JP5983324B2 - キャップ組付構造 - Google Patents

Description

本発明は、バンパーに形成された開口部または切欠部にキャップを組付けるキャップ組付構造に関するものである。

自動車などの車両には、例えば牽引作業で用いられる牽引フックが設けられている。牽引フックは、車両前部や車両後部に設置され、バンパーの内側に位置している。このため、バンパーには、牽引フックの対応する位置に開口部が形成されている。

バンパーの開口部には、牽引作業以外の通常時など、バンパーとは別部材のキャップが組付けられている。なお牽引作業は、バンパーの開口部からキャップを取り外し、バンパーの開口部を通して牽引ロープなどを牽引フックに引っ掛けることで行われる。

しかし、牽引作業を行っている間、バンパーの開口部から取り外されたキャップを作業者などが紛失してしまう場合があった。

これに対して、特許文献１には、開口部内縁に沿って立設するフランジに係合する係合部と、カバー（キャップ）に一体に設けられた係止部材とを備えたカバーが記載されている。特許文献１では、バンパー側に形成した被係合部に係止部材を係合させることで、バンパーの開口部から取り外されたカバーの脱落を防止するとしている。

特許文献２には、２つの係止片と、脱落防止片とを備えた蓋部材（キャップ）が記載されている。係止片は、蓋部材の背面からほぼ直角に突出していて、バンパーの開口の周縁部に環状に形成されたフランジの切欠きに係合する。また、脱落防止片は、蓋部材の背面下部に形成されていて、フランジの下部に形成された横長のスリットに挿通される。特許文献２では、牽引作業時に蓋部材を取り外しても、脱落防止片がスリットに引っ掛かるので、バンパーからの蓋部材の脱落を防止するとしている。

特開２００１−２９４１０５号公報 特開２００５−１０４３０２号公報

特許文献１および特許文献２に記載の技術は、バンパーの開口部と係合するための部材とは別に、係止部材や脱落防止片を設け、キャップの脱落を防止するものである。このため、バンパーの開口部にキャップを組付ける際、係止部材や脱落防止片を被係合部あるいはスリットに挿入するための別工程が必要となり、工数が増えてしまう。

また、バンパーの開口部からキャップを取り外す際、係止部材や脱落防止片に荷重がかかると係止部材や脱落防止片が破損する可能性がある。しかしこの点に関して、特許文献１および特許文献２では何ら対策が講じられていない。

本発明は、このような課題に鑑み、キャップ組付時の工数が増えず、キャップ取り外し時にキャップの破損を防止できるキャップ組付構造を提供することを目的としている。

上記課題を解決するために、本発明にかかるキャップ組付構造の代表的な構成は、車両に設置され開口部または切欠部が形成されたバンパーと、開口部または切欠部に組付けられるキャップとを備え、開口部または切欠部の上縁部に第１孔部が形成され、開口部または切欠部の側縁部に第２孔部が形成されているキャップ組付構造において、キャップは、バンパーの面に面一な意匠面と、意匠面の上縁の一端付近から第１孔部を通りバンパーの内側にバンパーに沿って延びる第１爪部と、第１爪部をさらに延長した係止片と、意匠面の側縁からバンパーの面に交差する方向に延びて、第２孔部を通る第２爪部とを有することを特徴とする。

ここで、バンパーの開口部または切欠部にキャップを組付けるキャップ組付時について説明する。係止片は、キャップの第１爪部からさらに延長したものである。第１爪部は、キャップの意匠面の上縁の一端付近に位置する。このため、バンパーの開口部または切欠部にキャップを近づけた際、係止片は、開口部または切欠部の上縁部の一端付近（すなわち角部付近）に位置することになる。

よって、まず、開口部または切欠部の角部を目印として、係止片を角部に位置合わせした状態で、係止片および第１爪部を、開口部または切欠部の上縁部に形成された第１孔部に差し込むことができる。

また、キャップの意匠面の上縁から第１爪部が延びる方向は、意匠面の側縁から第２爪部が延びる方向と異なっている。このため、第１爪部が第１孔部に差し込まれた状態で、開口部または切欠部の側縁部に対するキャップの向きを調整できる。そして、キャップの向きを調整した後、第２爪部を第２孔部に確実に差し込むことが可能となる。このように、上記構成によれば、キャップ組付時に、係止片を第１爪部とともに第１孔部に差し込むことができるので、係止片を組付けるためだけの別工程が不要であり、組付工数が増えない。

続いて、バンパーの開口部または切欠部からキャップを取り外すキャップ取り外し時について説明する。この場合、まず、開口部または切欠部の側縁部に形成された第２孔部からキャップの第２爪部を取り外す。つぎに、第１爪部と第２爪部とは異なる方向に延びているので、第２孔部から第２爪部を取り外した方向と異なる方向に沿って、第１孔部から第１爪部を係止片とともに取り外す。このように、上記構成によれば、第１爪部および第２爪部の取り外し方向が異なっているので、キャップ取り外し時に、第２爪部を第２孔部から取り外した際、第１爪部の係止片に荷重がかからず、係止片の破損を防止できる。

なお、係止片は第１爪部からさらに延長したものであるから、係止片の成形に起因して、意匠面にヒケが発生せず見映えが損なわれることがない。よって、係止片の根元の剛性を向上させるように成形可能となる。

上記の係止片は、側面視において係止片と並ぶバンパーよりも曲率が大きいとよい。これにより、係止片がバンパーに接触せず、係止片の破損を防止できる。

上記のバンパーは、基本面となる縦壁面と、縦壁面の下部から車両側に向かう曲面とを含み、開口部または切欠部は、縦壁面から曲面にわたって形成されていて、キャップの意匠面は、縦壁面および曲面に沿う形状を有し、第２爪部は、意匠面のうち曲面に沿った部分に位置し、第２孔部の下縁に接しバンパーの内部へゆくほど上方に傾斜している下側辺を有するとよい。

これにより、キャップ組付時に、第１爪部が第１孔部に差し込まれた状態で、第２爪部は、側面視で第１爪部の根元を中心に回転することになる。そして、上方に傾斜した第２爪部の下側辺は、第２爪部の回転に伴って第２孔部の下縁に接しながら、第２孔部にスムーズに差し込まれる。よって、第１爪部を第１孔部に差し込む動作に続く、第２爪部を第２孔部に差し込む回転を伴う動作をスムーズに行うことが可能となる。

上記のキャップはさらに、意匠面の上縁に、第１爪部から所定間隔をおいて、第１爪部と同様の形状であって係止片を有しない補助爪部を有し、バンパーの開口部または切欠部の上縁部にはさらに、補助爪部に対応する第１孔部と同様の補助孔部が形成されていて、補助孔部の上縁には、車両側に突出した突出部が形成されていて、補助爪部は、補助爪部の根元に形成され突出部に係合する凹部を有するとよい。

これにより、バンパーにキャップが組み付けられた状態で、バンパーの補助孔部に形成された突出部に、キャップの補助爪部に形成された凹部が引っ掛かり、バンパーとキャップとの引っ掛かり位置が安定する。そのため、バンパーとキャップとの見切り隙を管理でき、見映えが損なわれない。

上記の係止片は、第１爪部から連続する芯部と、芯部から車幅方向の両側に拡がる拡張部とを備え、芯部から片側の拡張部までの最大の幅寸法と、芯部の幅寸法とを合わせた寸法は、第１孔部の幅寸法よりも大きいとよい。

これにより、係止片を第１孔部に差し込んだ状態で、芯部が第１孔部の片側に寄った場合であっても、拡張部が第１孔部に接触するので、係止片が第１孔部から外れることがない。

上記の拡張部は、芯部の先端から矢印状に戻って延びる２つの第１枠部と、第１枠部の各々の端部から芯部に向かって延びる２つの第２枠部とを含み、第２枠部の一方は、上面視においてその延長上で芯部に干渉しないとよい。

これにより、係止片が第１孔部に差し込まれると、２つの第１枠部は、第１孔部によって芯部に向かって押し付けられそれぞれ変形する。第１枠部の変形に伴って、２つの第２枠部は芯部に近付く。このとき、第２枠部の一方は、芯部に干渉しないので、芯部に近付きさらに芯部と交差する。よって、係止片の幅寸法を第１孔部の幅寸法より小さくでき、係止片を第１孔部に差し込むことが可能となる。

本発明によれば、キャップ組付時の工数が増えず、キャップ取り外し時にキャップの破損を防止できるキャップ組付構造を提供することができる。

本実施形態におけるキャップ組付構造に含まれるキャップおよびバンパーを概略的に示す図である。 図１のキャップがバンパーに組み付けられた状態を示す拡大図である。 図２のキャップの裏面を示す図である。 図２のキャップ組付構造の断面図である。 図２のキャップをバンパーに組付ける手順を断面で示す図である。 図２のキャップをバンパーに組付ける手順を示す斜視図である。 図２のキャップおよびバンパーの形状および寸法を説明する図である。 図６のキャップおよびバンパーの一部を示す拡大図である。 図２のキャップをバンパーから取り外す手順を示す図である。

以下に添付図面を参照しながら、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。かかる実施形態に示す寸法、材料、その他具体的な数値などは、発明の理解を容易とするための例示に過ぎず、特に断る場合を除き、本発明を限定するものではない。なお、本明細書及び図面において、実質的に同一の機能、構成を有する要素については、同一の符号を付することにより重複説明を省略し、また本発明に直接関係のない要素は図示を省略する。

図１は、本実施形態におけるキャップ組付構造に含まれるキャップおよびバンパーを概略的に示す図である。図２は、図１のキャップがバンパーに組み付けられた状態を示す拡大図である。図３は、図２のキャップの裏面を示す図である。

キャップ組付構造１００は、図１に示すようにフロントバンパー（以下、バンパー１０２）とキャップ１０４とを備える。バンパー１０２は、一体成形される樹脂製の成形品であり、車両前部に設置される。バンパー１０２は、基本面となる縦壁面１０６と、縦壁面１０６の下部から車両側に向かう曲面１０８と、曲面１０８から連続して車両側に向かう水平面１１０とを含む。なお図中では、バンパー１０２の縦壁面１０６に対して背後（車両側）から取付けられる例えば樹脂製の成形品であるフロントグリル１１２が示されている。

また、バンパー１０２は、縦壁面１０６から曲面１０８および水平面１１０にわたって形成された切欠部１１４を有する。なお切欠部１１４の車両側には、例えば、車両フレームの前側に固定された不図示の牽引フックが位置している。このため、牽引作業は、バンパー１０２の切欠部１１４を通して牽引ロープなどを牽引フックに引っ掛けることで行われる。

キャップ１０４は、例えば樹脂製の成形品であり、牽引作業を行わない通常時などには、図２に示すようにバンパー１０２の切欠部１１４に組み付けられている。キャップ１０４の意匠面１１６は、切欠部１１４に沿う形状を有していて、図２および図３に示すように上縁１１８および側縁１２０ａ、１２０ｂを含んでいる。

キャップ１０４の上縁１１８は、図２に示す切欠部１１４の上縁部１２２に沿う形状を有する。キャップ１０４の側縁１２０ａ、１２０ｂは、切欠部１１４の側縁部１２４ａ、１２４ｂに沿う形状を有する。このような意匠面１１６を有するキャップ１０４をバンパー１０２の切欠部１１４に組み付けることで、意匠面１１６とバンパー１０２の面とが面一になる。よって、牽引作業を行わない通常時に、キャップ１０４をバンパー１０２に組み付けると、バンパー１０２の見映えが損なわれない。

キャップ１０４の上縁１１８は、図２および図３に示すように、所定間隔で形成された第１爪部１２６ａと、補助爪部１２６ｂ、１２６ｃとを有している。これらの第１爪部１２６ａおよび補助爪部１２６ｂ、１２６ｃは、例えば意匠面１１６の上縁１１８から遠ざかるように、上縁１１８の幅方向に直交するように延びている。

第１爪部１２６ａは、図３に示すように、上縁１１８の一端付近に位置していて、さらにテザー（以下、係止片１２８）を有している。係止片１２８は、第１爪部１２６ａが延びる方向に沿って第１爪部１２６ａからさらに延長した位置に成形される。このため、係止片１２８の成形に起因して、意匠面１１６にヒケが発生することもなく、見映えが損なわれない。なお、ヒケとは、溶融樹脂が固化する際に収縮することで成形品の表面に発生する、へこみや窪みをいう。また、意匠面１１６にヒケが発生しないことから、係止片１２８は、根元を太くするなど剛性を向上させるように成形可能となる。

補助爪部１２６ｂは、上縁１１８の中央付近に位置していて、図３に示すように根元付近に意匠面１１６側に開いた凹部１３０が形成されている。補助爪部１２６ｃは、上縁１１８の他端付近に位置している。

また、バンパー１０２の切欠部１１４の上縁部１２２には、図２に示すように、第１爪部１２６ａ、補助爪部１２６ｂ、１２６ｃにそれぞれ対応する第１孔部１３２ａ、補助孔部１３２ｂ、１３２ｃが形成されている。これらの第１爪部１２６ａ、補助爪部１２６ｂ、１２６ｃは、第１孔部１３２ａ、補助孔部１３２ｂ、１３２ｃにそれぞれ差し込まれる。

キャップ１０４の側縁１２０ａ、１２０ｂは、図３に示すように、意匠面１１６の裏面１１６ａから遠ざかるように延びる２つの第２爪部１３４ａ、１３４ｂを有する。また、第２爪部１３４ａ、１３４ｂは、図３に示すように、キャップ１０４の意匠面１１６の裏面１１６ａのうちバンパー１０２の曲面１０８に沿った曲面部分１１６ｂに位置している。

さらに、バンパー１０２の切欠部１１４の側縁部１２４ａ、１２４ｂには、図２に示すように、第２孔部１３６ａ、１３６ｂが形成されている。第２爪部１３４ａ、１３４ｂは、第２孔部１３６ａ、１３６ｂにそれぞれ差し込まれる。

図４は、図２のキャップ組付構造１００の断面図である。図４（ａ）、図４（ｂ）は、図２のＡ−Ａ断面、Ｂ−Ｂ断面をそれぞれ示している。図４（ａ）に示すように、第１爪部１２６ａの係止片１２８は、第１孔部１３２ａに差し込まれた状態で係止片１２８に対向するバンパー１０２の裏面１０２ａよりも、側面視で曲率が大きい形状を有している。このため、バンパー１０２の切欠部１１４にキャップ１０４を組付けた状態で、係止片１２８は、バンパー１０２の裏面１０２ａに接触せず破損することがない。

また、第２爪部１３４ａは、第２孔部１３６ａに差し込まれた状態で、第２孔部１３６ａの下縁１３７に接する下側辺１３８を有する。下側辺１３８は、意匠面１１６の裏面１１６ａから遠ざかるほど、すなわちバンパー１０２の内部にゆくほど上方に傾斜している。なお第２爪部１３４ｂおよび第２孔部１３６ｂも、第２爪部１３４ａおよび第２孔部１３６ａと同様の構成を有している。

図４（ｂ）に示すように、補助孔部１３２ｂの上縁には、車両側に突出した突出部１４０が形成されている。ここで、バンパー１０２にキャップ１０４が組み付けられた状態で、補助爪部１２６ｂに形成された上記凹部１３０は、図示のように突出部１４０に引っ掛かる。このため、バンパー１０２とキャップ１０４と引っ掛かり位置が安定し、バンパー１０２とキャップ１０４との見切り隙を管理でき、見映えが損なわれない。

以下、図５および図６を参照して、バンパー１０２の切欠部１１４にキャップ１０４を組付ける手順について説明する。図５は、図２のキャップ１０４をバンパー１０２に組付ける手順を断面で示す図である。図５（ａ）、図５（ｂ）は、図２のＡ−Ａ線に沿ったキャップ１０４の組付手順を示している。なおキャップ１０４は、図５（ａ）、図５（ｂ）に示す組付手順を経て、図４（ａ）に示すようにバンパー１０２の切欠部１１４に組付けられた状態となる。図６は、図２のキャップ１０４をバンパー１０２に組付ける手順を示す斜視図である。図中、図６（ａ）から図６（ｅ）に至る状態を時系列で示している。

まず、図５（ａ）に示すように、キャップ１０４をバンパー１０２の切欠部１１４に対して斜めに傾ける。このとき、第１爪部１２６ａの係止片１２８は、図６（ａ）に示すように、切欠部１１４の上縁部１２２の角部１４２付近に位置する。このため、作業者は、切欠部１１４の角部１４２を目印として、係止片１２８を角部１４２に位置合わせできる。

つぎに、角部１４２に位置合わせした係止片１２８を、図５（ａ）の矢印１４４に示すように切欠部１１４に近付ける。さらに、図６（ｂ）に示すように切欠部１１４の上縁部１２２の第１孔部１３２ａに、係止片１２８を差し込む。

続いて、図６（ｃ）に示すように第１爪部１２６ａを第１孔部１３２ａに差し込む。ここで、係止片１２８と第１爪部１２６ａとは上記したように同一方向に延びているので、係止片１２８を第１孔部１３２ａに差し込んだ後、第１爪部１２６ａを連続的に第１孔部１３２ａに差し込むことができる。また、図６（ｃ）に示すように、係止片１２８が形成されていない補助爪部１２６ｂ、１２６ｃも、補助孔部１３２ｂ、１３２ｃに近付いた状態となる。

つぎに、図５（ｂ）に示すように、第１爪部１２６ａを第１孔部１３２に根元まで差し込む。これにより、補助爪部１２６ｂ、１２６ｃも補助孔部１３２ｂ、１３２ｃに差し込まれる。なお図５（ｂ）の状態は、図６（ｄ）に示す状態に対応している。

図３および図５（ｂ）に示すように、第２爪部１３４ａ、１３４ｂがキャップ１０４の意匠面１１６の曲面部分１１６ｂから延びる方向は、キャップ１０４の上縁１１８から第１爪部１２６ａ、補助爪部１２６ｂ、１２６ｃが延びる方向と異なっている。

このため、第１爪部１２６ａ、補助爪部１２６ｂ、１２６ｃが第１孔部１３２ａ、補助孔部１３２ｂ、１３２ｃに差し込まれた図６（ｄ）に示す状態で、切欠部１１４の側縁部１２４ａ、１２４ｂに対するキャップ１０４の向きを調整できる。この調整後、キャップ１０４は、図５（ｂ）に示す第１孔部１３２ａの縁部１４６を回転中心として、第２爪部１３４ａを矢印１４８に沿って回転させて、第２孔部１３６ａに近付ける。なお第１孔部１３２ａの縁部１４６は、第１爪部１２６ａの根元に接触している。また、図６（ｄ）に示す第２爪部１３４ｂも第２孔部１３６ｂに近付くことになる。

続いて、第２爪部１３４ａ、１３４ｂを第２孔部１３６ａ、１３６ｂに向けてさらに近付ける。その結果、図４（ａ）および図６（ｅ）に示すように、第２爪部１３４ａ、１３４ｂは、第２孔部１３６ａ、１３６ｂに確実に差し込まれた状態となる。この状態で、第２爪部１３４ａ、１３４ｂは、図４（ａ）に示すように、バンパー１０２の面に交差する方向に延びて、第２孔部１３６ａ、１３６ｂを通る。

特に図４（ａ）に示すように、第２爪部１３４ａの上記下側辺１３８は、意匠面１１６の裏面１１６ａの曲面部分１１６ｂから遠ざかるほど上方に傾斜しているので、第２爪部１３４ａの回転に伴って第２孔部１３６ａの下縁１３７に接しながら、第２孔部１３６ａにスムーズに差し込まれる。よって、第１爪部１２６ａ、補助爪部１２６ｂ、１２６ｃを第１孔部１３２ａ、補助孔部１３２ｂ、１３２ｃに差し込む動作に続く、第２爪部１３４ａ、１３４ｂを第２孔部１３６ａ、１３６ｂに差し込む回転を伴う動作をスムーズに行うことが可能となる。また、第１爪部１２６ａは、図４（ａ）に示すように、第１孔部１３６ａを通りバンパー１０２の内側に、このバンパー１０２に沿って延びている。

さらに、図６（ｅ）に示す状態では、補助爪部１２６ｂの上記凹部１３０が、図４（ｂ）に示すように補助孔部１３２ｂの突出部１４０に引っ掛かり、バンパー１０２とキャップ１０４との見切り隙が一定となる。

図７は、図２のキャップ１０４およびバンパー１０２の形状および寸法を説明する図である。図７（ａ）は、第１爪部１２６ａの係止片１２８を拡大して示す図である。図７（ｂ）は、バンパー１０２の切欠部１１４の第１孔部１３２ａを拡大して示す図である。

係止片１２８は、図７（ａ）に示すように、芯部１５２と拡張部１５４ａ、１５４ｂとを備える。芯部１５２は、係止片１２８の中央に位置していて、第１爪部１２６ａから連続して延びている。

拡張部１５４ａ、１５４ｂは、芯部１５２の先端１５６から幅方向の両側に延びていて、それぞれ第１枠部１５８ａ、１５８ｂと第２枠部１６０ａ、１６０ｂとを含み、芯部１５２から車幅方向の両側に拡がっている。なお幅方向とは、例えば図２に示すキャップ１０４の上縁１１８に沿った方向である。

第１枠部１５８ａ、１５８ｂは、芯部１５２の先端１５６から矢印状に戻って延びている。すなわち、第１枠部１５８ａ、１５８ｂは、芯部１５２の先端１５６からキャップ１０４の上縁１１８側すなわち第１爪部１２６ａの根元側に向かって延びていて、根元側に近付くほど芯部１５２から離間している。

第２枠部１６０ａ、１６０ｂは、第１枠部１５８ａ、１５８ｂの端部１６２ａ、１６２ｂから芯部１５２に向かって延びている。なお第２枠部１６０ａ、１６０ｂは、芯部１５２に向かって延びた後、さらに第１爪部１２６ａの根元側に向けて湾曲している。

ここで、図７（ａ）に示す寸法Ｌａは、芯部１５２の幅寸法と、芯部１５２から片側の拡張部１５４ａまでの最大の幅寸法とを合わせた寸法（例えば、１５ｍｍ）である。また、寸法Ｌｂは、両側の拡張部１５４ａ、１５４ｂ間の最大の幅寸法（例えば、３０ｍｍ）である。さらに、図７（ｂ）に示す寸法Ｌｃは、係止片１２８および第１爪部１２６ａが差し込まれる第１孔部１３２ａの幅寸法（例えば、１４ｍｍ）である。

つまり、係止片１２８では、寸法Ｌａが寸法Ｌｃより大きい。よって、係止片１２８を第１孔部１３２ａに差し込んだ状態で、図７（ａ）に点線で囲んで示すように第１孔部１３２ａの片側に芯部１５２が寄った場合であっても、拡張部１５４ａは、第１孔部１３２ａに接触する。このため、係止片１２８は、第１孔部１３２ａから外れることがない。

図８は、図６のキャップ１０４およびバンパー１０２の一部を示す拡大図である。図８（ａ）は、図６（ｂ）に示すような係止片１２８が第１孔部１３２ａに差し込まれる途中の状態に対応している。図８（ｂ）は、図８（ａ）のＣ−Ｃ断面を示している。

図８（ｂ）に示すように、拡張部１５４ａに含まれる第２枠部１６０ａは、芯部１５２に対して芯部１５２の板厚分（例えば、１ｍｍ）だけ段差１６４を生じるように形成されている。すなわち、第２枠部１６０ａは、上面視においてその延長上で芯部１５２に干渉しない。

ここで、図８（ａ）に示すように、係止片１２８が第１孔部１３２ａに差し込まれると、まず第１枠部１５８ａ、１５８ｂは、第１孔部１３２ａの縁に接触し芯部１５２に向かって押し付けられ変形する。第１枠部１５８ａ、１５８ｂの変形に伴って、第２枠部１６０ａ、１６０ｂは芯部１５２に近付く。第２枠部１６０ｂは、芯部１５２に対して段差を有さないので、図８（ｂ）に示すように、芯部１５２に接触しこれ以上は移動しない。

一方、第２枠部１６０ａは、芯部１５２に対して段差１６４を有しているので、図８（ｂ）に示すように、芯部１５２に近付きさらに芯部１５２と交差する。このため、係止片１２８の上記幅寸法Ｌｂを第１孔部１３２ａの幅寸法Ｌｃより小さくでき、係止片１２８を第１孔部１３２ａに差し込むことが可能となる。なお、第２枠部１６０ａを芯部１５２に干渉しないように形成したが、これに限らず、第２枠部１６０ａに代えて、第２枠部１６０ｂを芯部１５２と交差するように形成してよい。

続いて、図９を参照して、バンパー１０２の切欠部１１４からキャップ１０４を取り外す場合について説明する。図９は、図２のキャップ１０４をバンパー１０２から取り外す手順を示す図である。図９（ａ）は、作業者が係止片１２８を指で摘んで取り外す様子を示している。図９（ｂ）は、図９（ａ）のＤ−Ｄ断面を示す図である。

図９（ｂ）に示すように、まず、切欠部１１４の側縁部１２４ａ、１２４ｂの第２孔部１３６ａ、１３６ｂからキャップ１０４の第２爪部１３４ａ、１３４ｂを取り外す。このとき、第２爪部１３４ａ、１３４ｂは、図中矢印１６６に示すように、第１爪部１２６ａの根元に接する第１孔部１３２ａの縁部１４６を回転中心として移動する。

この移動に伴い、特に第２爪部１３４ａの下側辺１３８は、第２孔部１３６ａの下縁１３７に接しながら第２孔部１３６ａから離脱する。なお第２爪部１３４ｂも第２孔部１３６ｂから同様に離脱する。

つぎに、図９（ａ）に示すように、第１爪部１２６ａ、補助爪部１２６ｂ、１２６ｃを第１孔部１３２ａ、補助孔部１３２ｂ、１３２ｃから取り外す。ここで、第１爪部１２６ａ、補助爪部１２６ｂ、１２６ｃは、上記したように第２爪部１３４ａ、１３４ｂとは異なる方向に延びている。このため、第２孔部１３６ａ、１３６ｂから第２爪部１３４ａ、１３４ｂを取り外した方向すなわち図９（ｂ）の矢印１６６に示す方向とは異なる方向に沿って、第１孔部１３２ａ、補助孔部１３２ｂ、１３２ｃから第１爪部１２６ａ、補助爪部１２６ｂ、１２６ｃが取り外されることになる。

係止片１２８は、図７（ａ）に示したように、第１孔部１３２ａに差し込んだ状態であれば、第１孔部１３２ａの片側に芯部１５２が寄った場合であっても、拡張部１５４ａが第１孔部１３２ａに接触し、第１孔部１３２ａから外れることがない。このため、作業者は、バンパー１０２の切欠部１１４を通して牽引ロープなどを牽引フックに引っ掛けて牽引作業などを行う際、切欠部１１４からキャップ１０４を取り外しても、係止片１２８が第１孔部１３２ａから外れないので、キャップ１０４を紛失することがない。

一方、牽引作業などを行う際、切欠部１１４からキャップ１０４を完全に取り外しても構わない。このような場合、作業者は、図９（ａ）に示すように、バンパー１０２の裏面１０２ａに手を伸ばし、係止片１２８の拡張部１５４ａ、１５４ｂを指で摘んで芯部１５２に向けて変形させる。

このようにすれば、図７（ａ）および図７（ｂ）に示す係止片１２８の上記幅寸法Ｌｂを第１孔部１３２ａの幅寸法Ｌｃより小さくできる。この状態で、図９（ｂ）に示す矢印１６８に沿った方向に、係止片１２８を移動させることで、切欠部１１４からキャップ１０４を完全に取り外すことが可能となる。

本実施形態のキャップ組付構造１００によれば、第１爪部１２６ａをさらに延長した係止片１２８が、第１爪部１２６ａと同一方向に延びているので、キャップ１０４の組付時に、係止片１２８を第１爪部１２６ａとともに第１孔部１３２ａに差し込むことができる。よって、係止片１２８を組付けるためだけの別工程が不要であり、組付工数が増えない。

また、本実施形態では、第１爪部１２６ａ、補助爪部１２６ｂ、１２６ｃの延びる方向と、第２爪部１３４ａ、１３４ｂの延びる方向とがそれぞれ異なっている。このため、第１爪部１２６ａ、補助爪部１２６ｂ、１２６ｃが第１孔部１３２ａ、補助孔部１３２ｂ、１３２ｃに差し込まれた状態で、切欠部１１４に対するキャップ１０４の向きを調整できる。そして、調整した後、第２爪部１３４ａ、１３４ｂを第２孔部１３６ａ、１３６ｂに確実に差し込むことが可能となる。

さらに、キャップ１０４の取り外し時に、第１爪部１２６ａ、補助爪部１２６ｂ、１２６ｃの取り外し方向と、第２爪部１３４ａ、１３４ｂの取り外し方向とが異なっている。このため、第２爪部１３４ａ、１３４ｂを第２孔部１３６ａ、１３６ｂから取り外した際、第１爪部１２６ａの係止片１２８に荷重がかからず、係止片１２８の破損を防止できる。

上記実施形態では、バンパー１０２の縦壁面１０６から下部に向かう曲面１０８および水平面１１０にわたって形成された切欠部１１４にキャップ１０４を組付ける、あるいは切欠部１１４からキャップ１０４を取り外す例を説明したが、これに限定されない。一例として、バンパー１０２の平面を成す縦壁面１０６、あるいは平面に近い曲面１０８に開口部を形成し、この開口部にキャップ１０４を組付ける、あるいは開口部からキャップ１０４を取り外すようにしてよい。なお、開口部と切欠部との違いとしては、例えば、バンパー１０２の縁が湾状に欠損しているものを「切欠部」とし、バンパー１０２の縦壁面１０６や曲面１０８に孔を開けたものを「開口部」としてよい。

さらに、切欠部１１４あるいは開口部は、フロントバンパー１０２に限らず、車両後部に設置されるリヤパンバーに形成してよく、これらの切欠部１１４あるいは開口部にキャップ１０４を組付けてよく、また、切欠部１１４あるいは開口部からキャップ１０４を取り外すようにしてもよい。

以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は係る例に限定されないことは言うまでもない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。

本発明は、バンパーに形成された開口部または切欠部にキャップを組付けるキャップ組付構造に利用することができる。

１００…キャップ組付構造、１０２…バンパー、１０４…キャップ、１０６…縦壁面、１０８…曲面、１１０…水平面、１１２…グリル、１１４…切欠部、１１６…意匠面、１１６ａ…裏面、１１６ｂ…曲面部分、１１８…上縁、１２０ａ、１２０ｂ…側縁、１２２…上縁部、１２４ａ、１２４ｂ…側縁部、１２６ａ…第１爪部、１２６ｂ、１２６ｃ…補助爪部、１２８…係止片、１３０…凹部、１３２ａ…第１孔部、１３２ｂ、１３２ｃ…補助孔部、１３４ａ、１３４ｂ…第２爪部、１３６ａ、１３６ｂ…第２孔部、１３７…下縁、１３８…下側辺、１４０…突出部、１４２…角部、１４６…縁部、１５２…芯部、１５４ａ、１５４ｂ…拡張部、１５６…先端、１５８ａ、１５８ｂ…第１枠部、１６０ａ、１６０ｂ…第２枠部、１６２ａ、１６２ｂ…端部、１６４…段差

Claims (6)

1. 車両に設置され開口部または切欠部が形成されたバンパーと、該開口部または切欠部に組付けられるキャップとを備え、該開口部または切欠部の上縁部に第１孔部が形成され、該開口部または切欠部の側縁部に第２孔部が形成されているキャップ組付構造において、
   前記キャップは、
   前記バンパーの面に面一な意匠面と、
   前記意匠面の上縁の一端付近から前記第１孔部を通り前記バンパーの内側に該バンパーに沿って延びる第１爪部と、
   前記第１爪部をさらに延長した係止片と、
   前記意匠面の側縁から前記バンパーの面に交差する方向に延びて、前記第２孔部を通る第２爪部とを有することを特徴とするキャップ組付構造。
2. 前記係止片は、側面視において該係止片と並ぶバンパーよりも曲率が大きいことを特徴とする請求項１に記載のキャップ組付構造。
3. 前記バンパーは、基本面となる縦壁面と、該縦壁面の下部から車両側に向かう曲面とを含み、
   前記開口部または切欠部は、前記縦壁面から前記曲面にわたって形成されていて、
   前記キャップの意匠面は、前記縦壁面および前記曲面に沿う形状を有し、
   前記第２爪部は、前記意匠面のうち前記曲面に沿った部分に位置し、前記第２孔部の下縁に接し前記バンパーの内部へゆくほど上方に傾斜している下側辺を有することを特徴とする請求項１または２に記載のキャップ組付構造。
4. 前記キャップはさらに、前記意匠面の上縁に、第１爪部から所定間隔をおいて、第１爪部と同様の形状であって係止片を有しない補助爪部を有し、
   前記バンパーの開口部または切欠部の上縁部にはさらに、補助爪部に対応する第１孔部と同様の補助孔部が形成されていて、
   前記補助孔部の上縁には、車両側に突出した突出部が形成されていて、
   前記補助爪部は、該補助爪部の根元に形成され前記突出部に係合する凹部を有することを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載のキャップ組付構造。
5. 前記係止片は、前記第１爪部から連続する芯部と、該芯部から車幅方向の両側に拡がる拡張部とを備え、
   前記芯部から片側の前記拡張部までの最大の幅寸法と、前記芯部の幅寸法とを合わせた寸法は、前記第１孔部の幅寸法よりも大きいことを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載のキャップ組付構造。
6. 前記拡張部は、
   前記芯部の先端から矢印状に戻って延びる２つの第１枠部と、
   前記第１枠部の各々の端部から該芯部に向かって延びる２つの第２枠部とを含み、
   前記第２枠部の一方は、上面視においてその延長上で前記芯部に干渉しないことを特徴とする請求項５に記載のキャップ組付構造。

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