JP5904587B2 - 超音波シール装置、超音波シール方法、及び超音波シールにおけるクリアランス調整方法 - Google Patents

超音波シール装置、超音波シール方法、及び超音波シールにおけるクリアランス調整方法 Download PDF

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Description

本発明は、アンビル・超音波ホーン間のクリアランス調整を容易かつ正確に行うことができ、もってアンビルの摩耗を防止することができる、超音波シール装置、超音波シール方法、及び超音波シールにおけるクリアランス調整方法に関するものである。
パンツタイプの使い捨ておむつは、液透過性表面シートと裏面側シートとの間に吸収体が介在されてなり、両側部に脚回りギャザーを備え、背側から股間部を通り腹側までを覆うように形成された内装体と、この内装体の外面に張り付けられ、胴回り及び股間部を覆うように形成された外装シートとからなり、外装シートにおける後身頃の両側部と前身頃の両側部とがそれぞれ溶着接合されてサイドシール部が形成され、ウエスト開口部及び脚開口部が予め形成されたパンツタイプ構造となっているものが多い。
このようなパンツタイプ使い捨ておむつにおけるサイドシール部や、他のシール部の形成に際して、近年では、ヒートシールに代わり超音波シールが使用されるようになってきた（例えば特許文献１〜３参照）。超音波シールは、樹脂フィルムや不織布などの熱可塑性樹脂の積層物をワークとして、超音波ホーンとアンビルとの間に挟み、超音波ホーンから伝わる超音波振動によってワークを摩擦発熱させ、ワークの溶融によりシールを行うものである。一般的な超音波シール装置においては、アンビルは回転駆動されるように支持されるとともに、外周面に任意のパターンで突起が形成されている。ワークは、回転駆動されるアンビルと超音波ホーンとの間に通され、アンビルの回転に伴いアンビル外周面の突起と超音波ホーンとの間に挟まれる部分が超音波により溶融シールされる。その結果、アンビル先端面の突起のパターンでシールを行うことができる。
このような超音波シール装置においては、アンビル・超音波ホーンのクリアランス（突起の先端と超音波ホーンの先端との間隔）は極めて重要であり、従来、そのクリアランス調整はすきまゲージ（例えばJIS B 7524参照）を用いて行われていた。このクリアランス調整は、シールパターンが、横方向に沿う直線状（長辺が横方向に沿う長方形状等）の溶着部が縦方向に整列されてなる横縞状パターン（例えば特許文献４参照）のときにはほぼ問題無く、正確に行えていた。
しかしながら、従来の超音波シール装置において、シールパターンが、点状の溶着部が千鳥状等の配列で形成されるドットパターン等（特許文献５，６の図６や特許文献５参照）のように、アンビルの回転方向に間欠的なパターンのときには、すきまゲージによるアンビル・超音波ホーンのクリアランス調整が不正確になり易く、その結果アンビルが超音波ホーンとの接触により摩耗するという問題点が知見された。アンビルが摩耗すると、超音波ホーンの出力を上げないとシールが不十分になり、超音波ホーンの出力を上げるとアンビルの摩耗が進行し易くなるため、アンビル・超音波ホーンのクリアランス調整は操業安定性を確保する上で極めて重要である。
特開平５−１５５５１号公報 特開２０１１−１６１０４１号公報 特許４２９７７１５号公報 特開２００３−３８５７３号公報 特開２０１０−１１５４２４号公報 特開２０１０−１１９５７７号公報
そこで、本発明の主たる課題は、シールパターンがアンビルの回転方向に間欠的なパターンであっても、すきまゲージによるアンビル・超音波ホーンのクリアランス調整を正確に行うことができる、超音波シール装置、超音波シール方法、及び超音波シールにおけるクリアランス調整方法を提供することにある。
上記課題を解決するべく鋭意研究した結果、次のような知見を得た。すなわち、アンビル・超音波ホーンのクリアランス調整は、アンビルのシール突起と超音波ホーンとの間にアンビルの回転方向にすきまゲージを抜き差ししつつ、その抵抗感により判断することになる。しかし、本発明者が実験したところ、アンビルの回転方向長さが３ｍｍ以下のシール突起がアンビルの回転方向に０．５ｍｍ以上の間隔で間欠的に設けられていると、すきまゲージを用いる際、突起とすきまゲージとの接触面積が過度に小さくなり、すきまゲージの抜き差しにおける抵抗感が現実のアンビル・超音波ホーンのクリアランスと適合せず、結果として、現実よりもクリアランスを狭く調整し易いことが判明した。以下に述べる本発明はこのような知見に基づくものである。
＜請求項１記載の発明＞
回転駆動されるように軸支されるとともに、外周面に所定のパターンでシール突起が形成されたアンビルと、このアンビルの外周面と対向する超音波ホーンとを備えており、
前記アンビルを回転駆動しつつ、ワークを前記アンビル及び超音波ホーン間に前記アンビルの回転方向に沿って通すことにより、前記ワークのうち、前記アンビルの回転に伴い前記アンビルの外周面のシール突起と前記超音波ホーンとの間に挟まれる部分を、前記超音波ホーンから伝達される超音波振動による摩擦熱で溶融シールする、超音波シール装置において、
前記アンビルは、軸方向において前記ワークと重なる部分に設けられ、前記超音波ホーンとの間でワークを挟持するシール部分と、軸方向において前記ワークと重ならないように前記シール部分に対して軸方向の少なくとも一方側に設けられ、前記ワークと接触しないダミー部分とを有しており、
前記超音波ホーンの先端面は、前記シール部分及びダミー部分にわたり対向するように延在しており、
前記シール部分の先端面には、前記シール突起として前記アンビルの回転方向長さが３ｍｍ以下の突起が、前記アンビルの回転方向の間隔が０．５ｍｍ以上の間隔となる間欠的なパターンで形成されており、
前記ダミー部分の先端面には、前記アンビルの回転方向の長さが前記シール突起よりも長く、かつ先端面の高さがシール突起の先端面の高さと同じであるクリアランス計測用ダミー突起が形成されている、
ことを特徴とする超音波シール装置。
（作用効果）
本発明では、アンビルにクリアランス計測用ダミー突起を有するダミー部分を設けることにより、実際にシールを行うシール突起のパターンが、アンビルの回転方向に間欠的となるパターンであっても、クリアランス計測用ダミー突起と超音波ホーンとのクリアランスをすきまゲージで計測することにより、シール突起と超音波ホーンとのクリアランス計測を行うよりも、正確なクリアランス計測及び調整が可能となる。
＜請求項２記載の発明＞
前記クリアランス計測用ダミー突起は、前記アンビルの回転方向の長さが、前記シール部分以上である、請求項１記載の超音波シール装置。
（作用効果）
クリアランス計測用ダミー突起は、アンビルの回転方向の長さがシール突起よりも長ければその効果はあるが、クリアランス調整の正確性を万全とするためには、シール部分と同じかそれより長くするのが望ましい。
＜請求項３記載の発明＞
前記クリアランス計測用ダミー突起は、前記アンビルの回転方向に沿って連続する直線状をなし、かつ前記アンビルの軸方向に間隔を空けて並設されている、請求項１又は２記載の超音波シール装置。
（作用効果）
クリアランス計測用ダミー突起は一つでも、複数でも良く、またそのアンビルの軸方向の長さ及び回転方向長さは長く（例えばダミー部分のほぼ全体にわたる）ても良いが、ダミー突起のアンビル回転方向の長さが長い分には計測の正確性が期待できるのに対し、アンビル軸方向の長さが長過ぎると、すきまゲージの抜き差しの抵抗感が強くなり、かえって計測の正確性が低下するおそれがある。よって、クリアランス計測用ダミー突起は上述のような横縞状パターンで設けるのが好ましい。
＜請求項４記載の発明＞
前記シール突起は錐台形状をなしており、かつその稜の高さ方向に対する傾斜角度が３０度以上とされている、請求項１〜３のいずれか１項に記載の超音波シール装置。
（作用効果）
超音波ホーンから発せられる超音波振動はアンビル側にも伝わり、アンビルのシール突起も振動する。この場合、超音波振動エネルギーの一部がアンビルのシール突起の振動で消費され、ワーク（シール対象物）への超音波振動エネルギーの伝達効率が低下するだけでなく、シール突起が摩耗しやすくなる。よって、上述のようにシール突起の形状を付根の太い安定した形状として、シール突起の振動を低減し、もって振動エネルギー伝達効率の低下及びシール突起の摩耗を防止するのは好ましい。
＜請求項５記載の発明＞
前記シール突起は錐台形状をなしており、かつその高さと底面の最大径との比が０．３５〜０．７０とされている、請求項１〜４のいずれか１項に記載の超音波シール装置。
（作用効果）
超音波ホーンから発せられる超音波振動はアンビル側にも伝わり、アンビルのシール突起も振動する。この場合、超音波振動エネルギーの一部がアンビルのシール突起の振動で消費され、ワークへの振動エネルギー伝達効率が低下するだけでなく、シール突起が摩耗しやすくなる。よって、シール突起の形状を高さが相対的に低い安定した形状として、シール突起の振動を低減し、もって振動エネルギー伝達効率の低下及びシール突起の摩耗を防止するのは好ましい。
＜請求項６記載の発明＞
パンツタイプ使い捨ておむつの製造に際して、前身頃の両側部と後身頃の両側部とを溶着接合してサイドシール部を形成するためのものであり、前記ワークが前記前身頃の両側部と後身頃の両側部とを重ねた部分である、請求項１〜５のいずれか１項に記載の超音波シール装置。
（作用効果）
本発明の超音波シール装置は、このようにパンツタイプ使い捨ておむつのサイドシール部の形成に用いるのが好適である。
＜請求項７記載の発明＞
回転駆動されるように軸支されるとともに、外周面に所定のパターンでシール突起が形成されたアンビルと、このアンビルの外周面と対向する超音波ホーンとを用い、
前記アンビルを回転駆動しつつ、ワークを前記アンビル及び超音波ホーン間に前記アンビルの回転方向に沿って通すことにより、前記ワークのうち、前記アンビルの回転に伴い前記アンビルの外周面のシール突起と前記超音波ホーンとの間に挟まれる部分を、前記超音波ホーンから伝達される超音波振動による摩擦熱で溶融シールする、超音波シール方法であって、
前記アンビルは、軸方向において前記ワークと重なる部分に設けられ、前記超音波ホーンとの間でワークを挟持するシール部分と、軸方向において前記ワークと重ならないように前記シール部分に対して軸方向の少なくとも一方側に設けられ、前記ワークと接触しないダミー部分とを有しており、
前記超音波ホーンの先端面は、前記シール部分及びダミー部分にわたり対向するように延在しており、
前記シール部分の先端面には、前記シール突起として前記アンビルの回転方向長さが３ｍｍ以下の突起が、前記アンビルの回転方向の間隔が０．５ｍｍ以上の間隔となる間欠的なパターンで形成されており、
前記ダミー部分の先端面には、前記アンビルの回転方向の長さが前記シール突起よりも長く、かつ先端面の高さがシール突起の先端面の高さと同じであるクリアランス計測用ダミー突起が形成されている、
ことを特徴とする超音波シール方法。
（作用効果）
請求項１記載の発明と同様の作用効果を奏する。
＜請求項８記載の発明＞
回転駆動されるように軸支されるとともに、外周面に所定のパターンでシール突起が形成されたアンビルと、このアンビルの外周面と対向する超音波ホーンとを備えており、
前記アンビルを回転駆動しつつ、ワークを前記アンビル及び超音波ホーン間に前記アンビルの回転方向に沿って通すことにより、前記ワークのうち、前記アンビルの回転に伴い前記アンビルの外周面のシール突起と前記超音波ホーンとの間に挟まれる部分を、前記超音波ホーンから伝達される超音波振動による摩擦熱で溶融シールする、超音波シール装置にて、前記アンビルと前記超音波ホーンとのクリアランスを調整する方法であって、
前記アンビルは、軸方向において前記ワークと重なる部分に設けられ、前記超音波ホーンとの間でワークを挟持するシール部分と、軸方向において前記ワークと重ならないように前記シール部分に対して軸方向の少なくとも一方側に設けられ、前記ワークと接触しないダミー部分とを有しており、
前記超音波ホーンの先端面は、前記シール部分及びダミー部分にわたり対向するように延在しており、
前記シール部分の先端面には、前記シール突起として前記アンビルの回転方向長さが３ｍｍ以下の突起が、前記アンビルの回転方向の間隔が０．５ｍｍ以上の間隔となる間欠的なパターンで形成されており、
前記ダミー部分の先端面には、前記アンビルの回転方向の長さが前記シール突起よりも長く、かつ先端面の高さがシール突起の先端面の高さと同じであるクリアランス計測用ダミー突起が形成されており、
前記クリアランス計測用ダミー突起と前記超音波ホーンとのクリアランスをすきまゲージで計測し、この計測結果に基づいて前記クリアランス計測用ダミー突起と前記超音波ホーンとのクリアランスを調整する、
ことを特徴とする超音波シールにおけるクリアランス調整方法。
（作用効果）
請求項１記載の発明と同様の作用効果を奏する。
以上のとおり、本発明によれば、シールパターンがアンビルの回転方向に間欠的なパターンであっても、すきまゲージによるアンビル・超音波ホーンのクリアランス調整を正確に行うことができるようになる、等の利点がもたらされる。
パンツタイプ使い捨ておむつの内面を示す、おむつを展開した状態における平面図である。 パンツタイプ使い捨ておむつの外面を示す、おむつを展開した状態における平面図である。 図１の３−３断面図である。 図１の４−４断面図である。 図１の５−５断面図である。 パンツタイプ使い捨ておむつの要部のみを示す、おむつを展開した状態における平面図である。 パンツタイプ使い捨ておむつの要部のみを示す、断面図である。 パンツタイプ使い捨ておむつの斜視図である。 サイドシール部の（ａ）要部拡大正面図 及び（ｂ）断面図である。 サイドシール部の要部拡大正面図である。 パンツタイプ使い捨ておむつの製造フローを示す概略図である。 超音波シール装置の概略図である。 アンビルの平面展開図である。 シール突起の各種パターンを示す平面図である。 シール突起の側面図である。 超音波シール装置における要部拡大概略図である。
以下、本発明の実施形態について、添付図面を参照しつつ詳説する。
＜製品例＞
図１〜図８は、本発明に係る超音波シール装置を好適に利用できるパンツタイプ使い捨ておむつの一例１００を示している。このパンツタイプ使い捨ておむつ１００は、製品外面（裏面）をなす外装シート１２と、外装シート１２の内面に貼り付けられた内装体２００とから構成されているものである。符号Ｙは展開状態におけるおむつの全長（前身頃Ｆのウエスト開口部ＷＯの縁から後身頃Ｂのウエスト開口部ＷＯの縁までの縦方向長さ）を示しており、符号Ｘは展開状態におけるおむつの全幅を示している。
内装体２００は、尿等の排泄物等を吸収保持する部分であり、外装シート１２は着用者に装着するための部分である。なお、断面図における点模様部分は各構成部材を接合する接合部分を示しており、ホットメルト接着剤などのベタ、ビード、カーテン、サミットまたはスパイラル塗布などにより形成されるものである。また、「前後方向」とは腹側（前側）と背側（後側）を結ぶ方向を意味し、「幅方向」とは前後方向と直交する方向（左右方向）を意味し、「上下方向」とはおむつ１００の装着状態、すなわちおむつ１００の前身頃両側部と後身頃両側部を重ね合わせるようにおむつ１００を股間部で２つに折った際に胴回り方向と直交する方向、換言すればウエスト開口部ＷＯ側と股間部側とを結ぶ方向を意味する。
（内装体）
内装体２００は任意の形状を採ることができるが、図示の形態では長方形である。内装体２００は、図３〜図５に示されるように、身体側となる表面シート３０と、不透液性バックシート１１と、これらの間に介在された吸収要素５０とを備えているものであり、吸収機能を担う本体部である。符号４０は、表面シート３０を透過した液を速やかに吸収要素５０へ移行させるために、表面シート３０と吸収要素５０との間に設けられた中間シート（セカンドシート）を示しており、符号６０は、内装体２００の両脇に排泄物が漏れるのを防止するために、内装体２００の両側に設けられた、身体側に起立する立体ギャザー６０を示している。
（表面シート）
表面シート３０は、液を透過する性質を有するものであり、例えば、有孔又は無孔の不織布や、多孔性プラスチックシートなどを例示することができる。また、このうち不織布は、その原料繊維が何であるかは、特に限定されない。例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維などや、これらから二種以上が使用された混合繊維、複合繊維などを例示することができる。さらに、不織布は、どのような加工によって製造されたものであってもよい。加工方法としては、公知の方法、例えば、スパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法、エアスルー法、ポイントボンド法等を例示することができる。例えば、柔軟性、ドレープ性を求めるのであれば、スパンボンド法、スパンレース法が、嵩高性、ソフト性を求めるのであれば、エアスルー法、ポイントボンド法、サーマルボンド法が、好ましい加工方法となる。
また、表面シート３０は、１枚のシートからなるものであっても、２枚以上のシートを貼り合せて得た積層シートからなるものであってもよい。同様に、表面シート３０は、平面方向に関して、１枚のシートからなるものであっても、２枚以上のシートからなるものであってもよい。
立体ギャザー６０を設ける場合、表面シート３０の両側部は、不透液性バックシート１１と立体ギャザー６０との間を通して、吸収要素５０の裏側まで回りこませ、液の浸透を防止するために、不透液性バックシート１１及び立体ギャザー６０に対してホットメルト接着剤等により接着するのが好ましい。
（中間シート）
表面シート３０を透過した液を速やかに吸収体へ移行させるために、表面シート３０より液の透過速度が速い、中間シート（「セカンドシート」とも呼ばれている）４０を設けることができる。この中間シート４０は、液を速やかに吸収体へ移行させて吸収体による吸収性能を高めるばかりでなく、吸収した液の吸収体からの「逆戻り」現象を防止し、表面シート３０上を常に乾燥した状態とすることができる。中間シート４０は省略することもできる。
中間シート４０としては、表面シート３０と同様の素材や、スパンレース、スパンボンド、ＳＭＳ、パルプ不織布、パルプとレーヨンとの混合シート、ポイントボンド又はクレープ紙を例示できる。特にエアスルー不織布が嵩高であるため好ましい。エアスルー不織布には芯鞘構造の複合繊維を用いるのが好ましく、この場合芯に用いる樹脂はポリプロピレン（ＰＰ）でも良いが剛性の高いポリエステル（ＰＥＴ）が好ましい。目付けは２０〜８０ｇ／ｍ2が好ましく、２５〜６０ｇ／ｍ2がより好ましい。不織布の原料繊維の太さは２．２〜１０ｄｔｅｘであるのが好ましい。不織布を嵩高にするために、原料繊維の全部又は一部の混合繊維として、芯が中央にない偏芯の繊維や中空の繊維、偏芯且つ中空の繊維を用いるのも好ましい。
図示の形態の中間シート４０は、吸収体５６の幅より短く中央に配置されているが、全幅にわたって設けてもよい。中間シート４０の長手方向長さは、吸収体５６の長さと同一でもよいし、液を受け入れる領域を中心にした短い長さ範囲内であってもよい。
（不透液性バックシート）
不透液性バックシート１１の素材は、特に限定されるものではないが、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂等からなるプラスチックフィルムや、不織布の表面にプラスチックフィルムを設けたラミネート不織布、プラスチックフィルムに不織布等を重ねて接合した積層シートなどを例示することができる。不透液性バックシート１１には、近年、ムレ防止の観点から好まれて使用されている不透液性かつ透湿性を有する素材を用いることが好ましい。透湿性を有するプラスチックフィルムとしては、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂中に無機充填剤を混練して、シートを成形した後、一軸又は二軸方向に延伸して得られた微多孔性プラスチックフィルムが広く用いられている。このほかにも、マイクロデニール繊維を用いた不織布、熱や圧力をかけることで繊維の空隙を小さくすることによる防漏性強化、高吸水性樹脂または疎水性樹脂や撥水剤の塗工といった方法により、プラスチックフィルムを用いずに液不透過性としたシートも、不透液性バックシート１１として用いることができる。
不透液性バックシート１１は、防漏性を高めるために、吸収要素５０の両側を回りこませて吸収要素５０の表面シート３０側面の両側部まで延在させるのが好ましい。この延在部の幅は、左右それぞれ５〜２０ｍｍ程度が適当である。
また、不透液性バックシート１１の内側、特に吸収体５６側面に、液分の吸収により色が変化する排泄インジケータを設けることができる。
（立体ギャザー）
立体ギャザー６０は、内装体２００の両側部に沿って前後方向全体にわたり延在する帯状部材であり、表面シート３０上を伝わって横方向に移動する尿や軟便を遮断し、横漏れを防止するために設けられているものである。図示例の立体ギャザー６０は、内装体２００の側部から起立するように設けられ、付け根側の部分は幅方向中央側に向かって斜めに起立し、中間部より先端側の部分は幅方向外側に向かって斜めに起立するものである。
より詳細には、立体ギャザー６０は、内装体２００の前後方向長さに等しい長さを有する帯状のギャザーシート６２を幅方向に折り返して二つに折り重ねるとともに、折り返し部分及びその近傍のシート間に、細長状弾性伸縮部材６３を長手方向に沿って伸長状態で、幅方向に間隔をあけて複数本固定してなるものである。立体ギャザー６０のうち先端部と反対側に位置する基端部（幅方向においてシート折り返し部分と反対側の端部）は内装体２００の側縁部の裏面に固定された取付部分６５とされ、この取付部分６５以外の部分は取付部分６５から突出する突出部分６６（折り返し部分側の部分）とされている。また、突出部分６６は、幅方向中央側に向かう付け根側部分と、この付け根側部分の先端から幅方向外側に折り返された先端側部分とからなる。この形態は面接触タイプの立体ギャザーであるが、幅方向外側に折り返されない線接触タイプの立体ギャザー（図示略）も採用することができる。そして、突出部分６６のうち前後方向両端部が倒伏状態で表面シート３０の側部表面に対してホットメルト接着剤やヒートシール、超音波シールにより固定された前後固定部６７とされる一方で、これらの間に位置する前後方向中間部は非固定の自由部分とされ、この自由部分に前後方向に沿う細長状弾性部材６３が伸長状態で固定されている。
ギャザーシート６２としてはスパンボンド不織布（ＳＳ、ＳＳＳ等）やＳＭＳ不織布（ＳＭＳ、ＳＳＭＭＳ等）、メルトブロー不織布等の柔軟で均一性・隠蔽性に優れた不織布に、必要に応じてシリコンなどにより撥水処理を施したものを好適に用いることができ、繊維目付けは１０〜３０ｇ／ｍ2程度とするのが好ましい。細長状弾性伸縮部材６３としては糸ゴム等を用いることができる。スパンデックス糸ゴムを用いる場合は、太さは４７０〜１２４０ｄｔｅｘが好ましく、６２０〜９４０ｄｔｅｘがより好ましい。固定時の伸長率は、１５０〜３５０％が好ましく、２００〜３００％がより好ましい。なお、用語「伸長率」は自然長を１００％としたときの値を意味する。また、図示のように、二つに折り重ねたギャザーシートの間に防水フィルム６４を介在させることもできる。
立体ギャザー６０の自由部分に設けられる細長状弾性伸縮部材６３の本数は２〜６本が好ましく、３〜５本がより好ましい。配置間隔６０ｄは３〜１０ｍｍが適当である。このように構成すると、細長状弾性伸縮部材６３を配置した範囲で肌に対して面で当たりやすくなる。先端側だけでなく付け根側にも細長状弾性伸縮部材６３を配置しても良い。
立体ギャザー６０の取付部分６５の固定対象は、内装体２００における表面シート３０、不透液性バックシート１１、吸収要素５０等適宜の部材とすることができる。
かくして構成された立体ギャザー６０では、細長状弾性伸縮部材６３の収縮力が前後方向両端部を近づけるように作用するが、突出部分６６のうち前後方向両端部が起立しないように固定されるのに対して、それらの間は非固定の自由部分とされているため、自由部分のみが図３に示すように身体側に当接するように起立する。特に、取付部分６５が内装体２００の裏面側に位置していると、股間部及びその近傍において立体ギャザー６０が幅方向外側に開くように起立するため、立体ギャザー６０が脚周りに面で当接するようになり、フィット性が向上するようになる。
立体ギャザー６０の寸法は適宜定めることができるが、乳幼児用紙おむつの場合は、例えば図７に示すように、立体ギャザー６０の起立高さ（展開状態における突出部分６６の幅方向長さ）Ｗ６は１５〜６０ｍｍ、特に２０〜４０ｍｍであるのが好ましい。また、立体ギャザー６０をトップシート３０表面と平行になるように、平坦に折り畳んだ状態において最も内側に位置する折り目間の離間距離Ｗ３は６０〜１９０ｍｍ、特に７０〜１４０ｍｍであるのが好ましい。
なお、図示形態と異なり、内装体２００の左右各側において立体ギャザーを二重に（二列）設けることもできる。
（吸収要素）
吸収要素５０は、吸収体５６と、この吸収体５６の全体を包む包装シート５８とを有する。包装シート５８は省略することもできる。
（吸収体）
吸収体５６は、繊維の集合体により形成することができる。この繊維集合体としては、綿状パルプや合成繊維等の短繊維を積繊したものの他、セルロースアセテート等の合成繊維のトウ（繊維束）を必要に応じて開繊して得られるフィラメント集合体も使用できる。繊維目付けとしては、綿状パルプや短繊維を積繊する場合は、例えば１００〜３００ｇ／ｍ2程度とすることができ、フィラメント集合体の場合は、例えば３０〜１２０ｇ／ｍ2程度とすることができる。合成繊維の場合の繊度は、例えば、１〜１６ｄｔｅｘ、好ましくは１〜１０ｄｔｅｘ、さらに好ましくは１〜５ｄｔｅｘである。フィラメント集合体の場合、フィラメントは、非捲縮繊維であってもよいが、捲縮繊維であるのが好ましい。捲縮繊維の捲縮度は、例えば、１インチ当たり５〜７５個、好ましくは１０〜５０個、さらに好ましくは１５〜５０個程度とすることができる。また、均一に捲縮した捲縮繊維を用いる場合が多い。吸収体５６中には高吸収性ポリマー粒子を分散保持させるのが好ましい。
吸収体５６は長方形形状でも良いが、図６にも示すように、前端部、後端部及びこれらの間に位置し、前端部及び後端部と比べて幅が狭い括れ部とを有する砂時計形状を成していると、吸収体５６自体と立体ギャザー６０の、脚回りへのフィット性が向上するため好ましい。
また、吸収体の寸法は適宜定めることができるが、前後方向及び幅方向において、内装体の周縁部又はその近傍まで延在しているのが好ましい。なお、符号５６Ｘは吸収体５６の幅を示している。
（高吸収性ポリマー粒子）
吸収体５６には、その一部又は全部に高吸収性ポリマー粒子を含有させることができる。高吸収性ポリマー粒子とは、「粒子」以外に「粉体」も含む。高吸収性ポリマー粒子５４としては、この種の吸収性物品に使用されるものをそのまま使用でき、例えば５００μｍの標準ふるい（ＪＩＳ Ｚ８８０１−１：２００６）を用いたふるい分け（５分間の振とう）でふるい上に残る粒子の割合が３０重量％以下のものが望ましく、また、１８０μｍの標準ふるい（ＪＩＳ Ｚ８８０１−１：２００６）を用いたふるい分け（５分間の振とう）でふるい上に残る粒子の割合が６０重量％以上のものが望ましい。
高吸収性ポリマー粒子の材料としては、特に限定無く用いることができるが、吸水量（ＪＩＳ Ｋ７２２３−１９９６「高吸水性樹脂の吸水量試験方法」）が４０ｇ／ｇ以上のものが好適である。高吸収性ポリマー粒子としては、でんぷん系、セルロース系や合成ポリマー系などのものがあり、でんぷん−アクリル酸（塩）グラフト共重合体、でんぷん−アクリロニトリル共重合体のケン化物、ナトリウムカルボキシメチルセルロースの架橋物やアクリル酸（塩）重合体などのものを用いることができる。高吸収性ポリマー粒子の形状としては、通常用いられる粉粒体状のものが好適であるが、他の形状のものも用いることができる。
高吸収性ポリマー粒子としては、吸水速度（ＪＩＳ Ｋ７２２４−１９９６高吸水性樹脂の吸水速度試験方法）が４０秒以下のものが好適に用いられる。吸水速度が４０秒を超えると、吸収体５６内に供給された液が吸収体５６外に戻り出てしまう所謂逆戻りを発生し易くなる。
また、高吸収性ポリマー粒子としては、ゲル強度が１０００Ｐａ以上のものが好適に用いられる。これにより、嵩高な吸収体５６とした場合であっても、液吸収後のべとつき感を効果的に抑制できる。
高吸収性ポリマー粒子の目付け量は、当該吸収体５６の用途で要求される吸収量に応じて適宜定めることができる。したがって一概には言えないが、５０〜３５０ｇ／ｍ2とすることができる。ポリマーの目付け量が５０ｇ／ｍ2未満では、吸収量を確保し難くなる。３５０ｇ／ｍ2を超えると、効果が飽和する。
必要であれば、高吸収性ポリマー粒子は、吸収体５６の平面方向で散布密度あるいは散布量を調整できる。たとえば、液の排泄部位を他の部位より散布量を多くすることができる。男女差を考慮する場合、男用は前側の散布密度（量）を高め、女用は中央部の散布密度（量）を高めることができる。また、吸収体５６の平面方向において局所的（例えばスポット状）にポリマーが存在しない部分を設けることもできる。
（包装シート）
包装シート５８を用いる場合、その素材としては、ティッシュペーパ、特にクレープ紙、不織布、ポリラミ不織布、小孔が開いたシート等を用いることができる。ただし、高吸収性ポリマー粒子が抜け出ないシートであるのが望ましい。クレープ紙に換えて不織布を使用する場合、親水性のＳＭＳ不織布（ＳＭＳ、ＳＳＭＭＳ等）が特に好適であり、その材質はポリプロピレン、ポリエチレン／ポリプロピレン複合材などを使用できる。目付けは、５〜４０ｇ／ｍ2、特に１０〜３０ｇ／ｍ2のものが望ましい。
包装シート５８の包装形態は適宜定めることができるが、製造容易性や前後端縁からの高吸収性ポリマー粒子の漏れ防止等の観点から、吸収体５６の表裏面及び両側面を取り囲むように筒状に巻き付け、且つその前後縁部を吸収体５６の前後から食み出させ、この食み出し部分を表裏方向に潰してホットメルト接着剤等の接合手段により接合する形態が好ましい。
（外装シート）
外装シート１２は、股間部から腹側に延在する前身頃Ｆを構成する部分と、股間部から背側に延在する後身頃Ｂを構成する部分とを有し、これら前身頃Ｆの両側部と後身頃Ｂの両側部とが接合されてサイドシール部１３が形成され、図８に示すように、装着者の胴を通すためのウエスト開口部ＷＯ及び脚を通すための左右一対の脚開口部ＬＯが形成されているものである。なお、股間部とは、展開状態における前身頃Ｆのウエスト端縁から後身頃Ｂのウエスト端縁までの前後方向中央を意味し、それよりも前側の部分及び後側の部分が前身頃Ｆ及び後身頃Ｂをそれぞれ意味する。
外装シート１２は、ウエスト開口部ＷＯから脚開口部ＬＯの上端に至る前後方向範囲として定まる胴回り部Ｔと、脚開口部ＬＯを形成する部分の前後方向範囲（前身頃Ｆのサイドシール部１３を有する前後方向領域と後身頃Ｂのサイドシール部１３を有する前後方向領域と間）として定まる中間部Ｌとを有する。胴回り部Ｔは、概念的にウエスト開口部の縁部を形成する「ウエスト縁部」Ｗと、これよりも下側の部分である「ウエスト下部」Ｕとに分けることができる。これらの縦方向の長さは、製品のサイズによって異なり、適宜定めることができるが、一例を挙げると、ウエスト縁部Ｗは１５〜４０ｍｍ、ウエスト下部Ｕは６５〜１２０ｍｍとすることができる。一方、中間部Ｌの両側縁は被着者の脚周りに沿うように括れており、ここが着用者の脚を入れる部位となる。この結果、外装シート１２は、全体としては略砂時計形状をなしている。外装シート１２の括れの程度は適宜定めることができ、図１〜図８に示す形態のように、すっきりとした外観とするために最も幅が狭い部分では内装体２００の幅より狭くすることが好ましいが、最も幅が狭い部分でも内装体２００の幅以上となるように定めてもよい。
外装シート１２は、図３〜図５に示されるように、二枚のシート基材１２Ｓ，１２Ｈをホットメルト接着剤等の接着剤により張り合わせて形成されるものであり、内側に位置する内側シート基材１２Ｈはウエスト開口部ＷＯの縁までしか延在していないが、外側シート基材１２Ｓは内側シート基材１２Ｈのウエスト側の縁を回り込んでその内側に折り返されており、この折り返し部分１２ｒは内装体２００のウエスト側端部上までを被覆するように延在されている。
シート基材１２Ｓ，１２Ｈとしては、シート状のものであれば特に限定無く使用できるが、少なくとも外側シート基材１２Ｓについては不織布が使用される。不織布は、その原料繊維が何であるかは特に限定されない。例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維などや、これらから二種以上が使用された混合繊維、複合繊維などを例示することができる。特に、外側シート基材１２Ｓとしてポリプロピレン（ＰＰ）又はそのコポリマー（例えばポリエチレンや、エチレンを共重合成分として配合したコポリマー）の不織布（以下、ＰＰ系不織布ともいう）を用いると、外面の手触りが柔軟となるため好ましい。また、内側シート基材１２Ｈとしては、ポリエチレン（ＰＥ）を鞘に、ポリプロピレン（ＰＰ）を芯成分にした芯鞘繊維（ＰＥ／ＰＰ）や、ポリエチレン（ＰＥ）を鞘に、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を芯成分にした芯鞘繊維（ＰＥ／ＰＥＴ）を好適に用いることができる。
さらに、不織布は、どのような加工によって製造されたものであってもよい。加工方法としては、公知の方法、例えば、スパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法、エアスルー法、ポイントボンド法等を例示することができる。不織布を用いる場合、その繊維の繊度は１．７〜２．８ｄｔｅｘ程度とするのが好ましく、また、坪量は１０〜３０ｇ／ｍ2程度とするのが好ましい。
また、外装シート１２を通して後述する印刷シート２５のデザインを製品外面から良好に視認できるように、外装シート１２の総目付け（外側シート基材１２Ｓ及び内側シート基材１２Ｈの合計）は２０〜６０ｇ／ｍ2程度であるのが好ましく、外装シート１２のＪＩＳ Ｋ ７１０５に規定される全光線透過率が４０％以上、特に５０％以上となっているのが好ましい。
そして、外装シート１２には、胴回りに対するフィット性を高めるために、両シート基材１２Ｓ，１２Ｈ間に糸ゴム等の細長状弾性伸縮部材１５〜１９が所定の伸長率で設けられている。細長状弾性伸縮部材１５〜１９としては、合成ゴムを用いても、天然ゴムを用いても良い。外装シート１２の両シート基材１２Ｓ，１２Ｈの貼り合せや、その間に挟まれる細長状弾性伸縮部材１５〜１９の固定には種々の塗布方法によるホットメルト接着またはヒートシールや超音波シールを用いることができる。外装シート１２全面を強固に固定するとシートの風合いを損ねるため好ましくない。これらを組合せ、細長状弾性伸縮部材１５〜１９の接着は強固にし、それ以外の部分は接着しないか弱く接着するのが好ましい。
より詳細には、後身頃Ｂ及び前身頃Ｆのウエスト縁部Ｗにおける内側シート基材１２Ｈの内側面と外側シート基材１２Ｓの折り返し部分１２ｒの外側面との間には、幅方向全体にわたり連続するように、複数のウエスト縁部弾性伸縮部材１７が上下方向に間隔を空けて、かつ所定の伸長率で幅方向に沿って伸長された状態で固定されている。また、ウエスト縁部弾性伸縮部材１７のうち、ウエスト下部Ｕに隣接する領域に配設される１本または複数本については、内装体２００と重なっていてもよいし、内装体２００と重なる幅方向中央部を除いてその幅方向両側にそれぞれ設けてもよい。このウエスト縁部弾性伸縮部材１７としては、太さ１５５〜１８８０ｄｔｅｘ、特に３１０〜１２４０ｄｔｅｘ程度（合成ゴムの場合。天然ゴムの場合には断面積０．０５〜１．５ｍｍ2、特に０．１〜１．０ｍｍ2程度）の糸ゴムを、４〜１２ｍｍの間隔で３〜２２本程度、それぞれ伸長率１５０〜４００％、特に２２０〜３２０％程度で固定するのが好ましい。また、ウエスト縁部弾性伸縮部材１７は、その全てが同じ太さと伸長率にする必要はなく、例えばウエスト縁部Ｗの上部と下部で弾性伸縮部材の太さと伸長率が異なるようにしてもよい。
また、前身頃Ｆ及び後身頃Ｂのウエスト下部Ｕにおける内側シート基材１２Ｈの外側面と外側シート基材１２Ｓの内側面との間には、内装体２００と重なる幅方向中央部を除いて、その上側および幅方向両側の各部位に、幅方向全体にわたり連続するように、細長状弾性伸縮部材からなるウエスト下部弾性伸縮部材１５，１９が複数本、上下方向に間隔を空けて、かつ所定の伸長率で幅方向に沿って伸長された状態で固定されている。
ウエスト下部弾性伸縮部材１５，１９としては、太さ１５５〜１８８０ｄｔｅｘ、特に４７０〜１２４０ｄｔｅｘ程度（合成ゴムの場合。天然ゴムの場合には断面積０．０５〜１．５ｍｍ2、特に０．１〜１．０ｍｍ2程度）の糸ゴムを、１〜１５ｍｍ、特に３〜８ｍｍの間隔で５〜３０本程度、それぞれ伸長率２００〜３５０％、特に２４０〜３００％程度で固定するのが好ましい。
また、前身頃Ｆ及び後身頃Ｂの中間部Ｌにおける内側シート基材１２Ｈの外側面と外側シート基材１２Ｓの内側面との間には、内装体２００と重なる幅方向中央部を除いて、その幅方向両側の各部位に、幅方向全体にわたり連続するように、細長状弾性伸縮部材からなる中間部弾性伸縮部材１６が複数本、上下方向に間隔を空けて、かつ所定の伸長率で幅方向に沿って伸長された状態で固定されている。
中間部弾性伸縮部材１６，１８としては、太さ１５５〜１８８０ｄｔｅｘ、特に４７０〜１２４０ｄｔｅｘ程度（合成ゴムの場合。天然ゴムの場合には断面積０．０５〜１．５ｍｍ2、特に０．１〜１．０ｍｍ2程度）の糸ゴムを、５〜４０ｍｍ、特に５〜２０ｍｍの間隔で２〜１０本程度、それぞれ伸長率１５０〜３００％、特に１８０〜２６０％で固定するのが好ましい。
なお、図示のように、ウエスト下部弾性伸縮部材及び中間部弾性伸縮部材１５，１９，１６，１８が、内装体２００と重なる幅方向中央部を除いてその幅方向両側にそれぞれ設けられていると、内装体２００が幅方向に必要以上に収縮することがなく、モコモコと見た目が悪かったり吸収性が低下したりすることがない。この形態には、幅方向両側にのみ弾性伸縮部材が存在する形態の他、内装体２００を横切ってその幅方向一方側から他方側まで弾性伸縮部材が存在しているが、内装体２００と重なる幅方向中央部では弾性伸縮部材が細かく切断され、収縮力が作用せず（実質的には、弾性伸縮部材を設けないことに等しい）に、その幅方向両側のみが収縮力作用部分として構成されている形態も含まれる。もちろんウエスト下部弾性伸縮部材及び中間部弾性伸縮部材１５，１９，１６，１８の配設形態は上記例に限るものではなく、ウエスト下部Ｕの幅方向全体にわたり伸縮力が作用するように、ウエスト下部弾性伸縮部材及び中間部弾性伸縮部材１５，１９，１６，１８の一部または全部を、内装体２００を横切ってその幅方向一方側から他方側まで設けることもできる。
また、各部の細長状弾性伸縮部材１５〜１９が後述する印刷シート２５を横切る場合において、細長状弾性伸縮部材１５〜１９として酸化チタンを含有するゴムを用いる場合には、酸化チタンの含有量が低い（例えば２％以下の）ものあるいは酸化チタンを含有しないものを用いるのが好ましい。
（後処理テープ）
外装シート１２の後身頃Ｂの外面における幅方向中央部には、後処理テープ７０（固定手段）が設けることができる。後処理テープ７０は、おむつ１００を表面シート３０が内側に且つ前身頃Ｆが内側となるように丸め若しくは折り畳んだ状態で固定するためのものである。一般的な後処理テープ７０は、図５に示すように、基端部７１が外装シート１２の外面に接着剤等により固定されるとともに、この基端部７１よりも先端側の部分は三つ折り（断面Ｚ字状）や二つ折りで折り畳まれて、折り重なり部分間が仮止め接着剤７２により剥離可能に固定（仮固定）されている。また、先端部に白色等の不透明色に着色された摘み部７３を有するとともに、この摘み部７３を除く部分が透明または半透明であり、この後処理テープ７０における透明または半透明の部分を通して、後処理テープ７０の外面側から後述するデザインが視認可能になっている。具体的な構造は適宜構成することができるが、図示形態では、全体を透明又は半透明の複数の基材を長手方向に連結して形成するとともに、摘み部７３に着色テープ７４を張り合わせた構造を採用している。
廃棄時には、おむつ１００を表面シート３０が内側になるとともに前身頃Ｆが内側となるように丸め若しくは折り畳んだ後、後処理テープ７０の折り重なり部分を剥離して展ばし、丸めた若しくは折り畳んだおむつ１００の後身頃Ｂからウエスト開口部ＷＯを越えて反対側の外面まで巻き付けるようにして接着剤により固定する。後処理テープ７０は、不使用時にはコンパクトに折り畳まれ、使用時には長尺状に展開できる三つ折り形状のものが特に好適である。
後処理テープ７０等の固定手段は、前身頃Ｆに設けてもよく、後身頃Ｂと前身頃Ｆの両方に設けてもよい。
（印刷シート）
不透液性バックシート１１と外装シート１２との間（外装シート１２の層間を含む）には、印刷によりデザインの施された印刷シート２５が設けられている。外装シート１２を省略し、印刷シート２５が外面に露出する形態とすることもできる。また、図示例の印刷シート２５は、それが配置される身頃よりも小さい面積を有しており、前身頃Ｆ及び後身頃Ｂに個別に設けられているが、前身頃Ｆから股間部を通り後身頃Ｂまで一体的に連続するように設けることもできる。
印刷シート２５の寸法・形状は特に限定されないが、機能を十分なものとするためには十分に面積を大きくするのが好ましく、例えば、印刷シート２５の幅は吸収体５６の幅の５０〜１２０％程度であるのが好ましく、印刷シート２５の長さは少なくとも腹側及び背側の片側で物品全長Ｙの１５〜３０％程度であるのが好ましい。また、印刷シート２５の形状はトリムロスが発生しない点では図示例のような矩形であるのが好ましいが、円形や楕円形、三角形、六角形等の幾何学形状、若しくはデザインの周囲に沿う形状にカットしても良い。
印刷シート２５のシート基材としては、プラスチックフィルムや不織布、紙などを用いることができるが、嵩高く通気性の高い素材が好ましい。プラスチックフィルムを用いる場合は、ムレ防止のため透湿性を有することが望ましい。不織布や紙は透湿性を有するため好ましく、デザイン印刷を施す場合、不織布にあっては平滑性が高く印刷しやすいもの、紙にあっては強度が高くインクの滲み難いものを用いるのが好ましい。特に好ましいものとしては、目付け１５〜３５ｇ／ｍ2程度、厚み０．１〜０．３ｍｍ程度のクレープ紙（薄葉紙）や、目付け１０〜２５ｇ／ｍ2程度、厚み０．１〜０．３ｍｍ程度の不織布（特にスパンボンド部の繊度が１．０〜３．０ｄｔｅｘ程度のスパンボンド不織布やＳＭＳ不織布）を挙げることができる。クレープ紙を用いる場合は、クレープ率は５〜２０％程度、特に５〜１５％程度のものを用いるのが好ましい。クレープ率が２０％以上であると、インクの定着量は大きくなるが滲みが生じてデザイン印刷には適さない。クレープ率が５％以下であるとインクが浸透しにくいため定着量が少ない。
（外装シート分割構造）
上述の例では、前身頃Ｆから後身頃Ｂまでを一体的な外装シート１２により連続的に覆っているが、外装シートが、装着者の胴回りのうち腹側を覆う腹側外装シートと背側を覆う背側外装シートとに分割されており、腹側外装シートの幅方向中央部内面に内装体の前端部がホットメルト接着剤等により連結されるとともに、背側外装シートの幅方向中央部内面に内装体の後端部がホットメルト接着剤等により連結されており、腹側外装シートと背側外装シートとが股間側で連続しておらず、離間されている形態も採用することができる。この離間距離は１５０〜２５０ｍｍ程度とすることができる。この場合、内装体における不透液性バックシートの裏面には、内装体の裏面全体を覆うように、あるいは腹側外装シートと背側外装シートとの間に露出する部分全体を覆うように、股間部外装シートを固定することもできる。股間部外装シートとしては、前述した外装シートに用いられるものと同様の資材を用いることができる。股間部外装シートも外装シートに相当する。
（サイドシール部）
図９及び図１０に示すように、サイドシール部１３の溶着パターンは、縦方向に間隔を空けて配列された点状の溶着部１３ｓ，１３ｂの列が横方向に複数本配列されたドットパターンを基本として、横方向全体にわたる無溶着部１３ｎを各溶着部１３ｓ，１３ｂの縦方向両側に形成したものである。また、サイドシール部１３は、縦方向の少なくとも一部の領域が疎溶着領域ＬＤとされるとともに、縦方向の少なくとも一部の領域が密溶着領域ＨＤとされており、これら溶着領域ＬＤ，ＨＤの疎密は、密溶着領域ＨＤの各溶着部１３ｂの面積が、疎溶着領域ＬＤの各溶着部１３ｓの面積よりも大きいことにより形成されている。密溶着領域ＨＤの少なくとも一部の溶着部１３ｂの面積は、疎溶着領域ＬＤの各溶着部１３ｓの面積よりも小さくても良い。
各溶着部１３ｓ，１３ｂは点状である限り、三角形状等の多角形状や半円形状、星形状、楕円形状等特に限定されないが、図示形態のような円形状であるのが好ましい。
ドットパターンにおける寸法及び位置は適宜定めることができるが、乳幼児用途では次の範囲内とするのが好ましい。
・疎溶着領域の各溶着部１３ｓの横方向長さｇ：０．６〜３．０ｍｍ（特に０．８〜１．５ｍｍ）
・疎溶着領域の各溶着部１３ｓの縦方向長さｈ：０．６〜２．０ｍｍ（特に０．８〜１．５ｍｍ）
・密溶着領域の各溶着部１３ｂの横方向長さｉ：０．９〜４．０ｍｍ（特に０．９〜２．０ｍｍ）
・密溶着領域の各溶着部１３ｂの縦方向長さｊ：０．９〜２．５ｍｍ（特に０．９〜２．０ｍｍ）
・密溶着領域の溶着部１３ｂ及び疎溶着領域の溶着部１３ｓの面積比：１．５〜３．５倍（特に１．９〜２．６倍）
・疎溶着領域の溶着部１３ｓの列数：１〜３列、特に２列
・密溶着領域の溶着部１３ｂの列数：疎溶着領域ＬＤの列数より多く、特に３〜６列
・疎溶着領域の溶着部１３ｓの列における隣接溶着部１３ｓの縦方向間隔ｋ：０．５〜５．０ｍｍ（特に０．８〜１．５ｍｍ）
・密溶着領域の溶着部１３ｂの列における隣接溶着部１３ｂの縦方向間隔ｍ：２．０〜５．０ｍｍ（特に２．５〜３．５ｍｍ）
・疎溶着領域ＬＤにおける無溶着部１３ｎの縦方向長さｎ：０．０５〜２．０ｍｍ（特に０．１〜１．０ｍｍ）
・密溶着領域ＨＤにおける無溶着部１３ｎの縦方向長さｐ：０．０５〜３．０ｍｍ（特に０．３〜１．５ｍｍ）
・疎溶着領域の溶着部１３ｓの列の横方向間隔ｑ：＋１．０ｍｍ〜＋４．０ｍｍ
・密溶着領域の溶着部１３ｂの列の横方向間隔ｒ：−１．５ｍｍ〜＋１．５ｍｍ（なお、「−（マイナス）」は隣接列の溶着部１３ｓ，１３ｂの横方向位置が重なる場合を意味する。）
溶着部１３ｓ，１３ｂの列は、隣接する溶着部１３ｓ，１３ｂの列に対して溶着部１３ｓ，１３ｂの縦方向位置が並んでいても良いが、ずれているのが好ましく、中でも図示形態のように千鳥状のパターンで溶着部１３ｓ，１３ｂを配列するのが好ましい。
疎溶着領域ＬＤは、引き剥がし容易性を向上させる領域である。このような領域の例としては、ポリプロピレン又はそのコポリマーの不織布のみが積層されたポリプロピレン領域１３Ｐを挙げることができる。前述したとおり、ポリプロピレン又はそのコポリマーの不織布は伸び易く柔軟な肌触りが得られるため好ましい素材であるが、サイドシール部１３にこのようなポリプロピレン領域１３Ｐがあると当該領域のシール強度が他の部位の数倍になるとともに、素材が伸び易いため力が加わりにくくなってしまう。よって、疎溶着領域ＬＤは、このようなポリプロピレン領域１３Ｐに採用し、引き剥がし容易性を向上させるのが望ましい。
具体的に図示形態の場合、外装シート１２における外側シート基材１２Ｓとして、ＰＰ系不織布を用いた場合、ウエスト縁部ＷがＰＰ系不織布のみを４枚重ねたポリプロピレン領域１３Ｐとなる。サイドシール部１３の引き剥がし容易性において、引き剥がし開始時の剥離しやすさは極めて重要であり、このようにウエスト縁部Ｗにポリプロピレン領域１３Ｐを有し、シール強度が高くなっていると、ユーザーは非常に引き剥がし難く感じるようになる。よって、疎溶着領域ＬＤは、このようなウエスト縁部Ｗのポリプロピレン領域１３Ｐに設けるのが望ましい。
ポリプロピレン領域１３Ｐはウエスト縁部Ｗ以外に設けられていても良いが、図示形態のようにウエスト縁部Ｗのみとするのが望ましい。またその場合、ウエスト縁部Ｗの脚開口部ＬＯ側全体をポリプロピレン領域１３Ｐでない非ポリプロピレン領域１３Ｎとし、ポリプロピレン領域１３Ｐから非ポリプロピレン領域１３Ｎ内までは疎溶着領域ＬＤとし、これよりも脚開口部ＬＯ側では、溶着部１３ｂがより面積の大きい密溶着領域ＨＤとするのが望ましい。
具体的に図示形態において外側シート基材１２ＳをＰＰ系不織布とした場合、サイドシール部１３は、ウエスト縁部Ｗ以外にポリプロピレン領域１３Ｐを有しておらず、かつウエスト縁部Ｗの脚開口部ＬＯ側に、最も不織布積層枚数が多い第一領域Ｕ１、この第一領域Ｕ１よりも不織布積層枚数が少ない第二領域Ｕ２、さらに第二領域Ｕ２よりも不織布積層枚数が少ない第三領域Ｕ３をこの順に有することになる。より詳細に説明すると、第一領域Ｕ１は、前身頃Ｆ及び後身頃Ｂがそれぞれ外側シート基材１２Ｓ及びその折り返し部分１２ｒ、内側シート基材１２Ｈの３枚積層、計６枚積層となり、第二領域は、前身頃Ｆが外側シート基材１２Ｓ及び内側シート基材１２Ｈの２枚積層、後身頃Ｂが外側シート基材１２Ｓ及びその折り返し部分１２ｒ、内側シート基材１２Ｈの３枚積層、計５枚積層となり、第三領域は、前身頃Ｆ及び後身頃Ｂがそれぞれ外側シート基材１２Ｓ及び内側シート基材１２Ｈの２枚積層、計４枚積層の領域となる。
このようにウエスト縁部Ｗの脚開口部ＬＯ側全体が非ポリプロピレン領域１３Ｎのサイドシール部１３の場合、シール強度のばらつきを低減するために非ポリプロピレン領域１３Ｎは密溶着領域ＨＤとするのが望ましいが、疎溶着領域ＬＤと密溶着領域ＨＤとの境界をポリプロピレン領域１３Ｐと非ポリプロピレン領域１３Ｎとの境界に合わせようとすると、製造上の誤差により密溶着領域ＨＤがポリプロピレン領域１３Ｐに入り、局所的にシール強度が高くなるおそれがある。よって、上述のように、両領域の境界は非ポリプロピレン領域１３Ｎ内、特にポリプロピレン領域１３Ｐ側の端部（特に図示形態のように第一領域Ｕ１内）とするのが望ましい。
サイドシール部１３における溶着接合はヒートシールにより行うことも可能であるが、超音波シールを用いると、ヒートシールと比べて溶着部周囲への熱影響が殆どなく、サイドシール部１３の素材が伸び易く柔軟に仕上がるため好ましい。ただし、超音波シールの場合、サイドシール部１３の素材の伸びやすさが災いして同じシールパターンで比べるとより引き剥がしにくい感じを与える。よって、上述の疎溶着領域ＬＤは超音波シールを採用する場合に好適である。このサイドシール部の形成に際して、本発明の超音波シール装置を用いることが可能である。
一般にパンツタイプ使い捨ておむつのサイドシール部１３を引き剥がすには、ウエスト開口部ＷＯから前身頃Ｆ側及び後身頃Ｂ側にそれぞれ手を入れて、サイドシール部１３の前身頃Ｆ側及び後身頃Ｂ側を掴み、図８に矢印で示すように前身頃Ｆと後身頃Ｂとを離すように引っ張ることにより、サイドシール部１３を構成する各溶着部１３ｓ，１３ｂがウエスト側から順に剥がされる。この際、シール強度は一度に剥がす溶着部１３ｓ，１３ｂの総面積に依存するため、密溶着領域ＨＤではシール強度は高くなり、疎溶着領域ＬＤではシール強度は弱くなる。よって、サイドシール部１３の部位に応じて適所に密溶着領域ＨＤと疎溶着領域ＬＤとを設けることにより、装着中の十分な強度と引き剥がし容易性とを両立させることができる。
特に、サイドシール部１３は、横方向全体にわたる無溶着部１３ｎを各溶着部１３ｓ，１３ｂの縦方向両側に有するドットパターンで形成しているため、シール装置における溶着部形成用の凸部間の隙間に不織布の繊維屑が付着し難くなるとともに、付着した繊維屑を取り除くのも容易となる。すなわち、パンツタイプ使い捨ておむつでは、おむつを横方向に移送しつつサイドシール部１３を形成するため、繊維屑が発生してもシール装置における無溶着部１３ｎ形成用の凹溝（溶着部形成用の凸部の間）を通って排出され、溶着部形成用の凸部間に留まりにくい。具体的に、繊維屑が溜まる時間は従来の一般的な横縞状パターンと同等となる。また、長時間経過して、溶着部形成用の凸部間に繊維屑が溜まったとしても、当該凸部間の溝はラインの流れ方向に連続するため、ラインの流れ方向にブラシをかけるだけで簡単に繊維屑を除去することができる。
＜パンツタイプ使い捨ておむつの製造設備例＞
パンツタイプ使い捨ておむつの製造方法としては、おむつの幅方向がライン流れ方向となる横流れ形態が広く採用されており、図１１に示されるように、設備上流側で、胴回り部分をなす外装シートと、吸収体を有する内装体とがそれぞれ別のラインで製造され、これら外装シート及び内装体の一体化工程以降が一つのラインで構成されている。
より詳細に説明すると、図１１中、上段部分の平面図が外装シートの製造を含む主ラインを示しており、中段部分の平面図が内装体の製造ラインを示しており、下段部分の正面図が製造フロー全体を示している。主ラインは、外装シート形成工程５０１、弾性伸縮部材の切断工程５０２、脚開口部の切り離し工程５０３、内装体取付工程５０４、側部接合工程５０５、及び切り離し工程５０６を有している。先ず、外装シート形成工程５０１では、連続帯状の外側シート基材１２Ｓ及び内側シート基材１２Ｈを各ロールから繰り出して、両シート基材１２Ｓ，１２Ｈ間に糸ゴム等の弾性伸縮部材１５，１７〜１９を搬送方向（胴回り方向）に沿って伸張した状態で挟みつつ、両シート基材１２Ｓ，１２Ｈをホットメルト接着剤等により順次貼り合わせることにより外装シート１２を連続的に形成する。
次に、弾性伸縮部材の切断工程５０２では、形成した連続外装シート１２に対して、後に内装体２００と重なる部分ＣＴに位置する弾性伸縮部材１５，１９をヒートエンボス等の切断装置６０１により切断し、当該部分ＣＴにおいて弾性伸縮部材１５，１９の伸縮力が作用しない状態とする。また、次の脚開口部の切り離し工程５０２では、連続方向（搬送方向（ＭＤ方向））に隣接するおむつの脚開口部となる部分を、ダイカッター６０２等の切断装置により一体的な孔ＨＬとして打抜き、おむつとなる部分である主要部分から切り離す。
一方、内装体の製造ラインでは、連続帯状の液不透過性シート１１を繰り出し、その上に吸収体５６及び液透過性トップシート３０をこの順に積層した後、そのＣＤ方向（ライン横断方向）両側に対して、基材のＣＤ方向中央側端部に弾性部材がＭＤ方向に伸張した状態で固定された帯状のバリヤーシートをそれぞれ供給し、各バリヤーシートにおけるＣＤ方向中央側部分及びＣＤ方向外側部分のうち、ＣＤ方向中央側部分は個々の内装体となる部分のＭＤ方向両端部間に位置する中間部分を非固定とするとともに、これらＭＤ方向両端部に位置する両端部をホットメルト接着剤等により固定し、ＣＤ方向外側部分はＭＤ方向に連続的にホットメルト接着剤等により固定し、しかる後、切断装置６０３によりＭＤ方向に所定の間隔を空けて切断し、個々の内装体２００を形成するとともに、この内装体２００の向きを前後方向がＣＤ方向となるように回転させた後、主ラインの内装体取付工程２０５に供給され、順次搬送されてくる連続帯状の外装シート１２上の所定部位にＭＤ方向に所定の間隔を空けてホットメルト接着剤等により貼り付ける。
次に、側部接合工程２０６では、ＣＤ方向の一方側を他方側に折り畳み、腹側部分と背側部分とを重ね、ＭＤ方向に所定の間隔を空けてヒートシール、超音波シール等の接合装置６０４により接合加工を施し、個々のおむつＤＰの幅方向両側部となる部分１３において腹側部分と背側部分とを接合し、サイドシール部１３を形成する。このサイドシール部１３の形成に際して、本発明の超音波シール装置を用いることが可能である。この場合、 超音波シール装置におけるワークは、前身頃の両側部と後身頃の両側部とを重ねた部分となる。
しかる後、最後の切り離し工程２０７では切断装置６０５において、ＭＤ方向に所定の間隔を空けて、個々のおむつとなる部分の境界（隣接するおむつとなる部分のうち一方のサイドシール部１３と他方のおむつのサイドシール部１３との間に位置する）に沿って切断し、個々のおむつを得る。製造されるパンツタイプ使い捨ておむつの詳細は前述のとおりである。
＜超音波シール装置例＞
図１２は、本発明に係る超音波シール装置１００の一例を示している。この超音波シール装置１００は、水平軸芯１１１を中心として回転駆動されるように軸支されたアンビル１１０と、このアンビル１１０の外周面と対向する超音波ホーン１２０とを備えており、アンビル１１０の外周面に所定のシールパターンでシール突起１１５が形成されており、アンビル１１０と超音波ホーン１２０との間に通されるワーク１０１のうち、アンビル１１０の外周面のシール突起１１５と超音波ホーン１２０との間に挟まれる部分を、超音波ホーン１２０から伝達される超音波振動による摩擦熱で溶融シールするものである。
特徴的には、アンビル１１０は、図１３に示すように、軸方向においてワーク１０１と重なる部分に設けられ、超音波ホーン１２０との間でワーク１０１を挟持するシール部分１１２と、このシール部分１１２に対してアンビル１１０の軸方向の少なくとも一方側に設けられ、ワーク１０１と接触しないダミー部分１１３とを有しており、超音波ホーン１２０の先端面は、シール部分１１２及びダミー部分１１３にわたり対向するように延在している。さらに、シール部分１１２の先端面には、シール突起１１５としてアンビル１１０の回転方向長さ１１５ｒが３ｍｍ以下の突起が、アンビル１１０の回転方向の間隔１１５ｘが０．５ｍｍ以上の間隔となる間欠的なパターンで形成されており、ダミー部分１１３の先端面には、アンビル１１０の回転方向の長さ１１６ｒがシール突起１１５よりも長く、かつ先端面の高さがシール突起の先端面の高さと同じクリアランス計測用ダミー突起１１６が形成されている。
このように、アンビル１１０にクリアランス計測用ダミー突起１１６を有するダミー部分１１３を設けることにより、実際にシールを行うシール突起１１５のパターンが、アンビル１１０の回転方向に間欠的となるパターンであっても、クリアランス計測用ダミー突起１１６と超音波ホーン１２０とのクリアランスをすきまゲージで計測することにより、シール突起１１５と超音波ホーン１２０とのクリアランス計測を行うよりも、正確なクリアランス計測及び調整が可能となる。
シール突起１１５のシール形状、つまり先端面の形状は、例えば図１４に各種の形態を示すように、アンビル１１０の回転方向に間欠的である限り特に限定されない。図１４（ａ）（ｂ）に示す形態は、縦方向に間隔を空けて配列された点状のシール突起１１５の列が横方向に複数列設けられ、全体として千鳥状に配列された形態である。図１４（ａ）に示される形態では、図１０に示される疎溶着領域ＬＤの溶着部１３ｓと同じパターンの溶着部が得られ、図１４（ｂ）に示される形態では、図１０に示される密溶着領域ＨＤの溶着部１３ｂと同じパターンの溶着部が得られる。また、図１４（ｃ）に示す形態は、縦方向に間隔を空けて配列された横長長方形状のシール突起１１５の列が横方向に複数列配列され、全体として千鳥状に配列された形態である。さらにまた、図１４（ｄ）に示す形態は、縦方向に間隔を空けて配列された斜め長方形状のシール突起１１５の列が横方向に複数列配列され、全体として千鳥状に配列された形態であり、図１４（ｅ）に示す形態は、図１４（ｄ）に示す形態に対して、隣接列間でシール突起１１５の斜め向きが縦方向に関して線対称となるように配列された形態である。
シール突起１１５の先端面の形状は、ワーク１０１の溶融形状と略同じ形状となるため、その形状、寸法の例については前述のパンツタイプ使い捨ておむつの溶着部１３ｓ，１３ｂ１２ｓ，１３ｂの寸法範囲を採用することができる。ただし、本発明の対象のシール突起１１５は、少なくともアンビル１１０の回転方向長さ１１５ｒが３ｍｍ以下、より好適には０．８〜２ｍｍの突起とされる。また、シール突起１１５のアンビル１１０の回転方向の間隔１１５ｘは０．５ｍｍ以上、より好適には１ｍｍ以上、さらに好適には２ｍｍ〜３ｍｍである。
クリアランス計測用ダミー突起１１６は、アンビル１１０の回転方向の長さ１１６ｒがシール突起１１５のそれ１１５ｒよりも長ければその効果はあるが、クリアランス調整の正確性を万全とするためには、図１２に示すようにシール部分１１２と同じ（図１２（ａ））かそれより長くする（図１２（ｂ））のが望ましい。後者の場合、ダミー部分１１３のアンビル１１０回転方向の長さをシール部分１１２よりも長くする必要がある。
また、クリアランス計測用ダミー突起１１６は一つでも、複数でも良く、またそのアンビル１１０の軸方向の長さ及び回転方向長さは長く（例えばダミー部分１１３のほぼ全体にわたる）ても良いが、ダミー突起のアンビル１１０回転方向の長さが長い分には計測の正確性が期待できるのに対し、アンビル１１０軸方向の長さが長過ぎると、すきまゲージの抜き差しの抵抗感が強くなり、かえって計測の正確性が低下するおそれがある。よって、クリアランス計測用ダミー突起１１６は図示形態のような横縞状パターン、つまり、アンビル１１０の回転方向に沿って連続する直線状をなし、かつアンビル１１０の軸方向に間隔を空けて並設されているのが好ましい。
クリアランス計測用ダミー突起の寸法は適宜定めることができるが、図示例のような横縞状パターンの場合には、横方向（アンビルの回転方向）長さ１１６ｒは４ｍｍ以上、特に５ｍｍ以上であるのが好ましく、縦方向長さ１１６ｗは０．６〜１．５ｍｍ程度であるのが好ましく、隣接する突起の縦方向間隔１１６ｘは０．８〜１．８ｍｍ程度であるのが好ましい。
なお、これらアンビル１１０のシール突起１１５及びクリアランス計測用ダミー突起１１６の各先端面は、ワーク１０１に対する加圧力（超音波ホーン１２０との間の挟持力）を一定するために、平面とせずに、アンビル１１０の軸芯１１１を中心とし、アンビル１１０の軸芯１１１から各突起１１５，１１６の先端面までの半径を有する円周面とされる。
図１２及び図１６に示す形態では、回転方向に隣接する２列のシール部分１１２及びダミー部分１１３がアンビル１１０の回転角度が１８０度異なる位置にそれぞれ形成され（合計４列のシール部分１１２が形成され）るとともに、アンビル１１０を挟んで両側（対向位置）にそれぞれ超音波ホーン１２０が配置されており、ワーク１０１は一方の超音波ホーン１２０とアンビル１１０との間に通された後、リターンロール１３０で戻されて、他方の超音波ホーン１２０とアンビル１１０との間に通される過程で、各シール部分１１２及びダミー部分１１３が超音波ホーン１２０と対向するタイミングで、ワーク１０１の四箇所でほぼ同時に超音波シールを行うことができるようになっている。このような形態では、図１６（ａ）に示すように、超音波ホーン１２０の中心線１２１の延長線上にアンビル１１０の軸心１１１が位置する配置としても良いが、対向的に伝達される超音波振動を逃がすために、図１６（ｂ）に示すように、超音波ホーン１２０の中心線の延長線上からアンビル１１０の軸芯１１１をオフセットさせても良い。もちろん、シール部分１１２をアンビル１１０の回転方向の一箇所のみとし、一箇所での超音波シールを行う形態を採用することもできるし、さらにアンビル１１０の回転方向に適宜の間隔を空けてシール部分１１２を２若しくは３、又は５以上設け、これに応じた適宜数の超音波ホーン１２０を設けても良い。さらにまた、隣接する複数のシール部分１１２にわたり連続する若しくはアンビル１１０の全周にわたるダミー部分１１３を設けても良い（図示略）。
クリアランス調整に際しては、アンビル１１０のクリアランス計測用ダミー突起１１６と超音波ホーン１２０との間にアンビル１１０の回転方向にすきまゲージ１５０を抜き差ししつつ、その抵抗感によりすきまを判断し、アンビル１１０に対する超音波ホーン１２０の位置を調整する。このクリアランス計測及び調整は、アンビル１１０の軸方向両側で行うことが望ましい。この際、図１６（ａ）に示すように、超音波ホーン１２０の中心線の延長線上にアンビル１１０の軸心が位置する形態では、シール部分１１２と超音波ホーン１２０とが対向した状態で、アンビル１１０のクリアランス計測用ダミー突起１１６と超音波ホーン１２０との間にすきまゲージ１５０を抜き差ししてすきまを判断する。一方、図１６（ｂ）に示すように、超音波ホーン１２０の中心線の延長線上からアンビル１１０の軸芯１１１がオフセットした形態では、図１６（ｃ）に示すように、シール部分１１２のアンビル１１０回転方向一方側のエッジと超音波ホーン１２０のアンビル１１０回転方向他方側のエッジとを対向させた状態（つまりクリアランス最少の位置）で、アンビル１１０のクリアランス計測用ダミー突起１１６と超音波ホーン１２０との間にすきまゲージ１５０を抜き差ししてすきまを判断する。
他方、超音波ホーン１２０から発せられる超音波振動はアンビル１１０側にも伝わり、アンビル１１０のシール突起１１５も振動する。この場合、超音波振動エネルギーの一部がアンビル１１０のシール突起１１５の振動で消費され、ワーク１０１（シール対象物）への超音波振動エネルギーの伝達効率が低下するだけでなく、シール突起１１５が摩耗しやすくなる。よって、上述のようにシール突起１１５の形状を付根の太い安定した形状、具体的には図１５（ｂ）に示すように、稜の高さ方向に対する傾斜角度θが３０度以上の錐台形状（図示例は円錐台であるが角錐台でも良い）として、シール突起１１５の振動を低減し、もって振動エネルギー伝達効率の低下及びシール突起１１５の摩耗を防止するのは好ましい。ちなみに、図１５（ａ）は稜の高さ方向に対する傾斜角度θが１５度の場合を示している。
また、同様の理由で、シール突起１１５の形状を高さが相対的に低い安定した形状、具体的には図１５（ｂ）に示すように、高さ１１５ｈと底面の最大径１１５ｄとの比が０．４５〜０．６、より好ましくは高さが１．０〜２．０ｍｍで底面の最大径が２．０〜２．２ｍｍの錐台形状（図示例は円錐台であるが角錐台でも良い）として、シール突起１１５の振動を低減し、もって振動エネルギー伝達効率の低下及びシール突起１１５の摩耗を防止するのも好ましい。ちなみに、図１５（ａ）は高さ１１５ｈと底面の最大径１１５ｄとの比が０．７５〜０．８５の場合を示している。
＜超音波シール方法例＞
本発明に係る超音波シール方法は、前述の超音波シール装置例の項で述べた超音波シール装置１００を用いて超音波シールを行うことにより実施することができる。すなわち、図１２に示すように、水平軸芯１１１を中心として回転駆動されるように軸支されたアンビル１１０と、このアンビル１１０の外周面と対向する超音波ホーン１２０とを備えており、アンビル１１０の外周面に所定のシールパターンでシール突起１１５が形成された超音波シール装置１００を用い、アンビル１１０と超音波ホーン１２０との間に通されるワーク１０１のうち、アンビル１１０の外周面のシール突起１１５と超音波ホーン１２０との間に挟まれる部分を、超音波ホーン１２０から伝達される超音波振動による摩擦熱で溶融シールする。
＜超音波シールにおけるクリアランス調整方法の例＞
本発明に係る超音波シールにおけるクリアランス調整方法は、例えば前述の超音波シール装置例の項で述べたように実施することができる。すなわち、前述の超音波シール装置１００においてクリアランスを調整する際には、アンビル１１０のクリアランス計測用ダミー突起１１６と超音波ホーン１２０との間にアンビル１１０の回転方向にすきまゲージ１５０を抜き差ししつつ、その抵抗感によりすきまを判断し、アンビル１１０に対する超音波ホーン１２０の位置を調整する。このクリアランス計測及び調整は、アンビル１１０の軸方向両側で行うことが望ましい。この際、図１６（ａ）に示すように、超音波ホーン１２０の中心線の延長線上にアンビル１１０の軸心が位置する形態では、シール部分１１２と超音波ホーン１２０とが対向した状態で、アンビル１１０のクリアランス計測用ダミー突起１１６と超音波ホーン１２０との間にすきまゲージ１５０を抜き差ししてすきまを判断する。一方、図１６（ｂ）に示すように、超音波ホーン１２０の中心線の延長線上からアンビル１１０の軸芯１１１がオフセットした形態では、図１６（ｃ）に示すように、シール部分１１２のアンビル１１０回転方向一方側のエッジと超音波ホーン１２０のアンビル１１０回転方向他方側のエッジとを対向させた状態（つまりクリアランス最少の位置）で、アンビル１１０のクリアランス計測用ダミー突起１１６と超音波ホーン１２０との間にすきまゲージ１５０を抜き差ししてすきまを判断する。
本発明は、超音波溶着装置に係るワークを選ぶものではない。したがって、上述のようなパンツタイプ使い捨ておむつのサイドシール部の超音波シールに限られず、他の部位や、他の種類の吸収性物品の超音波シールにも適用することができ、また吸収性物品以外のものにも適用できるものである。
Ｂ…後身頃、Ｆ…前身頃、ＨＤ…密溶着領域、ＬＤ…疎溶着領域、ＬＯ…脚開口部、Ｗ…ウエスト縁部、ＷＯ…ウエスト開口部、１１…不透液性バックシート、１２…外装シート、１２Ｈ…内側シート基材、１２Ｓ…外側シート基材、１２ｒ…折り返し部分、１３…サイドシール部、１３Ｎ内…非ポリプロピレン領域、１３Ｐ…ポリプロピレン領域、１３ｂ…密溶着領域の溶着部、１３ｎ…無溶着部、１３ｓ，１３ｂ…溶着部、１３ｓ…疎溶着領域の溶着部、２５…印刷シート、３０…トップシート、４０…中間シート、５０…吸収要素、５６…吸収体、５８…包装シート、６０…立体ギャザー、６２…ギャザーシート、１００…超音波シール装置、１０１…ワーク、１１０…アンビル、１１１…軸芯、１１２…シール部分、１１３…ダミー部分、１１５…シール突起、１１６…クリアランス計測用ダミー突起、１２０…超音波ホーン、１３０…リターンロール、１５０…すきまゲージ、２００…内装体。

Claims (8)

  1. 回転駆動されるように軸支されるとともに、外周面に所定のパターンでシール突起が形成されたアンビルと、このアンビルの外周面と対向する超音波ホーンとを備えており、
    前記アンビルを回転駆動しつつ、ワークを前記アンビル及び超音波ホーン間に前記アンビルの回転方向に沿って通すことにより、前記ワークのうち、前記アンビルの回転に伴い前記アンビルの外周面のシール突起と前記超音波ホーンとの間に挟まれる部分を、前記超音波ホーンから伝達される超音波振動による摩擦熱で溶融シールする、超音波シール装置において、
    前記アンビルは、軸方向において前記ワークと重なる部分に設けられ、前記超音波ホーンとの間でワークを挟持するシール部分と、軸方向において前記ワークと重ならないように前記シール部分に対して軸方向の少なくとも一方側に設けられ、前記ワークと接触しないダミー部分とを有しており、
    前記超音波ホーンの先端面は、前記シール部分及びダミー部分にわたり対向するように延在しており、
    前記シール部分の先端面には、前記シール突起として前記アンビルの回転方向長さが３ｍｍ以下の突起が、前記アンビルの回転方向の間隔が０．５ｍｍ以上の間隔となる間欠的なパターンで形成されており、
    前記ダミー部分の先端面には、前記アンビルの回転方向の長さが前記シール突起よりも長く、かつ先端面の高さがシール突起の先端面の高さと同じであるクリアランス計測用ダミー突起が形成されている、
    ことを特徴とする超音波シール装置。
  2. 前記クリアランス計測用ダミー突起は、前記アンビルの回転方向の長さが、前記シール部分以上である、請求項１記載の超音波シール装置。
  3. 前記クリアランス計測用ダミー突起は、前記アンビルの回転方向に沿って連続する直線状をなし、かつ前記アンビルの軸方向に間隔を空けて並設されている、請求項１又は２記載の超音波シール装置。
  4. 前記シール突起は錐台形状をなしており、かつその稜の高さ方向に対する傾斜角度が３０度以上とされている、請求項１〜３のいずれか１項に記載の超音波シール装置。
  5. 前記シール突起は錐台形状をなしており、かつその高さと底面の最大径との比が０．３５〜０．７０とされている、請求項１〜４のいずれか１項に記載の超音波シール装置。
  6. パンツタイプ使い捨ておむつの製造に際して、前身頃の両側部と後身頃の両側部とを溶着接合してサイドシール部を形成するためのものであり、前記ワークが前記前身頃の両側部と後身頃の両側部とを重ねた部分である、請求項１〜５のいずれか１項に記載の超音波シール装置。
  7. 回転駆動されるように軸支されるとともに、外周面に所定のパターンでシール突起が形成されたアンビルと、このアンビルの外周面と対向する超音波ホーンとを用い、
    前記アンビルを回転駆動しつつ、ワークを前記アンビル及び超音波ホーン間に前記アンビルの回転方向に沿って通すことにより、前記ワークのうち、前記アンビルの回転に伴い前記アンビルの外周面のシール突起と前記超音波ホーンとの間に挟まれる部分を、前記超音波ホーンから伝達される超音波振動による摩擦熱で溶融シールする、超音波シール方法であって、
    前記アンビルは、軸方向において前記ワークと重なる部分に設けられ、前記超音波ホーンとの間でワークを挟持するシール部分と、軸方向において前記ワークと重ならないように前記シール部分に対して軸方向の少なくとも一方側に設けられ、前記ワークと接触しないダミー部分とを有しており、
    前記超音波ホーンの先端面は、前記シール部分及びダミー部分にわたり対向するように延在しており、
    前記シール部分の先端面には、前記シール突起として前記アンビルの回転方向長さが３ｍｍ以下の突起が、前記アンビルの回転方向の間隔が０．５ｍｍ以上の間隔となる間欠的なパターンで形成されており、
    前記ダミー部分の先端面には、前記アンビルの回転方向の長さが前記シール突起よりも長く、かつ先端面の高さがシール突起の先端面の高さと同じであるクリアランス計測用ダミー突起が形成されている、
    ことを特徴とする超音波シール方法。
  8. 回転駆動されるように軸支されるとともに、外周面に所定のパターンでシール突起が形成されたアンビルと、このアンビルの外周面と対向する超音波ホーンとを備えており、
    前記アンビルを回転駆動しつつ、ワークを前記アンビル及び超音波ホーン間に前記アンビルの回転方向に沿って通すことにより、前記ワークのうち、前記アンビルの回転に伴い前記アンビルの外周面のシール突起と前記超音波ホーンとの間に挟まれる部分を、前記超音波ホーンから伝達される超音波振動による摩擦熱で溶融シールする、超音波シール装置にて、前記アンビルと前記超音波ホーンとのクリアランスを調整する方法であって、
    前記アンビルは、軸方向において前記ワークと重なる部分に設けられ、前記超音波ホーンとの間でワークを挟持するシール部分と、軸方向において前記ワークと重ならないように前記シール部分に対して軸方向の少なくとも一方側に設けられ、前記ワークと接触しないダミー部分とを有しており、
    前記超音波ホーンの先端面は、前記シール部分及びダミー部分にわたり対向するように延在しており、
    前記シール部分の先端面には、前記シール突起として前記アンビルの回転方向長さが３ｍｍ以下の突起が、前記アンビルの回転方向の間隔が０．５ｍｍ以上の間隔となる間欠的なパターンで形成されており、
    前記ダミー部分の先端面には、前記アンビルの回転方向の長さが前記シール突起よりも長く、かつ先端面の高さがシール突起の先端面の高さと同じであるクリアランス計測用ダミー突起が形成されており、
    前記クリアランス計測用ダミー突起と前記超音波ホーンとのクリアランスをすきまゲージで計測し、この計測結果に基づいて前記クリアランス計測用ダミー突起と前記超音波ホーンとのクリアランスを調整する、
    ことを特徴とする超音波シールにおけるクリアランス調整方法。
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