JP5909108B2 - 防振装置用ブラケットの製造方法 - Google Patents

Description

この発明は、ブッシュタイプその他のタイプの防振装置の、たとえば、防振部材、および、振動発生側の部材に連結される剛性取付部材のそれぞれを囲繞するとともに、振動伝達側の部材に連結される防振装置用ブラケットの製造方法に関するものであり、とくには、軽量にして、相互に直交する所要の二次元方向その他の方向に十分な強度を付与することができる技術を提案するものである。

従来のブッシュタイプの防振装置用のブラケットとしては、特許文献１に開示されたものがある。
これは、加硫ゴム成形体に対して一体形成される樹脂製のブラケットを、「繊維状充填材、または針状、板状若しくは薄片状充填材、或いは層状珪酸塩充填材を配合、含有せしめてなる樹脂材料にてそれぞれ形成される複数層の一体積層構造からなる積層体にて、構成したことを特徴とする」ものである。

そして、従来のこのブラケットによれば、当該ブラケットが、「繊維状態の所定の充填材を配合、含有せしめてなる樹脂材料からなる層の複数を一体的に積層してなる構造の積層体にて、構成されるものであるところから、そのようなブラケットの全体を一挙に成形する単一層構造の場合よりも、そのような積層体の各層の層厚さを薄くすることが出来、それによって、成形時に惹起される樹脂のヒケによる巣やクラックの発生の効果的に低減せしめ得ることとなるのであり、以て強度や耐疲労性を有利に向上させ得る。
また、そのようなブラケットを与える積層体の各層が、繊維状等の所定の充填材を配合、含有せしめてなる樹脂材料にて形成されることによって、単一成形体よりも、かかる充填材を、成形体の成形時に、樹脂の流動方向に、より一層良好に配向せしめることが可能となるのであり、これによって、強度や耐疲労性の向上に、より一層寄与せしめ得ることとなる。
そして、樹脂製のブラケットを積層体にて形成し、それを構成する各層が、繊維状等の所定の充填材を配合、含有せしめてなる樹脂材料からなる薄い層にて構成されるようにしたことによって、高強度化が実現され得たことにより、ブラケットとしてのトータル厚みを減少せしめることが出来、以て低コスト化も図られ得る」とする。

特開平２００３−２００５３１号公報

しかるに、この従来技術によれば、複数層の一体積層構造になる積層体の各層内の、繊維状等の充填材の配向方向がともに同一方向となることから、ブラケットが全体として方向性をもつことになり、それ故に、繊維状等の充填材の配向方向と交差する方向、たとえば直交する方向の入力に対しては、高い強度やすぐれた耐疲労性を発揮することができないという問題があった。

この発明は、従来技術が抱えるこのような問題点を解決することを課題とするものであり、それの目的とするところは、ブラケットの十分なる軽量化の下で、ブラケットに対するいずれの方向の入力に対しても、従来技術に比してはるかに高い強度を発揮するとともに、より高い耐疲労性を発揮することができる防振装置用ブラケットの製造方法を提供するにある。

この発明の防振装置用ブラケットの製造方法は、ブッシュタイプ、液封タイプ等の防振装置の、非圧縮性の液体の流動減衰機能部を具えることもある、ゴムその他の弾性体からなる防振部材、および、振動発生例もしくは振動伝達側のいずれか一方側に連結される剛性取付部材のそれぞれを囲繞するとともに、振動発生側もしくは振動伝達側の他方側に連結されるものであって、ガラス繊維織物からなる補強材をブラケットの主体となる合成樹脂材料に接合させてなり、前記補強材を、防振装置および剛性取付部材に対する囲繞域の横断面内で、たとえば、ブラケットの底面部分を除いて、当該囲繞域の周長の１／２以上の長さ範囲にわたって連続させて延在させるとともに、該補強材に、振動発生側もしくは振動伝達側の他方側への連結部、たとえば、主体となる剛性樹脂材料の貫通孔と協働する連結部を設けてなる防振装置用ブラケットの製造方法であり、ガラス繊維織物の両面に熱可塑性樹脂材料を積層して補強素材を製造する工程と、前記補強素材を所定の寸法に切断すると共に、切断した切断素材をブラケットに適合する形態に成型して、補強材を製造する工程と、前記補強材に、ブラケットの主体となる合成樹脂材料を射出して、該合成樹脂材料を、前記ガラス繊維織物に積層した前記熱可塑性樹脂材料に、融着接合させる工程とを備えたものである。

ここで、前記補強材は、前記囲繞域の内側、すなわち、囲繞域の内周面側に偏せて配設することが、たとえば、ブラケットの主体となる合成樹脂材料を射出成形によって形成する場合に、該囲繞域の外周面側への所要の補強リブの形成を容易にする上で好ましい。

そしてまた、前記補強材は、前記囲繞域に露出させて配設することが、たとえば、剛性取付部材の、ブラケットに対する大きな相対変位によって、その剛性取付部材が、防振部材を介してブラケットの内周面に衝接することがあっても、補強材の内周面側を覆う、合成樹脂材料ライニング層の、補強材からの意図しない剥離等のおそれを十分に取除く上で好ましい。
この発明の防振装置用ブラケットの製造方法では、前記補強材を製造する工程では、連結部をそれぞれ有する一対のフランジ部を形成し、前記合成樹脂材料は、前記一対のフランジ部間に射出成形することで、貫通穴を形成することが好ましい。
この発明の防振装置用ブラケットの製造方法では、前記合成樹脂材料は、前記熱可塑性樹脂材料の融点よりも高い温度で射出することが好ましい。

この発明の防振装置用ブラケットの製造方法により製造された防振装置用ブラケットによれば、ガラス繊維織物からなる補強材を、ブラケットの主体となる、６６ナイロン、芳香族ナイロン等とすることができる合成樹脂材料に接合させることにより、ブラケットを十分軽量なものとするとともに、ガラス繊維織物により、ブラケットに高い強度を付与することができる。

しかも、ガラス繊維織物では、繊維が、相互の拘束下で互いに直交する方向に延在することから、ブラケットの主体となる合成樹脂材料に対するガラス繊維織物の接合姿勢を所要に応じて選択することで、繊維の延在方向にはもちろん、繊維の延在方向に交差するその他の各種の方向の入力に対しても、従来技術に比し、より高い強度や、よりすぐれた耐疲労性を発揮することができる。

またここでは、補強材を、防振装置および剛性取付部材に対するブラケットの囲繞域の横断面内で、該囲繞域の周長の１／２以上の長さ範囲にわたって連続的に延在させて配設することにより、ブラケットの、たとえば、振動伝達側の部材への連結部を除く所要の領域を十分に補強することができ、上記の効果を一層高めることができる。

そしてさらには、補強材に、振動発生側もしくは振動伝達側の他方側の部材への、雌雄いずれかの連結部を設けることにより、ブラケットの、振動伝達側の部材等からの意図しない離脱等のおそれを補強材によって十分に防止することができる。

以上のようなブラケットにおいて、補強材を、前記囲繞域の内側に偏せて配設したときは、該囲繞域の外周面側への補強リブの形成を容易にすることができる他、内側に偏らせて配接させる場合は、ブラケットに用いられる樹脂材料の射出成型時において、補強材を一定の圧力で押し付けることとなり、補強材の位置決めをより確実に行うことができる。

また、補強材を、前記囲繞域の内周面に露出させて配設したときは、補強材の内周面から合成樹脂材料ライニング層を取除くことができるので、ブラケットの内周面に衝撃入力が作用してなお、該ライニング層の剥離等のおそれを無くするとともに、樹脂材料への微細なクラック発生を防止することができる。

この発明の防振装置用ブラケットの製造方法により製造された防振装置用ブラケットの実施形態を示す正面図、側面図および平面図である。 図１に示すブラケットに適用されるガラス繊維織物の成型形態を示す正面図、側面図および平面図である。 ガラス繊維織物の他の成型形態を例示する正面図である。

以下にこの発明の防振装置用ブラケットの製造方法により製造された防振装置用ブラケットの実施形態を図面に示すところに基いて説明する。
図１に示すところにおいて、１は、この発明に係る防振装置用ブラケットの製造方法により製造された防振装置用ブラケットを示し、このブラケット１は、ここでは、中央部分にほぼ方形の輪郭形状の貫通穴２を有し、この貫通穴２の周面に、被圧縮性の液体の流動減衰機構部を具えることもあるゴムその他の弾性体からなる図示しない防振部材を接着剤接着等によって接合するとともに、この防振部材の内周側に、たとえば金属材料製の中空もしくは中実部材とすることができ、振動発生側もしくは振動伝達側のいずれか一方側の部材に連結されるこれも図示しない剛性取付部材を加硫接着、接着剤接着等することで防振装置を形成することができ、ブラケットそれ自体は、振動発生側もしくは振動伝達側の他方側の部材に、フランジ部１ａに設けた連結部、たとえばボルト孔１ｂによって連結される。

ところで、図示のこのブラケットは、ガラス繊維織物からなる、図に破線で示す補強材３を、ブラケット１の主体となる、補強用充填材を含まない、６−６ナイロン、芳香族ナイロン等の合成樹脂材料４に接合させてなる。

なおここにおける補強材３は、ガラス繊維織物の両面に所要の熱可塑性樹脂材料からなる、たとえば、６−６ナイロン、６ナイロン、ポリプロピレン等のシートもしくはフィルムを積層してなる、たとえば２〜８ｍｍの厚さの補強素材を、所定の寸法に切断するとともに、該切断素材を熱プレス成型その他によって、図１に示すブラケット１に適合する形態に図２に示すように成型してなり、このような補強材３を、たとえば射出成形型のキャビティ内への置中子として、ブラケット１の主体となる合成樹脂材料４、たとえば、６６ナイロンを、好ましくは、ガラス繊維織物に積層された６−６ナイロン、６ナイロン、ポリプロピレン等のシートないしはフィルムの融点よりも高い温度で射出成形キャビティ内へ射出して、該合成樹脂材料４を、ガラス繊維織物に積層した熱可塑性樹脂シートないしはフィルムに、十分強固に融着接合させる。

このことによれば、主体となる合成樹脂材料４の作用下で、ブラケット１を十分軽量なものとすることができ、また、該合成樹脂材料４へのガラス繊維織物よりなる補強材３の接合により、いずれの方向の入力に対しても、ブラケット１の強度を十分に高めることができる。

また図１に示す実施形態では、ブラケット１の、貫通穴２を取り囲む囲繞域の外周面に、ブラケット１の底面部分と、各フランジ部１ａを除いて、図１（ｂ）に示すところから明らかなように、複数条の補強リブ５を連続的に形成することで、ブラケット１の強度の一層の増加を担保する。

ところで、図１に示すところでは、補強材３を、一方のフランジ部１ａから他方のフランジ部１ａに到るまで連続させて合成樹脂材料４に接合配置することで、貫通穴２内に収納される、図示しない前記防振部材および剛性取付部材に対する囲繞域の横断面内で、１／２以上の長さ範囲にわたって延在させ、併せて、該補強材３、とくにはそのフランジ部２ａに、振動発生側もしくは振動伝達側の他方側への連結部、たとえば、図１の、各個のフランジ部１ａに設けたボルト孔１ｂと重なり合って位置する、図２（ｃ）に示すようなボルト孔３ｂを設ける。

ここで好ましくは、補強材３を、前記囲繞域の内側に偏せて配設し、また好ましくは、補強材３を、図１（ａ）に示すように、該囲繞域の内周面に露出させて配設する。

なお、ガラス繊維織物の成型形態、いいかえれば、補強材３の横断面内の正面輪郭形状は、たとえば、図３（ａ）に例示するようなオーム状の輪郭形状とすることができる他、図３（ｂ）に例示するような、フランジ部付きの三角山形状の輪郭形状その他とすることもできる。

ところで、補強材３をこのような形態に形成したときは、所要の合成樹脂材料４を、たとえば、補強材３の外周面上および、それぞれのフランジ部間に射出成形することにより、図３（ａ）に示す補強材３を用いたときは、半円形状の貫通穴２を有する、また、図３（ｂ）に示す補強材３を用いたときは三角形状の貫通穴２を有するそれぞれのブラケット１が形成されることになる。

以上この発明の防振装置用ブラケットの製造方法により製造された防振装置用ブラケットを図示例に基いて説明したが、補強材３およびブラケット１の正面形状、貫通穴２の輪郭形状等は、所要に応じて適宜に選択することができ、また、前記剛性取付部材を、振動発生側もしくは振動伝達側の他方側の部材に連結し、そしてブラケットを、振動発生側もしくは振動伝達側のいずれか一方側の部材に連結することもできる。

１ ブラケット
１ａ フランジ部
１ｂ ボルト孔
２ 貫通穴
３ 補強材
３ａ フランジ部
３ｂ ボルト孔
４ 合成樹脂材料
５ 補強リブ

Claims (3)

1. 防振装置の、防振部材、および、振動発生側もしくは振動伝達側のいずれか一方側に連結される剛性取付部材のそれぞれを囲繞するとともに、振動発生側もしくは振動伝達側の他方側に連結され、ガラス繊維織物からなる補強材を、ブラケットの主体となる合成樹脂材料に接合させてなり、前記補強材を、防振部材および剛性取付部材に対する囲繞域の横断面内で、１／２以上の長さ範囲にわたって延在させるとともに、該補強材に、振動発生側もしくは振動伝達側の他方側への連結部を設けてなる防振装置用ブラケットの製造方法であって、
   ガラス繊維織物の両面に熱可塑性樹脂材料を積層して補強素材を製造する工程と、
   前記補強素材を所定の寸法に切断すると共に、切断した切断素材をブラケットに適合する形態に成型して、補強材を製造する工程と、
   前記補強材に、ブラケットの主体となる合成樹脂材料を射出して、該合成樹脂材料を、前記ガラス繊維織物に積層した前記熱可塑性樹脂材料に、融着接合させる工程とを備えた、防振装置用ブラケットの製造方法。
2. 前記補強材を製造する工程では、連結部をそれぞれ有する一対のフランジ部を形成し、前記合成樹脂材料は、前記一対のフランジ部間に射出成形することで、貫通穴を形成する、請求項１に記載の防振装置用ブラケットの製造方法。
3. 前記合成樹脂材料は、前記熱可塑性樹脂材料の融点よりも高い温度で射出する、請求項１もしくは２に記載の防振装置用ブラケットの製造方法。

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