JP5946754B2 - 螺旋状配管付き二重管構造の構築方法及びそれに用いる製管機 - Google Patents

Description

本発明は、ライニング管に製管される製管用部材及びパイプ体付き製管用部材、これら製管用部材及びパイプ体付き製管用部材を用いた螺旋状配管付き二重管構造の構築方法、並びにこの螺旋状配管付き二重管構造の構築方法に用いる製管機に関する。

下水道管内を流下する下水や下水処理水（以下、下水と総称する。）は、昼夜、年間を通してほぼ一定の水温を維持していることから、熱源としての利用が検討されている。又、下水の水温は、大気温と比較して夏季は冷たい一方で冬季は温かいことから、温熱回収のみならず冷熱回収も可能であり、冷暖房設備をはじめとした多岐の分野において、下水の保有する熱（下水熱）の利用が期待されている。

この下水熱を熱源として利用する技術としては、下水道管の内面に、帯状の被覆材を螺旋状に付設し、当該内面と被覆材との間に、熱媒流路形成用の管状体を挟んだ状態、または前記被覆材の長手方向に沿って形成した溝条に前期熱媒流路形成用の管状体を嵌め込んだ状態で管状体による螺旋状配管を付設した構造が提案されている（例えば、下記特許文献１参照。）。

特開２００２−３４８９４２号公報

しかしながら、前記特許文献１に記載の構造の場合、いったん下水道管の内面に、被覆材を螺旋状に付設することによってライニング管を形成してしまうと、このライニング管と下水道管の内面との間に配置された熱媒流路形成用の管状体は、取り出せなくなってしまう。しかも、この管状体は、螺旋状配管としてライニング管全体を取り巻くため、例えば、ライニング管内から削孔作業を行なう場合には、管状体も同時に切断してしまうといった不都合を生じることとなる。

また、管状体を上手く避けて削孔作業が完了したとしても、経年後、外部から取付管の取付作業のための削孔作業が発生した場合には、管状体の切断は避けられないといった不都合を生じることとなる。

本発明は、前記技術的課題を解決するために開発されたものであって、付設された螺旋状配管を切断してしまうことなく施工作業や補修作業を行うことができる新規な製管用部材及びパイプ体付き製管用部材、これらの製管用部材及びパイプ体付き製管用部材を用いた螺旋状配管付き二重管構造の構築方法、並びに前記螺旋状配管付き二重管構造の構築方法に用いられる製管機を提供することを目的とする。

製管用部材は、長尺帯状の基板と、前記基板の両側縁の各々に沿って設けられた接合部と、を具備してなり、埋設管内において螺旋状に巻き回されて隣接された前記基板の一側縁に存する接合部と他側縁に存する接合部とが順次接合されることによって、前記埋設管の管路に沿って敷設されるライニング管に製管される製管用部材であって、前記基板における前記ライニング管の内壁面側となる一面側には、前記基板の長さ方向に沿って、前記基板を部分的に一面側から他面側に後退させて形成された一ないし複数条の溝部が設けられてなり、前記溝部は、製管後の前記ライニング管の内壁面に沿って螺旋状に周回する螺旋状配管を設けるための、長尺のパイプ体が嵌合される部位であり、前記溝部には、前記パイプ体が嵌合された際に抜け止めとして機能する、前記溝部の溝幅を減じるネック部が設けられてなることを特徴とする。

製管用部材においては、前記ネック部分が、前記溝部の開口縁に沿って設けられてなるものが好ましい態様となる。

製管用部材においては、前記基板には、更に複数条のリブが、前記基板の長さ方向に沿って設けられてなり、前記溝部が、隣接するリブに挟まれた位置に形成されてなるものが好ましい態様となる。

製管用部材においては、前記溝部の底板となる部分は、前記溝部を挟む二条のリブ同士を連結一体化してなるものが好ましい態様となる。

製管用部材においては、前記溝部の底板となる部分は、前記溝部を挟む二条のリブの端部同士を連結一体化してなるものが好ましい態様となる。

製管用部材においては、前記基板には、一条のリブを挟んで隣接する複数の溝部が形成されてなるものが好ましい態様となる。

パイプ体付き製管用部材は、前記製管用部材において、溝部にパイプ体が嵌合されてなることを特徴とする。

本発明の第一の螺旋状配管付き二重管構造の構築方法は、製管用部材を螺旋状に巻き回して、隣接させた基板の一側縁に存する接合部と他側縁に存する接合部とを接合することによって、埋設管の管路に沿ってライニング管を敷設する製管工程と、前記ライニング管の管頂部における管壁を貫通する貫通孔を形成する支保穴形成工程と、前記ライニング管内から前記貫通孔を通じて支持棒を前記埋設管の内壁面に突き当てて、前記ライニング管を前記埋設管の管底部に押し付ける支保組み工程と、前記埋設管の内壁面と前記ライニング管の外壁面との間に存する間隙に裏込め材を充填する裏込め材充填工程と、を実行した後、前記支持棒を前記貫通孔から抜き出し、前記ライニング管に製管された前記製管用部材に存する溝部に沿ってパイプ体を嵌合する螺旋状配管取り付け工程を実行することを特徴とする（以下、本発明第一方法と称する。）。

本発明の第二の螺旋状配管付き二重管構造の構築方法は、製管用部材に設けられた溝部に沿ってパイプ体を嵌合するパイプ体嵌合工程と、前記パイプ体が嵌合された前記製管用部材を螺旋状に巻き回して、隣接させた基板の一側縁に存する接合部と他側縁に存する接合部とを接合することによって、埋設管の管路に沿ってライニング管を敷設する製管工程と、を実行した後、前記ライニング管の管頂部に位置する前記パイプ体を前記溝部から部分的に抜き出した上で、前記パイプ体が抜き出された管頂部に対し、前記ライニング管の管壁を貫通する貫通孔を形成する支保穴形成工程と、前記ライニング管内から前記貫通孔を通じて支持棒を前記埋設管の内壁面に突き当てて、前記ライニング管を前記埋設管の管底部に押し付ける支保組み工程と、前記埋設管の内壁面と前記ライニング管の外壁面との間に存する間隙に裏込め材を充填する裏込め材充填工程と、を実行した後、前記支持棒を前記貫通孔から抜き出し、前記パイプ体を、再度、前記溝部に嵌合する再嵌合工程を実行することを特徴とする（以下、本発明第二方法と称する。）。

本発明の第三の螺旋状配管付き二重管構造の構築方法は、溝部にパイプが嵌合されてなるパイプ体付き製管用部材を螺旋状に巻き回して、隣接させた基板の一側縁に存する接合部と他側縁に存する接合部とを接合することによって、埋設管の管路に沿ってライニング管を敷設する製管工程を実行した後、前記ライニング管の管頂部に位置する前記パイプ体を前記溝部から部分的に抜き出した上で、前記パイプ体が抜き出された管頂部に対し、前記ライニング管の管壁を貫通する貫通孔を形成する支保穴形成工程と、前記ライニング管内から前記貫通孔を通じて支持棒を前記埋設管の内壁面に突き当てて、前記ライニング管を前記埋設管の管底部に押し付ける支保組み工程と、前記埋設管の内壁面と前記ライニング管の外壁面との間に存する間隙に裏込め材を充填する裏込め材充填工程と、を実行した後、前記支持棒を前記貫通孔から抜き出し、前記パイプ体を、再度、前記溝部に嵌合する再嵌合工程を実行することを特徴とする（以下、本発明第三方法と称する。）。

本発明の螺旋状配管付き二重管構造の構築方法は、前記本発明第一方法ないし本発明第三方法のいずれかひとつに記載の構築方法における製管工程において、前記製管用部材の内面に、鍔部を有する内面ローラを当接し、この内面ローラの鍔部を製管用部材の溝部に嵌まり込ませて当該製管用部材の位置決めを行った状態で隣接する接合部同士を接合することを特徴とする。

本発明の螺旋状配管付き二重管構造の構築方法は、前記本発明第一方法ないし本発明第三方法のいずれかひとつに記載の構築方法における製管工程において、前記ライニング管の内周面に、鍔部を有するガイドローラを当接し、このガイドローラの鍔部をライニング管を構成する製管用部材の溝部に嵌まり込ませて当該ガイドローラが設けられた製管機をライニング管内に位置決めし、この状態で製管機によって隣接する接合部同士を接合することを特徴とする。

前記本発明第一方法又は前記本発明第二方法によって構築された螺旋状配管付き二重管構造は、埋設管と、前記埋設管の管路に沿って敷設されたライニング管と、前記埋設管の内壁面と、前記ライニング管の外壁面との間に存する間隙に充填された裏込め材と、前記ライニング管の内壁面を螺旋状に周回するようにして存する溝部に嵌合された状態にて取り付けられた螺旋状配管と、前記ライニング管の管頂部に設けられた貫通孔、又は、前記貫通孔が閉塞された貫通孔修復部と、を具備してなり、前記螺旋状配管が、前記貫通孔上、又は、貫通孔修復部上を通過した状態にて、前記溝部に嵌合されてなることを特徴とする。

本発明の製管機は、本発明の第一方法から第三方法に用いられる製管機であって、内面ローラと外面ローラとの間で製管用部材の隣接する接合部同士を挟持して当該接合部同士を接合するように構成されており、前記内面ローラの外周面には、製管用部材の溝部に嵌まり込む鍔部が設けられたことを特徴とする。

本発明の製管機は、本発明第の第一方法から第三方法に用いられる製管機であって、ガイドローラがライニング管の内周面に当接してライニング管内における製管機の位置決めが行われるとともに、内面ローラと外面ローラとの間で製管用部材の隣接する接合部同士を挟持して当該接合部同士を接合するように構成されており、前記ガイドローラの外周面には、製管用部材の溝部に嵌まり込む鍔部が設けられたことを特徴とする。

本発明によれば、ライニング管の内壁面に螺旋状配管を設けることができ、埋設管内を流下する下水等の流水が保有する熱を有効に利用することができる。また、ライニング管を構成する製管用部材の溝部に、螺旋状配管を構成するパイプ体を嵌合することによって、ライニング管の内壁面に螺旋状配管を突出させることなく施工でき、しかも削孔作業時には溝部からパイプ体を取り出すことが可能であるため、螺旋状配管を傷つけることなく削孔作業を行なうことができる。

図１（ａ）は、本発明に用いられる製管用部材の一例を示す正面断面図であり、図１（ｂ）は、前記製管用部材を螺旋状に巻き回してライニング管に製管する様子を模式的に示す概略図であり、図１（ｃ）は、前記製管用部材を接合する様子を示す正面断面図である。 図２（ａ）は、前記製管用部材に設けられた溝部にパイプ体を嵌合している様子を示す正面断面図であり、図２（ｂ）は、前記溝部に前記パイプ体が嵌合された状態を示す正面断面図、図２（ｃ）は、前記溝部に前記パイプ体が嵌合された際の抜け止めとなる他のネック部による実施の形態を示す正面断面図である。 図３Ａ（ａ）〜（ｄ）は、本発明に用いられる他の製管用部材を、溝部にパイプ体を嵌合させた状態の図と共に例示列挙する正面断面図である。 図３Ｂ（ｅ）〜（ｇ）は、本発明に用いられる他の製管用部材を、溝部にパイプ体を嵌合させた状態の図と共に例示列挙する正面断面図である。 図４（ａ）は、接合部材によって接合された更に他の製管用部材を示す正面断面図であり、図４（ｂ）は前記製管用部材に前記接合部材を嵌め込む様子を示す斜視図である。 図５は、製管用部材を用いて、埋設管の管路に沿ってライニング管を製管している様子を示す説明図である。 図６（ａ）は、本発明第一方法における支保穴形成工程を実行した状態を示す正面断面図であり、図６（ｂ）は、本発明第一方法における支保組み工程を実行した状態を示す側面断面図であり、図６（ｃ）は、図６（ｂ）の正面断面図であり、図６（ｄ）は、本発明第一方法における裏込め材充填工程を実行した状態を示す正面断面図である。 図７は、ライニング管に対し、螺旋状配管を取り付けた状態を示す斜視図である。 図８（ａ）〜（ｃ）は、本発明第二方法を実行している様子を段階的に示す正面断面図である。 図９は、本発明によって構成された構造を利用して構築された採熱構造を模式的に示す概略図である。 図１０は、本発明方法の製管工程を実施する際に用いられる製管機の要部構成を示す断面図である。 図１１は、図１０に示す製管機の全体構成の概略を示す正面図である。 図１２は、図１１におけるI-I線断面図である。 図１３は、本発明第三方法の製管工程を実施する際に用いられる製管機の一実施形態における要部構成を示す断面図である。 図１４は、本発明第三方法の製管工程を実施する際に用いられる製管機の一実施形態における図１２に相当する部位の断面図である。 図１５は、他の実施の形態に係る製管機の全体構成の概略を示す正面図である。 図１６は、図１５におけるII-II線断面図である。 図１７は、他の製管用部材を用いた際の内面ローラおよび外面ローラの実施の形態の一例を示す断面図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明するが、本発明はこの実施形態に限定されるものではない。

［製管用部材１］
図１に本発明に用いられる製管用部材１の一例を示す。この製管用部材１は、長尺帯状の基板１１と、前記基板１１の両側縁の各々に沿って設けられた接合部１２と、を具備してなる。この製管用部材１は、ポリ塩化ビニル樹脂を連続押出成形することによって製造されたものである。

前記接合部１２は、前記基板１１の一側縁の長手方向に沿って設けられた接合凹部１２Ａと、前記基板１１の他側縁の長手方向に沿って設けられた接合凸部１２Ｂと、の雌雄一対のものからなる。

前記接合凹部１２Ａは、前記基板１１の一面側において開口する被嵌入部１２１と、前記基板１１の幅方向外側に向かって延設され、途中で前記基板１１の他面側に向かって屈折する傾斜片１２２と、を備える。

前記接合凸部１２Ｂは、前記基板１１の他面に基端が固定された状態で屹立する支柱部１２３と、前記支柱部１２３の先端に形成された断面略円形状の嵌入部１２４と、を備える。

更に、前記基板１１には、複数条の断面Ｔ字状のリブ１３が長手方向に沿って設けられている。本実施形態においては、前記基板１１における前記接合凸部１２Ｂと後述する溝部１４との間、及び、前記接合凹部１２Ａにおける前記被嵌入部１２１の他面側の二箇所において、都合二条のリブ１３を設けている。

そして、前記基板１１における一面側には、前記基板１１の長さ方向に沿って、前記基板１１を一面側から他面側に後退させて形成された一条の溝部１４が設けられている。又、前記溝部１４の開口縁には、前記溝部１４の溝幅を減じるネック部１５が設けられている。

図１（ｂ）に示すように、前記製管用部材１は、螺旋状に巻き回されることにより、先行する製管用部材１の一側縁と周回遅れで後続する製管用部材１の他側縁とが接合されてライニング管１００に製管される。

前記製管用部材１の接合は、螺旋状に巻き回すことによって隣接させた前記製管用部材１のうち、先行する製管用部材１の前記接合凹部１２Ａに、後続する製管用部材１の接合凸部１２Ｂを嵌め込むことによって行われる（図１（ｃ）参照）。この際、先行する製管用部材１の前記傾斜片１２２は、後続する製管用部材１の前記接合凸部１２Ｂに隣接する前記リブ１３の先端部下面に嵌め込まれる。

図２（ａ）に示すように、前記製管用部材１に設けられた前記溝部１４は、長尺のパイプ体２が嵌合される部位である。図２（ｂ）に示すように、前記溝部１４の開口縁に設けられたネック部１５の間隔は、前記パイプ体２の外径より小さく、従って、前記パイプ体２を前記溝部１４に向かって押し込んで、前記溝部１４に前記パイプ体２を嵌合すれば、前記ネック部１５が抜け止めとして機能する。なお、前記ネック部１５は、前記溝部１４の開口縁に設けるものに限定されるものではなく、図２（ｃ）に示すように、前記溝部１４内に前記パイプ体２を嵌合して抜け止めとして機能するものであれば、溝部１４内の所望の位置に設けられたものであってもよい。

そして、前記溝部１４は、前記基板１１における一面側、即ち、前記製管用部材１が前記ライニング管１００に製管された際に、前記ライニング管１００の内壁面となる側の面に設けられているから、前記パイプ体２は、前記製管用部材１が前記ライニング管１００に製管された後に、前記ライニング管１００内から取り付けることができる。勿論、前記パイプ体２は、前記製管用部材１が前記ライニング管１００に製管される前の時点において取り付けることもできる。即ち、前記パイプ体２は、前記基板１１における一面側に設けられた前記溝部１４に嵌合することによって取り付けられるものであることから、任意の時点において着脱することが可能である。

なお、前記製管用部材１の素材としては、ポリ塩化ビニルに限られない。前記製管用部材１は、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン、塩素化塩化ビニルなどの各種合成樹脂系材料を素材として製造しても良い。

又、前記製管用部材１に設けられる前記溝部１４の数は、一条のみならず、複数条としても良い。

更に、前記製管用部材１に設けられる前記溝部１４の形状は、図１に示すものに限られない。前記製管用部材１のその他を、図３（ａ）〜（ｇ）（図３Ａ（ａ）〜（ｄ）、及び図３Ｂ（ｅ）〜（ｇ））に例示列挙する。

図３（ａ）に示す製管用部材１には、溝部１４の他面側において屹立するリブ１３が設けられている。この製管用部材１は、前記リブ１３が設けられることによって、前記溝部１４の強度を向上させたものである。

図３（ｂ）に示す製管用部材１は、複数条（二条）の溝部１４が設けられたものである。各溝部１４は、それぞれ基板１１に設けられた複数条のリブ１３における隣接するリブ１３に挟まれた位置に設けられている。この製管用部材１は、前記溝部１４を隣接するリブ１３に挟まれた位置に設けることによって、前記リブ１３にて前記溝部１４を保護したものである。

図３（ｃ）に示す製管用部材１も、図３（ｂ）に示す製管用部材１と同様、基板１１に設けられた複数条のリブ１３における隣接するリブ１３に挟まれた位置に、溝部１４が設けられている。図３（ｃ）に示す製管用部材１と、図３（ｂ）に示す製管用部材１との違いは、図３（ｂ）に示す製管用部材１は、設けられた二条の溝部１４におけるネック部１５が、いずれも前記溝部１４の開口縁両側から前記溝部１４の内方に向かって突出させた「一対の突起」によって形成されているのに対し、図３（ｃ）に示す製管用部材１は、設けられた二条の溝部１４のうち、図中左側の溝部１４におけるネック部１５が、前記溝部１４の開口縁片側（図中右側の溝縁）から前記溝部１４の内方に向かって突出させた「一の突起」のみによって形成されている点にある。図３（ｃ）の矢印右側に示すように、図３（ｃ）の製管用部材１は、ライニング管１００に製管され、前記溝部１４にパイプ体２が嵌合された際に、前記基板１１の他側縁が前記溝部１４の内方に向かって突出し、係る他側縁と前記一の突起とが共同して、前記パイプ体２の抜け止めを図る仕組みとなっている。

図３（ｄ）に示す製管用部材１は、図３（ｃ）に示す製管用部材１における接合凸部１２Ｂから前記基板１１の他側縁までの代幅Ｘを長くしたものである。図３（ｄ）の矢印右側に示すように、図３（ｄ）の製管用部材１は、前記基板１１の他側縁部の代幅Ｘによって、前記溝部１４に蓋をすることによって、前記溝部１４に嵌合されたパイプ体２を保護し得るようになされたものである。

図３（ｅ）に示す製管用部材１は、溝部１４の底板となる部分が、前記溝部１４を挟む二条のリブ１３の端部同士を連結一体化してなるものである。従って、前記溝部１４を挟む二条のリブ１３の互いに対向する側面が、前記溝部１４の両内側壁となる。又、この製管用部材１には、二条の溝部１４が形成されており、二条の前記溝部１４は、各溝部１４の仕切りとなる一条のリブ１３を挟んで隣接するようにして配置されている。各溝部１４の仕切りとなる一条のリブ１３は、その構造上、他のリブ１３と比べて可撓変形性に優れるため、図３（ｅ）の矢印右側に示すように、各溝部１４の仕切りとなる一条のリブ１３は、その基端部を支点として左右に揺動させることができる。これより、図３（ｅ）に示す製管用部材１には、前記溝部１４に前記パイプ体２を挿入し易いといった利点が生じる。

なお、本発明においては、前記製管用部材１に前記溝部１４を複数条設けるにあたり、図３（ｆ）に示すように、前記溝部１４の形状を互いに異なる形状としても良い。又、図３（ｆ）の矢印右側に示すように、本発明においては、前記溝部１４に挿入されるパイプ体２として、前記パイプ体２の外壁面において、前記パイプ体２の軸心を挟んで対向する位置に、一対の突起２１を設けたものを用いても良い。このような形状のパイプ体２は、前記製管用部材１の前記溝部１４に嵌合される際に、前記突起２１と前記溝部１４におけるネック部１５とが緩衝しないように挿入され、その後、９０度回転される。この状態において、前記突起２１は、前記溝部１４におけるネック部１５に引っ掛かり、より一層の抜け止めが図られる。

更に、本発明においては、図３（ｇ）に示すように、一条の溝部１４に複数のパイプ体２を嵌合するようにしても良い。この場合、図３（ｇ）の矢印右側に示すように、前記溝部１４に複数のパイプ体２を嵌合した後、前記パイプ体２上から前記溝部１４を覆う蓋板２２が、前記ネック部１５に係止するようにして取り付けられる。

ところで、本実施形態においては、前記製管用部材１として、一側縁に沿って設けられた前記接合凹部１２Ａに、他側縁に設けられた前記接合凸部１２Ｂが嵌め込まれることによって製管されるものを例示列挙したが、前記製管用部材１としては、このような接合機序により接合されるものに限られない。前記製管用部材１としては、図４に示すように、例えば、前記製管用部材１の一側縁と他側縁とが、前記製管用部材１とは別体の別体の接合部材（ジョイナー）１６にて接合されるものを用いても良い。また、接合部材（ジョイナー）１６にパイプ体２の嵌合部があってもよいし、パイプ体２が接合部材（ジョイナー）１６の役割を果たす構造となっていてもよい。

［螺旋状配管付き二重管構造の構築方法］
‐本発明第一方法‐
図５及び図６に、前記製管用部材１を用いた螺旋状配管付き二重管構造の構築方法（本発明第一方法）を示す。

図５に示すように、本発明第一方法を実行するにあたっては、まず、前記製管用部材１を螺旋状に巻き回して、隣接させた側縁部同士を接合することによって製管された前記ライニング管１００を前記埋設管２００の管路に沿って敷設する製管工程を実行する。

本実施形態においては、前記埋設管２００内に製管機３００を配置し、立坑（発進側立坑）２０１を通じて供給される前記製管用部材１を前記製管機３００にて螺旋状に巻き回し、隣接させた側縁部同士を接合することによって前記製管工程を実行した。この工程の際、前記製管機３００は、前記製管用部材１の側縁部同士を順次接合することによって、前記ライニング管１００を付加形成しながら、別の立坑（到達側立坑）２０２に向かって前進する。なお、本発明第一方法では、この製管工程の時点において、前記製管用部材１の前記溝部１４に対し前記パイプ体２を嵌合していない。

前記埋設管２００の管路に沿って前記ライニング管１００を敷設した後、前記ライニング管１００の管頂部に対して、管壁を貫通する貫通孔３を形成する支保穴形成工程を実行する（図６（ａ）参照）。

本実施形態においては、前記ライニング管１００の管内に配置された作業員が、ホールカッターなどの削孔用工具を用いて前記ライニング管１００の内壁面側から前記ライニング管１００の管壁を削孔することによって前記支保穴形成工程を実行した。なお、前記貫通孔３は、前記ライニング管１００の管路に沿って複数個形成される。

前記貫通孔３の形成後、前記ライニング管１００内から前記貫通孔３を通じて支持棒４２を前記埋設管２００の内壁面に突き当てると共に、前記ライニング管１００を前記埋設管２００の管底部に押し付ける支保組み工程を実行する（図６（ｂ）参照）。

本実施形態における前記支保組み工程では、まず、前記ライニング管１００の管内に配置された作業員が、前記ライニング管１００の管内に、前記ライニング管１００よりも小径に形成された略八角形状の八点支保材４を組む。前記八点支保材４の各辺と対峙する前記ライニング管１００の内壁面には、腹起こし部材４１を設け、前記八点支保材４と前記腹起こし部材４１との間に設けたジャッキボルト４２を伸ばして前記ライニング管１００全体を内部から支持する。また、前記ライニング管１００の管頂部は、前記ジャッキボルト４２を前記貫通孔３から貫通させ、当該ジャッキボルト４２の先端を前記埋設管２００の内壁面に突き当て、前記ライニング管１００全体を、前記埋設管２００の管底に向かって押し付ける。

なお、この支保組み工程は、八点支保に限定されるものではなく、六点支保、その他、前記ライニング管１００の管径等の条件を考慮した支保組み工程であればよい。

前記支保組み工程の実行後、前記埋設管２００の内壁面と前記ライニング管１００の外壁面との間に存する間隙に裏込め材５を充填する裏込め材充填工程を実行する（図６（ｃ）参照）。

前記裏込め材５は、前記ライニング管１００を前記埋設管２００に固定するためのものであり、本実施形態においては、前記裏込め材５としてモルタルを用いた。なお、前記支保組み工程の実行によって前記ライニング管１００は前記埋設管２００の管底に向かって押し付けられているから、前記裏込め材充填工程実行中において生じる裏込め材５の浮力によって、前記ライニング管１００が浮上することが防止されている。

注入された裏込め材５の硬化が進み、前記裏込め材５の流動性が喪失された後、前記ジャッキボルト４２を緩めることによって前記ジャッキボルト４２が前記貫通孔３から抜き取られる。前記貫通孔３から前記ジャッキボルト４２が抜き取られると、硬化した裏込め材５には前記貫通孔３と連続する凹穴５１が生じる。その後、前記貫通孔３は板状の蓋材１０１などのいわゆる支保工プラグによって覆われて修復されるのが一般的である。

最後に、本発明第一方法においては、前記裏込め材充填工程の実行後、前記ライニング管１００に製管された前記製管用部材１に存する前記溝部１４に沿ってパイプ体２を嵌合する螺旋状配管取り付け工程を実行する。

前記ライニング管１００は、前記製管用部材１を螺旋状に巻き回して製管されたものであるから、前記製管用部材１の一面側の長さ方向に沿って設けられた前記溝部１４は、前記ライニング管１００の内壁面側に向かって開口した状態、且つ、前記ライニング管１００の内壁面を周回するように螺旋状に配置される。従って、図７に示すように、前記ライニング管１００の内壁面側に存する前記溝部１４に沿って前記パイプ体２を嵌合すれば、前記パイプ体２は、前記前記ライニング管１００の内壁面を螺旋状に周回する螺旋状配管２０となる。本実施形態において、前記螺旋状配管取り付け工程は、前記ライニング管１００の管内に配置された作業員が行った。

本発明第一方法においては、製管工程において、前記溝部１４に対して前記パイプ体２を嵌合していない前記製管用部材１を用いているから、前記支保穴形成工程を実行する際に、前記ライニング管１００には、前記螺旋状配管２０は形成されていない。従って、前記支保穴形成工程の実行時において形成される貫通孔３の位置や径に制限を受けない。又、前記支保穴形成工程の実行時において、前記螺旋状配管２０が傷つけられることがない。

そして、本発明第一方法では、製管工程において、前記溝部１４に対して前記パイプ体２を嵌合していない前記製管用部材１を用い、前記支保穴形成工程の実行の後（正確にはその後の裏込め材充填工程の後）に、前記ライニング管１００に製管された前記製管用部材１に存する前記溝部１４に沿ってパイプ体２を嵌合する螺旋状配管取り付け工程を実行しているから、本発明第一方法によって構築された本発明構造においては、前記螺旋状配管２０が、前記貫通孔３上（又は、貫通孔３を覆う蓋材１０１上（特許請求の範囲における「貫通孔修復部」に相当））を通過した状態にて、前記溝部１４に嵌合されている（図７参照）。

‐本発明第二方法‐
図８に本発明第二方法を示す。前記本発明第一方法と異なり、本発明第二方法では、前記製管工程後、前記螺旋状配管取り付け工程を行い、製管された前記ライニング管１００に、前記螺旋状配管２０が取り付けられた状態としておく。

この状態にて、前記ライニング管１００に貫通孔３を形成しようとすると、前記螺旋状配管２０に傷をつけるおそれがあることから、前記貫通孔３の位置や径に制限を受けることになる。

この点につき、本発明第二方法では、前記ライニング管１００に貫通孔３を形成するに先立ち、前記ライニング管１００の管頂部に位置する前記パイプ体２を前記溝部１４から部分的に抜き出す（図８（ａ）参照）。

そして、前記パイプ体２が抜き出された管頂部に対し、前記ライニング管１００の管壁を貫通する貫通孔３を形成する支保穴形成工程を実行し（図８（ｂ）参照）、前記本発明第一方法と同様にして、支保組み工程及び裏込め材充填工程を順次実行した後、抜き出した前記パイプ体２を、再度、前記溝部１４に嵌合する再嵌合工程を実行する（図８（ｃ）参照）。これにより、前記支保穴形成工程の実行時に、貫通孔３の位置や径に制限を受けない。又、前記螺旋状配管２０が傷つけられることがない。また、前記溝部１４に前記パイプ体２は嵌合されているので、前記支保組み工程時に、腹起こし部材４１によってパイプ体２が圧壊されてしまうといったことが防止できる。

従って、本発明第二方法によって構築された本発明構造においても、前記螺旋状配管２０は、前記貫通孔３上（又は、貫通孔３を覆う蓋材１０１上（特許請求の範囲における「貫通孔修復部」に相当））を通過した状態にて、前記溝部１４に嵌合されている（図７参照）。

−本発明第三方法−
本発明第三方法は、前記製管工程前に、工場または現場の地上において、前記製管用部材１の前記溝部１４に前記パイプ体２を嵌合してパイプ体２付き製管用部材１を構成しておき、このパイプ体２付き製管用部材１を前記埋設管２００内で製管することで、前記ライニング管１００の形成と、前記螺旋状配管２０の形成とを同時に行うものである。

それ以外の工程は、前記第二方法と同様にして行われる。

［採熱構造］
図９に、前記本発明方法を利用して構築された採熱構造を示す。

前記採熱構造において、前記螺旋状配管２０の一端と他端には、採熱用配管Ｐが連結されている。各採熱用配管Ｐは、それぞれ前記埋設管２００に通じる発進側立坑２０１、又は、到達側立坑２０２のいずれかを通じて地上に導かれ、地上に配されたヒートポンプ６に接続されている。前記螺旋状配管２０及び採熱配管Ｐによって構築された循環路に、水、グリコール、又は水‐グリコール混合液などの伝熱媒体が図示しないポンプによって通液されることによって、前記循環路は、前記螺旋状配管２０を熱交換器とする二次回路（伝熱媒体回路）ＴＣとなされる。以下、前記二次回路ＴＣにおける、前記螺旋状配管２０から前記ヒートポンプ６に向かう伝熱媒体の流れを二次回路側往流ＴＣ１と称し、前記ヒートポンプ６から前記螺旋状配管２０に向かう伝熱媒体の流れを二次回路側複流ＴＣ２と称する。

前記ヒートポンプ６には、蒸発器６１と、圧縮機（コンプレッサ）６２と、凝縮器６３と、膨張弁６４とからなる冷媒回路ＲＣが構築されている。前記冷媒回路ＲＣには、作動媒体（冷媒）が循環される。前記蒸発器６１には、前記二次回路ＴＣが接続されており、前記二次回路ＴＣにおける前記二次回路側往流ＴＣ１は、前記蒸発器６１を経由して、前記二次回路側複流ＴＣ２となり、前記螺旋状配管２０に返送される仕組みとなっている。

又、前記ヒートポンプ６における前記凝縮器６３には、一次回路（熱媒回路）ＨＣが連結されている。前記一次回路ＨＣには、水等の熱媒が通液されており、前記熱媒は、図示しないポンプによって、前記一次回路ＨＣを循環し、前記凝縮器６３から熱利用システムＨＳを経由して、前記凝縮器６３に返送される。以下、前記一次回路ＨＣにおける、前記凝縮器６３から熱利用システムＨＳに向かう熱媒の流れを一次回路側往流ＨＣ１と称し、前記熱利用システムＨＳから前記凝縮器６３に向かう熱媒の流れを二次回路側複流ＨＣ２と称する。

前記熱利用システムＨＳを、例えば、家屋内の床下暖房やヒーター、或いは暖房エアコン等の暖房設備として利用する場合にあっては、前記ヒートポンプ６を加熱機として使用する。この場合、図２に示すように、前記冷媒回路ＲＣにおける作動媒体（冷媒）の流れは、図中矢印で示す方向に循環され、前記蒸発器６１から、前記圧縮機６２、前記凝縮器６３、前記膨張弁６４の順に経由して前記蒸発器６１に戻る。

前記構成を有する採熱構造にて、熱源（下水熱）を利用するにあたっては、前記ヒートポンプ６を作動させて、前記冷媒回路ＲＣにおいて作動媒体を循環させる。又、前記一次回路ＨＣにおいて熱媒を循環させると共に、前記二次回路ＴＣにおいて伝熱媒体を循環させる。

前記ライニング管１００の上流側を流下する下水は一定の水温を有しており、前記ライニング管１００を通過する際に、前記螺旋状配管２０からなる熱交換器によって採熱される。その結果、前記下水の水温が低下すると共に、前記二次回路ＴＣにおける前記二次回路側往流ＴＣ１が昇温する。なお、前記採熱構造の定常運転時において、前記ライニング管１００の上流側を流下する下水の水温は、１２〜２０度程度であり、前記ライニング管１００の下流側を流下する下水の水温は、９〜１７度であった。

下水を採熱することによって昇温した伝熱媒体は、前記二次回路側往流ＴＣ１となって、前記蒸発器６１に至り、前記蒸発器６１内にて作動媒体に熱を放出する。この際、熱を受け取った作動媒体は気化する。一方、熱を放出した伝熱媒体は前記二次回路ＴＣにおける前記二次回路側複流ＴＣ２となり、前記螺旋状配管２０に戻る。即ち、前記二次回路ＴＣにおいて、伝熱媒体は、下水熱を受け取ることによる昇温と、作動媒体に熱を放出することによる降温を繰り返しながら、前記二次回路ＴＣを循環する。なお、前記採熱構造の定常運転時において、前記二次回路側往流ＴＣ１の液温は６〜１４度程度であり、前記二次回路側複流ＴＣ２の液温は３〜１１度程度であった。

前記伝熱媒体から熱を受け取って気化した作動媒体は、前記冷媒回路ＲＣを通じて前記圧縮機６２内に導入され、前記圧縮機６２内で圧縮されることによって、更に昇温する。

前記圧縮機６２によって圧縮されて昇温した作動媒体は、前記冷媒回路ＲＣを通じて前記凝縮器６３に至り、前記凝縮器６３内にて熱媒に熱を放出する。この際、熱を受け取った熱媒は昇温する。一方、熱を放出した作動媒体は液化し、前記膨張弁６４にて減圧された上で、前記蒸発器６１に戻る。即ち、前記冷媒回路ＲＣにおいて、作動媒体は気化と液化を繰り返しながら、前記冷媒回路ＲＣを循環する。

前記作動媒体から熱を受け取った熱媒は、前記一次回路ＨＣにおける一次回路側往流ＨＣ１となって、前記熱利用システムＨＳに至り、前記熱利用システムＨＳにおいて熱利用されることによって降温した後、前記一次回路側復流ＴＣ２となって、再度、前記凝縮器６３に至る。即ち、熱媒は、作動媒体から熱を受け取ることによる昇温と、前記熱利用システムＨＳにおいて熱利用されることによる降温とを繰り返しながら、前記一次回路ＨＣを循環する。なお、前記採熱構造の定常運転時において、前記一次回路側往流ＨＣ１の液温は３５〜６５度程度であり、前記一次回路側複流ＨＣ２の液温は２５〜５５度程度であった。

前記採熱構造は、前記本発明構造を利用したものであり、従って、地面を掘り下げて前記埋設管２００を露出させる作業を行うことなく、熱交換器を前記埋設管２００内に配置することができる。

又、前記ライニング管１００は、前記埋設管２００の内壁面をライニングするものであることから、老朽化した前記埋設管２００を更生する作用も奏する。

更に、前記採熱構造においては、熱交換器として機能する前記螺旋状配管２０が、前記ライニング管１００の管壁を周回するように螺旋状に配置されることから、下水熱が最も生じている前記ライニング管１００の管底部から効果的に採熱することができる。

なお、前記採熱構造においては、前記埋設管２００として下水道管を選択し、下水熱を熱源として利用しているが、前記採熱構造が構築される前記埋設管２００としては、管内を水が流下しているものであれば良く、下水道管に限られない。前記採熱構造においては、前記埋設管２００として、例えば、上水道管や農業用水管などの各種通水管を選択することができ、係る各種通水管内を流下する流水が保有する熱（水熱）を熱源として利用することができる。

又、前記採熱構造を構築するために用いられた前記製管用部材１には、前記溝部１４が複数条設けられているものもあるが、前記採熱構造においては、係る複数の溝部１４から選ばれた一ないし複数条に対して、前記パイプ体２を嵌合することが可能となっている。複数条のパイプ体２からなる複数条の螺旋状配管２０を熱交換器として利用すれば、採熱効率が向上する
ところで、前記採熱構造においては、前記熱利用システムＨＳを暖房設備として利用すべく、前記ヒートポンプ６を加熱機として用いているが、下水の水温は、大気温と比較して夏季は冷たい一方で冬季は温かいことから、温熱利用のみならず冷熱利用も可能である。従って、夏季においては、前記ヒートポンプ６を冷凍機として用いることによって、前記熱利用システムＨＳを冷房設備（或いは年間を通じて利用される冷暖房システム）として利用することもできる。なお、前記ヒートポンプ６を冷凍機として用いる場合には、前記冷媒回路ＲＣにおける作動媒体（冷媒）を、図９の矢印で示す方向と逆方向に循環させれば良い。
［製管機］
図１０ないし図１２は、図３（ｅ）に示す製管用部材１を用いて本発明第一方法または本発明第二方法の製管工程を実施する際に用いられる製管機３００を示している。

この製管機３００は、内面ローラ３１１と外面ローラ３１２との間で、製管用部材1の側縁部同士を接合する接合機構部３１０を構成するようになされており、内面ローラ３１１の外周面３１１ａに鍔部３１１ｂが周設されたものである。

接合機構部３１０は、螺旋状に巻き回すことによって隣接させた製管用部材１のうち、先行する製管用部材１の接合凹部１２Ａに、後続する製管用部材１の接合凸部１２Ｂを嵌め込むことによって製管用部材１の側縁部同士の接合をすることができるように、この接合部分の製管用部材１を、内面ローラ３１１と外面ローラ３１２とで挟持しながら、これら内面ローラ３１１および外面ローラ３１２が回転して順次進行するように構成されている。具体的に接合機構部３１０は、筐体３１３に設けられたモータ３１４の駆動をギア３１５で駆動伝達して内面ローラ３１１および外面ローラ３１２が回転するように構成されている。筐体３１３上に設けられた調整ボルト３１６によって、外面ローラ３１２が設けられたフレーム３１７を付勢するスプリング３１８の付勢力を調整することで、内面ローラ３１１と外面ローラ３１２との挟持力を調整するように構成されている。

内面ローラ３１１は、その外周面３１１ａに鍔部３１１ｂが周設されている。この鍔部３１１ｂは、製管用部材１の溝部１４に相当する位置に嵌まり込んで回転することで、内面ローラ３１１に対する製管用部材１の位置決めをしっかりと行うことができるようになされている。

外面ローラ３１２も、その外周面３１２ａに鍔部３１２ｂが周設されている。この鍔部３１２ｂは、基板１１に設けられたリブ１３同士の間隙に嵌まり込んで回転することで、外面ローラ３１２に対する製管用部材１の位置決めをしっかりと行うことができるようになされている。

このようにして構成された接合機構部３１０は、ガイドローラ３２１を有する複数のリンク３２２によって環状に構成された支持フレーム３２０に設けられ、支持フレーム３２０が、ライニング管１００の内周面に当接するように構成されている。この支持フレーム３２０は、接合機構部３１０による製管用部材１の接合部の接合に追従してライニング管１００内を回転しながら移動するようになされている。

なお、支持フレーム３２０には、当該支持フレーム３２０の形状を規制する屈折リンク３３０や、製管用部材1を接合機構部３１０に送り出すための主支持部材３４０や副支持部材３５０が設けられていてもよい。

この製管機３００の構成により、製管用部材１は、内面ローラ３１１と外面ローラ３１２とによってしっかりと位置決めが行われた状態で、先行する製管用部材１の接合凹部１２Ａに、後続する製管用部材１の接合凸部１２Ｂを嵌め込む作業を行うことができることとなる。

したがって、安定した正確な位置で嵌め込み作業を行うことが可能となり、製管機３００が位置ズレを起こして停止することもなく、製管作業を安定して行うことができる。

また、位置ズレを起こさないので、埋設管２００内の正しい位置にライニング管１００を残置させることができ、製管機３００を正しい軌跡で作動させることができる。

さらに、この製管機３００は、外面ローラ３１２の鍔部３１２ｂが、製管用部材１の基板１１に設けられたリブ１３同士の間隙に嵌まり込むだけでなく、内面ローラ３１１の鍔部３１１ｂが、製管用部材１の溝部１４に嵌まり込むため、内面ローラ３１１は、図１０に示すような長さでなく、同図に示す外面ローラ３１２の長さ、すなわち、製管用部材１と、それに隣接する製管用部材１とに当接するだけの長さに変更することもできる。このように内面ローラ３１１を、製管用部材１の二条分に相当する長さに短くしても、当該内面ローラ３１１の鍔部３１１ｂが製管用部材１の溝部１４に嵌まり込んでいるため、製管機３００は、製管用部材１に引っかかることなく、作動させることができる。したがって、内面ローラ３１１の小型化を図って製管機３００の取扱性を向上させることができる。

なお、上記した実施の形態において、製管機３００は、ガイドローラ３２１の外周面３２１ａに鍔部３２１ｂを設け、この鍔部３２１ｂを製管用部材１の溝部１４に嵌め込むように構成してもよい。この場合、製管機３００は、ガイドローラ３２１の鍔部３２１ｂが製管用部材１の溝部１４に嵌まり込むことによって、ライニング管１００の内周面に支持フレーム３２０をしっかりと位置決めすることができる。このことは、上記した内面ローラ３１１に設けた鍔部３１１ｂや外面ローラ３１２に設けた鍔部３１２ｂによる位置決めと相俟って、より確実な位置決めを行うことができることとなる。また、鍔部３２１ｂは、全てのガイドローラ３２１の外周面に設けるものであってもよいし、支持フレーム３２０に設けられた接合機構部３１０の近傍のリンク３２２のガイドローラ３２１の外周面３２１ａにのみ設けるものであってもよい。

また、このガイドローラ３２１の外周面３２１ａに鍔部３２１ｂを設け、この鍔部３２１ｂを製管用部材１の溝部１４に嵌め込むように構成することで、ライニング管１００に対する製管機３００を位置決めを確実に行うことができるので、製管機３００は、内面ローラ３１１の外周面３１１ａに鍔部３１１ｂを設けていない構成のものであってもよい。この場合であっても、製管機３００は、ガイドローラ３２１の外周面３２１ａに設けた鍔部３２１ｂが製管用部材１の溝部１４に嵌め込まれることによって位置決めされるので、安定した製管作業が可能となる。

なお、この製管機３００は、本発明の第一方法および第二方法に用いることができることは勿論、図１３および図１４に示すように、製管用部材１の溝部１４にパイプ体２を嵌合したパイプ体２付き製管用部材１を製管する本発明の第三方法に用いることもできる。ただし、同図に示すように、本発明の第三方法に用いる場合、製管機３００は、鍔部３２１ｂの外周面がパイプ体２の外周面に合致するように円弧状に凹設されたものであってもよいし、十分な溝部１４の空隙がある場合は、図１０および図１２に示すように、通常の鍔部３２１ｂの形状であってもよい。

さらに、本実施の形態において、製管機３００の支持フレーム３２０は、複数のリンク３２２によってライニング管１００の内周面に当接するように構成されているが、図１５および図１６に示すように、十字状に組まれた棒材３２３の先端に、ライニング管１００に当接するガイドローラ３２１を設け、このガイドローラ３２１の外周面３２１ａに設けられた鍔部３２１ｂを溝部１４に嵌まり込ませるように構成した支持フレーム３２０ａであってもよい。

この構成の場合も、製管機３００は、ガイドローラ３２１の鍔部３２１ｂが製管用部材１の溝部１４に嵌まり込むことによって、ライニング管１００の内周面に支持フレーム３２０ａをしっかりと位置決めすることができる。このことは、上記した内面ローラ３１１に設けた鍔部３１１ｂや外面ローラ３１２に設けた鍔部３１２ｂによる位置決めと相俟って、より確実な位置決めを行うことができる。

また、この製管機３００は、本発明の第一方法および第二方法に用いることができることは勿論、製管用部材１の溝部１４にパイプ体２を嵌合したパイプ体２付き製管用部材１を製管する本発明の第三方法に用いることもできる。本発明の第三方法に用いる場合も、製管機３００は、鍔部３２１ｂの外周面がパイプ体２の外周面に合致するように円弧状に凹設されたものであってもよいし、十分な溝部１４の空隙がある場合は、通常の鍔部３２１ｂの形状であってもよい。

なお、上記した実施の形態において、内面ローラ３１１の外周面３１１ａに設けられる鍔部３１１ｂの形状や外面ローラ３１２の外周面３１２ａに設けられる鍔部３１２ｂの形状やガイドローラ３２１の外周面３２１ａに設けられる鍔部３２１ｂの形状は、使用する製管用部材１に合わせて鍔部３１１ｂ，３１２ｂ，３２１ｂが設けられたものが使用される。図１７は、他の製管用部材１に合わせて設計された製管機３００の内面ローラ３１１および外面ローラ３１２の構成の一例を示している。

なお、本発明は、その精神または主要な特徴から逸脱することなく、他のいろいろな形で実施することができる。そのため、上述の実施例はあらゆる点で単なる例示にすぎず、限定的に解釈してはならない。本発明の範囲は特許請求の範囲によって示すものであって、明細書本文には、なんら拘束されない。さらに、特許請求の範囲の均等範囲に属する変形や変更は、全て本発明の範囲内のものである。

本発明は、地中に埋設された埋設管内を流下する水の水熱を熱源として利用する冷暖房設備の構築に好適に利用することができる。

１ 製管用部材
１１ 基板
１２ 接合部
１２Ａ 接合凹部
１２Ｂ 接合凸部
１２１ 被嵌入部
１２２ 傾斜片
１２３ 支柱部
１２４ 嵌入部
１３ リブ
１４ 溝部
１５ ネック部
１６ 接合部材
２ パイプ体
２０ 螺旋状配管
２１ 突起
２２ 蓋板
３ 貫通孔
４ 八点支保材
４１ 腹起こし部材
４２ ジャッキボルト
５ 裏込め材
５１ 凹穴
６ ヒートポンプ
６１ 蒸発器
６２ 圧縮機
６３ 凝縮器
６４ 膨張弁
１００ ライニング管
１０１ 蓋材
２００ 埋設管
２０１ 発進側立坑
２０２ 到達側立坑
３００ 製管機
３１１ 内面ローラ
３１１ａ 外周面
３１１ｂ 鍔部
３１２ 外面ローラ
３２１ ガイドローラ
３２１ａ 外周面
３２１ｂ 鍔部

Claims (7)

1. 製管用部材を螺旋状に巻き回して、隣接させた基板の一側縁に存する接合部と他側縁に存する接合部とを接合することによって、埋設管の管路に沿ってライニング管を敷設する製管工程と、
   前記ライニング管の管頂部における管壁を貫通する貫通孔を形成する支保穴形成工程と、
   前記ライニング管内から前記貫通孔を通じて支持棒を前記埋設管の内壁面に突き当てて、前記ライニング管を前記埋設管の管底部に押し付ける支保組み工程と、
   前記埋設管の内壁面と前記ライニング管の外壁面との間に存する間隙に裏込め材を充填する裏込め材充填工程と、
   を実行した後、
   前記支持棒を前記貫通孔から抜き出し、前記ライニング管に製管された前記製管用部材に存する溝部に沿ってパイプ体を嵌合する螺旋状配管取り付け工程を実行することを特徴とする螺旋状配管付き二重管構造の構築方法。
2. 製管用部材に設けられた溝部に沿ってパイプ体を嵌合するパイプ体嵌合工程と、
   前記パイプ体が嵌合された前記製管用部材を螺旋状に巻き回して、隣接させた基板の一側縁に存する接合部と他側縁に存する接合部とを接合することによって、埋設管の管路に沿ってライニング管を敷設する製管工程と、
   を実行した後、
   前記ライニング管の管頂部に位置する前記パイプ体を前記溝部から部分的に抜き出した上で、前記パイプ体が抜き出された管頂部に対し、前記ライニング管の管壁を貫通する貫通孔を形成する支保穴形成工程と、
   前記ライニング管内から前記貫通孔を通じて支持棒を前記埋設管の内壁面に突き当てて、前記ライニング管を前記埋設管の管底部に押し付ける支保組み工程と、
   前記埋設管の内壁面と前記ライニング管の外壁面との間に存する間隙に裏込め材を充填する裏込め材充填工程と、
   を実行した後、
   前記支持棒を前記貫通孔から抜き出し、前記パイプ体を、再度、前記溝部に嵌合する再嵌合工程を実行することを特徴とする螺旋状配管付き二重管構造の構築方法。
3. 溝部にパイプ体が嵌合されてなるパイプ体付き製管用部材を螺旋状に巻き回して、隣接させた基板の一側縁に存する接合部と他側縁に存する接合部とを接合することによって、埋設管の管路に沿ってライニング管を敷設する製管工程を実行した後、
   前記ライニング管の管頂部に位置する前記パイプ体を前記溝部から部分的に抜き出した上で、前記パイプ体が抜き出された管頂部に対し、前記ライニング管の管壁を貫通する貫通孔を形成する支保穴形成工程と、
   前記ライニング管内から前記貫通孔を通じて支持棒を前記埋設管の内壁面に突き当てて、前記ライニング管を前記埋設管の管底部に押し付ける支保組み工程と、
   前記埋設管の内壁面と前記ライニング管の外壁面との間に存する間隙に裏込め材を充填する裏込め材充填工程と、
   を実行した後、
   前記支持棒を前記貫通孔から抜き出し、前記パイプ体を、再度、前記溝部に嵌合する再嵌合工程を実行することを特徴とする螺旋状配管付き二重管構造の構築方法。
4. 請求項１〜３のいずれかひとつに記載の構築方法における製管工程において、
   前記製管用部材の内面に、鍔部を有する内面ローラを当接し、この内面ローラの鍔部を製管用部材の溝部に嵌まり込ませて当該製管用部材の位置決めを行った状態で隣接する接合部同士を接合することを特徴とする螺旋状配管付き二重管構造の構築方法。
5. 請求項１〜３のいずれかひとつに記載の構築方法における製管工程において、
   前記ライニング管の内周面に、鍔部を有するガイドローラを当接し、このガイドローラの鍔部をライニング管を構成する製管用部材の溝部に嵌まり込ませて当該ガイドローラが設けられた製管機をライニング管内に位置決めし、この状態で製管機によって隣接する接合部同士を接合することを特徴とする螺旋状配管付き二重管構造の構築方法。
6. 請求項１〜３のいずれかひとつに記載の螺旋状配管付き二重管構造の構築方法に用いられる製管機であって、
   内面ローラと外面ローラとの間で製管用部材の隣接する接合部同士を挟持して当該接合部同士を接合するように構成されており、
   前記内面ローラの外周面には、製管用部材の溝部に嵌まり込む鍔部が設けられたことを特徴とする製管機。
7. 請求項１〜３のいずれかひとつに記載の螺旋状配管付き二重管構造の構築方法に用いられる製管機であって、
   ガイドローラがライニング管の内周面に当接してライニング管内における製管機の位置決めが行われるとともに、内面ローラと外面ローラとの間で製管用部材の隣接する接合部同士を挟持して当該接合部同士を接合するように構成されており、
   前記ガイドローラの外周面には、製管用部材の溝部に嵌まり込む鍔部が設けられたことを特徴とする製管機。

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