JP5958701B2 - 配線材、太陽電池モジュール及び太陽電池モジュールの製造方法 - Google Patents

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Description

本発明は、太陽電池セルの表面に形成された電極や、太陽電池セルが発電した電気を集電する端子ボックスに接続される配線材、この配線材を用いた太陽電池モジュール及び太陽電池モジュールの製造方法に関する。
近年、環境負荷の低減が地球的な課題となる中、クリーンでかつ再生可能なエネルギーとして、太陽光発電に大きな期待が寄せられている。太陽電池の主流は、現在までのところ、単結晶シリコンや多結晶シリコンの結晶を製造し、これをスライス加工して板状の半導体として使用するバルクシリコン太陽電池である。しかし、バルクシリコン太陽電池は、シリコン結晶の成長に多くのエネルギーと時間を要し、また製造工程においても複雑な工程が必要となる。
一方で、ガラスやステンレススチールなどの基板上に、光電変換層である半導体層を形成したいわゆる薄膜太陽電池は、薄型で軽量、製造コストの安さ、大面積化が容易であることなどから、今後の太陽電池の主流になると考えられている。薄膜太陽電池としては、アモルファスシリコンや微結晶シリコン膜、あるいはこれらのタンデム型等の薄膜シリコン太陽電池、Ｃｕ（銅）、Ｉｎ（インジウム）、Ｇａ（ガリウム）、Ｓｅ（セレン）に代表される元素を混ぜ合わせた化合物半導体を用いたＣＩＧＳ系太陽電池等がある。
これらの薄膜太陽電池は、大面積の安価な基板上に、プラズマＣＶＤ装置又はスパッタ装置のような形成装置を用いて半導体層又は金属電極膜を積層させ、その後、同一基板上に作製した光電変換層をレーザパターニング等により分離接続させることにより、太陽電池ストリングを形成する。
図１１に、従来の太陽電池ストリングを構成する薄膜太陽電池の一構成例を示す。この薄膜太陽電池１００は、透光性絶縁基板１０１上に図示しない透明導電膜からなる透明電極膜、光電変換層、裏面電極膜が積層されてなる複数の太陽電池セル１０２からなる。各太陽電池セル１０２は、細長い短冊状で、透光性絶縁基板１０１のほぼ全幅にわたる長さを有している。また、薄膜太陽電池１００は、隣接する太陽電池セル１０２，１０２同士において一方の透明電極膜と他方の裏面電極膜とが互いに接続されることで複数の太陽電池セル１０２が直列に接続されて構成されている。
この薄膜太陽電池１００における一端部の太陽電池セル１０２の透明電極膜の端部上に、太陽電池セル１０２とほぼ同一長さの線状のＰ型電極端子部１０３が形成され、他端部の太陽電池セル１０２の裏面電極膜の端部上に、太陽電池セル１０２とほぼ同一長さの線状のＮ型電極端子部１０４が形成されている。これらＰ型電極端子部１０３及びＮ型電極端子部１０４が電極取出し部になる。
Ｐ型電極端子部１０３には、銅箔からなる正極集電用タブ線１０５が、バスバーと呼ばれるＰ型電極端子部１０３の全面に対して電気的かつ機械的に接合されている。同様に、Ｎ型電極端子部１０４には、銅箔からなる負極集電用タブ線１０６が、Ｎ型電極端子部１０４の全面に対して電気的かつ機械的に接合されている。これらの接合手段としては、一般に半田付けで行われている。
また、図１２（Ａ）に示すように、薄膜太陽電池１００の裏面には、Ｐ型電極端子部１０３及びＮ型電極端子部１０４と接続され外部に電気を出力する端子ボックス１１０と、この端子ボックス１１０とＰ型電極端子部１０３及びＮ型電極端子部１０４とを接続する端子ボックス用タブ線１１１とが接続されている。
端子ボックス１１０は、図示しないＥＶＡ等の封止樹脂及びバックシートを介して接着剤を介して薄膜太陽電池１００の裏面中央に固定されている。端子ボックス用タブ線１１１は、上記正極集電用タブ線１０５や負極集電用タブ線１０６と同様に長尺状の銅箔やＡｌ箔からなり、薄膜太陽電池１００の裏面と絶縁テープ１１２を介して配設されている。
この端子ボックス用タブ線１１１は、一端が封止樹脂及びバックシートを挿通してバックシート上に配設されている端子ボックス１１０とハンダ接続され、他端が絶縁テープ１１２を介してＰ型電極端子部１０３又はＮ型電極端子部１０４上に配設される。
端子ボックス用タブ線１１１と正極集電用タブ線１０５との接続部は、図１２（Ｂ）に示すように、絶縁テープ１１２及び端子ボックス用タブ線１１１を挟んだ両側に接続された第１、第２の正極集電用タブ線１０５ａ、１０５ｂ間に亘って第３の正極集電用タブ線１０５ｃが、絶縁テープ１１２及び端子ボックス用タブ線１１１を跨いで接続されている。また、第３の正極集電用タブ線１０５ｃは端子ボックス用タブ線１１１と接続されている。これら、第１、第２の正極集電用タブ線１０５ａ、１０５ｂと第３の正極集電用タブ線１０５ｃとの接続（２箇所）、及び第３の正極集電用タブ線１０５ｃと端子ボックス用タブ線１１１との接続（１箇所）は、超音波ハンダ接合によって行われている。負極集電用タブ線１０６と端子ボックス用タブ線１１１との接続も同様である。
特開２００９−２９５７４４号公報 特開２０１２−９７５３号公報
ところで、薄膜太陽電池１００は、Ｐ型電極端子部１０３やＮ型電極端子部１０４を製造手法や構成等に応じて、Ａｌ、Ａｇ、ＺｎＯ等様々な材料で形成され、材料によってはハンダによって正極集電用タブ線１０５や負極集電用タブ線１０６との接続強度が保てないものもある。このため、接続抵抗値の上昇や発電効率の低下を招くおそれがある。
また、第１、第２の正極集電用タブ線１０５ａ、１０５ｂと第３の正極集電用タブ線１０５ｃとの接続や、第３の正極集電用タブ線１０５ｃと端子ボックス用タブ線１１１との接続時に、ハンダ接続に伴う高温域の熱履歴が局部的に加わることにより、ガラス等からなる透光性絶縁基板１０１に反りが生じたり、破損する場合もあった。
そこで、従来のハンダ接続に代えて、樹脂接着剤を介してタブ線を接続する方法が提案されている。このような樹脂接着剤としては、例えば平均粒径が数μｍオーダーの球状の導電性粒子を熱硬化型バインダー樹脂組成物に分散してフィルム化したものが使用されている。この方法では、ハンダの溶融温度よりも低温で熱硬化する樹脂接着材を、タブ線とＰ型電極端子部やＮ型電極端子部の間に配設し、タブ線の上から熱加圧することにより接続を図る。
なかでも、樹脂接着材層を予め表面に積層した接着剤付きタブ線を用いることにより、樹脂接着材の配設工程を省略することができ、製造工程の簡略化を図るうえで有効となる。
しかし、表面に樹脂接着材層が積層されたタブ線を端子ボックスの端子部にハンダ接続を行う場合には、樹脂接着材層を除去して金属箔を露出させる必要がある。あるいは、接着剤付きタブ線を、予め端子ボックスの端子部との接続部を除いて樹脂接着材層を積層させて形成する必要がある。このため、接着剤付きタブ線を用いた太陽電池モジュールの製造工程や、接着剤付きタブ線の製造工程が煩雑化してしまう。
そこで、本発明は、太陽電池モジュールの製造工程の煩雑化を防止するとともに、端子ボックスの端子部との良好な接続を実現することができる配線材、この配線材を用いた太陽電池モジュール及び太陽電池モジュールの製造方法を提供することを目的とする。
上述した課題を解決するために、本発明に係る配線材は、導電性の導電体と、上記導電体の一面に設けられフラックス成分と防錆機能を有する成分とを含有する第１の層と、上記導電体の他面に太陽電池と接続する接着剤が設けられた第２の層とを有し、上記第１の層を介して上記太陽電池に形成された表面電極から集電した電気を取り出す端子ボックスに接続されるものである。
また、本発明に係る太陽電池モジュールは、太陽電池と、上記太陽電池によって発電した電気を取り出す端子ボックスと、上記太陽電池に形成された表面電極から電気を集電し、上記端子ボックスの端子部とに接続される配線材とを有し、上記配線材は、導電性の導電体と、上記導電体の一面に設けられフラックス成分と防錆機能を有する成分とを含有する第１の層と、上記導電体の他面に太陽電池と接続する接着剤が設けられた第２の層とを有し、上記配線材が上記第１の層を介して上記端子ボックスに接続されているものである。
また、本発明に係る太陽電池モジュールの製造方法は、導電性の導電体の一面にフラックス成分と防錆機能を有する成分とを含有する混合液を積層して第１の層を設け、上記導電体の他面に太陽電池と接続する接着剤を積層して第２の層を設け、配線材を形成し、上記配線材を、上記第２の層を介して上記太陽電池の表面に接続するとともに、上記第１の層を介して上記太陽電池に形成された表面電極から集電した電気を取り出す端子ボックスに接続するものである。
本発明によれば、配線材は、第１の層を介して太陽電池から集電した電気を取り出す端子ボックスにハンダ接続される。このとき、配線材は、フラックス成分と防錆機能を有する成分を含有する第１の層が形成されていることから、ハンダの濡れ性が向上して、速く確実にハンダ接続を行うことができる。また、配線材は、太陽電池がＥＶＡ等の透光性封止材によって封止されることから、太陽電池モジュールの温度上昇などにより酢酸ガス雰囲気下となり、腐食が懸念されるが、第１の層として防錆機能を有する成分も含有されていることから、腐食の防止も図ることができる。
本発明が適用されたタブ線及び薄膜太陽電池を示す図であり、（Ａ）は斜視図、（Ｂ）は平面図である。 本発明が適用された太陽電池モジュールを示す分解斜視図である。 本発明が適用されたタブ線を示す断面図である。 接着剤を示す断面図である。 接着剤として導電性接着フィルムが用いられたタブ線を示す断面図である。 タブ線が貼着された太陽電池モジュールを示す平面図であり、封止材及びバックシートは省略している。 本発明が適用されたサブストレート型の太陽電池モジュールを示す分解斜視図である。 本発明が適用された他の太陽電池モジュールを示す分解斜視図である。 集電タブ線と接続タブ線との接続部を示す断面図である。 集電タブ線と接続タブ線との接続部を示す断面図である。 従来の薄膜太陽電池の一例を示す分解斜視図である。 従来の薄膜太陽電池の一例を示す図であり、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は電極端子部における断面図である。
以下、本発明が適用された配線材、この配線材を用いた太陽電池モジュール及び太陽電池モジュールの製造方法について、図面を参照しながら詳細に説明する。なお、本発明は、以下の実施形態のみに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々の変更が可能であることは勿論である。また、図面は模式的なものであり、各寸法の比率等は現実のものとは異なることがある。具体的な寸法等は以下の説明を参酌して判断すべきものである。また、図面相互間においても互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれていることは勿論である。
［太陽電池モジュール］
本発明が適用された薄膜太陽電池１は、図１（Ａ）（Ｂ）に示すように、複数の太陽電池セル２がコンタクトラインによって接続された太陽電池ストリングを構成する。このストリング構造を有する薄膜太陽電池１は、例えば図２に示すように、表面カバー５となるガラス基板上に形成され、裏面側に封止接着剤のシート３及びバックシート４が積層され、一括してラミネートされる。その後、適宜、周囲にアルミニウムなどの金属フレーム７が取り付けられた後、バックシート４上に薄膜太陽電池１から集電した電気を取り出す端子ボックス８が設けられることにより太陽電池モジュール６が形成される。
封止接着剤としては、例えばエチレン−酢酸ビニル共重合樹脂（ＥＶＡ：Ethylene Vinyl Acetate Copolymer）等の透光性封止材が用いられる。また、バックシート４としては、ガラスや、アルミニウム箔を樹脂フィルムで挟持した積層体等が用いられる。なお、太陽電池モジュール６は、表面カバー５となるガラス基板上に薄膜太陽電池１を形成する他、表面カバー５と薄膜太陽電池１とを別々に設け、表面カバー５とバックシート４との間において薄膜太陽電池１の表裏面側に配置された封止接着材のシート３でラミネート封止してもよい。この場合、表面カバー５としては、例えば、ガラスや透光性プラスチック等の透光性の材料が用いられる。
［太陽電池セル］
薄膜太陽電池１は、透光性絶縁基板１０上に、図示は省略しているが、透明導電膜からなる透明電極膜、光電変換層、裏面電極膜がこの順に積層されて形成され、透光性絶縁基板１０側から光を入射させるスーパーストレート型の太陽電池である。なお、薄膜太陽電池には、基材、裏面電極、光電変換層、透明電極の順で形成されたサブストレート型太陽電池もある。以下では、スーパーストレート型の薄膜太陽電池１を例に説明するが、後述するように、本技術は、サブストレート型の薄膜太陽電池に用いることもできる。
透光性絶縁基板１０としては、ガラスやポリイミドなどの耐熱性樹脂を用いることができる。また、上述したように、薄膜太陽電池１は、透光性絶縁基板１０と表面カバー５とを兼用させることもできる。
透明電極膜としては、例えばＳｎＯ２、ＺｎＯ、ＩＴＯなどを用いることができる。光電変換層としては、アモルファスシリコン、微結晶シリコンあるいは多結晶シリコンなどのシリコン系光電変換膜や、ＣｄＴｅ，ＣｕＩｎＳｅ２、Ｃｕ（Ｉｎ，Ｇａ）Ｓｅ２などの化合物系光電変換膜を用いることができる。
裏面電極膜としては、例えば透明導電膜と金属膜の積層構造を有する。透明電極膜は、ＳｎＯ２、ＺｎＯ、ＩＴＯなどを用いることができる。金属膜は、銀、アルミニウム等を用いることができる。
このように構成された薄膜太陽電池１は、図１（Ａ）に示すように、透光性絶縁基板１０のほぼ全幅にわたる長さを有する矩形状の太陽電池セル２が複数形成されている。各太陽電池セル２は、電極分割ラインによって分離されるとともに、コンタクトラインによって隣接する太陽電池セル２，２同士において一方の透明電極膜と他方の裏面電極膜とが互いに接続されることで、複数の太陽電池セル２が直列に接続された太陽電池ストリングが構成されている。
そして、薄膜太陽電池１は、太陽電池ストリングにおける一端部の太陽電池セル２の透明電極膜の端部上に、太陽電池セル２とほぼ同一長さの線状のＰ型電極端子部１１が形成され、他端部の太陽電池セル２の裏面電極膜の端部上に、太陽電池セル２とほぼ同一長さの線状のＮ型電極端子部１２が形成されている。薄膜太陽電池１は、これらＰ型電極端子部１１及びＮ型電極端子部１２が電極取り出し部となり、正極用タブ線１５及び負極用タブ線１６を介して端子ボックス８へ電気を供給する。
［タブ線（配線材）］
正極用タブ線１５及び負極用タブ線１６は、図３に示すように、導電性の導電体２０と、導電体２０の一面２０ａに設けられフラックスと防錆機能を有する液体とを混合してなる第１の層２１と、導電体２０の他面２０ｂに薄膜太陽電池１に形成されたＰ型電極端子部１１及びＮ型電極端子部１２と接続する接着剤２２が設けられた第２の層２３とを有する。
この正極用タブ線１５及び負極用タブ線１６は、第１の層２１を介して薄膜太陽電池１に形成されたＰ型電極端子部１１及びＮ型電極端子部１２から集電した電気を取り出す端子ボックス８に接続される。
導電体２０は、例えば厚さ５０〜３００μｍに圧延された銅箔やアルミ箔をスリットし、あるいは銅やアルミなどの細い金属ワイヤーを平板状に圧延することにより、Ｐ型電極端子部１１やＮ型電極端子部１２とほぼ同じ幅の１〜３ｍｍ幅の平角線である。導電体２０の一面（Ｓ面）には、全面に亘ってフラックスと防錆インクとが混合された液体からなる第１の層２１が形成され、他面（Ｍ面）２０ｂには、全面に亘って接着剤２２からなる第２の層２３が形成される。
［第１の層］
第１の層２１は、フラックスと防錆機能を有する液体とを混合し、導電体２０の一面２０ａに全面に亘って塗布することにより形成される。フラックスとしては、例えば無鉛ハンダ用フラックスを用いることができる。防錆機能を有する液体としては、例えば顔料系カーボンブラック入り墨インクやフッ素樹脂系インクを用いることができる。
このような第１の層２１は、フラックスと防錆インクとが混合された液体が導電体２０の一面２０ａにワイヤーバー等により塗布された後、オーブンによって溶剤を揮発することにより所定の厚さに形成される。
正極用タブ線１５及び負極用タブ線１６は、第１の層２１を介して薄膜太陽電池１から集電した電気を取り出す端子ボックス８の接続端子にハンダ接続される。このとき、正極用タブ線１５及び負極用タブ線１６は、フラックスと防錆機能を有する液体が塗布されて第１の層２１が形成されていることから、ハンダの濡れ性が向上して、速く確実にハンダ接続を行うことができる。また、正極用タブ線１５及び負極用タブ線１６は、後述するように薄膜太陽電池１がＥＶＡ等の透光性封止材によって封止されることから、太陽電池モジュール６の温度上昇などにより酢酸ガス雰囲気下となり、タブ線の腐食が懸念されるが、第２の層２３として防錆機能を有する液体も含有されていることから、腐食の防止も図ることができる。
［配合比］
また、フラックスと、防錆インクとの各固形分の配合比は、（フラックス）：（防錆インク）＝１：３〜３：１であることが好ましく、特に（フラックス）：（防錆インク）＝１：１〜２：１であることがより好ましい。
（フラックス）：（防錆インク）＝１：３〜３：１の範囲よりフラックス固形分が多く防錆インクの固形分が少ないと、耐腐食性が劣化するとともに、サブストレート型の薄膜太陽電池のように、受光面側に正極用タブ線１５及び負極用タブ線１６が接続されるタイプにおいては、ＣＩＳ系やＣＩＧＳ系の薄膜太陽電池１の黒い地色上に導電体２０の銅色が現れ、外観を損なうおそれがある。また、フラックスと防錆インクの各固形分比を上記の範囲とすることで、受光面側に配されたタブ線１５，１６の防錆インクの黒色によって、紫外線を吸収し、太陽電池モジュールの耐候性を向上させることができる。
また、この範囲よりフラックス固形分が少なく、防錆インクの固形分が多いと、ハンダの濡れ性が悪く、端子ボックス８の接続端子に速く確実にハンダ接続を行うことができず、また、これゆえに接続抵抗が上昇してしまう。
［第１の層２１の厚さ］
また、第１の層２１の厚さは、１〜１０μｍであることが好ましく、１〜８μｍの範囲がより好ましく、３〜５μｍの範囲が特に好ましい。第１の層２１の厚さが厚くなるにつれて接続抵抗が上昇し、逆に厚さが薄くなるにつれて耐腐食性や外観が劣化する傾向がある。
［接着剤２２］
次いで、第２の層２３について説明する。第２の層２３を構成する接着剤２２は、正極用タブ線１５及び負極用タブ線１６をＰ型電極端子部１１やＮ型電極端子部１２に接続するものであり、導電性接着ペーストや導電性接着フィルムを用いることができる。そして、正極用タブ線１５及び負極用タブ線１６は、導電体２０の他面２０ｂに、導電性接着ペーストが塗布され、あるいは導電性接着フィルムが貼着されることにより第２の層２３が形成される。
接着剤２２は、図４に示すように、熱硬化性のバインダー樹脂層２５に導電性粒子２６が高密度に含有されてなる。また、接着剤２２は、押し込み性の観点から、バインダー樹脂の最低溶融粘度が、１００〜１０００００Ｐａ・ｓであることが好ましい。接着剤２２は、最低溶融粘度が低すぎると低圧着から本硬化の過程で樹脂が流動してしまい接続不良やセル受光面へのはみ出しが生じやすく、受光率低下の原因ともなる。また、最低溶融粘度が高すぎてもフィルム貼着時に不良を発生しやすく、接続信頼性に悪影響が出る場合もある。なお、最低溶融粘度については、サンプルを所定量回転式粘度計に装填し、所定の昇温速度で上昇させながら測定することができる。
接着剤２２に用いられる導電性粒子２６としては、特に制限されず、例えば、ニッケル、金、銀、銅などの金属粒子、樹脂粒子に金めっきなどを施したもの、樹脂粒子に金めっきを施した粒子の最外層に絶縁被覆を施したものなどを挙げることができる。
なお、接着剤２２は、常温付近での粘度が１０〜１００００ｋＰａ・ｓであることが好ましく、さらに好ましくは、１０〜５０００ｋＰａ・ｓである。接着剤２２の粘度が１０〜１００００ｋＰａ・ｓの範囲であることにより、接着剤２２を導電体２０の他面２０ｂに設け、リール２７に巻装した場合において、いわゆるはみ出しによるブロッキングを防止することができ、また、所定のタック力を維持することができる。
接着剤２２のバインダー樹脂層２５の組成は、上述のような特徴を害さない限り、特に制限されないが、より好ましくは、膜形成樹脂と、液状エポキシ樹脂と、潜在性硬化剤と、シランカップリング剤とを含有する。
膜形成樹脂は、平均分子量が１００００以上の高分子量樹脂に相当し、フィルム形成性の観点から、１００００〜８００００程度の平均分子量であることが好ましい。膜形成樹脂としては、エポキシ樹脂、変性エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、フェノキシ樹脂等の種々の樹脂を使用することができ、その中でも膜形成状態、接続信頼性等の観点からフェノキシ樹脂が好適に用いられる。
液状エポキシ樹脂としては、常温で流動性を有していれば、特に制限はなく、市販のエポキシ樹脂が全て使用可能である。このようなエポキシ樹脂としては、具体的には、ナフタレン型エポキシ樹脂、ビフェニル型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、ビスフェノール型エポキシ樹脂、スチルベン型エポキシ樹脂、トリフェノールメタン型エポキシ樹脂、フェノールアラルキル型エポキシ樹脂、ナフトール型エポキシ樹脂、ジシクロペンタジエン型エポキシ樹脂、トリフェニルメタン型エポキシ樹脂などを用いることができる。これらは単独でも、２種以上を組み合わせて用いてもよい。また、アクリル樹脂など他の有機樹脂と適宜組み合わせて使用してもよい。
潜在性硬化剤としては、加熱硬化型、ＵＶ硬化型などの各種硬化剤が使用できる。潜在性硬化剤は、通常では反応せず、何かしらのトリガーにより活性化し、反応を開始する。トリガーには、熱、光、加圧などがあり、用途により選択して用いることができる。なかでも、本実施の形態では、加熱硬化型の潜在性硬化剤が好適に用いられ、Ｐ型電極端子部１１やＮ型電極端子部１２に加熱押圧されることにより本硬化される。液状エポキシ樹脂を使用する場合は、イミダゾール類、アミン類、スルホニウム塩、オニウム塩などからなる潜在性硬化剤を使用することができる。
シランカップリング剤としては、エポキシ系、アミノ系、メルカプト・スルフィド系、ウレイド系などを用いることができる。これらの中でも、本実施の形態では、エポキシ系シランカップリング剤が好ましく用いられる。これにより、有機材料と無機材料の界面における接着性を向上させることができる。
また、その他の添加組成物として、無機フィラーを含有することが好ましい。無機フィラーを含有することにより、圧着時における樹脂層の流動性を調整し、粒子捕捉率を向上させることができる。無機フィラーとしては、シリカ、タルク、酸化チタン、炭酸カルシウム、酸化マグネシウム等を用いることができ、無機フィラーの種類は特に限定されるものではない。
接着剤２２は、導電性粒子２６と、膜形成樹脂と、液状エポキシ樹脂と、潜在性硬化剤と、シランカップリング剤とを溶剤に溶解させる。溶剤としては、トルエン、酢酸エチルなど、又はこれらの混合溶剤を用いることができる。溶解させて得られた導電性ペーストを導電体２０の他面２０ｂ上に塗布し、溶剤を揮発させることにより、第２の層２３が形成される。第２の層２３及び第１の層２１が形成された導電体２０は、図３に示すように、リール２７に巻回されて保管され、実使用時には、リール２７より所定長さを引き出され、正極用タブ線１５や負極用タブ線１６として用いられる。
その後、接着剤２２は、正極用タブ線１５や負極用タブ線１６が、Ｐ型電極端子部１１上やＮ電極端子部１２上に仮貼りされると、加熱押圧ヘッドや真空ラミネーターによって所定の温度、圧力で熱加圧される。これにより、接着剤２２は、バインダー樹脂がＰ型電極端子部１１と正極用タブ線１５との間、及びＮ型電極端子部１２と負極用タブ線１６との間より流出されるとともに導電性粒子２６が各タブ線１５，１６と各電極端子部１１，１２との間で挟持され、この状態でバインダー樹脂が硬化する。これにより、接着剤２２は、各タブ線１５，１６を各電極端子部１１，１２上に接着させると共に、各タブ線１５，１６と各電極端子部１１，１２とを導通接続させることができる。
［導電性接着フィルム］
なお、接着剤２２は、導電性ペーストを用いる以外にも、導電性接着フィルムを用い、導電体２０の他面２０ｂに貼着してもよい。導電性接着フィルム２８は、図５に示すように、ベースフィルム２９上にバインダー樹脂層２５が積層され、導電体２０と同様にテープ状に成形されている。ベースフィルム２９としては、特に制限はなく、ＰＥＴ（Poly Ethylene Terephthalate）、ＯＰＰ（Oriented Polypropylene）、ＰＭＰ（Poly-4-methlpentene-1）、ＰＴＦＥ（Polytetrafluoroethylene）などを用いることができる。
導電性接着フィルム２８は、バインダー樹脂層２５上に、上述した導電体２０が、カバーフィルムとして貼付される。このように、予め導電体２０の他面２０ｂ上に導電性接着フィルム２８を積層一体化させておくことにより、実用使用時においては、ベースフィルム２９を剥離し、導電性接着フィルム２８のバインダー樹脂層２５をＰ型電極端子部１１やＮ型電極端子部１２上に貼着することにより正極用タブ線１５や負極用タブ線１６と各電極端子部１１，１２との仮貼りが図られる。
なお、Ｐ型電極端子部１１と正極用タブ線１５との接続、及びＮ型電極端子部１２と負極用タブ線１６との接続は、上述した導電性接着ペーストや導電性接着フィルム２８の他に、絶縁性接着フィルムや絶縁性接着ペースト等の絶縁性接着剤を用いることができる。絶縁性接着フィルムや絶縁性接着ペーストは、バインダー樹脂層に導電性粒子が含まれていない他は、導電性接着フィルムや導電性接着ペーストと同様の構成を有する。
［タブ線の製造工程］
次いで、正極用タブ線１５及び負極用タブ線１６の製造工程について説明する。先ず、導電体２０となる例えば厚さ５０〜３００μｍの銅箔やアルミ箔等の金属箔を得る。なお、金属箔の具体的な製造方法としては、金属を圧延させる方法や電解メッキにより金属を析出させる方法などが例示される。この金属箔の一面（シャイニー面）に、ワイヤーバー等によりフラックスと防錆インクとが混合された液体を塗布、乾燥することにより第１の層２１を形成する。次いで、この金属箔の他面（マット面）に、ワイヤーバー等により導電性接着ペーストを塗布、乾燥し、あるいは導電性接着フィルム２８を積層一体化することにより接着剤２２からなる第２の層２３を形成する。
次いで、この圧延金属箔を、テープ状にスリットする。これによりテープ状の導電体２０の一面２０ａに第１の層２１が形成され、他面２０ｂに第２の層２３が形成されたタブ線１５，１６を得る。
また、タブ線１５，１６は、銅やアルミなどの細い金属ワイヤーを平板状に圧延することにより、あるいは圧延金属箔をスリットすることにより、テープ状の導電体２０を得た後に、第１、第２の層２１，２３を形成することにより得ることもできる。
このテープ状のタブ線１５，１６は、例えば図３に示すように、リール２７に巻回されて保管され、使用時にリール２７より引き出され、必要な長さに切断され各電極端子部１１，１２への接続に供される。このとき、タブ線１５，１６は、導電体２０の一他面２０ａの全面に亘ってフラックスと防錆インクとからなる第１の層２１が形成され、かつ導電体２０の他面２０ｂの全面に亘って接着剤２２からなる第２の層２３が形成されているため、リールより引き出されたいずれの部位においても、薄膜太陽電池１表面の各電極端子部１１，１２への接続に供することもでき、また端子ボックス８の接続端子への接続に供することもできる。
［タブ線の接続態様１］
このような正極用タブ線１５及び負極用タブ線１６は、図６に示すように、Ｐ型電極端子部１１及びＮ型電極端子部１２に、接着剤２２を介して接続され各電極端子部１１，１２より集電する集電タブ部３０と、端子ボックス８まで延在され端子ボックス８の接続端子と接続される接続タブ部３１とを有し、集電タブ部３０と接続タブ部３１とは、折り曲げ部３２を介して連続している。
集電タブ部３０は、導電体２０の他面２０ｂに形成された第２の層２３の接着剤２２を介してＰ型電極端子部１１やＮ型電極端子部１２に対して電気的、機械的に接続される。また、接続タブ部３１は、正極用タブ線１５及び負極用タブ線１６の一部が折り曲げ部３２で折り曲げられた先の部分であり、薄膜太陽電池１の表面を延在されるとともに封止接着材やバックシート４を挿通して、バックシート４上に配置されている端子ボックス８の接続端子と接続される。接続タブ部３１は、先端が導電体２０の一面２０ａに形成された第１の層２１を介して、端子ボックス８の接続端子とハンダ接続される。
折り曲げ部３２は、正極用タブ線１５及び負極用タブ線１６の集電タブ部３０の端部に設けられ、この先が接続タブ部３１となる。正極用タブ線１５及び負極用タブ線１６は、集電タブ部３０と接続タブ部３１とが折り曲げ部３２を介して連続され、接合部分を有しないため、接合箇所に電荷が集中することによる抵抗値の増大や、接合部分の接続信頼性の低下、接合部分に熱や応力が集中することによる透光性絶縁基板１０の損傷等を防止することができる。
なお、接続タブ部３１は、導電体２０の一面２０ａが絶縁フィルム３５を介して薄膜太陽電池１の表面に延在されている。接続タブ部３１は、絶縁フィルム３５によって薄膜太陽電池１の電極膜と接した場合にもショートが防止されている。
また、接続タブ部３１は、第１の層２１を構成する防錆インクとしてｐＨ値を調整されたカーボンブラックが用いられた非導電墨インキ等を用いるなど、第１の層２１に絶縁性を備えることにより、絶縁フィルム３５を用いることなく、薄膜太陽電池１の電極膜とのショートを防止することができる。これにより、正極用タブ線１５及び負極用タブ線１６は、リール２７より引き出されたいずれの部位においても、薄膜太陽電池１表面の各電極端子部１１，１２への接続に供することもでき、また端子ボックス８の接続端子への接続に供することもできる。
このような正極用タブ線１５及び負極用タブ線１６は、スーパーストレート型の薄膜太陽電池１に用いられる場合、図２に示すように、集電タブ部３０がＰ型電極端子部１１及びＮ型電極端子部１２に接続された後、折り曲げ部３２より先の接続タブ部３１が、適宜絶縁フィルム３５を介して薄膜太陽電池１の表面に配設され、さらにＥＶＡ等の封止樹脂シート３及びバックシート４を挿通して、バックシート４上に配置された端子ボックス８の接続端子にハンダ接続される。
また、正極用タブ線１５及び負極用タブ線１６は、サブストレート型の薄膜太陽電池１に用いられる場合、図７に示すように、集電タブ部３０がＰ型電極端子部１１及びＮ型電極端子部１２に接続された後、折り曲げ部３２より先の接続タブ部３１が、薄膜太陽電池１の裏面側に配設され、さらにＥＶＡ等の封止樹脂シート３及びバックシート４を挿通して、バックシート４上に配置された端子ボックス８の接続端子にハンダ接続される。
正極用タブ線１５及び負極用タブ線１６は、集電タブ部３０が各電極端子部１１，１２上に配設されるとともに、接続タブ部３１が薄膜太陽電池１の表面に配設され、先端部が封止樹脂シート３及びバックシート４に形成された挿通孔を挿通する。その後、正極用タブ線１５及び負極用タブ線１６は、真空ラミネーターによって各電極端子部１１，１２との接続、及び表面カバー５とバックシート４との間での封止樹脂シート３による一括ラミネート封止が行われる。
次いで、薄膜太陽電池１の周囲に金属フレーム７が設置された後、正極用タブ線１５及び負極用タブ線１６は、バックシート４上に設けられた端子ボックス８の接続端子と、バックシート４を挿通した接続タブ部３１の先端部とがハンダ接続される。これにより、太陽電池モジュール６が完成する。
ここで、太陽電池モジュール６は、正極用タブ線１５及び負極用タブ線１６に、フラックスと防錆機能を有する液体が塗布されて第１の層２１が形成されていることから、ハンダの濡れ性が向上して、速く確実にハンダ接続を行うことができる。また、太陽電池モジュール６は、薄膜太陽電池１がＥＶＡ等の透光性封止材によって封止されることから、太陽電池モジュール６の温度上昇などにより酢酸ガス雰囲気下となり、正極用タブ線１５及び負極用タブ線１６の腐食が懸念されるが、第１の層２１として防錆機能を有する液体も含有されていることから、薄膜太陽電池１の表面に配設された各タブ線１５，１６の接続タブ部３１の腐食も防止できる。
［タブ線の接続態様２］
また、正極用タブ線１５及び負極用タブ線１６は、図８に示すように、複数のタブ線が接続されることにより構成されていてもよい。すなわち、正極用タブ線１５及び負極用タブ線１６は、Ｐ型電極端子部１１やＮ型電極端子部１２に接続される集電タブ線３６と、一端を集電タブ線３６に接続され、他端を端子ボックス８の接続端子に接続される接続タブ線３７とが接続されることにより構成されている。
集電タブ線３６は、導電体２０の他面２０ｂに形成された第２の層２３の接着剤２２を介してＰ型電極端子部１１やＮ型電極端子部１２に対して電気的、機械的に接続される。また、接続タブ線３７は、絶縁フィルム３５を介して薄膜太陽電池１の表面を延在されるとともに封止接着材やバックシート４を挿通して、バックシート４上に配置されている端子ボックス８の接続端子と接続される。接続タブ線３７は、先端が導電体２０の一面２０ａに形成された第１の層２１を介して、端子ボックス８の接続端子とハンダ接続される。
このような正極用タブ線１５及び負極用タブ線１６は、スーパーストレート型の薄膜太陽電池１に用いられる場合、図９に示すように、接続タブ線３７の第２の層２３が絶縁フィルム３５を介して薄膜太陽電池１の表面に配設されるとともにその一端部がＰ型電極端子部１１及びＮ型電極端子部１２の各長手方向の中間部に配設される。次いで、集電タブ線３６がＰ型電極端子部１１及びＮ型電極端子部１２に配設される。このとき、集電タブ線３６は、接続タブ線３７の一端部を跨るように配設される。集電タブ線３６及び接続タブ線３７は、真空ラミネーターによって各電極端子部１１，１２との接続、及び表面カバー５とバックシート４との間での封止樹脂シート３による一括ラミネート封止が行われる。その後、接続タブ線３７の他端部は、ＥＶＡ等の封止樹脂シート３及びバックシート４を挿通して、バックシート４上に配置された端子ボックス８の接続端子にハンダ接続される。
なお、正極用タブ線１５及び負極用タブ線１６は、図１０に示すように、集電タブ線３６の上に接続タブ線３７を配設するようにしてもよい。すなわち、集電タブ線３６の第２の層２３がＰ型電極端子部１１及びＮ型電極端子部１２に配設される。次いで、接続タブ線３７の第２の層２３が絶縁フィルム３５を介して薄膜太陽電池１の表面に配設されるとともにその一端部がＰ型電極端子部１１及びＮ型電極端子部１２上に配設された集電タブ線３６の各長手方向の中間部に配設される。集電タブ線３６及び接続タブ線３７は、真空ラミネーターによって各電極端子部１１，１２との接続、及び表面カバー５とバックシート４との間での封止樹脂シート３による一括ラミネート封止が行われる。その後、接続タブ線３７の他端部は、ＥＶＡ等の封止樹脂シート３及びバックシート４を挿通して、バックシート４上に配置された端子ボックス８の接続端子にハンダ接続される。
次いで、本発明の実施例について説明する。本実施例では、導電体２０の一面２０ａに形成される第１の層２１を構成するフラックスと防錆インクとの各固形分比率を変えた複数のタブ線を用意し、ハンダ付けの可否や接続抵抗、外観や耐腐食性について検討した。
各実施例及び比較例に係るタブ線は、第１の層２１の防錆インクの固形分を変えてフラックス固形分との比率を変えた。また、フラックス固形分と防錆インクの固形分とを合わせた第１の層２１の固形分を、いずれも約２４％に固定し、そのために適宜希釈溶媒を配合した。
実施例１では、導電体２０として厚さ３５μｍの銅箔（古河電工（株）製：ＧＴＳ−ＭＰ）を用い、その一面２０ａにフラックスと防錆インクとが混合された液体をワイヤーバーを使用して塗布し８０℃、５分にて乾燥させて第１の層２１を形成した。また、導電体２０の他面２０ｂに導電性接着ペーストを塗布して第２の層２３を形成した。
第１の層２１の厚さは３〜５μｍ（４μｍ厚±１μｍ）である。フラックスは、千住金属（株）製：ＥＳ−０３０７ＬＳを３．００ｇ配合した。そのうちフラックス固形分は０．６０ｇである。防錆インクは、顔料系カーボンブラック入り墨インク（大日精化（株）製）を４．１９ｇ、架橋剤（大日精化（株）製：ＳＳハードナー）を０．２１ｇ、希釈溶媒（大日精化（株）製：アルミックＮｏ．１８）を２．６０ｇ、配合した。防錆インクの固形分は１．８０ｇである。
フラックス固形分と防錆インクの固形分とを合わせた第１の層２１の固形分は２４％であり、フラックス固形分と防錆インクの固形分との配合比は、（フラックス）：（防錆インク）＝１：３である。
実施例２では、フラックス成分や第１の層２１の厚さは実施例１と同じ条件とした。また、防錆インクとして、顔料系カーボンブラック入り墨インク（大日精化（株）製）を２．７９ｇ、架橋剤（大日精化（株）製：ＳＳハードナー）を０．１４ｇ、希釈溶媒（大日精化（株）製：アルミックＮｏ．１８）を１．５７ｇ、配合した。防錆インクの固形分は１．２０ｇである。
フラックス固形分と防錆インクの固形分とを合わせた第１の層２１の固形分は２４％であり、フラックス固形分と防錆インクの固形分との配合比は、（フラックス）：（防錆インク）＝１：２である。
実施例３では、フラックス成分や第１の層２１の厚さは実施例１と同じ条件とした。また、防錆インクとして、顔料系カーボンブラック入り墨インク（大日精化（株）製）を１．４０ｇ、架橋剤（大日精化（株）製：ＳＳハードナー）を０．０７ｇ、希釈溶媒（大日精化（株）製：アルミックＮｏ．１８）を０．５３ｇ、配合した。防錆インクの固形分は０．６０ｇである。
フラックス固形分と防錆インクの固形分とを合わせた第２の層２４の固形分は２４％であり、フラックス固形分と防錆インクの固形分との配合比は、（フラックス）：（防錆インク）＝１：１である。
実施例４では、フラックス成分や第１の層２１の厚さは実施例１と同じ条件とした。また、防錆インクとして、顔料系カーボンブラック入り墨インク（大日精化（株）製）を０．７０ｇ、架橋剤（大日精化（株）製：ＳＳハードナー）を０．０３ｇ、配合し、希釈溶媒は配合しなかった。防錆インクの固形分は０．３０ｇである。
フラックス固形分と防錆インクの固形分とを合わせた第１の層２１の固形分は２４％であり、フラックス固形分と防錆インクの固形分との配合比は、（フラックス）：（防錆インク）＝２：１である。
実施例５では、フラックス成分や第１の層２１の厚さは実施例１と同じ条件とした。また、防錆インクとして、顔料系カーボンブラック入り墨インク（大日精化（株）製）を０．４７ｇ、架橋剤（大日精化（株）製：ＳＳハードナー）を０．０２ｇ、配合し、希釈溶媒は配合しなかった。防錆インクの固形分は０．２０ｇである。
フラックス固形分と防錆インクの固形分とを合わせた第１の層２１の固形分は２３％であり、フラックス固形分と防錆インクの固形分との配合比は、（フラックス）：（防錆インク）＝３：１である。
実施例６では、第１の層２１の厚さを１〜３μｍとした他は、実施例３と同じ条件とした。
実施例７では、第１の層２１の厚さを５〜８μｍとした他は、実施例３と同じ条件とした。
実施例８では、第２の層２３の接着剤２２として、絶縁性接着フィルムを用いた他は、実施例３と同じ条件とした。
比較例１では、フラックス成分は配合されるが、防錆インク成分を含有しない液体を塗布することにより第１の層２１を形成した。フラックスは、千住金属（株）製：ＥＳ−０３０７ＬＳを１０ｇ配合した。そのうちフラックス固形分は２．０ｇである。更に加熱により含有溶媒を揮発させ、フラックス固形分、すなわち第１の層２１の固形分を２４％に調整した。フラックス固形分と防錆インクの固形分との配合比は、（フラックス）：（防錆インク）＝１：０である。
比較例２では、防錆インク成分は配合されるが、フラックス成分を含有しない液体を塗布することにより第１の層２１を形成した。防錆インクは、顔料系カーボンブラック入り墨インク（大日精化（株）製）を３．０ｇ、架橋剤（大日精化（株）製：ＳＳハードナー）を０．１５ｇ、希釈溶媒（大日精化（株）製：アルミックＮｏ．１８）を２．０１ｇ、配合した。防錆インクの固形分は１．２４ｇである。防錆インク、すなわち第１の層２１の固形分は２４％であり、フラックス固形分と防錆インクの固形分との配合比は、（フラックス）：（防錆インク）＝０：１である。
比較例３では、導電体２０の一面に第１の層２１を形成しないタブ線を用意した。
以上の実施例及び比較例に係るタブ線について、ハンダ付けの可否や接続抵抗、外観や耐腐食性について検討した。ハンダ付けの可否は、温度４００℃のはんだごてを用いて、第１の層２１を端子ボックスの接続端子に１０秒未満でハンダ接続できた場合を○、１０秒以上、１５秒未満でハンダ接続できた場合を△、１５秒未満ではハンダ接続ができない場合を×とした。
接続抵抗は、２Ａ通電時の一般的な銅箔のハンダ接続における接続抵抗値と同等の接続抵抗値である場合は○、一般的な銅箔のハンダ接続における接続抵抗値からの接続抵抗値の上昇が１０ｍΩ未満である場合を△、一般的な銅箔のハンダ接続における接続抵抗値からの接続抵抗値の上昇が１０ｍΩ以上である場合を×とした。
外観検査は、第１の層２１を形成した後、目視にてタブ線を観察したときに、下地の銅色が確認できない場合を○、下地の銅色がやや確認できる場合を△、下地の銅色がはっきり確認できる場合を×とした。
耐腐食性は、実施例及び比較例に係るタブ線をＥＶＡシートにて封止した後、プレッシャークッカー試験（ＰＣＴ：８５℃８５％１０００ｈｒ）後に第１の層２１を目視にて観察したときに、第１の層２１の変色が確認されない場合を○、著しい変色が確認されない場合を△、著しい変色が確認された場合を×とした。
Figure 0005958701
表１に示すように、実施例１〜８では、フラックスと防錆インクとを有する液体が塗布されて第１の層２１が形成されていることから、ハンダの濡れ性が向上して、速く確実にハンダ接続を行うことができ、ハンダ付けの可否や接続抵抗値も良好な結果となった。また、実施例１〜８では、ＥＶＡによって封止され温度上昇などにより酢酸ガス雰囲気下となった場合にも、第１の層２１として防錆インクが含有されていることから、耐腐食性について、良好な結果となった。さらに、実施例１〜８では、顔料系カーボンブラック入り墨インクを防錆インクとして用いることから、下地の銅箔の色が現れることもなく、特にサブストレート型の薄膜太陽電池に貼着された場合にも良好な外観を保つことができる。
一方、比較例１では、フラックス成分は含有されているためハンダ付けの可否や接続抵抗値については良好な結果が得られたが、防錆インクが含有されていないため、外観検査においては下地の銅色がはっきりと現れてしまい、またＰＣＴ試験後には腐食によるタブ線の変色が見られた。
反対に、比較例２では、防錆インクは含有されているため外観検査、耐腐食性については良好であったが、フラックス成分が含有されていないため、ハンダ付けにおいては４００℃のはんだごてにて１５秒未満では充分なハンダ接続はできず、それゆえ接続抵抗値も上昇してしまった。
比較例３では、フラックス成分及び防錆インク成分を有する液体が塗布されていないため、ハンダ付けの可否や接続抵抗、外観や耐腐食性の各項目において良好な結果は得られなかった。
また、実施例２及び実施例３の結果から、フラックス固形分と防錆インクの固形分との配合比は、（フラックス）：（防錆インク）＝１：２〜１：２が特に好ましいことが分かる。
また、実施例６とその他の実施例とを対比すると、第１の層２１の層厚は、１〜１０μｍであることが好ましく、１〜８μｍの範囲がより好ましく、３〜５μｍの範囲が特に好ましいことが分かる。
１ 薄膜太陽電池、２ 太陽電池セル、３ シート、４ バックシート、５ 表面カバー、６ 太陽電池モジュール、７ 金属フレーム、８ 端子ボックス、１０ 透光性絶縁基板、１１ Ｐ型電極端子部、１２ Ｎ型電極端子部、１５ 正極用タブ線、１６ 負極用タブ線、２０ 導電体、２０ａ 一面、２０ｂ 他面、２１ 第１の層、２２ 接着剤、２３ 第２の層、２５ バインダー樹脂層、２６ 導電性粒子、２７ リール、２８ 導電性接着フィルム、２９ ベースフィルム、３０ 集電タブ部、３１ 接続タブ部、３２ 折り曲げ部、３５ 絶縁フィルム、３６ 集電タブ線、３７ 接続タブ線

Claims (13)

  1. 導電性の導電体と、
    上記導電体の一面に設けられフラックス成分と防錆機能を有する成分とを含有する第１の層と、
    上記導電体の他面に太陽電池と接続する接着剤が設けられた第２の層とを有し、
    上記第１の層を介して上記太陽電池に形成された表面電極から集電した電気を取り出す端子ボックスに接続される配線材。
  2. 上記フラックス成分と、上記防錆機能を有する成分との各固形分の配合比は、
    （フラックス成分）：（防錆機能を有する成分）＝１：３〜３：１
    である請求項１記載の配線材。
  3. 上記第１の層の厚さは、１〜８μｍである請求項１又は請求項２に記載の配線材。
  4. テープ状に形成され、リールに巻回された巻装体を構成する請求項１〜３のいずれか１項に記載の配線材。
  5. 上記第２の層を介して上記太陽電池に形成された上記表面電極と接続されるとともに、上記第１の層を介して上記端子ボックスに接続される請求項４に記載の配線材。
  6. 太陽電池と、
    上記太陽電池によって発電した電気を取り出す端子ボックスと、
    上記太陽電池に形成された表面電極から電気を集電し、上記端子ボックスの端子部とに接続される配線材とを有し、
    上記配線材は、導電性の導電体と、上記導電体の一面に設けられフラックス成分と防錆機能を有する成分とを含有する第１の層と、上記導電体の他面に太陽電池と接続する接着剤が設けられた第２の層とを有し、
    上記配線材が上記第１の層を介して上記端子ボックスに接続されている太陽電池モジュール。
  7. 上記太陽電池は、薄膜系の太陽電池であり、
    上記第２の層を介して上記太陽電池に形成された上記表面電極と接続され、
    上記第１の層は絶縁性を有し、上記太陽電池の表面上に配置される請求項６記載の太陽電池モジュール。
  8. テープ状に形成された１本の上記配線材が配設されている請求項７記載の太陽電池モジュール。
  9. 導電性の導電体の一面にフラックス成分と防錆機能を有する成分とを含有する混合液を積層して第１の層を設け、上記導電体の他面に太陽電池と接続する接着剤を積層して第２の層を設け、配線材を形成し、
    上記配線材を、上記第２の層を介して上記太陽電池の表面に接続するとともに、上記第１の層を介して上記太陽電池に形成された表面電極から集電した電気を取り出す端子ボックスに接続する太陽電池モジュールの製造方法。
  10. 上記フラックス成分と、上記防錆機能を有する成分との各固形分の配合比は、
    （フラックス成分）：（防錆機能を有する成分）＝１：３〜３：１
    である請求項９記載の太陽電池モジュールの製造方法。
  11. 上記第１の層の厚さは、１〜８μｍである請求項９又は請求項１０に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
  12. 上記配線材は、テープ状に形成され、リールに巻回された巻装体を構成し、
    上記巻装体より引き出された１本の上記配線材を配設する請求項９〜１１のいずれか１項に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
  13. 上記配線材は、上記第２の層を介して上記太陽電池に形成された上記表面電極と接続されるとともに、上記第１の層を介して上記端子ボックスに接続される請求項１２に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
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