JP5924477B2 - 硬化性樹脂組成物 - Google Patents

Description

本発明は、電気製品、精密機器の組立用等の接着、及び充填に際し、プラスチックの接着、シールを目的として使用するのに適した硬化性樹脂組成物に関する。

主鎖が有機重合体でありその分子内に架橋性シリル基を有する硬化性樹脂は、大気中の水分で加水分解し架橋する、いわゆる湿気硬化型ポリマーであり、シーリング材、接着剤、コーティング剤、塗料等の硬化性樹脂組成物のベースポリマーとして幅広く利用されている（特許文献１〜３）。建築用シーラント等のシーリング材として、湿気硬化性樹脂組成物を使用すると、混入した空気によって硬化後にクレーター状のへこみが発生する場合があり、これを防止するために、シリコーン系及び変成シリコーン系シーリング材にゼオライトを添加したものが提案されている（特許文献４）。また、長期保存性を確保するために、加熱減圧下において低レベルの水分値となるように調整された所定量のゼオライトを、変成シリコーン系ポリマーと、硬化触媒とともに配合した湿気硬化性樹脂組成物が提案されている（特許文献５）。湿気硬化性樹脂組成物は、建築用シーラント等のシーリング材のみならず、さまざまな市場、特に電気・電子材料分野で広く利用されている（特許文献６，７）。また、この電気・電子材料分野ではエンジニアリングプラスチックが広く使用されている。

特開昭５２−７３９９８号公報 特許第３０３００２０号公報 特許第３３４３６０４号公報 特開平４−２０２５６３号公報 特開２００５−２８１４０４号公報 特開２００７−８４６３３号公報 特開２０１０−２８５４６２号公報

これらの接着、シールを目的とした湿気硬化性樹脂組成物を、電気・電子材料の分野等において利用した場合、被着体の種類（例えば被着体がポリカーボネート等のプラスチックである場合）によっては、８０℃以上の高温環境において、被着体と硬化後の硬化性樹脂組成物の間に浮きが発生し、接着強さが低下する問題がある。湿気硬化性樹脂組成物を、建築用シーラント等のシーリング材として利用した場合には、電気・電子材料分野において利用した場合のように８０℃以上の高温環境におかれることはほとんどなく、被着体と硬化後の硬化性樹脂組成物の間の浮きが問題となる場合は少ない。電気・電子材料分野においては、高温環境における浮きを抑制するのみならず、耐熱性や、場合によっては難燃性も要求される。

本発明は、８０℃以上、特に１００℃以上の高温環境においても、被着体と硬化後の硬化性樹脂組成物との間の浮きを抑制し、接着強さを低下させないことを課題とする。

さらに、難燃性の要求を満たす硬化性樹脂組成物を提供することも課題とする。

本発明者らは、上記課題を達成する硬化性樹脂組成物の開発を鋭意検討した結果、８０℃以上の高温環境におかれた場合であっても、被着体と硬化後の硬化性樹脂組成物の間の浮きの発生を抑制し、接着強さの低下を防ぎ、難燃性の要求をも満たす硬化性樹脂組成物を見出し、本発明を完成させるに至った。本発明は次の第１〜８の発明から構成される。

すなわち、第１の発明は、架橋性シリル基を有する硬化性樹脂（Ａ）と、平均粒子径０．１〜２００μｍの金属水酸化物粉体（Ｂ）を硬化性樹脂（Ａ）１００質量部に対し３０〜４００質量部と、分子篩（Ｃ）を硬化性樹脂（Ａ）１００質量部に対し１〜５０質量部を含有することを特徴とする硬化性樹脂組成物に関するものである。

第２の発明は、金属水酸化物粉体（Ｂ）が、水酸化アルミニウム及び水酸化マグネシウムからなる群より選ばれる少なくとも１種の粉体であることを特徴とする、第１の発明に係る硬化性樹脂組成物に関するものである。

第３の発明は、前記分子篩（Ｃ）が結晶性アルミノシリケートであることを特徴とする第１又は２のいずれかの発明に係る硬化性樹脂組成物に関するものである。

第４の発明は、前記分子篩（Ｃ）の有効細孔径が０．２〜１．５ｎｍであることを特徴とする第１〜３のいずれかの発明に係る硬化性樹脂組成物に関するものである。

第５の発明は、炭酸カルシウム系粉体及びシリカ系充填材からなる群より選ばれる少なくとも１種の充填材を、硬化性樹脂（Ａ）１００質量部に対し３〜１２０質量部含有する、請求項１〜４のいずれかの発明に係る硬化性樹脂組成物に関するものである。

第６の発明は、前記金属水酸化物粉体（Ｂ）が、硬化性樹脂（Ａ）１００質量部に対し１５０〜３５０質量部を含有することを特徴とする、第１〜５のいずれかの発明に係る難燃性硬化性樹脂組成物に関するものである。

第７の発明は、第１〜６のいずれかの発明に係る硬化性樹脂組成物を用いて、難燃性を要求される製品の部品を接着することを特徴とする接着方法に関するものである。

第８の発明は、第７の発明に係る方法により接着されてなる電気・電子部品に関するものである。

本発明は、硬化後の硬化性樹脂組成物と被着体（例えばポリカーボネート等のプラスチック）の間の浮きを抑制し、接着強さの低下を防ぐことができる硬化性樹脂組成物、及びそれを用いた接着方法を提供することができる。本発明の硬化性樹脂組成物、及びそれを用いた接着方法によれば、８０℃以上、特に１００℃以上の高温環境下に置かれても、剥がれにくい部品を得ることができる。また一定量の金属水酸化物を配合することで、難燃効果を付与することができる。

以下、本発明を実施するための形態を、詳細に説明する。なお、本発明はこれらの例示にのみ限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々の変更を加え得ることは勿論である。

［架橋性シリル基を有する硬化性樹脂（Ａ）について］
本発明における硬化性樹脂（Ａ）は、分子内に架橋性シリル基を有する湿気硬化性樹脂である。硬化性樹脂（Ａ）中の架橋性シリル基としては、硬化性の観点では、従来公知の加水分解性基である、アルコキシ基、アシルオキシ基、ケトキシメート基、アミノ基、アミド基、アミノオキシ基、メルカプト基、アルケニルオキシ基、ハロゲン基等を有する架橋性シリル基が利用できる。これらの中でも、高反応性及び低臭性等の点から、下記一般式（１）で表されるようなアルコキシ基を有する架橋性シリル基が好適に用いられ、特にメチルジメトキシシリル基、トリメトキシシリル基、メチルジエトキシシリル基、トリエトキシシリル基が最も好適に用いられる。硬化性樹脂（Ａ）は、所望の性能を得るために適宜選択すればよく、さらに１種単独又は２種以上合わせて使用してもよい。
−ＳｉＲ^１ _３−ａ（ＯＲ^２）_ａ ・・・式（１）
（但し、Ｒ^１、Ｒ^２は炭素数１〜６の炭化水素基を、ａは１、２又は３を、それぞれ示す）

また、硬化性樹脂（Ａ）中に含まれる架橋性シリル基は１種単独又は２種以上混合されていてもよく、架橋性シリル基中の加水分解性基の数は、各々の硬化性樹脂組成物に求められる性能によって適宜比率を調整すればよい。上述のアルコキシ基を有する架橋性シリル基を例に挙げると、速硬化性や高モジュラス性を付与したい場合には、トリアルコキシ（ａ＝３）やジアルコキシ（ａ＝２）の割合を高くすればよく、長い可使時間や低モジュラス性を付与したい場合には、ジアルコキシ（ａ＝２）やモノアルコキシ（ａ＝１）の割合を高くすればよい。

硬化性樹脂（Ａ）の主鎖骨格としては、従来公知の有機重合体の主鎖骨格を用いることができる。例えば、ポリオキシアルキレン、ビニル重合体（例えば、ポリアクリレート、ポリメタクリレート等）、飽和炭化水素重合体、不飽和炭化水素重合体、ポリエステル、ポリカーボネート、ポリジメチルシロキサン等のシリコーン樹脂及び変成シリコーン樹脂に一般的に用いられている主鎖骨格から選ばれる１種以上の骨格が採用できる。これらのなかでは、本質的にポリオキシアルキレン及び／又はポリ（メタ）アクリレートであることが、入手の容易さや硬化物の皮膜物性等の点から好ましい。ここで、「本質的に」とは、該構造が硬化性樹脂（Ａ）の主鎖骨格である繰り返し単位の主要素であることを意味する。また、該構造は、硬化性樹脂（Ａ）の中に単独で含まれていてもよいし、２種以上がブロックあるいはランダムに含まれていてもよい。

硬化性樹脂（Ａ）の分子量は特に制限されないが、数平均分子量で１，０００〜２００，０００が好ましく、１，５００〜１００，０００がより好ましく、２，０００〜４０，０００が特に好ましい。分子量が１，０００を下回ると、硬化後の架橋密度が高くなり過ぎることから得られる硬化物が脆くなる場合があり、分子量が２００，０００を上回ると、粘度が高くなり作業性が悪くなるため溶剤や可塑剤が多量に必要になる等配合が制限される場合がある。数平均分子量は、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定したポリスチレン換算値をいう。

また、本発明では、硬化性樹脂（Ａ）として、分子内に架橋性シリル基を有し、かつ、分子内に（特に好ましくは主鎖骨格と架橋性シリル基との間に）特定の含窒素特性基を有する硬化性樹脂を好適に用いることができる。含窒素特性基としては、（チオ）ウレタン結合基、（チオ）尿素結合基、置換（チオ）尿素結合基、ウレタン結合基、尿素結合基、置換尿素結合基、アミド結合基、第一級アミノ基、第二級アミノ基及び第三級アミノ基等の含窒素極性基を有する結合基が好ましく、なかでもウレタン結合基（−ＮＨＣＯＯ−）、尿素結合基（−ＮＨＣＯＮＨ−）、置換尿素結合基（−ＮＨＣＯＮＲ−；Ｒ＝有機基）を有する結合基が最も好ましい。ここで上述の「（チオ）」とは、各結合基中の酸素原子のうち１個以上が硫黄原子となった基を意味する。一例を挙げると、「（チオ）ウレタン基」とは、ウレタン基［−ＮＨ−Ｃ（＝Ｏ）Ｏ−］及びチオウレタン基［−ＮＨ−Ｃ（＝Ｓ）Ｏ−、−ＮＨ−Ｃ（＝Ｏ）Ｓ−又は−ＮＨ−Ｃ（＝Ｓ）Ｓ−］の総称として表記している。また、上述の「Ｎ−置換」とは、各結合基中の窒素原子に結合する水素原子が他の有機基に置換されている基を意味する。一例を挙げると、「Ｎ−置換ウレタン基」とは、化学式−ＮＲ−Ｃ（＝Ｏ）Ｏ−（ここでのＲは有機基を意味する）という結合基を意味するものである。このような含窒素特性基が、分子内に（特に架橋性シリル基の近傍に）存在すると、硬化性樹脂自体の硬化能が高まるうえ、硬化物の凝集力が高まり、接着強さが向上するため好ましい。その理由としては、硬化性樹脂の分子内に存在する含窒素特性基同士がドメインを形成し、その結果、硬化性樹脂（Ａ）の架橋性シリル基同士のカップリング反応がさらに促進されること、及び、該ドメイン形成により硬化性樹脂間の相互作用が強くなるためであると考えられる。

硬化性樹脂（Ａ）は市販品を用いることができる。本発明の硬化性樹脂（Ａ）として使用可能な市販品の具体例としては、シリコーン樹脂又は変成シリコーン樹脂として販売されているものであり、例えば、カネカ社製のサイリルシリーズ、カネカＭＳポリマーシリーズ、ＭＡシリーズ、ＥＰシリーズ、ＳＡシリーズ、ＯＲシリーズ、旭硝子社製のエクセスター（ＥＳ）シリーズ、Ｗａｃｋｅｒ Ｃｈｅｍｉｅ ＡＧ製のＧＥＮＩＯＳＩＬ ＳＴＰ−Ｅ１０、ＧＥＮＩＯＳＩＬ ＳＴＰ−Ｅ３０、デグサジャパン社製のシラン変性ポリアルファオレフィン、信越化学工業社製のＫＣシリーズ、ＫＲシリーズ、Ｘ−４０シリーズ、東亞合成社製のＸＰＲシリーズ、綜研化学社製のアクトフローシリーズ等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。

また、分子内に架橋性シリル基を有し、かつ、分子内に含窒素特性基を有する硬化性樹脂は、従来公知の方法で合成することができる。例えば、特許第３０３００２０号公報記載の方法や、特開２００５−５４１７４号公報、特開２００５−１３９４５２号公報、特表２００４−５１８８０１号公報、特表２００４−５３６９５７号公報、特表２００５−５０１１４６号公報等に記載の方法が挙げられる。

硬化性樹脂組成物中の硬化性樹脂（Ａ）の配合量は、特に限定されないが、硬化性樹脂組成物１００質量％中、好ましくは１０〜８０質量％、より好ましくは１５〜７０質量％、さらに好ましくは１８〜６８質量％である。硬化性樹脂組成物中の硬化性樹脂の配合量が１０〜８０質量％の範囲であると、浮きを抑制しつつ、所望の接着強さを確保することができる。硬化性樹脂組成物中の硬化性樹脂の配合量が１０質量％未満であると、所望の接着強さを確保できない場合があり、８０質量％を超えると、十分に浮きを抑制することができない場合がある。

［金属水酸化物粉体（Ｂ）について］
本発明における金属水酸化物粉体（Ｂ）とは、金属水酸化物を粉体状に成形したものを指す。金属水酸化物粉体（Ｂ）を構成する金属水酸化物としては、例えば、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化亜鉛、水酸化チタン等が上げられる。これらの中でも、水酸化アルミニウム及び／又は水酸化マグネシウム等が好適に用いられる。水酸化アルミニウム及び／又は水酸化マグネシウムは、金属水酸化物のなかでも貯蔵安定性が良好であり、硬化性樹脂（Ａ）との混合が容易である。金属水酸化物粉体（Ｂ）は表面処理をせずに使用してもよく、カップリング剤、脂肪酸及び樹脂酸等の処理剤で表面処理したものを用いてもよい。また、金属水酸化物粉体（Ｂ）は、１種単独で用いてもよく、２種以上併用してもよい。

金属水酸化物粉体（Ｂ）の平均粒子径は０．１〜２００μｍであり、好ましくは０．３〜１００μｍ、より好ましくは０．５〜５０μｍ、さらに好ましくは１．０〜４０μｍである。金属水酸化物粉体（Ｂ）の平均粒子径が上記範囲内であると、作業性、貯蔵安定性が良好である。平均粒子径が０．１μｍ未満であると配合した際に粉体の増粘効果によって最終組成物粘度が著しく高くなって作業性が悪くなりやすく、平均粒子径が２００μｍを超えると、長期保管中に組成物中での粉体成分の沈降・分離がおこりやすくなり、貯蔵安定性が悪くなりやすい。また、大粒子径のものを用いると、塗布装置等の詰まりを生じやすいため、塗布装置や塗布条件に対する制約がつきやすくなる。金属水酸化物粉体（Ｂ）は、比較平均粒子径の大きい（例えば平均粒子径２０μｍ以上）の金属水酸化物粉体（Ｂ１）と、比較的平均粒子径の小さい（例えば平均粒子径１０μｍ以下）の金属水酸化物粉体（Ｂ２）のように、平均粒子径の異なる２種類以上の金属水酸化物粉体を併用してもよい。

なお、本願における「平均粒子径」は、レーザー回折・散乱法（マイクロトラック法）
により検出された粒度分布（体積分布）から算出された算術平均径を指すものである。

金属水酸化物粉体（Ｂ）の配合量は、硬化性樹脂（Ａ）１００質量部に対して３０〜４００質量部、好ましくは１５０〜３５０質量部、特に好ましくは２００〜３００質量部である。３０質量部を下回ると、８０℃以上の高温環境において、被着体（例えばプラスチック）に対する密着性が不足し、４００質量部を超えると配合した際に粉体の増粘効果によって組成物粘度が高くなり、作業性が著しく悪くなりやすい。硬化性樹脂（Ａ）１００質量部に対する配合量が１５０質量部以上であると充分な難燃効果を付与することができる。

［分子篩（Ｃ）について］
分子篩とは、均一な細孔を持ち、その大きさ以下の分子を吸着するもので、各種の分子をふるい分ける作用を示す物質である。本発明における、分子篩（Ｃ）としては、結晶性アルミノシリケートからなる合成ゼオライト(モレキュラーシーブ)、天然ゼオライト、シリカゲル、シリカ・マグネシアル、シリカ・アルミナゲル、活性炭、活性アルミナ等の１種ないしは数種の混合物として用いられる。この中でも、結晶性アルミノシリケートからなる合成ゼオライト（モレキュラーシーブ）であることが好ましい。結晶性アルミノシリケートからなる結晶性の合成ゼオライトは、入手し易く、硬化性樹脂（Ａ）との混合が容易である。

結晶性アルミノシリケートからなる合成ゼオライトは、市販品を用いることができ、市販品としてはユニオン昭和製モレキュラーシーブ３Ａ、４Ａ、５Ａ、１３Ｘ、東洋ソーダ製合成ゼオライト、ゼオラム各種等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。分子篩（Ｃ）を配合することで、硬化性組成物を硬化させた後、被着体と硬化後の硬化性組成物（以下、「硬化体」とする）が、例えば８０℃以上、特に１００℃以上の高温環境におかれた場合であっても、被着体（例えばポリカーボネート等のプラスチック）と硬化体との間に発生する浮きを抑制することができ、浮きによる接着強さの低下を防止することができる。

分子篩（Ｃ）の配合量は、硬化性樹脂（Ａ）１００質量部に対し１〜５０質量部、好ましくは３〜４０質量部、より好ましくは５〜３０質量部、さらに好ましくは５〜２５質量部である。１質量部を下回ると、８０℃以上の高温環境における被着体と硬化体との間の浮きを抑制できない場合があり、５０質量部を超えると硬化性樹脂組成物の粘度が上がり、作業性が悪くなる場合がある。

分子篩の有効細孔径は、好ましくは０．２〜１．５ｎｍ、より好ましくは０．３〜１．０ｎｍ、さらに好ましくは０．４〜０．８ｎｍ、特に好ましくは０．４〜０．６ｎｍである。分子篩の有効細孔径が０．２〜１．５ｎｍの範囲であると、８０℃以上の高温環境、特に１００℃以上の高温環境におかれた場合に、理由は定かではないが、プラスチックと分子篩の相互作用により、被着体（プラスチック）に対する密着性を保持することができる。

分子篩の有効細孔径は、分子篩を構成するアルミノシリケートの結晶構造の違い等によって、分子篩の孔形状が不均整、非円形であるため、分子篩の実際の孔径ではなく、分子篩に吸着される分子の大きさの観点から、分子篩の孔径サイズを示すものである。なお、有効細孔径は、細孔内に保持される陽イオン（Ｃａ^２＋、Ｎａ^＋、Ｋ^＋、Ｃｓ^＋等）の種類や陽イオンの交換率によっても異なるが、合成ゼオライトの結晶構造から算出した理論値である。分子篩の有効細孔径よりも小さい分子であれば分子篩に吸着され、分子篩の有効細孔径よりも大きい分子であれば分子篩に吸着されない。例えば、有効細孔径が０．３ｎｍである場合には、０．３ｎｍよりも小さな分子は分子篩に吸着され、０．３ｎｍを超える大きさの分子は分子篩に吸着されない。市販品であるユニオン昭和社製のモレキュラーシーブ３Ａは有効細孔径０．３ｎｍであり、モレキュラーシーブ４Ａは有効細孔径０．４ｎｍであり、モレキュラーシーブ５Ａは有効細孔径０．５ｎｍであり、モレキュラーシーブ１３Ｘは有効細孔径１．０ｎｍである。

［炭酸カルシウム系粉体、シリカ系充填材について］
本発明における炭酸カルシウム系粉体、シリカ系充填材は、金属水酸化物（Ｂ）等を均一に分散させることを目的に付与するものである。

炭酸カルシウム系粉体について、具体的には、重質炭酸カルシウム系粉体、沈降炭酸カルシウム系粉体（軽質炭酸カルシウム系粉体、半膠質炭酸カルシウム系粉体、膠質炭酸カルシウム系粉体等）及びそれらを表面処理した粉体等が挙げられるが、これらに限定されるわけではない。例えば、硬化性樹脂組成物の粘度を低くしたい場合は、粒径が比較的大きい重質炭酸カルシウム系粉体及びその表面処理粉体が好適に用いられ、配合物の粘度を上げてより揺変性を付与したい場合は、粒径が比較的小さい沈降炭酸カルシウム系粉体及びその表面処理粉体が好適に用いられる。

上記炭酸カルシウム系粉体は市販されており、本発明ではそれらを用いることができる。市販品としては、０８重炭、Ｒ重炭、スーパーＳ、スーパー＃１５００、スーパー＃２３００、ナノックス３０、カルテックス５（以上、丸尾カルシウム株式会社製商品名）、ＢＦ−３００、ホワイトンＢ、ソフトン２２００（以上、白石カルシウム株式会社製商品名）、ＳＳ＃３０、ＮＮ＃５００、ＮＮ＃２００、ＮＳ＃１００、ＮＳ＃４００、ＮＳ＃２３００、ＮＩＴＯＲＥＸ３０Ｐ、ＮＩＴＯＲＥＸ＃８０（以上、日東粉化工業株式会社製商品名）等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。

上記表面処理炭酸カルシウム系粉体は市販されており、本発明ではそれらを用いることができる。市販品としては、カルファイン２００、カルファイン２００Ｍ、カルファインＮ−３５０、カルファイン５００、カルファインＮ−４０、シーレッツ２００、ＭＳ−１００Ｍ、ナノコートＳ−２５、ナノコートＳ−３０、ＭＣコートＳ−１０、ＭＣコートＰ−１０（以上、丸尾カルシウム社製商品名）や、ＶＩＧＯＴ−１０、ＶＩＧＯＴ−１５、白艶華ＣＣ、白艶華ＣＣ−Ｒ、白艶華ＣＣＲ−Ｂ、白艶華ＣＣＲ−Ｓ、白艶華ＣＣＲ−Ｓ１０、ビスコエクセル３０、ビスコエクセル３０−Ｋ、ホモカルＤ、ＡＣＴＩＦＯＲＴ−７００、ＳＬ−１０１、ライトンＳ−４（以上、白石カルシウム社製商品名）等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。

炭酸カルシウム系粉体の平均粒子径は、求められる性能に応じて適宜選択すれば良く特に限定されないが、１ｎｍ〜４００μｍが好ましく、１０ｎｍ〜１００μｍがより好ましく、６０ｎｍ〜５０μｍが特に好ましく、０．１μｍ〜２０μｍが最も好ましい。炭酸カルシウム系粉体の平均粒子径が１ｎｍを下回ると、硬化性樹脂組成物の粘度が高くなりすぎる場合があり、４００μｍを上回ると、意匠性が損なわれる場合がある。また、平均粒子径の概念がない針状結晶状粉体や楕円球状粉体、扁平状粉体等の場合は、長辺の長さが、１００ｎｍ〜４ｍｍが好ましく、５００ｎｍ〜２ｍｍがより好ましく、０．１μｍ〜２００μｍが特に好ましく、１μｍ〜１００μｍが最も好ましい。

シリカ系充填材としては、親水性シリカ系粉体、疎水性シリカ系粉体、溶融石英ガラス系粉体等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。疎水性シリカ系粉体としては、例えば、接着剤その他で揺変剤として多く用いられているヒュームドシリカ（煙霧質シリカ）やシリカエアロゲル等のシリカ系粉体を有機珪素化合物、例えばジメチルジクロルシラン、ヘキサメチルジシラザン、ジメチルシロキサン、トリメトキシオクチルシラン等で処理し、疎水性としたものが使用できるが、特に煙霧質シリカをヘキサメチルジシラザンで処理したもの並びにシリカエアロゲルをジメチルシロキサン及び／又はヘキサメチルジシラザンで処理したものが好ましい。 疎水化処理は、シリカ系粉体と上記有機珪素化合物とを、１００〜４００℃程度の温度で高速攪拌することによりなされる。両者の接触を均一に行うために、有機溶媒等の媒体中で行うのが望ましい。シリカ系粉体と上記有機珪素化合物の配合割合は、通常シリカ系粉体１００質量部あたり、上記有機珪素化合物３〜４０質量部である。

シリカ系充填材の平均粒子径は、求められる性能に応じて適宜選択すれば良く特に限定されないが、１ｎｍ〜４００μｍが好ましく、１０ｎｍ〜１００μｍがより好ましく、６０ｎｍ〜５０μｍが特に好ましく、０．１μｍ〜２０μｍが最も好ましい。シリカ系充填材の平均粒子径が１ｎｍを下回ると、硬化性樹脂組成物の粘度が高くなりすぎる場合があり、４００μｍを上回ると、意匠性が損なわれる場合がある。また、平均粒子径の概念がない針状結晶状粉体や楕円球状粉体、扁平状粉体等の場合は、長辺の長さが、１００ｎｍ〜４ｍｍが好ましく、５００ｎｍ〜２ｍｍがより好ましく、０．１μｍ〜２００μｍが特に好ましく、１μｍ〜１００μｍが最も好ましい。

炭酸カルシウム系粉体、シリカ系充填材の配合量は、その大きさあるいは形状等によって最適な配合量が変わるため、求められる性能に応じて適宜選択すれば良いが、硬化性樹脂（Ａ）１００質量部に対して、好ましくは３〜１２０質量部、より好ましくは５〜１１０質量部、特に好ましくは８〜１００質量部である。１２０質量部を上回ると、硬化物が脆くなったり作業性が悪化する場合がある。特に、平均粒子径が１００ｎｍ以下の場合、配合量に対する粘度の増加が大きいことから比較的少量の配合量になり、また、平均粒子径が１０μｍ以上の場合、配合量に対する粘度の増加が小さいことから比較的多量の配合量になる。その他、表面処理の有無によっても最適な配合量は影響を受ける。

［その他の成分について］
本発明の硬化性樹脂組成物中には、本発明にかかる効果を阻害しない範囲で従来公知の任意の化合物乃至物質を配合することができる。例えば、従来公知の硬化性樹脂（但し、架橋性シリル基を有する硬化性樹脂（Ａ）を除く）、クレイ粉体、アクリル系等の有機系粉体、有機系・無機系のバルーン等の充填材、フェノール樹脂等の粘着付与剤、アマイドワックス等の揺変剤、酸化カルシウム等の脱水剤、希釈剤、可塑剤、難燃剤、機能性オリゴマー、ヒンダードアミン系化合物、ヒンダードフェノール系化合物、３−（２，２，６，６−テトラメチルピペリジ−４−イルオキシ）プロピルトリエトキシシラン等の老化防止剤、ベンゾトリアゾール系化合物等の紫外線吸収剤、顔料、チタネートカップリング剤、アルミニウムカップリング剤、３−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン等のシランカップリング剤、ブロックドポリイソシアネート等の耐水性向上剤、乾性油等を配合することができる。表面処理炭酸カルシウムの表面処理剤としては、カプリル酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸等の飽和脂肪酸、オレイン酸、エライジン酸、リノール酸、リシノール酸等の不飽和脂肪酸等を用いることができる。また、硬化性樹脂（Ａ）の硬化触媒として、例えば有機酸化合物、有機塩基化合物、チタン系触媒、スズ系触媒、ジルコニウム系触媒、アルミニウム系触媒、ビスマス系触媒、三フッ化ホウ素及び／又はその錯体、フッ素化剤及びフッ素系無機酸のアルカリ金属塩よりなる群から選ばれたフッ素系化合物、等の従来公知のものを用いることができる。

本発明の硬化性樹脂組成物中に、従来公知の化合物乃至物質を配合する場合には、従来公知の化合物乃至物質の性能を損なわない範囲の配合量を配合することが可能である。カップリング剤を配合する場合には、硬化性樹脂（Ａ）１００質量部に対して、好ましくは１〜３０質量部、より好ましくは２〜２０質量部、さらに好ましくは３〜１５質量部である。

本発明の硬化性樹脂組成物は、水分の存在下で、架橋性シリル基同士が重縮合することによって硬化するものである。したがって、１液型として使用される場合は、保管乃至搬送中は、空気（空気中の水分）と接触しないよう、気密に密封した状態で取り扱われる。そして、使用時には開封して任意の箇所に適用すれば、空気中の水分と接触して硬化性樹脂組成物が硬化するのである。あるいは、本発明に係る硬化性樹脂組成者は、２液型としても使用することができる。この場合には本発明に係る硬化性樹脂（Ａ）は反応性（硬化性）が高いため保管乃至搬送中に硬化しないような工夫が必要である。そして使用時に、硬化性樹脂（Ａ）等を含む主剤に、硬化触媒等を含む硬化剤を混合し任意の箇所に適用すれば、空気中の水分や硬化性樹脂組成物内に含まれる水分と反応して硬化性樹脂組成物が硬化する。

［難燃性について］
本発明の硬化性樹脂組成物は、金属水酸化物(水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム等）を一定量配合することによって、硬化体において、ＵＬ９４Ｖ−０（試料厚さ１．５ｍｍ）を満たす難燃性を発揮することができる。家電製品の難燃規制はアメリカのＵＬ規格が基本になっており、多くの製品が規制対象となっている。ここでＵＬ（Underwriters laboratories Inc.の略）は、アメリカ合衆国の民間団体であり、材料、製品、機器、システム等に関する安全規格開発機関、製品試験・認証機関である。ＵＬ９４ 規格は、プラスチック材料の難燃性を評価するものであり、その中でＵＬ９４Ｖ−０は最も難燃性の高いクラスとして、規定されている。

［硬化性樹脂組成物の製造方法について］
本発明の硬化性樹脂組成物は従来公知の製造方法によって調製すればよい。一例を示せば、撹拌機付きの密閉容器に硬化性樹脂（Ａ）、金属水酸化物粉体（Ｂ）、分子篩（Ｃ）を仕込み、系に含まれる水分を除去するために混練しながら適宜加熱真空脱水を行った後、これを室温付近まで冷却し、硬化触媒やカップリング剤等のその他の添加剤を添加混合することで得ることができる。ただし、分子篩（Ｃ）を入れて加熱真空脱水を行うと、貯蔵安定性が悪くなる場合があるため、分子篩（Ｃ）は加熱真空脱水後に入れてもよい。

［接着方法について］
硬化性樹脂組成物を用いた接着方法としては、従来公知の接着方法を用いればよい。また、本発明の硬化性樹脂組成物は、通常の接着用途のみならず、例えばポッティングやシーリング（封止）といった充填接着に供することもできる。このような接着方法は、電気・電子製品、電気・電子部品を得るのに特に好適である。

本発明の硬化性樹脂組成物は、被着体としてポリカーボネート等のプラスチックが使用され、８０℃以上の高温環境におかれる電気・電子部品の接着剤、シーリング剤として好適に使用することができる。さらに難燃性を要求される用途にも使用することができる。

以下、本発明を実施例に基づいて詳細に説明するが、本発明は実施例に限定されるものではない。

〔各原料の準備〕
原料として以下のものを準備した。

〔硬化性樹脂（Ａ１）：ベースポリマー〕
（架橋性シラン化合物ＳＥ−１の準備）
反応容器内で、Ｎ−（２−アミノエチル）−３−アミノプロピルトリメトキシシラン（２２２．４質量部）を窒素雰囲気下室温で撹拌しながら、アクリル酸メチル（１７２．２質量部、Ｎ−（２−アミノエチル）−３−アミノプロピルトリメトキシシランに対して２モル当量）を１時間かけて滴下し、さらに５０℃で７日間反応させることで分子内にトリメトキシシリル基及び第二級アミノ基を有する架橋性シラン化合物ＳＥ−１を得た。

別の反応容器内で、ＰＭＬＳ４０１２（旭硝子株式会社製商品名、ポリオキシプロピレンポリオール、数平均分子量約１０，０００、１００質量部）、イソホロンジイソシアネート（４．８３質量部）及びジオクチルスズジバーサテート（ＰＭＬＳ４０１２に対して５０ｐｐｍ）を仕込み、窒素雰囲気下にて撹拌混合しながら、８０℃で３時間反応させることで、主鎖がオキシアルキレン重合体でありその分子内にイソシアネート基を有するウレタン系樹脂Ｕ−１を得た。
さらに上記シラン化合物ＳＥ−１（８．９０質量部）を添加し、窒素雰囲気下にて撹拌混合しながら、上記ウレタン系樹脂Ｕ−１中のイソシアネート基と上記シラン化合物ＳＥ−１中の第二級アミノ基とを８０℃で１時間反応させることで、主鎖がオキシアルキレン重合体でありその分子内にウレタン結合、活性水素が１個置換されたウレア結合、及び、トリメトキシシリル基を有する硬化性樹脂（Ａ１：数平均分子量約２０，０００（ＧＰＣにより測定））を得た。反応終了後、ＩＲ測定を行ったところイソシアネート基に帰属される特性吸収（２２６５ｃｍ^−１）は観測されなかった。

〔硬化性樹脂（Ａ２）：ベースポリマー〕
反応容器に、上記硬化性シリコーン系樹脂Ａ１（１００質量部）を入れ、窒素雰囲気下、８０℃まで昇温した。そこに、メタクリル酸メチル３７．５質量部、メタクリル酸ラウリル２５質量部、３−アクリロキシプロピルトリメトキシシラン３．０質量部、３−メルカプトプロピルトリメトキシシラン７．０質量部、及び２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）０．５０質量部を混合したモノマー混合液を３０分かけて滴下し、重合反応を行った。さらに、８０℃で３０分反応させた後、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）０．２０質量部とメチルエチルケトン１０質量部の混合溶液を滴下し、重合反応を行った。次いで、８０℃で３０分反応させた後、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）０．１０質量部とメチルエチルケトン１０質量部の混合溶液を滴下し、重合反応を行った。さらに、８０℃で３時間反応させた後、メチルエチルケトンを減圧留去することで、硬化性シリコーン系樹脂Ａ１と、分子内にトリメトキシシリル基を有するビニル重合体とを含有する硬化性シリコーン系樹脂Ａ１の混合物である、硬化性シリコーン系樹脂Ａ２（数平均分子量約４，０００（ＧＰＣにより測定））を得た。

〔硬化性樹脂（Ａ３）〕
硬化性樹脂（Ａ３：数平均分子量約１６，０００（ＧＰＣにより測定））としてＭＳポリマーＳ２０３（カネカ社製商品名、メチルジメトキシシリル基を有するポリオキシプロピレン）を準備した。

〔硬化性樹脂（Ａ４）〕
硬化性樹脂（Ａ４：数平均分子量約３０，０００（ＧＰＣにより測定））としてＳＡ３１０Ｓ(カネカ社製商品名、両末端反応型ポリアクリレート)を準備した。

〔金属水酸化物粉体（Ｂ）〕
金属水酸化物粉体として、ハイジライトＨ２１（昭和電工社製商品名、平均粒子径２５μｍである水酸化アルミニウム粉体）、ハイジライトＨ４２（昭和電工社製商品名、平均粒子径１．１μｍである水酸化アルミニウム粉体）、ハイジライトＨ３４ＨＬ（昭和電工社製商品名、平均粒子径４．０μｍである水酸化アルミニウム粉体）、キスマ（登録商標）５Ａ（協和化学工業社製、平均粒子径０．８７μｍである水酸化マグネシウム）を準備した。

〔分子篩（Ｃ）の準備〕
分子篩として、結晶性アルミノシリケートからなる合成ゼオライトである、モレキュラーシーブ３Ａ（ユニオン昭和社製商品名、有効細孔径０．３ｎｍ）、モレキュラーシーブ４Ａ（ユニオン昭和社製商品名、有効細孔径０．４ｎｍ）、モレキュラーシーブ５Ａ（ユニオン昭和社製商品名、有効細孔径０．５ｎｍ）、モレキュラーシーブ１３Ｘ（ユニオン昭和社製商品名、有効細孔径１ｎｍ）を準備した。

〔その他成分の準備〕
実施例及び比較例におけるその他成分、並びに比較例における配合材料として以下のものを準備した。
ナノックス３０（丸尾カルシウム社製商品名、重質炭酸カルシウム、平均粒子径０．７μｍ）
白艶華ＣＣＲ−Ｂ（白石カルシウム社製、脂肪酸表面処理炭酸カルシウム、一次粒子径５０ｎｍ（電子顕微鏡観察））
アエロジルＲＹ２００（日本アエロジル社製、疎水性シリカ、揺変性付与剤）
アエロジル２００（日本アエロジル社製、親水性シリカ、揺変性付与剤）
ＫＢＭ−６０３（信越化学工業社製、Ｎ−（２−アミノエチル）−３−アミノプロピルトリメトキシシラン、シランカップリング剤）
ＫＢＭ−９０３（信越化学工業社製商品名、３−アミノプロピルトリメトキシシラン、シランカップリング剤）
ＫＢＭ−４０３（信越化学工業社製商品名、３−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、シランカップリング剤）
ＫＢＭ−１００３（信越化学工業社製商品名、ビニルトリメトキシシラン、シランカップリング剤）
ＮＳ−５１（日東化成社製、ジオクチルスズ（ビスマレイン酸モノオクチルエステル）塩、硬化触媒）
三フッ化ホウ素ピペリジン錯体（硬化触媒）
ウンデカン（希釈剤）

［硬化性樹脂組成物の調製］
〔実施例１〕
表１に示す配合割合で、硬化性樹脂（Ａ）金属水酸化物粉体（Ｂ）、分子篩（Ｃ）、他充填材を、撹拌機付きの密閉式反応容器に投入し、常温常圧で１０分間混練りした。その後、６０ｍｍＨｇ以下の減圧下、１００〜１２０℃で加熱しながら、３０分〜１時間撹拌混合することでペースト状スラリーを得た。その後、窒素気流下で、表１に示す配合割合（質量部）で、希釈剤、シランカップリング剤、触媒を添加し、湿気を遮断した密閉条件下で混練りすることで、硬化性樹脂組成物を得た。得られた硬化性樹脂組成物を湿気が遮断された透明な密閉容器に充填した。なお、表１〜３中、特に断りのない限り、数値は「質量部」を示す。

〔比較例１〕
表１に示す配合割合で、分子篩（Ｃ）を含まないこと以外は、実施例１と同様にして、硬化性樹脂組成物を得た。得られた硬化性樹脂組成物を実施例１と同様に密閉容器に充填した。

〔実施例２〜３〕
表１に示す配合割合で、実施例１と同様にして、硬化性樹脂組成物を得て、得られた硬化性樹脂組成物を実施例１と同様に密閉容器に充填した。

〔比較例２〕
表１に示す配合割合で、金属水酸化物粉体（Ｂ）を含まないこと以外は、実施例３と同様にして、硬化性樹脂組成物を得た。得られた硬化性樹脂組成物を実施例３と同様に密閉容器に充填した。

〔評価方法と評価基準〕
ＪＩＳ Ｋ６８５０：１９９９に準拠して、上記硬化性樹脂組成物と厚さ３ｍｍ×縦２５ｍｍ×横１００ｍｍのポリカーボネート板で試験体を作製した。上記ポリカーボネートに接着剤を塗布し、接着剤厚みを０．２ｍｍ（ガラスビーズで調製）、接着面積を２５ｍｍ×１２．５ｍｍになるようにポリカーボネートのせん断試験体を作成した。試験体を２３℃５０％ＲＨで１日間、５０℃９５％ＲＨで１６時間養生し硬化させた。養生後、８０、１００、１２０℃のオーブンに２４時間静置後に、硬化性樹脂組成物とポリカーボネートの間に生じた浮きの割合を目視で確認した。硬化性樹脂組成物とポリカーボネートの間に生じた浮きの割合が、０％〜２０％未満：◎、２０％〜３０％未満：○、３０％〜５０％未満：△、５０％〜１００％：×とした。なお、各実施例１〜１６及び比較例１〜９で得られた湿気硬化型接着剤組成物についてＵＬ９４Ｖ−０（試料厚さ１．５ｍｍ）相当試験を行い、難燃性を評価した。

表１に示すように、実施例１の分子篩（Ｃ）を含む硬化性樹脂組成物を用いて作製した試験体は、８０℃、１００℃、１２０℃の高温環境のいずれにおいても、被着体（ポリカーボネート）と硬化性樹脂組成物を硬化させた硬化体との間の浮きが２０％未満に抑制されており、接着強さの低下が抑制されていた。一方、比較例１の分子篩（Ｃ）を含んでいない硬化性樹脂組成物を用いて作製した試験体は、８０℃、１００℃、１２０℃の高温環境のいずれにおいても、５０％以上の浮きが発生し、温度が高くなるにつれて接着強さが低下した。また、実施例１及び比較例１の硬化性樹脂組成物は、硬化性樹脂（Ａ）１００質量部に対して、金属水酸化物粉体（Ｂ）を１５０質量部以上配合しており、ＵＬ９４Ｖ−０相当の難燃性を満たしていた。

実施例１の試験体を、ＪＩＳ Ｋ６８５０：１９９９に準拠して接着強さを測定した結果、初期は０．９７Ｎ／ｍｍ^２、１００℃、１２０℃のオーブン静置後、それぞれ１．０４Ｎ／ｍｍ^２、０．８５Ｎ／ｍｍ^２であった（オートグラフ AG-50ｋNE 島津製作所社製）。強度保持率(加熱後の接着強さ/初期の接着強さ×１００)は１００℃、１２０℃のオーブン静置後、それぞれ、１０８％、８８％であった。一方、比較例１の試験体を実施例１と同様にして、接着強さを測定した結果、初期は１．２８Ｎ／ｍｍ^２、１００℃、１２０℃のオーブン静置後、それぞれ０．６０Ｎ／ｍｍ^２、０．２３Ｎ／ｍｍ^２であった。強度保持率は、１００℃、１２０℃のオーブン静置後、それぞれ、４７％、１８％であった。

また、表１に示すように、実施例２、３の金属酸化物粉体（Ｂ）を含む硬化性樹脂組成物を用いて作製した試験体は、８０℃、１００℃、１２０℃の高温環境のいずれにおいても、被着体（ポリカーボネート）と硬化体との間の浮きが２０％未満となり、接着強さの低下が抑制されていた。一方、比較例２の金属水酸化物粉体（Ｂ）を含んでいない硬化性樹脂組成物を用いた作製した試験体は、８０℃で３０％以上の浮きが発生し、１００℃、１２０℃で５０％以上の浮きが発生した。

〔実施例４〜１０及び比較例３〕
表２に示す配合割合に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、硬化性樹脂組成物を得て、この硬化性樹脂組成物を実施例１と同様に密閉容器に充填した後、実施例１と同様にして試験体を作製し、浮きを測定した。また難燃試験を実施した。

実施例４〜１０の分子篩（Ｃ）を含み、硬化性樹脂（Ａ２：ベースポリマー）を用いた硬化性樹脂組成物を用いて作製した試験体は、特に１００℃の高温環境において、被着体（ポリカーボネート）と硬化性樹脂組成物を硬化させた硬化体との間の浮きが３０％未満に抑制されていた。一方、比較例３の分子篩（Ｃ）を含まない、硬化性樹脂組成物を用いて作製した試験体は、特に１００℃の高温環境において、３０％以上の浮きが発生していた。実施例４〜１０及び比較例３の硬化性樹脂組成物は、硬化性樹脂（Ａ２）１００質量部に対して、金属水酸化物粉体（Ｂ）を１５０質量部以上配合しており、ＵＬ９４Ｖ−０相当の難燃性を満たしていた。

実施例４の試験体を、実施例１と同様にして、ＪＩＳ Ｋ６８５０：１９９９に準拠して接着強さを測定した結果、初期は０．８３Ｎ／ｍｍ^２、１００℃、１２０℃のオーブン静置後、それぞれ１．１１Ｎ／ｍｍ^２、０．９５Ｎ／ｍｍ^２であった。実施例４の試験体の１００℃、１２０℃のオーブン静置後の強度保持率は、それぞれ、１３４％、１１４％であった。一方、比較例３の試験体を、実施例１と同様にして、接着強さを測定した結果、初期は０．８７Ｎ／ｍｍ^２、１００℃、１２０℃のオーブン静置後、それぞれ０．４２Ｎ／ｍｍ^２、０．２２Ｎ／ｍｍ^２であった。比較例３の試験体の１００℃、１２０℃のオーブン静置後の強度保持率は、それぞれ、４９％、２６％であった。

〔実施例１１〜１６及び比較例４〜９〕
表３に示す配合割合に変更したこと以外は、実施例１と同様にして、硬化性樹脂組成物を得て、この硬化性樹脂組成物を実施例１と同様に密閉容器に充填した後、実施例１と同様にして試験体を作製し、浮きを測定した。また難燃試験を実施した。

実施例１１〜１６の分子篩（Ｃ）を含む硬化性樹脂組成物を用いて作製した試験体は、特に１００℃の高温環境において、被着体（ポリカーボネート）と硬化性樹脂組成物を硬化させた硬化体との間の浮きが２０％未満に抑制されていた。また、硬化性樹脂（Ａ２：ベースポリマー）を使用した実施例１１、１４〜１５は、１２０℃の高温環境においても浮きが２０％未満に抑制されていた。一方、分子篩（Ｃ）を含まないこと以外は、実施例１１〜１６の各々と同様の配合割合を有する比較例４〜９は、１００℃において３０％以上の浮きが発生し、１２０℃において５０％以上の浮きが発生するものもあった。なお、実施例１５及び比較例８を除く、表３に示す実施例及び比較例は、硬化性樹脂（Ａ）１００質量部に対して、金属水酸化物粉体（Ｂ）を１５０質量部以上配合しており、ＵＬ９４Ｖ−０相当の難燃性を満たしていた。

実施例１１の試験体を、実施例１と同様にして、ＪＩＳ Ｋ６８５０：１９９９に準拠して接着強さを測定し、加熱後の接着強さと初期接着強さから、実施例１と同様にして、強度保持率を測定した結果、１００℃、１２０℃のオーブン静置後（加熱後）の強度保持率は、それぞれ１５１％、１３６％であった。また、比較例４の試験体を、実施例１１と同様にして測定した結果、１００℃、１２０℃のオーブン静置後の強度保持率は、それぞれ、５１％、２６％であった。

実施例１２の試験体を、実施例１１と同様にして測定した結果、１００℃、１２０℃のオーブン静置後の強度保持率は、それぞれ、５７％、３４％であった。また、比較例５の試験体を、実施例１１と同様にして測定した結果、１００℃、１２０℃のオーブン静置後の強度保持率は、それぞれ１４％、１３％であった。

実施例１５の試験体を、実施例１１と同様にして測定した結果、１００℃、１２０℃のオーブン静置後の強度保持率は、それぞれ、１８４％、９０％であった。また、比較例８の試験体を、実施例１１と同様にして測定した結果、１００℃、１２０℃のオーブン静置後の強度保持率は、それぞれ１４％、１６％であった。

本発明の硬化性樹脂組成物は、従来１液型又は多液型の硬化性樹脂組成物が用いられている全ての用途において使用することができる。例えば、接着剤、粘着剤、シーリング材、塗料、コーティング材、目止め材、注型材、被覆材等として用いることができる。特に、難燃性、耐熱性が要求される、電気・電子部品を構成するプラスチックの接着、シーリング用途に対して好適に用いられる

Claims (8)

1. 主鎖骨格にポリオキシアルキレン及び／又はポリ（メタ）アクリレートを有し、架橋性シリル基を有する硬化性樹脂（Ａ）と、平均粒子径０．１〜２００μｍの金属水酸化物粉体（Ｂ）を硬化性樹脂（Ａ）１００質量部に対し３０〜４００質量部と、分子篩（Ｃ）を硬化性樹脂（Ａ）１００質量部に対し１〜５０質量部を含有することを特徴とする、湿気硬化性樹脂組成物。
2. 金属水酸化物粉体（Ｂ）が、水酸化アルミニウム及び水酸化マグネシウムからなる群より選ばれる少なくとも１種の粉体であることを特徴とする、請求項１に記載の湿気硬化性樹脂組成物。
3. 前記分子篩（Ｃ）が結晶性アルミノシリケートであることを特徴とする請求項１又は２に記載の湿気硬化性樹脂組成物。
4. 前記分子篩（Ｃ）の有効細孔径が０．２〜１．５ｎｍであることを特徴とする請求項１〜３いずれか一項に記載の湿気硬化性樹脂組成物。
5. 炭酸カルシウム系粉体及びシリカ系充填材からなる群より選ばれる少なくとも１種の充填材を、硬化性樹脂（Ａ）１００質量部に対し３〜１２０質量部含有する、請求項１〜４のいずれか一項に記載の湿気硬化性樹脂組成物。
6. 前記金属水酸化物粉体（Ｂ）が、硬化性樹脂（Ａ）１００質量部に対し１５０〜３５０質量部を含有することを特徴とする、請求項１〜５のいずれか一項に記載の湿気硬化性樹脂組成物。
7. 請求項１〜６のいずれか一項に記載の湿気硬化性樹脂組成物を用いて、難燃性を要求される製品の部品を接着することを特徴とする接着方法。
8. 請求項１〜６のいずれか一項に記載の湿気硬化性樹脂組成物により、難燃性を要求される製品の部品が接着されている、電気・電子部品。