JP5937379B2 - エアバッグモジュール - Google Patents

Description

この発明は、自動車などのステアリングホィールにおけるハブの部分に組み込まれるエアバッグモジュールに関する。

上記エアバッグモジュールは、バックプレート部材とカバー部材とを備え、バックプレート部材をステアリングホィールのハブに固定し、カバー部材をバックプレート部材に固定して、カバー部材を乗員側に対向させるように配置する。

上記のようにしたカバー部材には、予め複数の破断線を形成し、エアバッグが膨張展開するときの力で、カバー部材を上記破断線から破断して、当該エアバッグを乗員側に膨張展開させる構成にしている。
そして、カバー部材には、バックプレート部材にしっかりと支持されていることが求められている。なぜなら、上記のようにエアバッグが膨張展開するとき、カバー部材がバックプレート部材にしっかりと支持されていてはじめて、カバー部材が、エアバッグの膨張力を受けて上記破断線から破断できるからである。

一方、エアバッグモジュールの製造工程で、バックプレート部材にカバー部材を組み付けるときには、それらをより簡単に組み付けられるようにすることが、組み付け作業を簡略化させるが、組み付け作業の簡略化は、コストダウンという観点からも重要な要素になる。
しかし、上記のようにカバー部材がバックプレート部材から外れないように、バックプレート部材とカバー部材とを強固に組み付けることと、それら両者の組み付け作業を簡略化することとは相反することになるので、それらの条件を同時に満足することが、従来から大きな課題になっている。

しかも、エアバッグモジュールをステアリングホィールに組み付けた状態では、カバー部材がステアリングホィールの他の部分との間で、初期の設計通りの造形曲線あるいは造形面を実現しなければならない。特に、カバー部材はステアリングホィールのハブの部分にあって、ドライバーと向き合う状態になるので、設計通りの造形線あるいは造形面が実現されているか否かについては、細心の注意がはらわれる。
ステアリングホィールにカバー部材を上記のように初期の設計通りに組み付けるためには、組み付け時の寸法誤差は許されず、高度な組み付け精度が要求される。

上記のようにエアバッグモジュールには、カバー部材とバックプレート部材との強固な組み付け性、組み付け時の簡略性及び高度な組み付け精度が要求されるが、これらの要求を実現するものとして、例えば特許文献１に開示されたエアバッグモジュールが従来から知られている。

特許文献１に記載された従来のエアバッグモジュールは、カバー部材側にほぼＴ字形の掛け止め孔を形成し、この掛け止め孔に矩形の掛け止め片を押し通すようにしたものである。つまり、矩形の掛け止め片を、ほぼＴ字形に形成した掛け止め孔に正対させた状態で、掛け止め片を掛け止め孔の外側に強引に押し出すようにしたものである。このときには、Ｔ字形の掛け止め孔のＴの字の横棒先端と縦棒先端とを結んで形成されるデルタ部分が、外側にめくり返されるようにして押し出され、それが押し出されたときにできる空間を、上記矩形の掛け止め片が通り抜けるようにしている。

特開２００７−１１２４３３号公報

上記のようにした従来のエアバッグモジュールでは、バックプレート部材にカバー部材を組み付ける組み付け作業時に、掛け止め片をＴ字形にした掛け止め孔に強引に押し通さなければならない。しかし、上記したデルタ部分の柔軟性が十分維持されていなければ、人の力で掛け止め片を掛け止め孔から押し出すことは不可能に近い。

もし、人の力で掛け止め片を掛け止め孔から押し出せなければ、特別な工具を用いなければならなくなり、組み立て作業の簡略化という課題を解決できないことになる。
そこで、組み立て作業の簡略化のために、上記したデルタ部分の強度を弱くしてしまうと、今度は強固な組み付け性が損なわれることになる。
いずれにしても、上記従来のエアバッグモジュールでは、強固な組み付け性と組み付け作業の簡略性の両方を同時に満足させることができないという問題があった。

また，上記のように掛け止め片を掛け止め孔に押し込みやすくするために、掛け止め孔の大きさにある程度のゆとりが必要であるが、このゆとりを大きくとると、掛け止め孔に掛け止め片を掛け止めたとき、掛け止め片の位置を正確に保つことができず、上記したように初期の設計通りの造形線や造形面を実現し難いという問題もあった。

この発明の目的は、カバー部材とバックプレート部材との強固な組み付け性、組み付け時の簡略性及び高度な組み付け精度の全てを満足させるエアバッグモジュールを提供することである。

この発明は、乗員側に対向する表面に対して裏面となる側の周囲に囲い壁を設けたカバー部材と、周囲に前記囲い壁の内側に挿入する起立壁を設けたバックプレート部材とを備え、前記起立壁を前記囲い壁の内側に挿入して組み付けた際に、前記カバー部材と前記バックプレート部材との間にエアバッグ等を組み込む組込スペースを形成してなるエアバッグモジュールに関する。

第１の発明は、前記起立壁の周方向における異なる位置にそれぞれ形成した、フック、位置決め突部、及び掛け止め段部と、前記囲い壁の周方向における異なる位置にそれぞれ形成した、前記フックを掛け止めるフック掛け止め孔、前記位置決め突部を嵌入する位置決め孔、及び前記掛け止め段部を掛け止め、前記囲い壁の開口部分に形成した掛け止め突部と、を有し、前記囲い壁における前記フックが挿入される前記フック掛け止め孔の上方側部位が、前記フックの当接により弾性変形可能に構成され、前記フックが前記フック掛け止め孔をくぐり抜けて、前記位置決め突部が前記位置決め孔に嵌入した際に、前記掛け止め段部は前記掛け止め突部に掛け止められた構成にしている。

第２の発明は、前記囲い壁における前記位置決め突部が当接する前記位置決め孔の周囲の部位に、可撓部が形成されている構成にしている。

第３の発明は、前記可撓部を形成した前記囲い壁の部位の肉厚が、前記囲い壁における他の部位の肉厚よりも薄肉に形成している。

第４の発明は、前記フックと前記フック掛け止め孔からなる組を一組として、当該組を複数設けるとともに、隣接する前記組間に、前記位置決め突部と前記位置決め孔とからなる組を配設している。

第５の発明は、前記カバー部材と前記バックプレート部材とを組み付けた前記エアバッグが、線対称形状に構成され、前記フックと前記フック掛け止め孔からなる組及び前記位置決め突部と前記位置決め孔とからなる組のそれぞれが、前記線対称形状の対称軸を境にして対称の配置関係に配している。

第１の発明によれば、バックプレート部材をカバー部材に押し込むとともに、これらバックプレート部材とカバー部材とを相対移動させるだけで、フックを掛け止め孔に掛け止めることができる。したがって、従来のようにＴ字形の孔に矩形の掛け止め片を無理やり押し込むのとは異なり、バックプレート部材とカバー部材との組み付け作業が簡略化される。

また、カバー部材とバックプレート部材とを引き離す引き抜き方向の力が作用したときには、フックがその力に対抗するので、エアバッグの膨張力でカバー部材を上記破断線から破断できる。
さらに、掛け止め孔に掛け止められたフックが囲い壁を押さえているので、エアバッグが膨張展開するときに、カバー部材の囲い壁を外側に膨らませるような力が作用したとしても、カバー部材を確実に保持することができる。

また、フックが掛け止め孔に掛け止められている状態では、位置決め孔に位置決め突部がぴったりと嵌るので、精度の高い組み付け寸法を実現でき、初期の設計通りの造形線や造形面を正確に実現することができる。
更に、掛け止め突部及び掛け止め段部と、フック及びフック掛け止め孔とで、引き抜き方向の力を分担するので、上記フック及びフック掛け止め孔の組の数を少なくでき、その分、フック掛け止め孔の数を少なくできる。フック掛け止め孔は、フックがくぐり抜ける大きさを必要とするので、カバー部材の囲い壁の強度に多少影響を及ぼすが、その数が少なくなれば、強度的にも有利になる。

第２の発明によれば、フックの開口部がフック掛け止め孔をくぐり抜けた位置から、カバー部材とバックプレート部材とを相対移動する過程で、可撓部が位置決め突部に当たって撓むので、フック掛け止め孔の周囲の囲い壁は、反り返った位置から原位置に復帰しやすくなる。このようにフック掛け止め孔の周囲の囲い壁が原位置に復帰しやすくなれば、その分、フック掛け止め孔をくぐり抜けたフックの開口部に、フック掛け止め孔の周縁が確実に進入しやすくなり、フック掛け止め孔にフックが確実に掛け止められる。

第３の発明によれば、可撓部を薄肉にしたので、この可撓部を、囲い壁を構成する材質で一体に形成することができる。

第４の発明によれば、上記フックと上記フック掛け止め孔の組を一組として、それらの組を複数設けるとともに、これらフックとフック掛け止め孔の組間に、上記位置決め突部と位置決め孔の組を位置させたので、両側のフックとフック掛け止め孔の組は、それらの組の間にある可撓部の撓み性を利用できる。

第５の発明によれば、上記フックと上記フック掛け止め孔の組及び上記位置決め突部と上記位置決め孔の組のそれぞれを、対称軸を境にして対称に配置したので、カバー部材とバックプレート部材とをバランスよく止めることができる。

エアバッグモジュールをバックプレート部材側から見た斜視図である。 フックとフック掛け止め孔との相対位置を示す部分断面図で、（ａ）はフックがフック掛け止め孔に正対する直前の図、（ｂ）はフックがフック掛け止め孔をくぐり抜けた状態を示す図、（ｃ）はフックがフック掛け止め孔に掛け止められた状態を示す図である。 位置決め突部と位置決め孔との相対位置を示す部分断面図で、（ａ）は囲い壁がフックによってたわまされている状態で位置決め突部が位置決め孔を通過しようとしている位置における図、（ｂ）は位置決め突部が一度位置決め孔を通過した後に再び上方に移動した位置において位置決め突部が可撓部を撓ませている状態の図、（ｃ）は位置決め突部が位置決め孔にぴったりと嵌った状態の図である。 掛け止め段部と掛け止め突部との相対位置を示す部分断面図で、（ａ）は起立壁が掛け止め突部に当たって起立壁を反り返らせている図、（ｂ）は掛け止め段部が掛け止め突部を通過した後の状態を示す図、（ｃ）は掛け止め段部が掛け止め突部に掛け止められている図である。 図２の可撓部を囲い壁の肉厚方向外側に位置させた形態を示す部分断面図である。 図２の可撓部を囲い壁の肉厚方向中央に位置させた形態を示す部分断面図である。 第２実施形態を示す部分説明図である。 第３実施形態を示す部分説明図である。 第４実施形態を示す部分説明図である。 図９のＸ−Ｘ線断面図である。

図１〜図４は第１実施形態を示すとともに、図５，６は可撓部の他の実施形態を示すものである。
そして、図１〜図４におけるカバー部材Ｃは、乗員側に対向する側を表面とし、その反対側を裏面とし、その裏面となる側の周囲に囲い壁１を設けている。
一方、バックプレート部材Ｐは、その周囲に起立壁２を設けるとともに、この起立壁２を上記囲い壁１の内側に押し込むこと、即ち起立壁２を上記囲い壁１の内側に挿入することによって、バックプレート部材Ｐとカバー部材Ｃとの間に、折りたたんだエアバッグ（図示していない）等を組み込むための組み込みスペースが形成されるようにしている。なお、図中符号３はバックプレート部材Ｐに設けたインフレータである。

また、上記カバー部材Ｃ及びバックプレート部材Ｐの外形はほぼ線対称形状にしている。
さらに、上記カバー部材Ｃは、バックプレート部材Ｐよりも柔軟な素材で構成されている。言い換えると、バックプレート部材Ｐは硬質材で構成されている。
なお、以下の説明では、カバー部材Ｃとバックプレート部材Ｐとを互いに引き離す方向を引き抜き方向とし、バックプレート部材Ｐの起立壁２をバックプレート部材Ｐの囲い壁１に押し込む方向を押し込み方向とする。

上記のようにしたバックプレート部材Ｐの起立壁２には、フック４、位置決め突部５及び掛け止め段部６を形成している。なお、掛け止め突部６は、図1においてカバー部材Ｃの裏側に隠れている。
上記フック４は、起立壁２の周方向に間隔を保って複数形成されるとともに、図２に示すように、上記引き抜き方向先端を開口部４ａとしている。
そして、上記フック４の開口部４ａ側の先端には、フック４の内側に向かって傾斜して当該先端をやや先細りにした傾斜部４ｂを形成し、この傾斜部４ｂの分だけ上記開口部４ａの開口幅大きくしている。また、上記フック４の底部の外側は弧面４ｃとしている。
なお、図中符号４ｄは上記弧面４ｃと起立壁２との間に設けた補強用リブである。

上記位置決め突部５は、起立壁２の周方向に複数形成されたフック４，４間に形成されるとともに、この位置決め突部５の先端には、図３に示すように、その上部から下方に向かって内側に傾斜する斜面５ａを形成している。

また、上記掛け止め段部６は、起立壁２の周方向においてフック４及び位置決め突部５と重なり合わない位置、例えば図１におけるＸ部に形成されるとともに、この掛け止め段部６の下側における起立壁２の先端には円弧部７を形成している。このようにした掛け止め段部６の下側における起立壁２は、カバー部材Ｃとバックプレート部材Ｐとを組み合わせた状態で、図４（ｂ）（ｃ）に示すように囲い壁１の内周に接触する構成にしている。

一方、カバー部材Ｃの囲い壁１には、フック掛け止め孔８、位置決め孔９及び掛け止め突部１０を形成している。
上記フック掛け止め孔８は、この囲い壁１にバックプレート部材Ｐの起立壁２が設計どおりに組み付けられたとき、図２（ｃ）に示すようにフック掛け止め孔８に上記フック４が掛け止められる。
そして、上記フック掛け止め孔８は、図２（ｂ）に示すように、フック４がフック掛け止め孔８に正対しながら平行移動したとき、それをくぐり抜けることができる大きさにしている。
なお、上記フック掛け止め孔８に対応する囲い壁１の開口縁は、図２に示すように弧面１ａとしている。

上記位置決め孔９は、上記位置決め突部５がぴったりと嵌る大きさを有するとともに、これら位置決め孔９に位置決め突部５がぴったりと嵌ったとき、カバー部材Ｃとバックプレート部材Ｐとが初期の設計どおりに組み付けられるように、位置決め孔９と位置決め突部５との位置関係が定められている。
したがって、上記のように位置決め孔９に位置決め突部５がぴったりと嵌った状態では、上記フック４が、図２（ｃ）に示すようにフック掛け止め孔８に掛け止められることになる。

上記のようにした位置決め孔９の下側には可撓部１１を形成している。すなわち、この可撓部１１は、上記押し込み方向における位置決め孔９の開口端縁から、上記押し込み方向側に向かって伸びるエリアに形成したもので、囲い壁１の他の部分よりも当該可撓部１１の厚さを薄くして撓みやすくしている。そして、この可撓部１１は、囲い壁１の肉厚方向内側すなわち起立壁２に接触する側に偏らせている。
このようにした可撓部１１は、位置決め突部５の斜面５ａに当接することによって、図３（ｂ）に示すように上記斜面５ａに沿って撓むものである。

また、上記掛け止め突部１０は、カバー部材Ｃの囲い壁１の開口縁であって、この囲い壁１の周方向において上記フック掛け止め孔８及び位置決め孔と重なり合わない位置、例えばＸ部に形成されるとともに、上記のように位置決め孔９に位置決め突部５がぴったりと嵌った状態では、図４（ｃ）に示すように、この掛け止め突部１０が掛け止め段部６に引っ掛かる位置関係を保つ構成にしている。

上記のようにした掛け止め突部１０の先端には、その内側に向かって緩やかに傾斜する円弧状部１０ａを形成している。また、上記掛け止め突部１０の下側には、他の部分よりも肉厚を薄くした薄肉部１２を形成している。
そして、上記円弧状部１０ａに上記起立壁２の円弧部７が当たって互いに相対移動するとき、図４（ａ）に示すように、上記薄肉部１２が撓んで上記掛け止め突部１０が外側に退避するようにしている。

また、上記フック４と上記フック掛け止め孔８の組を一組として、それらの組を囲い壁１及び起立壁２の周方向に複数設けるとともに、これらフック４とフック掛け止め孔８の組間に、上記位置決め突部５と位置決め孔９の組を位置させ、両側のフック４とフック掛け止め孔８の組は、それらの組の間にある可撓部１１の撓み性を利用できるようにしている。

さらに、カバー部材Ｃとバックプレート部材Ｐとを組み合わせた状態における対称軸を境にしてフック４とフック掛け止め孔８の組及び上記位置決め突部５と上記位置決め孔９の組のそれぞれを対称に配置している。このように対称軸を境にして、フック４とフック掛け止め孔８の組及び上記位置決め突部５と上記位置決め孔９の組のそれぞれを対称に配置したので、カバー部材Ｃとバックプレート部材Ｐとをバランスよく止めることができる。

次に、カバー部材Ｃとバックプレート部材Ｐとを組み付けるまでの過程を説明する。
カバー部材Ｃは囲い壁１を上側に向けるとともに、上記囲い壁１の内側にバックプレート部材Ｐの起立壁２を押し込むようにする。
このとき、最初に、囲い壁１の開口縁に形成した掛け止め突部１０が起立壁２の円弧部７に接触する。

上記のように掛け止め突部１０に円弧部７が接触した状態で、起立壁２を上記押し込み方向にさらに移動すると、図４（ａ）に示すように円弧部７と円弧状部１０ａとが相対移動しながら、上記薄肉部１２を撓ませて掛け止め突部１０が外側に退避する。
そして、上記のようにして起立壁２が押し込み方向に移動して、掛け止め段部６が上記掛け止め突部１０を通過すると、図４（ｂ）に示すように掛け止め突部１０は薄肉部１２の弾性で原位置に復帰する。

上記のように起立壁２を囲い壁１に押し込む過程では、リブ４ｄ及びフック４の弧面４ｃが囲い壁１の弧面１ａに接触して囲い壁１を外方に退避させるとともに、フック４が囲い壁１の内側に進入し、図２（ａ）に示すように囲い壁１をフック４の幅分だけ外側に撓ませる。

そして、可撓部１１と位置決め突部５とは、フック４がフック掛け止め孔８に正対するよりも前段階で、当該位置決め突部５の斜面５ａの少なくとも一部が、図３（ａ）に示すように可撓部１１の先端を通過する位置関係を保つ構成にしている。

また、上記フック４が図２（ａ）の位置からさらに上記押し込み方向に進入してフック４のすべてがフック掛け止め孔８と正対すると、囲い壁１は、図３（ｂ）に示すように上記可撓部１１を撓ませながら原位置もしくはそれに近い位置に復帰する。
上記のように位置決め突部５が位置決め孔９に嵌っていない状態で囲い壁１が原位置もしくはそれに近い位置に復帰できるのは、可撓部１１が図３（ｂ）に示すように十分に撓むことができるからである。

上記のようにフック４のすべてがフック掛け止め孔８と正対した状態で、囲い壁１が原位置もしくはそれに近い位置に復帰すれば、フック４は必然的にフック掛け止め孔８をくぐり抜けることになる。
図２（ｂ）に示すようにフック４がフック掛け止め孔８をくぐり抜けた状態で、起立壁２を上記引き抜き方向に移動させれば、フック４が引き上げられてフック掛け止め孔８に引っ掛かる。このときフック４の先端に傾斜部４ｂを形成して、その開口部４ａの開口幅を大きくしているので、囲い壁１が多少反っていても、フック掛け止め孔８の開口縁がフック４内にスムーズに導かれる。

上記の状態からさらに、バックプレート部材Ｐを引き抜き方向に移動して、フック４を図２（ｃ）に示すようにフック掛け止め孔８に引っ掛けたときには、位置決め突部５が図３（ｃ）に示すように可撓部１１を通過して位置決め孔９に嵌るとともに、掛け止め段部６も図４（ｃ）に示すように掛け止め突部１０に掛け止められる。

位置決め突部５が位置決め孔９にぴったりと嵌った状態では、先にも説明したように、カバー部材Ｃとバックプレート部材Ｐとが初期の設計どおりに組み付けられるので、この第１実施形態のエアバッグモジュールをステアリングホィールのハブに取り付けたとき、それらの位置がずれて、設計どおりの造形線及び造形面を実現できないといった問題は発生しない。

また、エアバッグの膨張展開時に、カバー部材Ｃとバックプレート部材Ｐとを引き離す方向の力、すなわち上記引き抜き方向の力が作用しても、フック４及び掛け止め段部６の引っ掛け力で、上記引き抜き方向の力に対抗できる。
さらに、カバー部材Ｃの囲い壁１に、それを外側に開く力が作用したとしても、その力に対してはフック４の掛け止め力で対抗できる。
したがって、エアバッグの膨張展開時に、カバー部材Ｃがバックプレート部材Ｐから外れて、乗員側に飛び出したりしない。

しかも、位置決め突部５が位置決め孔９に嵌る前であっても、可撓部１１が十分に撓んで囲い壁１を原位置もしくはそれに近い位置に復帰させるので、フック４の開口部４ａにフック掛け止め孔８の周縁が確実かつスムーズに挿入される。
したがって、囲い壁１に起立壁２を所定位置まで上記押し込み方向に押し込んでから、起立壁２を上記引き抜き方向に移動させるだけで、フック４を自動的にフック掛け止め孔８に引っ掛けることができるとともに、掛け止め段部６も自動的に掛け止め突部１０に引っ掛けられる。

このようにカバー部材Ｃに対してバックプレート部材Ｐを上記押し込み方向に移動した後、そのバックプレート部材Ｐを引き抜き方向に移動させるだけで、これらカバー部材Ｃとバックプレート部材Ｐとを正確かつ強固に組み付けられるので、その組み付け作業も簡略化できる。

なお、上記図３における可撓部１１は、囲い壁１の肉厚方向内側に形成したが、例えば、図５に示したように可撓部１１を上記肉厚方向外側に設けてもよいし、図６に示したように可撓部１１を肉厚方向中央に設けてもよい。
いずれにしても、設計事項として可撓部１１を肉厚方向内側に設けるか選択することができる。
なお、上記図３に示した可撓部１１は、図１におけるＹ部に形成され、図５に示した可撓部１１は図１におけるＺ部に形成される。

図７に示した第２実施形態は、上記フック４は、第１実施形態と同様に、当該フック４がフック掛け止め孔８に正対しながら平行移動したとき、それをくぐり抜けることができる大きさにするとともに、フック掛け止め孔８の幅方向の大きさを、フック４の幅方向の大きさよりも大きくして、図７における幅Ｌ１分だけ、囲い壁１と起立壁２とが相対移動できるようにしたものである。
したがって、この第２実施形態においても、フック４がフック掛け止め孔８をくぐり抜けた状態で、起立壁２を上記引き抜き方向に移動させれば、フック４が引き上げられてフック掛け止め孔８に引っ掛かるが、この点は第１実施形態と同様である。

また、囲い壁１には第１実施形態と同様に位置決め孔９を形成しているが、この位置決め孔９は、上記位置決め突部５がぴったりと嵌る大きさを有するとともに、これら位置決め孔９に位置決め突部５がぴったりと嵌ったとき、カバー部材Ｃとバックプレート部材Ｐとが初期の設計どおりに組み付けられるように、位置決め孔９と位置決め突部５との位置関係が定められている。

そして、上記位置決め孔９の周りには、他の部分よりも肉厚を薄くした可撓部１１を形成しているが、この可撓部１１は、図７において点線で示すように、上記押し込み方向における位置決め孔９の開口端縁から、上記押し込み方向側に向かって伸びるエリアと、位置決め孔９を横方向にスライドさせたところから、上記押し込み方向に向かって伸びるエリアとを合成した範囲に形成している。

このようにした第２実施形態においては、図７に示す幅Ｌ２の上下方向の延長線に沿って、フック４を上記押し込み方向に進入させる。言い換えると、フック４を押し込み方向に進入させて、フック４をフック掛け止め孔８に正対させたとき、図７に示すように、フック４がフック掛け止め孔８に対して幅Ｌ１の分だけずれた位置を保つようにして、当該フック４を上記押し込み方向に進入させる。

上記のようにフック４を押し込み方向に進入させると、位置決め突部５も位置決め孔９に対して幅Ｌ１分だけずれて進入するように、位置決め突部５と位置決め孔９との位置関係を定めている。
しかも、上記位置決め突部５は、フック４がフック掛け止め孔８をくぐり抜けた位置において、図７に示すように、可撓部１１のエリア内に位置するとともに、位置決め孔９との間で上下に間隔を保つようにしている。

したがって、フック４を押し込み方向に進入させて、フック４をフック掛け止め孔８に正対させれば、位置決め突部５が可撓部１１内に位置してそれを撓ませるので、第１実施形態と同様にして、フック４は必然的にフック掛け止め孔８をくぐり抜けることになる。
このようにして、フック４がフック掛け止め孔８をくぐり抜けた状態で、起立壁２を上記引き抜き方向に移動させれば、フック４が引き上げられてフック掛け止め孔８に引っ掛かる。

フック４が引き上げられてフック掛け止め孔８に引っ掛けられたときには、位置決め突部５もそれにともなって引き上げられるが、この状態では、位置決め突部５は可撓部１１内にあって位置決め孔９と横方向に並んだ状態になる。
この状態で、囲い壁１と起立壁２とを、上記幅Ｌ１分だけ相対移動させれば、位置決め突部５が位置決め孔９にぴったりとはまることになる。

なお、上記の説明においては、フック４を押し込み方向に移動した後に、それを引き抜き方向に引き上げてフック４をフック掛け止め孔８に掛け止めてから、囲い壁１と起立壁２とを相対移動させるようにしたが、囲い壁１と起立壁２とを斜め上方もしくは螺旋方向に相対移動させるようにしてもよい。このように斜め上方もしくは螺旋方向に相対移動させるときには、位置決め突部５を位置決め孔９に嵌めるための工程が、先の説明の場合よりも少なくてすむ。
上記以外の作用効果については、第１実施形態と同様である。

図８に示した第３実施形態は、位置決め突部５の上下方向の移動軌跡におけるエリアの必要箇所だけに、他の部分よりも肉厚を薄くした可撓部１１を形成したもので、その他は、第２実施形態と同様である。
そして、この第３実施形態においては、位置決め孔９が肉厚を薄くした可撓部１１と接する箇所が少なくなるので、位置決め孔９の周縁の強度が増し、その分、カバー部材Ｃがバックプレート部材Ｐに強固に固定されることになる。

図９及び図１０に示した第４実施形態は、フック４の開口を横方向に向けるとともに、フック掛け止め孔８もフック４の向きに対応させている点が、第２，３実施形態と異なる。
また、位置決め突部５と位置決め孔９のそれぞれの向きは、第３実施形態と同じにしているが、この第４実施形態においては、可撓部１１のエリアを相対的に小さくできる。

そして、フック４を押し込み方向に進入させて、フック４をフック掛け止め孔８に正対させれば、位置決め突部５が可撓部１１内に位置してそれを撓ませるので、第１実施形態と同様にして、フック４は必然的にフック掛け止め孔８をくぐり抜けることになる。
このようにして、フック４がフック掛け止め孔８をくぐり抜けた状態で、起立壁２を上記引き抜き方向に移動させれば、フック４が引き上げられてフック掛け止め孔８に引っ掛けられる。

そして、この第４実施形態においても、フック４を上記押し込み方向に進入させて、フック４をフック掛け止め孔８に正対させたとき、位置決め突部５が可撓部１１の位置にあって当該可撓部１１を撓ませるので、フック４はフック掛け止め孔８をくぐり抜けられる。
この状態から、囲い壁１と起立壁２とを、図９に示す幅Ｌ１の分だけ相対移動させれば、フック４がフック掛け止め孔８に掛け止められるとともに、位置決め突部５も位置決め孔９にぴったりと嵌る。

上記の状態では、フック４の側面がフック掛け止め孔８の開口縁に当たるので、囲い壁１と起立壁２とに、それらを引き抜く方向の力が作用したとしても、上記フック４の側面でその力に耐えることができる。また、囲い壁１が起立壁２に対して離れる方向の力が作用したときには、上記各実施形態と同様に、フック４が上記離れる方向の力に耐えることができる。
なお、この第４実施形態においては、位置決め突部５の上下方向の相対移動を小さくできるので、その分、可撓部１１の大きさも小さくできる。

自動車におけるステアリングホィールのハブに組み込むエアバッグモジュールとして最適である。

Ｃ カバー部材
１ 囲い壁
Ｐ バックプレート部材
２ 起立壁
４ フック
４ａ 開口部
５ 位置決め突部
６ 掛け止め段部
８ フック掛け止め孔
９ 位置決め孔
１０ 掛け止め突部
１１ 可撓部

Claims (5)

1. 乗員側に対向する表面に対して裏面となる側の周囲に囲い壁を設けたカバー部材と、周囲に前記囲い壁の内側に挿入する起立壁を設けたバックプレート部材とを備え、前記起立壁を前記囲い壁の内側に挿入して組み付けた際に、前記カバー部材と前記バックプレート部材との間にエアバッグ等を組み込む組込スペースを形成したエアバッグモジュールであって、
   前記起立壁の周方向における異なる位置にそれぞれ形成した、フック、位置決め突部、及び掛け止め段部と、
   前記囲い壁の周方向における異なる位置にそれぞれ形成した、前記フックを掛け止めるフック掛け止め孔、前記位置決め突部を嵌入する位置決め孔、及び前記掛け止め段部を掛け止め、前記囲い壁の開口部分に形成した掛け止め突部と、を有し、
   前記囲い壁における前記フックが挿入される前記フック掛け止め孔の上方側部位が、前記フックの当接により弾性変形可能に構成され、
   前記フックが前記フック掛け止め孔をくぐり抜けて、前記位置決め突部が前記位置決め孔に嵌入した際に、前記掛け止め段部は前記掛け止め突部に掛け止められた構成であることを特徴とするエアバッグモジュール。
2. 前記囲い壁における前記位置決め突部が当接する前記位置決め孔の周囲の部位に、可撓部が形成されていることを特徴とする請求項１に記載のエアバッグモジュール。
3. 前記可撓部を形成した前記囲い壁の部位の肉厚が、前記囲い壁における他の部位の肉厚よりも薄肉に形成されていることを特徴とする請求項２に記載のエアバッグモジュール。
4. 前記フックと前記フック掛け止め孔からなる組を一組として、当該組を複数設けるとともに、隣接する前記組間に、前記位置決め突部と前記位置決め孔とからなる組を配設させたことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１に記載のエアバッグモジュール。
5. 前記カバー部材と前記バックプレート部材とを組み付けた前記エアバッグが、線対称形状に構成され、
   前記フックと前記フック掛け止め孔からなる組及び前記位置決め突部と前記位置決め孔とからなる組のそれぞれが、前記線対称形状の対称軸を境にして対称の配置関係に配されていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１に記載のエアバッグモジュール。

Images