳの内周面ＳａとのエアギャップＥＧを、第１マグネットシート７の軸線方向の長さ（厚さＬ２）よりも小さくなるようにしたことで、第１及び第２支持板部５ｃ，６ｃの先端部での磁束漏れを防止できる。

また、第１マグネットシート７の外径を、第１及び第２円板部５ａ，６ａの外周面ｆ１ａ，ｆ２ａの外径よりも大きく、第１及び第２支持板部５ｃ，６ｃの外周面ｆ１ｂ，ｆ２ｂの外径よりも小さくなるようにした。これによって、第１円板部５ａの外周面ｆ１ａから第２支持板部６ｃへの磁束漏れ、及び、第２円板部６ａの外周面ｆ２ａから第１支持板部５ｃへの磁束漏れが防止できる。

さらに、第１支持板部５ｃ及び各第２支持板部６ｃにスリットＳＬ１，ＳＬ２を形成したことで、ステータＳに対する回転時に発生する磁束の流の偏りが防止され、磁気飽和や逆転方向のトルクが抑制される。

さらにまた、各第１及び第２支持板部５ｃ，６ｃの周方向の両側部Ｚ１ａ，Ｚ２ａ及び第１及び第２円板部５ａ，６ａの外周部Ｚ１ｂ，Ｚ２ｂの板厚を押し潰して薄くしたことから、両側部Ｚ１ａ，Ｚ２ａ及び外周部Ｚ１ｂ，Ｚ２ｂの磁気抵抗を大きくすることができ、ステータＳと対向する方向に磁束は誘導される。

上記した第７実施形態は、第１実施形態の効果に加えて以下の効果を有する。
本実施形態によれば、第１及び第２支持板部５ｃ，６ｃとステータＳとのエアギャップＥＧを、第１マグネットシート７の厚さＬ２よりも小さくしたので、第１及び第２支持板部５ｃ，６ｃの先端部での磁束漏れを防止でき、モータ１の出力を向上させることができる。

本実施形態によれば、第１マグネットシート７の外径を、第１及び第２円板部５ａ，６ａの外径よりも大きく、第１及び第２支持板部５ｃ，６ｃの外径よりも小さくした。その結果、第１円板部５ａの外周面ｆ１ａから第２支持板部６ｃへの磁束漏れ、及び、第２円板部６ａの外周面ｆ２ａから第１支持板部５ｃへの磁束漏れが防止でき、モータ１の出力を向上させることができる。

本実施形態によれば、第１支持板部５ｃ及び第２支持板部６ｃに形成したスリットＳＬ１，ＳＬ２によって、ステータＳに対する回転時に発生する磁束の流の偏りが防止され、磁気飽和や逆転方向のトルクが抑制されることから、モータ１の出力を向上させることができる。

本実施形態によれば、第１及び第２支持板部５ｃ，６ｃの周方向の両側部Ｚ１ａ，Ｚ２ａ及び第１及び第２円板部５ａ，６ａの外周部Ｚ１ｂ，Ｚ２ｂの板厚を押し潰して薄くしたので、両側部Ｚ１ａ，Ｚ２ａ及び外周部Ｚ１ｂ，Ｚ２ｂの磁気抵抗を大きくすることができ、ステータＳと対向する方向に磁束を誘導でき、モータ１の出力を向上させることができる。

尚、本実施形態では、エアギャップＥＧを、第１マグネットシート７の厚さＬ２よりも小さくしたが、これを省略して実施してもよい。
反対に、エアギャップＥＧを第１マグネットシート７の厚さＬ２よりも小さくしたことのみを、第１実施形態に加えて実施してもよい。

また、本実施形態では、第１マグネットシート７の外径を、第１及び第２円板部５ａ，６ａの外径よりも大きく、第１及び第２支持板部５ｃ，６ｃの外径よりも小さくした。これを、第１実施形態と同様に、第１マグネットシート７の外径を、第１及び第２円板部５ａ，６ａの外径と同じにして実施してもよい。

反対に、第１実施形態の第１マグネットシート７について、その第１マグネットシート７の外径を、第１及び第２円板部５ａ，６ａの外径よりも大きく、第１及び第２支持板部５ｃ，６ｃの外径よりも小さくしたことのみを変更して実施してもよい。勿論、この場合、エアギャップＥＧを第１マグネットシート７の厚さＬ２よりも小さくしたことを組み合わせてその第１実施形態を実施してもよい。

また、本実施形態では、第１支持板部５ｃ及び第２支持板部６ｃにスリットＳＬ１，ＳＬ２を形成したが、これらスリットＳＬ１，ＳＬ２を省略して実施してもよい。
反対に、第１実施形態の第１支持板部５ｃ及び第２支持板部６ｃに、スリットＳＬ１，ＳＬ２のみを加えて実施してもよい。勿論、この場合、エアギャップＥＧを第１マグネットシート７の厚さＬ２よりも小さくしたこと、この第１マグネットシート７の外径を、第１及び第２円板部５ａ，６ａの外径よりも大きく、第１及び第２支持板部５ｃ，６ｃの外径よりも小さくしたことの、２つの中のいずれか１つ又は２つを組み合わせてその第１実施形態を実施してもよい。

また、本実施形態では、各第１及び第２支持板部５ｃ，６ｃの周方向の両側部Ｚ１ａ，Ｚ２ａ及び第１及び第２円板部５ａ，６ａの外周部Ｚ１ｂ，Ｚ２ｂの板厚を押し潰して薄くしたが、押し潰して板厚を薄くしなくて実施してもよい。

反対に、両側部Ｚ１ａ，Ｚ２ａ及び外周部Ｚ１ｂ，Ｚ２ｂの板厚を押し潰して薄くすることのみを第１実施形態に加えて実施してもよい。勿論、この場合、エアギャップＥＧを第１マグネットシート７の厚さＬ２よりも小さくしたこと、この第１マグネットシート７の外径を、第１及び第２円板部５ａ，６ａの外径よりも大きく、第１及び第２支持板部５ｃ，６ｃの外径よりも小さくしたこと、第１支持板部５ｃ及び第２支持板部６ｃにスリットＳＬ１，ＳＬ２を形成したことの、３つ中から１つ又は２つを組み合わせてその第１実施形態を実施してもよい。

また、本実施形態では、各第１及び第２支持板部５ｃ，６ｃの周方向の両側部Ｚ１ａ，Ｚ２ａ及び第１及び第２円板部５ａ，６ａの外周部Ｚ１ｂ，Ｚ２ｂの板厚を押し潰して薄くしたが、いずれか一方のみを押し潰して板厚を薄くして実施してもよい。また、各第１及び第２支持板部５ｃ，６ｃの周方向の両側部Ｚ１ａ，Ｚ２ａ及び第１及び第２円板部５ａ，６ａの外周部Ｚ１ｂ，Ｚ２ｂの軸方向両側から押し潰したが、軸方向のいずれか一方のみ押し潰して実施してもよい。

また、本実施形態を、第２実施形態で示した第１マグネットシート７と第２マグネットシート１０の２つからなるロータ８に応用したり、図１０に示すコアシートを増加した多層構造のロータ１１に応用したりしてもよい。

さらにまた、本実施形態を、第３実施形態で示した第１環状連結板２１を、第１コアシート５と第２コアシート６の間に配置したロータ２０に応用してもよい。勿論、図１４に示すように第２〜第５環状連結板２２〜２５を設けたロータ１１に応用してもよい。

また、本実施形態では、第１及び第２支持板部５ｃ，６ｃの外周面ｆ１ａ，ｆ２ａは、周方向の曲面がステータＳ（ティース）の周方向の曲面と回転軸３の中心軸を中心とする同心円となるように形成した。これを、外周面ｆ１ａ，ｆ２ａが、周方向中央位置から両方向に行くに従ってステータＳの内周面Ｓａから離間する面形状であってもよい。

この場合、第１及び第２支持板部５ｃ，６ｃの外周面ｆ１ａ，ｆ２ａとステータＳの最も離間する位置の間隔（エアギャップＥＧ）を、第１マグネットシート７の厚さＬ２よりも小さくする。

（第８実施形態）
以下、本発明の第８実施形態について図３４〜図３６に従って説明する。
尚、本実施形態のロータは、第４実施形態のロータ３０の第１コアシート５、第２コアシート６、第１マグネットシート７に特徴を有する。従って、説明の便宜上、特徴部分について詳細に説明し共通分については詳細な説明を省略する。

図３４、図３６に示すように、本実施形態のロータ３０は、第１実施形態の第１コアシート５、第２コアシート６、及び第１コアシート５と第２コアシート６の間に挟持された第１マグネットシート７を有している。

第１コアシート５は、第４実施形態と同様に、第１円板部５ａの外周面から径方向に長さＬ１延出形成された７個の第１支持板部５ｃの円弧状の先端部に、第２コアシート６側に向かって第１爪状磁極５ｄを形成している。

そして、各第１爪状磁極５ｄの径方向の外周面ｆ１ｅは、ステータＳの内周面Ｓａと対峙するようになっている。各第１爪状磁極５ｄの外周面ｆ１ｅは、その周方向の曲面がステータＳ（図３５参照）の周方向の曲面と回転軸３の中心軸線を中心とする同心円となるように形成されている。従って、第１爪状磁極５ｄの先端外周面ｆ１ｅとステータＳの内周面Ｓａとの間隔（エアギャップＥＧ）は、先端外周面ｆ１ｅの全領域において同じになる。

そして、本実施形態では、図３５に示すように、このエアギャップＥＧを、第１マグネットシート７の軸線方向の長さ（厚さＬ２）よりも小さくなるように、各第１支持板部５ｃを延出形成している。

また、各第１爪状磁極５ｄの軸方向の先端面は、第４実施形態と同様に、第１コアシート５と第２コアシート６とで厚さＬ２の第１マグネットシート７を挟持した状態において、第２コアシート６の反第１コアシート５側の面と一致する位置まで延出形成されている。

また、図３５、図３６に示すように、各第１支持板部５ｃの径方向に延びる面ｆ１ｃには、径方向に沿って磁束整流用のスリットＳＬ１が形成され、そのスリットＳＬ１は各第１爪状磁極５ｄの軸線方向に延びる外周面ｆ１ｅまで延出形成されている。このスリットＳＬ１は、軟磁性材よりなる電磁鋼板を打ち抜き加工にて第４実施形態で説明した第１コアシート５を形成する際にあわせて打ち抜いて形成される。

また、図３６に示すように、各第１支持板部５ｃの周方向の両側部Ｚ１ａ及び第１円板部５ａの外周部Ｚ１ｂは、軸線方向両側からプレス機等にて押し潰され、その板厚が薄く形成されている。また。各第１爪状磁極５ｄの周方向の両側部Ｚ１ｃも、同様に、径方向両側からプレス等にて押し潰され、その板厚が薄く形成されている。

第２コアシート６は、第１コアシート５と同一形状であって、図３４、図３６に示すように、第２円板部６ａの外周面から径方向に長さＬ１延出形成された７個の第２支持板部６ｃの円弧状の先端部に、第１コアシート５側に向かって第２爪状磁極６ｄを形成している。そして、第２爪状磁極６ｄの先端外周面ｆ２ｅとステータＳ（図３５参照）の内周面Ｓａとの間隔（エアギャップＥＧ）は、第１マグネットシート７の厚さＬ２よりも小さくなるように、各第２支持板部６ｃが延出形成されている。

各第２爪状磁極６ｄの軸方向の先端面は、第１コアシート５と第２コアシート６とで第１マグネットシート７を挟持した状態において、第１コアシート５の反第２コアシート６側の面と一致する位置まで延出形成されている。

また、図３５、図３６に示すように、各第２支持板部６ｃの径方向に延びる面ｆ２ｃには、径方向に沿って磁束整流用のスリットＳＬ２が形成され、そのスリットＳＬ２は各第２爪状磁極６ｄの軸線方向に延びる外周面ｆ２ｅまで延出形成されている。このスリットＳＬ２は、軟磁性材よりなる電磁鋼板を打ち抜き加工にて第４実施形態で説明した第２コアシート６を形成する際にあわせて打ち抜いて形成される。

また、図３６に示すように、各第２支持板部６ｃの周方向の両側部Ｚ２ａ及び第２円板部６ａの外周部Ｚ２ｂは、軸線方向両側からプレス機等にて押し潰され、その板厚が薄く形成されている。また、各第２爪状磁極６ｄの周方向の両側部Ｚ２ｃも、同様に、径方向両側からプレス等にて押し潰され、その板厚が薄く形成されている。

第１コアシート５と第２コアシート６とで挟持固定される第１マグネットシート７は、第４実施形態と同様に、円板状に形成されている。第１マグネットシート７の外径が、図３５に示すように、第１及び第２円板部５ａ，６ａの外周面ｆ１ａ，ｆ２ａの外径よりも大きく、第１及び第２爪状磁極５ｄ，６ｄの内径よりも小さくなるように形成されている。

そして、第１マグネットシート７は、第４実施形態と同様に、第１コアシート５側をＮ極、第２コアシート６側をＳ極となるように磁化されている。従って、この第１マグネットシート７によって、第１コアシート５の各第１爪状磁極５ｄはＮ極（第１の磁極）として機能し、第２コアシート６の各第２爪状磁極６ｄは、Ｓ極（第２の磁極）として機能する。

次に、上記のように構成した第８実施形態の作用を以下に記載する。
第１マグネットシート７は、軸方向に磁化され、第１爪状磁極５ｄをＮ極、第２爪状磁極６ｄをＳ極となるように磁化されている。

このとき、第１及び第２爪状磁極５ｄ，６ｄの先端外周面ｆ１ｅ，ｆ２ｅとステータＳの内周面ＳａとのエアギャップＥＧを、第１マグネットシート７の厚さＬ２よりも小さくなるようにしたことで、第１及び第２爪状磁極５ｄ，６ｄの先端部での磁束漏れを防止できる。

また、第１マグネットシート７の外径を、第１及び第２円板部５ａ，６ａの外周面ｆ１ａ，ｆ２ａの外径よりも大きく、第１及び第２爪状磁極５ｄ，６ｄの内径よりも小さくなるようにした。これによって、第１円板部５ａの外周面ｆ１ａから第２支持板部６ｃへの磁束漏れ、及び、第２円板部６ａの外周面ｆ２ａから第１支持板部５ｃへの磁束漏れが防止できる。

さらに、第１支持板部５ｃと第１爪状磁極５ｄ、及び、第２支持板部６ｃと第２爪状磁極６ｄにそれぞれスリットＳＬ１，ＳＬ２を形成したことで、ステータＳに対する回転時に発生する磁束の流の偏りが防止され、磁気飽和や逆転方向のトルクが抑制される。

さらにまた、第１及び第２支持板部５ｃ，６ｃの周方向の両側部Ｚ１ａ，Ｚ２ａ及び第１及び第２円板部５ａ，６ａの外周部Ｚ１ｂ，Ｚ２ｂの板厚を押し潰して薄くするとともに、各第１及び第２爪状磁極５ｄ，６ｄの周方向の両側部Ｚ１ｃ，Ｚ２ｃの板厚を押し潰して薄くした。そして、両側部Ｚ１ａ，Ｚ２ａ，Ｚ１ｃ，Ｚ２ｃ及び外周部Ｚ１ｂ，Ｚ２ｂの磁気抵抗を大きくすることで、ステータＳと対向する方向に磁束が誘導される。

上記のように構成した第８実施形態は、第４実施形態の効果に加えて以下の効果を有する。
本実施形態によれば、第１及び第２爪状磁極５ｄ，６ｄとステータＳとのエアギャップＥＧを、第１マグネットシート７の厚さＬ２よりも小さくしたので、第１及び第２爪状磁極５ｄ，６ｄの先端部での磁束漏れを防止でき、モータ１の出力を向上させることができる。

本実施形態によれば、第１マグネットシート７の外径を、第１及び第２円板部５ａ，６ａの外径よりも大きく、第１及び第２爪状磁極５ｄ，６ｄの内径よりも小さくした。その結果、第１円板部５ａの外周面ｆ１ａから第２支持板部６ｃへの磁束漏れ、及び、第２円板部６ａの外周面ｆ２ａから第１支持板部５ｃへの磁束漏れが防止でき、モータ１の出力を向上させることができる。

本実施形態によれば、第１爪状磁極５ｄ及び第２爪状磁極６ｄまでスリットＳＬ１，ＳＬ２を延出形成したので、ステータＳに対する回転時に発生する磁束の流の偏りをより防止でき、磁気飽和や逆転方向のトルクをより抑制することができる。その結果、モータ１の出力を向上させることができる。

本実施形態によれば、第１及び第２爪状磁極５ｄ，６ｄの周方向の両側部Ｚ１ｃ、Ｚ２ｃの板厚も押し潰して薄くしたので、該両側部Ｚ１ｃ、Ｚ２ｃの磁気抵抗を大きくすることができ、ステータＳと対向する方向に磁束を誘導でき、モータ１の出力を向上させることができる。

尚、本実施形態では、エアギャップＥＧを、第１マグネットシート７の厚さＬ２よりも小さくしたが、これを省略して実施してもよい。
反対に、エアギャップＥＧを第１マグネットシート７の厚さＬ２よりも小さくしたことのみを、第４実施形態に加えて実施してもよい。

また、本実施形態では、第１マグネットシート７の外径を、第１及び第２円板部５ａ，６ａの外径よりも大きく、第１及び第２爪状磁極５ｄ，６ｄの内径よりも小さくした。これを、第４実施形態と同様に、第１マグネットシート７の外径を、第１及び第２円板部５ａ，６ａの外径と同じにして実施してもよい。

反対に、第４実施形態の第１マグネットシート７について、その第１マグネットシート７の外径を、第１及び第２円板部５ａ，６ａの外径よりも大きく、第１及び第２爪状磁極５ｄ，６ｄの内径よりも小さくしたことのみを変更して実施してもよい。勿論、この場合、エアギャップＥＧを第１マグネットシート７の厚さＬ２よりも小さくしたことを組み合わせてその第４実施形態を実施してもよい。

また、本実施形態では、第１支持板部５ｃと第１爪状磁極５ｄ、及び、第２支持板部６ｃと第２爪状磁極６ｄにスリットＳＬ１，ＳＬ２をそれぞれ形成したが、これらスリットＳＬ１，ＳＬ２を省略して実施してもよい。

反対に、第４実施形態の第１支持板部５ｃ及び第１爪状磁極５ｄ、並びに、第２支持板部６ｃ及び第２爪状磁極６ｄに、スリットＳＬ１，ＳＬ２のみを加えて実施してもよい。勿論、この場合、エアギャップＥＧを第１マグネットシート７の厚さＬ２よりも小さくしたこと、この第１マグネットシート７の外径を、第１及び第２円板部５ａ，６ａの外径よりも大きく、第１及び第２爪状磁極５ｄ，６ｄの内径よりも小さくしたことの、２つの中のいずれか１つ又は２つを組み合わせてその第４実施形態を実施してもよい。

また、本実施形態では、各第１及び第２支持板部５ｃ，６ｃの周方向の両側部Ｚ１ａ，Ｚ２ａ，Ｚ１ｃ，Ｚ２ｃ及び第１及び第２円板部５ａ，６ａの外周部Ｚ１ｂ，Ｚ２１ｂの板厚を押し潰して薄くするとともに、第１及び第２爪状磁極５ｄ，６ｄの周方向の両側部Ｚ１ｃ，Ｚ２ｃの板厚を押し潰して薄くしたが、押し潰して板厚を薄くしなくて実施してもよい。

反対に、両側部Ｚ１ａ，Ｚ２ａ，Ｚ１ｃ，Ｚ２ｃ及び外周部Ｚ１ｂ，Ｚ２ｂの板厚を押し潰して薄くすることのみを第４実施形態に加えて実施してもよい。勿論、この場合、エアギャップＥＧを第１マグネットシート７の厚さＬ２よりも小さくしたこと、この第１マグネットシート７の外径を、第１及び第２円板部５ａ，６ａの外径よりも大きく、第１及び第２爪状磁極５ｄ，６ｄの内径よりも小さくしたこと、第１支持板部５ｃと第１爪状磁極５ｄ、及び、第２支持板部６ｃと第２爪状磁極６ｄにスリットＳＬ１，ＳＬ２をそれぞれ形成したことの、３つ中から１つ又は２つを組み合わせてその第４実施形態を実施してもよい。

また、本実施形態では、両側部Ｚ１ａ，Ｚ２ａ，Ｚ１ｃ，Ｚ２ｃ及び外周部Ｚ１ｂ，Ｚ２ｂの少なくとも１つの板厚を薄くしてなくて実施してもよい。
さらに、本実施形態を、図１８に示すロータ３０や、第５実施形態で示すロータ４０や、図２２、図２８〜図２９に示すロータ４５や、第６実施形態で示すロータ５０に応用してもよい。

また、本実施形態では、第１及び第２爪状磁極５ｄ，６ｄの外周面ｆ１ｅ，ｆ２ｅは、周方向の曲面がステータＳの周方向の曲面と回転軸３の中心軸を中心とする同心円となるように形成した。これを、外周面ｆ１ｅ，ｆ２ｅが、周方向中央位置から両方向に行くに従ってステータＳ（ティース）の内周面Ｓａから離間する面形状であってもよい。

この場合、第１及び第２爪状磁極５ｄ，６ｄの外周面ｆ１ｅ，ｆ２ｅとステータＳの最も離間する位置の間隔（エアギャップＥＧ）を、第１マグネットシート７の厚さＬ２よりも小さくする。

なお、上記実施形態は以下のように変更して実施してもよい。
・上記各実施形態では、第１及び第２支持板部５ｃ，６ｃを７個形成したが、これに限定されるものではなく、適宜その数を変更して実施してもよい。

・上記各実施形態では、コアシートを電磁鋼板で形成したが、冷間圧延鋼板（ＳＰＣＣ）に変更して実施してもよい。
・上記実施形態において、図１０、図１４に示すロータ１１や、図２２、図２７、図２８に示すロータ４５の重ね合わせの数は、モータの出力に応じて適宜変更して実施してもよい。

１…ブラシレスモータ（モータ）、２…ステータコア、２ａ…ステータコア片、３…回転軸、４…ロータ、５…第１コアシート、５ａ…第１円板部（第１ベース部）、５ｂ…貫通穴、５ｃ…第１支持板部（第１延出部）、５ｄ…第１爪状磁極、５ｅ…先端面、６…第２コアシート、６ａ…第２円板部（第２ベース部）、６ｂ…貫通穴、６ｃ…第２支持板部（第２延出部９、６ｄ…第２爪状磁極、６ｅ…先端面、７…第１マグネットシート、７ａ…貫通穴、８…ロータ、９…第３コアシート、９ａ…第３円板部、９ｂ…貫通穴、９ｃ…第３支持板部、１０…第２マグネットシート、１０ａ…貫通穴、１１…ロータ、１２〜１４…第４〜第６コアシート、１２ｃ〜１４ｃ…第４〜第６支持板部、１５〜１７…第３〜第５マグネットシート、２０…ロータ、２１〜２５…第１〜第５環状連結板、２１ａ…嵌合穴、３０，４０…ロータ、４１…上部ロータ、４２…下部ロータ、４５，５０…ロータ、５１…環状補助磁石、５２…非磁性板、Ｓ…ステータ、Ｓａ…内周面、Ｌ１…長さ、Ｌ２…厚さ、ＬＡ，ＬＣ…間隔、ＬＢ…板厚、ＥＧ…エアギャップ、ＳＬ１，ＳＬ２…スリット、Ｚ１ａ，Ｚ２ａ，Ｚ１ｃ，Ｚ２ｃ…側部、Ｚ１ｂ，Ｚ２ｂ…外周部、ｆ１ａ，ｆ２ａ，ｆ１ｂ，ｆ２ｂ，ｆ１ｅ，ｆ２ｅ…外周面、ｆ１ｃ，ｆ２ｃ…面、ｆ１ｓ，ｆ２ｓ…側面。

Claims

軟磁性材の板材を打ち抜きにより、径方向に延びる第１延出部が等間隔に形成される第１コアシートと、
軟磁性材の板材を打ち抜きにより、径方向に延びる第２延出部が等間隔に形成される第２コアシートと、
前記第１コアシートと前記第２コアシートの間に挟持され、軸方向に磁化されて、前記第１コアシートの第１延出部に第１の磁極を、前記第２コアシートの第２延出部に第２の磁極をそれぞれ発生させるマグネットシートとを備え、
前記第１コアシートは、回転軸に固着する第１ベース部の外周面から等間隔に径方向にそれぞれ延出形成された第１延出部の先端部に、第１爪状磁極を軸方向であって前記第２コアシートに向かってそれぞれ形成したものであり、
前記第２コアシートは、前記回転軸に固着する第２ベース部の外周面から等間隔に径方向にそれぞれ延出形成された第２延出部の先端部に、第２爪状磁極を軸方向であって前記第１コアシートに向かってそれぞれ形成したものであり、
前記マグネットシートは、その外周面が前記第１及び第２爪状磁極の内周面に対して径方向において離間されており、該マグネットシートの外周面と該第１及び第２爪状磁極の内周面との間には、環状補助磁石が配置され、該環状補助磁石は、その径方向において前記マグネットシートの外周面と前記第１及び第２爪状磁極の内周面とで係止されているロータの製造方法であって、
前記第１コアシートおよび前記第２コアシートは、前記打ち抜きにより、切断面が塑性変形することを特徴とするロータの製造方法。
請求項１に記載のロータの製造方法において、
前記第１コアシートの第１延出部と前記第２コアシートの第２延出部は、軸方向から見て、基端から先端にわたって周方向に離間していることを特徴とするロータの製造方法。
請求項２に記載のロータの製造方法において、
前記第１コアシートの第１延出部と前記第２コアシートの第２延出部の軸方向から見た周方向に離間した間隔は、前記コアシートの厚さ以上であることを特徴とするロータの製造方法。
請求項１〜３のいずれか１に記載のロータの製造方法において、
前記マグネットシートと当接する側から延出する前記第１及び第２コアシートの第１及び第２延出部の径方向長さは、前記マグネットシートの軸方向の厚さよりも大であることを特徴とするロータの製造方法。
請求項１〜４のいずれか１に記載のロータの製造方法において、
前記第１及び第２延出部の各先端の外周面とステータとのエアギャップは、少なくとも前記マグネットシートの軸方向の長さよりも小さいことを特徴とするロータの製造方法。
請求項５に記載のロータの製造方法において、
前記第１及び第２延出部の各先端の外周面は、前記ステータの内周面と同心の曲面、又は、前記ステータの内周面に対して異なる曲率の曲面であって、前記エアギャップの最大値は、少なくとも前記マグネットシートの軸方向の長さよりも小さいことを特徴とするロータの製造方法。
請求項１〜６のいずれか１つに記載のロータの製造方法において、
前記マグネットシートの外径は、前記第１及び第２ベース部の外周面の外径と前記第１及び第２延出部の外周面の外径の間にあることを特徴とするロータの製造方法。
請求項１〜７のいずれか１つに記載のロータの製造方法において、
前記第１及び第２延出部の径方向に延びる面には、径方向に沿って磁束整流用のスリットが形成されていることを特徴とするロータの製造方法。
請求項１〜８のいずれか１つに記載のロータの製造方法において、
前記第１及び第２ベース部の外周部、前記第１及び第２延出部の周方向の両側部の少なくともいずれか一方を、押し潰して板厚を薄くしたことを特徴とするロータの製造方法。
請求項１〜９のいずれか１つに記載のロータの製造方法において、
前記第１及び第２爪状磁極の外周面とステータとのエアギャップは、少なくとも前記マグネットシートの軸方向の長さよりも小さいことを特徴とするロータの製造方法。
請求項１０に記載のロータの製造方法において、
前記第１及び第２爪状磁極の外周面は、前記ステータの内周面と同心の曲面、又は、前記ステータの内周面に対して異なる曲率の曲面であって、前記エアギャップの最大値は、少なくとも前記マグネットシートの軸方向の長さよりも小さいことを特徴とするロータの製造方法。
請求項１〜１１のいずれか１つに記載のロータの製造方法において、
前記第１及び第２延出部の径方向に延びる面には、径方向に沿って磁束整流用のスリットがそれぞれ形成され、その整流用スリットはそれぞれ前記第１及び第２爪状磁極の軸方向に延びる面を軸方向に沿って延出形成されていることを特徴とするロータの製造方法。
請求項１〜１２のいずれか１つに記載のロータの製造方法において、
前記第１及び第２爪状磁極の周方向の両側部を、押し潰して板厚を薄くしたことを特徴とするロータの製造方法。
請求項１〜１３のいずれか１つに記載のロータの製造方法において、
前記第２コアシートの反第１コアシート側には、前記第１延出部が等間隔に形成される前記第１コアシートと同一形状の第３コアシートが配置されるとともに、その第３コアシートと前記第２コアシートの間に挟持され、前記第３コアシートの第３延出部に前記第１延出部と同じ第１の磁極を、前記第２コアシートの第２延出部に前記第２の磁極をそれぞれ発生させる第３マグネットシートを設けたことを特徴とするロータの製造方法。
請求項１〜１４のいずれか１つに記載のロータを、複数組重ね合わせて構成したことを特徴とするロータの製造方法。
請求項１５に記載のロータの製造方法において、
前記複数組重ね合わせされた各ロータは、隣接する前記ロータのマグネットシートがそれぞれのＮ極同士あるいはＳ極同士が向かい合せとなるように重ね合わされていることを特徴とするロータの製造方法。
請求項１５又は１６に記載のロータの製造方法において、
前記ロータについて、偶数個重ね合わされていることを特徴とするロータの製造方法。
請求項１〜１７のいずれか１つに記載のロータを備えたことを特徴とするモータの製造方法。