JP5902861B2 - 吸収性物品の伸縮構造の形成方法 - Google Patents

Description

本発明は、吸収性物品の伸縮構造の形成方法に関する。

例えばパンツタイプ使い捨ておむつは、前身頃及び後身頃を有する外装体と、この外装体の内面に固定された、吸収体を含む内装体とを備え、外装体の前身頃と後身頃とが両側部において接合されることにより、ウエスト開口部及び左右一対の脚開口部が形成されているものである。

パンツタイプ使い捨ておむつにおいては、身体へのフィット性を向上させるために、外装体における各所に、糸ゴム等の細長状の弾性伸縮部材を周方向に沿って伸長状態で固定し、胴周り方向の伸縮構造を形成することが行われており、中でも、ウエスト開口部の縁部において幅方向に沿うウエスト縁部弾性伸縮部材、ならびにウエスト縁部弾性伸縮部材よりも股間側において幅方向に沿うウエスト下部弾性伸縮部材を備えているものは、身体に対するフィット性が比較的に高く、汎用されている。

一方、テープタイプ使い捨ておむつは、股間部と、股間部の前側に延在する腹側部分と、股間部の後側に延在する背側部分と、股間部を含む領域に設けられた吸収体と、背側部分の両側部からそれぞれ突出するファスニングテープと、腹側部分の外面に位置し、ファスニングテープが連結されるターゲットテープとを有しており、身体への装着に際して、ファスニングテープを腰の両側から腹側部分外面に回してターゲットテープに連結する構造を有している。このようなテープタイプ使い捨ておむつは、乳幼児向けとして用いられる他、介護用途（成人用途）で広く使用されている。一般に、テープタイプ使い捨ておむつは、パンツタイプ使い捨ておむつと比べて胴周り方向のフィット性に劣るため、これを改善するために、背側部分やファスニングテープに幅方向に沿って糸ゴム等の細長状の弾性伸縮部材を幅方向に沿って伸長状態で固定し、胴周り方向の伸縮構造を形成することが行われている。

そして、これらの伸縮構造を改善するものとして、２枚のシート材を伸縮方向及びこれと直交する縦方向に間欠的に接合することにより多数のシート接合部を形成し、シート材間におけるシート接合部を通らないように（非接合部を通るように）、両シート材から独立して伸縮自在の複数の細長状の弾性伸縮部材を配置する伸縮構造（特許文献１、２参照。以下、縦方向間欠接合形態ともいう。）が提案されている。この先行技術によれば、縦方向にシート接合部が整列する部分が縦方向に連続する溝となり、その溝間の部分が表裏両側に同程度に膨出する大きな襞となり、溝により通気性が向上するとともに、襞によりフンワリ感に優れるものである。

また、外観を向上させるものとして、弾性伸縮部材の固定部の外側をフリルで覆うものも提案されている（特許文献４）。

特開２００９−２９７０９６号公報 特開２００９−１４８４４７号公報 特開２００４−０２４３０４号公報 特開２０１１−０３０７９１号公報

しかし、従来の伸縮構造では、弾性伸縮部材の肌側に位置するシート枚数が１枚のものが殆どであり、そのような形態では肌に弾性伸縮部材による締め付け痕が発生し易く、カブレにつながるおそれがある。

これを解決するために、弾性伸縮部材の肌側に位置するシートの枚数を増やす等により、弾性伸縮部材の肌側に位置する層の厚みを増加することも考えられるが、単に厚みを増すだけでは、通気性の低下は避けられず、また弾性伸縮部材の取付部分が肌に直接当たることには変わりがないため、締め付け痕の防止効果はさほど高いものとならない。

そこで、本発明の主たる課題は、通気性の低下防止及び細長状弾性伸縮部材の締め付け痕の防止を両立することにある。

上記課題を解決した本発明は次記のとおりである。
＜請求項１記載の発明＞
通気性素材を折り曲げて襞、及びこの襞が倒伏した状態で襞の肌側に重なるカバー部を形成するとともに、襞の根元部及び先端部の間を通るように細長状の弾性伸縮部材を伸長状態で配置し、この弾性伸縮部材の少なくとも両端部を襞の対向面間に固定するとともに、襞の根元部の対向面が離間しないように襞の延在方向に連続的又は間欠的に固定した後、前記弾性伸縮部材の伸長状態を開放することにより、前記弾性伸縮部材の収縮により前記襞及び前記カバー部をそれぞれ収縮させ、それぞれに皺を形成する、ことを特徴とする吸収性物品の伸縮構造の形成方法。

（作用効果）
このような方法により通気性の低下防止及び細長状弾性伸縮部材の締め付け痕の防止を両立した吸収性物品の伸縮構造を製造することができる。

以上のとおり、本発明によれば、通気性の低下防止及び細長状弾性伸縮部材の締め付け痕の防止を両立できるようになる、等の利点がもたらされる。

パンツタイプ使い捨ておむつの内面を示す、おむつを展開した状態における平面図である。 パンツタイプ使い捨ておむつの外面を示す、おむつを展開した状態における平面図である。 図１の３−３断面図である。 図１の４−４断面図である。 図１の５−５断面図である。 図１の６−６断面図である。 立体ギャザーの展開状態を示す、断面図である。 パンツタイプ使い捨ておむつの斜視図である。 伸縮構造を示す斜視図である。 サンプル写真である。 締め付け軽減原理を示す概略図である。 図１の６−６断面に対応する別形態の断面図である。 製造原理の概略図である。 （ａ）伸縮構造を示す斜視図、（ｂ）接合部以外の部位の縦断面図、（ｃ）接合部の部位の縦断面図である。 伸縮構造を示す斜視図である。

以下、本発明の実施形態について、添付図面を参照しつつ詳説する。
図１〜図８は、パンツタイプ使い捨ておむつの一例１００を示している。このパンツタイプ使い捨ておむつ１００は、製品外面（裏面）をなす外装体１２と、外装体１２の内面に貼り付けられた内装体２００とから構成されているものである。符号Ｙはおむつの全長を示しており、符号Ｘはおむつの全幅を示している。

内装体２００は、尿等の排泄物等を吸収保持する部分であり、外装体１２は着用者に装着するための部分である。なお、断面図における点模様部分は各構成部材を接合する接合部分を示しており、ホットメルト接着剤などのベタ、ビード、カーテン、サミットまたはスパイラル塗布などにより形成されるものである。なお、「前後方向」とは腹側（前側）と背側（後側）を結ぶ方向を意味し、「幅方向」とは前後方向と直交する方向（左右方向）を意味し、「上下方向」とはおむつ１００の装着状態、すなわちおむつ１００の前身頃両側部と後身頃量側部を重ね合わせるようにおむつ１００を股間部で２つに折った際に胴周り方向と直交する方向、換言すればウエスト開口部ＷＯ側と股間部側とを結ぶ方向を意味する。

（内装体）
内装体２００は任意の形状を採ることができるが、図示の形態では長方形である。内装体２００は、図３〜図５に示されるように、身体側となる表面シート３０と、液不透過性シート１１と、これらの間に介在された吸収要素５０とを備えているものであり、吸収機能を担う本体部である。符号４０は、表面シート３０を透過した液を速やかに吸収要素５０へ移行させるために、表面シート３０と吸収要素５０との間に設けられた中間シート（セカンドシート）を示しており、符号６０は、内装体２００の両脇に排泄物が漏れるのを防止するために、内装体２００の両側に設けられた、身体側に起立する立体ギャザー６０を示している。

（表面シート）
表面シート３０は、液を透過する性質を有するものであり、例えば、有孔又は無孔の不織布や、多孔性プラスチックシートなどを例示することができる。また、このうち不織布は、その原料繊維が何であるかは、特に限定されない。例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維などや、これらから二種以上が使用された混合繊維、複合繊維などを例示することができる。さらに、不織布は、どのような加工によって製造されたものであってもよい。加工方法としては、公知の方法、例えば、スパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法、エアスルー法、ポイントボンド法等を例示することができる。例えば、柔軟性、ドレープ性を求めるのであれば、スパンボンド法、スパンレース法が、嵩高性、ソフト性を求めるのであれば、エアスルー法、ポイントボンド法、サーマルボンド法が、好ましい加工方法となる。

また、表面シート３０は、１枚のシートからなるものであっても、２枚以上のシートを貼り合せて得た積層シートからなるものであってもよい。同様に、表面シート３０は、平面方向に関して、１枚のシートからなるものであっても、２枚以上のシートからなるものであってもよい。

立体ギャザー６０を設ける場合、表面シート３０の両側部は、液不透過性シート１１と立体ギャザー６０との間を通して、吸収要素５０の裏側まで回りこませ、液の浸透を防止するために、液不透過性シート１１及び立体ギャザー６０に対してホットメルト接着剤等により接着するのが好ましい。

（中間シート）
表面シート３０を透過した液を速やかに吸収体へ移行させるために、表面シート３０より液の透過速度が速い、中間シート（「セカンドシート」とも呼ばれている）４０を設けることができる。この中間シート４０は、液を速やかに吸収体へ移行させて吸収体による吸収性能を高めるばかりでなく、吸収した液の吸収体からの「逆戻り」現象を防止し、表面シート３０上を常に乾燥した状態とすることができる。中間シート４０は省略することもできる。

中間シート４０としては、表面シート３０と同様の素材や、スパンレース、スパンボンド、ＳＭＳ、パルプ不織布、パルプとレーヨンとの混合シート、ポイントボンド又はクレープ紙を例示できる。特にエアスルー不織布が嵩高であるため好ましい。エアスルー不織布には芯鞘構造の複合繊維を用いるのが好ましく、この場合芯に用いる樹脂はポリプロピレン（ＰＰ）でも良いが剛性の高いポリエステル（ＰＥＴ）が好ましい。目付けは２０〜８０ｇ／ｍ²が好ましく、２５〜６０ｇ／ｍ²がより好ましい。不織布の原料繊維の太さは２．２〜１０ｄｔｅｘであるのが好ましい。不織布を嵩高にするために、原料繊維の全部又は一部の混合繊維として、芯が中央にない偏芯の繊維や中空の繊維、偏芯且つ中空の繊維を用いるのも好ましい。

図示の形態の中間シート４０は、吸収体５６の幅より短く中央に配置されているが、全幅にわたって設けてもよい。中間シート４０の長手方向長さは、吸収体５６の長さと同一でもよいし、液を受け入れる領域を中心にした短い長さ範囲内であってもよい。

（液不透過性シート）
液不透過性シート１１の素材は、特に限定されるものではないが、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂等からなるプラスチックフィルムや、不織布の表面にプラスチックフィルムを設けたラミネート不織布、プラスチックフィルムに不織布等を重ねて接合した積層シートなどを例示することができる。液不透過性シート１１には、近年、ムレ防止の観点から好まれて使用されている不透液性且つ透湿性を有する素材を用いることが好ましい。透湿性を有するプラスチックフィルムとしては、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂中に無機充填剤を混練して、シートを成形した後、一軸又は二軸方向に延伸して得られた微多孔性プラスチックフィルムが広く用いられている。このほかにも、マイクロデニール繊維を用いた不織布、熱や圧力をかけることで繊維の空隙を小さくすることによる防漏性強化、高吸水性樹脂または疎水性樹脂や撥水剤の塗工といった方法により、プラスチックフィルムを用いずに液不透過性としたシートも、液不透過性シート１１として用いることができる。

液不透過性シート１１は、防漏性を高めるために、吸収要素５０の両側を回りこませて吸収要素５０の表面シート３０側面の両側部まで延在させるのが好ましい。この延在部の幅は、左右それぞれ５〜２０ｍｍ程度が適当である。

また、液不透過性シート１１の内側、特に吸収体５６側面に、液分の吸収により色が変化する排泄インジケータを設けることができる。

（立体ギャザー）
立体ギャザー６０は、内装体２００の両側部に沿って前後方向全体にわたり延在する帯状部材であり、表面シート３０上を伝わって横方向に移動する尿や軟便を遮断し、横漏れを防止するために設けられているものである。本実施の形態の立体ギャザー６０は、内装体２００の側部から起立するように設けられ、付け根側の部分は幅方向中央側に向かって斜めに起立し、中間部より先端側の部分は幅方向外側に向かって斜めに起立するものである。

より詳細には、立体ギャザー６０は、内装体２００の前後方向長さに等しい長さを有する帯状のギャザーシート６２を幅方向に折り返して二つに折り重ねるとともに、折り返し部分及びその近傍のシート間に、細長状弾性伸縮部材６３を長手方向に沿って伸長状態で、幅方向に間隔をあけて複数本固定してなるものである。立体ギャザー６０のうち幅方向において折り返し部分と反対側の端部は内装体２００の側縁部の裏面に固定された取付部分６５とされ、この取付部分６５以外の部分は取付部分６５から突出する突出部分６６（折り返し部分側の部分）とされている。また、突出部分６６のうち前後方向両端部は、取付部分６５から内装体２００の側部を通り表面シート３０の側部表面まで延在し且つこの表面シート３０の側部表面に対してホットメルト接着剤やヒートシールによる前後固定部６７固定された付け根側部分と、この付け根側部分の先端から幅方向外側に折り返され且つ付け根側部分に固定された先端側部分とからなる。突出部分のうち前後方向中間部は非固定の自由部分（内側自由部分）とされ、この自由部分に前後方向に沿う細長状弾性部材６３が伸長状態で固定されている。

ギャザーシート６２としてはスパンボンド不織布（ＳＳ、ＳＳＳ等）やＳＭＳ不織布（ＳＭＳ、ＳＳＭＭＳ等）、メルトブロー不織布等の柔軟で均一性・隠蔽性に優れた不織布に、必要に応じてシリコンなどにより撥水処理を施したものを好適に用いることができ、繊維目付けは１０〜３０ｇ／ｍ²程度とするのが好ましい。細長状弾性伸縮部材６３としては糸ゴム等を用いることができる。スパンデックス糸ゴムを用いる場合は、太さは４７０〜１２４０ｄｔｅｘが好ましく、６２０〜９４０ｄｔｅｘがより好ましい。固定時の伸長率は、１５０〜３５０％が好ましく、２００〜３００％がより好ましい。また、図示のように、二つに折り重ねたギャザーシートの間に防水フィルム６４を介在させることもできる。

立体ギャザー６０の自由部分に設けられる細長状弾性伸縮部材６３の本数は２〜６本が好ましく、３〜５本がより好ましい。配置間隔６０ｄは３〜１０ｍｍが適当である。このように構成すると、細長状弾性伸縮部材６３を配置した範囲で肌に対して面で当たりやすくなる。先端側だけでなく付け根側にも細長状弾性伸縮部材６３を配置しても良い。

立体ギャザー６０の取付部分６５の固定対象は、内装体２００における表面シート３０、液不透過性シート１１、吸収要素５０等適宜の部材とすることができる。

かくして構成された立体ギャザー６０では、細長状弾性伸縮部材６３の収縮力が前後方向両端部を近づけるように作用するが、突出部分６６のうち前後方向両端部が起立しないように固定されるのに対して、それらの間は非固定の自由部分とされているため、自由部分のみが図３に示すように身体側に当接するように起立する。特に、取付部分６５が内装体２００の裏面側に位置していると、股間部及びその近傍において立体ギャザー６０が幅方向外側に開くように起立するため、立体ギャザー６０が脚周りに面で当接するようになり、フィット性が向上するようになる。

立体ギャザー６０の寸法は適宜定めることができるが、乳幼児用紙おむつの場合は、例えば図７に示すように、立体ギャザー６０の起立高さ（展開状態における突出部分６６の幅方向長さ）６６ｗは１５〜６０ｍｍ、特に２０〜４０ｍｍであるのが好ましい。また、立体ギャザー６０をトップシート３０表面と平行になるように、平坦に折り畳んだ状態において最も内側に位置する折り目間の離間距離６０ｄは６０〜１９０ｍｍ、特に７０〜１４０ｍｍであるのが好ましい。

なお、図示形態と異なり、内装体２００の左右各側において立体ギャザーを二重に（二列）設けることもできる。

（吸収要素）
吸収要素５０は、吸収体５６と、この吸収体５６の全体を包む包装シート５８とを有する。包装シート５８は省略することもできる。

（吸収体）
吸収体５６は、繊維の集合体により形成することができる。この繊維集合体としては、綿状パルプや合成繊維等の短繊維を積繊したものの他、セルロースアセテート等の合成繊維のトウ（繊維束）を必要に応じて開繊して得られるフィラメント集合体も使用できる。繊維目付けとしては、綿状パルプや短繊維を積繊する場合は、例えば１００〜３００ｇ／ｍ²程度とすることができ、フィラメント集合体の場合は、例えば３０〜１２０ｇ／ｍ²程度とすることができる。合成繊維の場合の繊度は、例えば、１〜１６ｄｔｅｘ、好ましくは１〜１０ｄｔｅｘ、さらに好ましくは１〜５ｄｔｅｘである。フィラメント集合体の場合、フィラメントは、非捲縮繊維であってもよいが、捲縮繊維であるのが好ましい。捲縮繊維の捲縮度は、例えば、１インチ当たり５〜７５個、好ましくは１０〜５０個、さらに好ましくは１５〜５０個程度とすることができる。また、均一に捲縮した捲縮繊維を用いる場合が多い。吸収体５６中には高吸収性ポリマー粒子を分散保持させるのが好ましい。

吸収体５６は長方形形状でも良いが、図６にも示すように、前端部、後端部及びこれらの間に位置し、前端部及び後端部と比べて幅が狭い括れ部とを有する砂時計形状を成していると、吸収体５６自体と立体ギャザー６０の、脚周りへのフィット性が向上するため好ましい。

また、吸収体の寸法は適宜定めることができるが、前後方向及び幅方向において、内装体の周縁部又はその近傍まで延在しているのが好ましい。なお、符号５６Ｘは吸収体５６の幅を示している。

（高吸収性ポリマー粒子）
吸収体５６には、その一部又は全部に高吸収性ポリマー粒子を含有させることができる。高吸収性ポリマー粒子とは、「粒子」以外に「粉体」も含む。高吸収性ポリマー粒子の粒径は、この種の吸収性物品に使用されるものをそのまま使用でき、１０００μｍ以下、特に１５０〜４００μｍのものが望ましい。高吸収性ポリマー粒子の材料としては、特に限定無く用いることができるが、吸水量が４０ｇ／ｇ以上のものが好適である。高吸収性ポリマー粒子としては、でんぷん系、セルロース系や合成ポリマー系などのものがあり、でんぷん−アクリル酸（塩）グラフト共重合体、でんぷん−アクリロニトリル共重合体のケン化物、ナトリウムカルボキシメチルセルロースの架橋物やアクリル酸（塩）重合体などのものを用いることができる。高吸収性ポリマー粒子の形状としては、通常用いられる粉粒体状のものが好適であるが、他の形状のものも用いることができる。

高吸収性ポリマー粒子としては、吸水速度が４０秒以下のものが好適に用いられる。吸水速度が４０秒を超えると、吸収体５６内に供給された液が吸収体５６外に戻り出てしまう所謂逆戻りを発生し易くなる。

また、高吸収性ポリマー粒子としては、ゲル強度が１０００Ｐａ以上のものが好適に用いられる。これにより、嵩高な吸収体５６とした場合であっても、液吸収後のべとつき感を効果的に抑制できる。

高吸収性ポリマー粒子の目付け量は、当該吸収体５６の用途で要求される吸収量に応じて適宜定めることができる。したがって一概には言えないが、５０〜３５０ｇ／ｍ²とすることができる。ポリマーの目付け量が５０ｇ／ｍ²未満では、吸収量を確保し難くなる。３５０ｇ／ｍ²を超えると、効果が飽和する。

必要であれば、高吸収性ポリマー粒子は、吸収体５６の平面方向で散布密度あるいは散布量を調整できる。たとえば、液の排泄部位を他の部位より散布量を多くすることができる。男女差を考慮する場合、男用は前側の散布密度（量）を高め、女用は中央部の散布密度（量）を高めることができる。また、吸収体５６の平面方向において局所的（例えばスポット状）にポリマーが存在しない部分を設けることもできる。

（包装シート）
包装シート５８を用いる場合、その素材としては、ティッシュペーパ、特にクレープ紙、不織布、ポリラミ不織布、小孔が開いたシート等を用いることができる。ただし、高吸収性ポリマー粒子が抜け出ないシートであるのが望ましい。クレープ紙に換えて不織布を使用する場合、親水性のＳＭＳ不織布（ＳＭＳ、ＳＳＭＭＳ等）が特に好適であり、その材質はポリプロピレン、ポリエチレン／ポリプロピレン複合材などを使用できる。目付けは、５〜４０ｇ／ｍ²、特に１０〜３０ｇ／ｍ²のものが望ましい。

包装シート５８の包装形態は適宜定めることができるが、製造容易性や前後端縁からの高吸収性ポリマー粒子の漏れ防止等の観点から、吸収体５６の表裏面及び両側面を取り囲むように筒状に巻き付け、且つその前後縁部を吸収体５６の前後から食み出させ、この食み出し部分を表裏方向に潰してホットメルト接着剤等の接合手段により接合する形態が好ましい。

（外装体）
外装体１２は、股間部から腹側に延在する前身頃Ｆを構成する部分と、股間部から背側に延在する後身頃Ｂを構成する部分とを有し、これら前身頃Ｆの両側部と後身頃Ｂの両側部とが接合されて、図８に示すように、装着者の胴を通すためのウエスト開口部ＷＯ及び脚を通すための左右一対の脚開口部ＬＯが形成されているものである。符号１２Ａは接合部分を示している（以下、この部分をサイドシール部ともいう）。なお、股間部とは、展開状態における前身頃Ｆのウエスト縁から後身頃Ｂのウエスト縁までの前後方向中央を意味し、それよりも前側の部分及び後側の部分が前身頃Ｆ及び後身頃Ｂをそれぞれ意味する。

外装体１２は、ウエスト開口部ＷＯから脚開口部ＬＯの上端に至る前後方向範囲として定まる胴周り部Ｔと、脚開口部ＬＯを形成する部分の前後方向範囲（前身頃Ｆのサイドシール部１２Ａを有する前後方向領域と後身頃Ｂのサイドシール部１２Ａを有する前後方向領域と間）として定まる中間部Ｌとを有する。胴周り部Ｔは、概念的にウエスト開口部の縁部を形成する「ウエスト縁部」Ｗと、これよりも下側の部分である「ウエスト下部」Ｕとに分けることができる。これらの縦方向の長さは、製品のサイズによって異なり、適宜定めることができるが、一例を挙げると、ウエスト縁部Ｗは１５〜４０ｍｍ、ウエスト下部Ｕは６５〜１２０ｍｍとすることができる。一方、中間部Ｌの両側縁は被着者の脚周りに沿うように括れており、ここが着用者の脚を入れる部位となる。この結果、外装体１２は、全体としては略砂時計形状をなしている。外装体１２の括れの程度は適宜定めることができ、図１〜図８に示す形態のように、すっきりとした外観とするために最も幅が狭い部分では内装体２００の幅より狭くすることが好ましいが、最も幅が狭い部分でも内装体２００の幅以上となるように定めてもよい。

図３〜図６に示される外装体１２は、一枚のシート材１２Ｓに細長状の弾性伸縮部材９０を取り付けてなるものであり、ウエスト開口部の縁で内側に折り返され、この折り返し部分１２ｒが内装体２００のウエスト側端部上までを被覆するように延在されている。

シート材１２Ｓとしては、通気性素材であれば特に限定無く使用できるが、不織布であるのが好ましい。不織布は、その原料繊維が何であるかは特に限定されない。例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維などや、これらから二種以上が使用された混合繊維、複合繊維などを例示することができる。さらに、不織布は、どのような加工によって製造されたものであってもよい。加工方法としては、公知の方法、例えば、スパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法、エアスルー法、ポイントボンド法等を例示することができる。

外装体１２には、胴周りに対するフィット性を高めるために、シート材１２Ｓに細長状（糸状、帯状等）の弾性伸縮部材９０（弾性伸縮部材１５〜１９）が取り付けられている。弾性伸縮部材９０としては、合成ゴムを用いても、天然ゴムを用いても良い。

より詳細には、後身頃Ｂ及び前身頃Ｆのウエスト縁部Ｗにおけるシート材１２Ｓの折り返し部分１２ｒの間には、幅方向全体にわたり連続するように、複数のウエスト縁部弾性伸縮部材１７が上下方向に間隔を空けて、且つ所定の伸長率で幅方向に沿って伸長された状態で少なくとも両端部において固定されている。また、ウエスト縁部弾性伸縮部材１７のうち、ウエスト下部Ｕに隣接する領域に配設される１本または複数本については、内装体２００と重なっていてもよいし、内装体２００と重なる幅方向中央部を除いてその幅方向両側にそれぞれ設けてもよい。このウエスト縁部弾性伸縮部材１７としては、太さ１５５〜１８８０ｄｔｅｘ、特に４７０〜１２４０ｄｔｅｘ程度（合成ゴムの場合。天然ゴムの場合には断面積０．０５〜１．５ｍｍ²、特に０．１〜１．０ｍｍ²程度）の弾性伸縮部材を、４〜１２ｍｍの間隔で３〜２２本程度、それぞれ伸長率１５０〜４００％、特に２２０〜３２０％程度で固定するのが好ましい。また、ウエスト縁部弾性伸縮部材１７は、その全てが同じ太さと伸長率にする必要はなく、例えばウエスト縁部Ｗの上部と下部で弾性伸縮部材の太さと伸長率が異なるようにしてもよい。

また、前身頃Ｆ及び後身頃Ｂのウエスト下部Ｕには、内装体２００と重なる幅方向中央部を除いて、その上側および幅方向両側の各部位に、幅方向全体にわたり連続するように、ウエスト下部弾性伸縮部材１５，１９が複数本、上下方向に間隔を空けて、且つ所定の伸長率で幅方向に沿って伸長された状態で少なくとも両端部において固定されている。

ウエスト下部弾性伸縮部材１５，１９としては、太さ１５５〜１８８０ｄｔｅｘ、特に４７０〜１２４０ｄｔｅｘ程度（合成ゴムの場合。天然ゴムの場合には断面積０．０５〜１．５ｍｍ²、特に０．１〜１．０ｍｍ²程度）の弾性伸縮部材を、１〜１５ｍｍ、特に３〜８ｍｍの間隔で５〜３０本程度、それぞれ伸長率２００〜３５０％、特に２４０〜３００％程度で固定するのが好ましい。

また、前身頃Ｆ及び後身頃Ｂの中間部Ｌには、内装体２００と重なる幅方向中央部を除いて、その幅方向両側の各部位に、幅方向全体にわたり連続するように、細長状弾性伸縮部材からなる中間部弾性伸縮部材１６，１８が複数本、上下方向に間隔を空けて、且つ所定の伸長率で幅方向に沿って伸長された状態で少なくとも両端部において固定されている。

中間部弾性伸縮部材１６，１８としては、太さ１５５〜１８８０ｄｔｅｘ、特に４７０〜１２４０ｄｔｅｘ程度（合成ゴムの場合。天然ゴムの場合には断面積０．０５〜１．５ｍｍ²、特に０．１〜１．０ｍｍ²程度）の弾性伸縮部材を、５〜４０ｍｍ、特に５〜２０ｍｍの間隔で２〜１０本程度、それぞれ伸長率１５０〜３００％、特に１８０〜２６０％で固定するのが好ましい。

なお、図示のように、ウエスト下部弾性伸縮部材１５，１９及び中間部弾性伸縮部材１６，１８が、内装体２００と重なる幅方向中央部を除いてその幅方向両側にそれぞれ設けられていると、内装体２００が幅方向に必要以上に収縮することがなく、モコモコと見た目が悪かったり吸収性が低下したりすることがない。この形態には、幅方向両側にのみ弾性伸縮部材１５，１６，１８，１９が存在する形態の他、内装体２００を横切ってその幅方向一方側から他方側まで弾性伸縮部材１５，１６，１８，１９が存在しているが、内装体２００と重なる幅方向中央部では弾性伸縮部材１５，１６，１８，１９が細かく切断され、収縮力が作用せず（実質的には、弾性伸縮部材１５，１６，１８，１９を設けないことに等しい）に、その幅方向両側のみが収縮力作用部分として構成されている形態も含まれる。図５に示される弾性伸縮部材１５，１６，１８，１９は、細かく切断された後のものを示している。もちろんウエスト下部弾性伸縮部材１５，１９及び中間部弾性伸縮部材１６，１８の配設形態は上記例に限るものではなく、ウエスト下部Ｕの幅方向全体にわたり伸縮力が作用するように、ウエスト下部弾性伸縮部材１５，１９及び中間部弾性伸縮部材１６，１８の一部または全部を、内装体２００を横切ってその幅方向一方側から他方側まで設けることもできる。

（外装体分割構造）
上述の例では、前身頃Ｆから後身頃Ｂまでを一体的な外装体１２により連続的に覆っているが、腹側部分の外装体と背側部分の外装体とが股間側で連続しておらず、離間されている形態とすることもでき（図示略）、その場合、内装体の外面のうち、腹側部分の外装体と背側部分の外装体との間に露出する部分を覆う股間部外装体を貼り付けることもできる。股間部外装体としては、前述した外装体に用いられるものと同様の資材を用いることができる。

（後処理テープ）
外装体１２の後身頃Ｂの外面における幅方向中央部には、後処理テープ７０（固定手段）が設けることができる。後処理テープ７０は、おむつ１００を表面シート３０が内側に且つ前身頃Ｆが内側となるように丸め若しくは折り畳んだ状態で固定するためのものである。一般的な後処理テープ７０は、図５に示すように、基端部７１が外装体１２の外面に接着剤等により固定されるとともに、この基端部７１よりも先端側の部分は三つ折り（断面Ｚ字状）や二つ折りで折り畳まれて、折り重なり部分間が仮止め接着剤７２により剥離可能に固定（仮固定）されている。また、先端部に白色等の不透明色に着色された摘み部７３を有するとともに、この摘み部７３を除く部分が透明または半透明であり、この後処理テープ７０における透明または半透明の部分を通して、後処理テープ７０の外面側から後述するデザインが視認可能になっている。具体的な構造は適宜構成することができるが、図示形態では、全体を透明又は半透明の複数の基材を長手方向に連結して形成するとともに、摘み部７３に着色テープ７４を張り合わせた構造を採用している。

廃棄時には、おむつ１００を表面シート３０が内側になるとともに前身頃Ｆが内側となるように丸め若しくは折り畳んだ後、後処理テープ７０の折り重なり部分を剥離して展ばし、丸めた若しくは折り畳んだおむつ１００の後身頃Ｂからウエスト開口部ＷＯを越えて反対側の外面まで巻き付けるようにして接着剤により固定する。後処理テープ７０は、不使用時にはコンパクトに折り畳まれ、使用時には長尺状に展開できる三つ折り形状のものが特に好適である。

後処理テープ７０等の固定手段は、前身頃Ｆに設けてもよく、後身頃Ｂと前身頃Ｆの両方に設けてもよい。

（印刷シート）
液不透過性シート１１と外装体１２との間には、印刷によりデザインの施された印刷シート２５が設けられている。外装体１２を省略し、印刷シート２５が外面に露出する形態とすることもできる。また、図示例の印刷シート２５は、それが配置される身頃よりも小さい面積を有しており、前身頃Ｆ及び後身頃Ｂに個別に設けられているが、前身頃Ｆから股間部を通り後身頃Ｂまで一体的に連続するように設けることもできる。

印刷シート２５の寸法・形状は特に限定されないが、機能を十分なものとするためには十分に面積を大きくするのが好ましく、例えば、印刷シート２５の幅は吸収体５６の幅の５０〜１２０％程度であるのが好ましく、印刷シート２５の長さは少なくとも腹側及び背側の片側で物品全長Ｙの１５〜３０％程度であるのが好ましい。また、印刷シート２５の形状はトリムロスが発生しない点では図示例のような矩形であるのが好ましいが、円形や楕円形、三角形、六角形等の幾何学形状、若しくはデザインの周囲に沿う形状にカットしても良い。

印刷シート２５のシート基材としては、プラスチックフィルムや不織布、紙などを用いることができるが、嵩高く通気性の高い素材が好ましい。プラスチックフィルムを用いる場合は、ムレ防止のため透湿性を有することが望ましい。不織布や紙は透湿性を有するため好ましく、デザイン印刷を施す場合、不織布にあっては平滑性が高く印刷しやすいもの、紙にあっては強度が高くインクの滲み難いものを用いるのが好ましい。特に好ましいものとしては、目付け１５〜３５ｇ／ｍ²程度、厚み０．１〜０．３ｍｍ程度のクレープ紙（薄葉紙）や、目付け１０〜２５ｇ／ｍ²程度、厚み０．１〜０．３ｍｍ程度の不織布（特にスパンボンド部の繊度が１．０〜３．０ｄｔｅｘ程度のスパンボンド不織布やＳＭＳ不織布）を挙げることができる。クレープ紙を用いる場合は、クレープ率は５〜２０％程度、特に５〜１５％程度のものを用いるのが好ましい。クレープ率が２０％以上であると、インクの定着量は大きくなるが滲みが生じてデザイン印刷には適さない。クレープ率が５％以下であるとインクが浸透しにくいため定着量が少ない。

（伸縮構造について）
本パンツタイプ使い捨ておむつにおいては、ウエスト下部Ｕから中間部Ｌにかけての領域に本発明により形成可能な伸縮構造が採用されている。すなわち、当該部分は、図６及び図９に示すように、肌接触側と反対側に突出する襞８０、及びこの襞８０が倒伏した状態で襞８０の肌側に重なるカバー部８５を有するシート状部材１２Ｓと、各襞８０の対向面８０ａ，８０ｂ間に、襞８０の長手方向に沿って設けられた細長状の弾性伸縮部材９０（前述の弾性伸縮部材１５，１６，１８，１９）とを有している。襞８０は縦方向に間隔を空けて多数並設されるとともに、各襞８０の対向面８０ａ，８０ｂ間に弾性伸縮部材９０が設けられており、カバー部８５は少なくとも襞８０の間隔部分から形成されている。弾性伸縮部材９０は、襞８０の根元部８１及び先端部８２の間を通るように配されるとともに、少なくともその両端部が襞８０の対向面８０ａ，８０ｂ間に固定されている。また、襞８０は、根元部８１の対向面８０ａ，８０ｂが離間しない（口が開かない）ように襞８０の延在方向に連続的又は間欠的に固定されている。そして、弾性伸縮部材９０の収縮により、襞８０及びカバー部８５がそれぞれ収縮し、それぞれ皺が形成される構造となっている。

図１０はダミー人形に装着した試作品（実施形態と同構造）の要部の写真であり、装着状態での皺の状態、及び弾性伸縮部材９０の通過位置が現れている。また、図１１（ａ）はその装着状態の断面を模式的に表したものであり、図１１（ｂ）は２枚のシート状部材１２Ｓで弾性伸縮部材９０を挟むだけの従来製品の装着状態の断面を模式的に表したものであり、同図中の符号ＳＫにより示される線は装着者の肌表面を想定している。これらの例からも判るように、本伸縮構造では、弾性伸縮部材９０の収縮による締め付けにより襞８０が倒伏するとともに、弾性伸縮部材９０の肌側に、倒伏した襞８０の肌側の壁部８０Ｗ及びカバー部８５が位置するようになるだけでなく、これら襞８０の肌側の壁部８０Ｗ及びカバー部８５はそれぞれ収縮皺により厚みが増加する。特にカバー部８５をなす襞８０の間隔部分に対しても、その両側の襞８０内に設けられた弾性伸縮部材９０の収縮力が作用するため、襞８０の間隔部分にもしっかりとした皺が形成される。そして、図１１（ｂ）の従来製品と比較して、弾性伸縮部材９０の肌側に、クッション性に優れる肉厚部分ＦＰが形成される。また、襞８０の肌側の壁部８０Ｗは弾性伸縮部材９０の根元部８１側及び先端部８２側がそれぞれ収縮皺により厚みが増加するため、弾性伸縮部材９０の締め付け力が襞８０の根元部８１側及び先端部８２側に分散され、弾性伸縮部材９０を有する部位がその根元部８１側及び先端部８２側よりも肌側に位置するとしても、締め付け力の集中を抑制することができる。その結果、細長状弾性伸縮部材９０の締め付け痕が肌に付き難くなる。しかも、肉厚部分ＦＰはシート状部材１２Ｓ相互が密着する部分ではなく、収縮皺による通気間隙が多数形成されているから、通気性の低下も抑制される。よって、本伸縮構造では、通気性の低下防止及び細長状弾性伸縮部材９０の締め付け痕の防止を両立することができる。

襞８０内の弾性伸縮部材９０の通過位置は、襞８０の根元部８１及び先端部８２の間であれば良いが、好ましくは図示例のように、根元部８１及び先端部８２に対してある程度間隔を空けた位置、特に襞８０の基端からの離間距離８１ｄが１〜１０ｍｍ程度、襞８０の先端からの離間距離８２ｄが１〜１０ｍｍ程度の位置とすることが好ましい。また、襞８０は、根元部８１より先端側では、少なくとも弾性伸縮部材９０の固定部以外は対向面８０ａ，８０ｂ間が非接合とされているのが好ましい。これらの少なくとも一方の構造を採用することにより、襞８０の収縮皺がより大きく形成されるため、前述の効果がより一層のものとなる。一つの襞８０内の弾性伸縮部材９０の本数は一本であることが望ましいが、間隔を空けて複数本設けることもできる。ただし、弾性伸縮部材９０を複数本設ける場合でも、襞８０内の通過位置は上述の範囲内とされる。

弾性伸縮部材９０は、少なくとも両端部（図示形態の場合サイドシール部１２Ａ側の端部と幅方向中央側の端部）がシート状部材１２Ｓに固定されていれば良いが、図９（ａ）に示すように長手方向に間欠的に固定されていても、図９（ｂ）に示すように長手方向に連続的に固定されていても良い。この固定手段は図中には符号８３により示されている。弾性伸縮部材９０を固定するための手段としては、ホットメルト接着剤を好適に用いることができ、その場合、ホットメルト接着剤を弾性伸縮部材９０の外周面に塗布して襞８０の対向面８０ａ，８０ｂで挟むと、襞８０の根元部８１より先端側では、弾性伸縮部材９０の固定部以外は対向面８０ａ，８０ｂ間が非接合とすることができる。弾性伸縮部材９０及びシート状部材１２Ｓの少なくとも一方の溶着性を利用し、弾性伸縮部材９０を襞８０の対向面８０ａ，８０ｂ間に挟んだ状態で襞８０の外側から一体的に溶着加工を施すことにより、弾性伸縮部材９０をシート状部材１２Ｓに固定することもできる。また、弾性伸縮部材９０の両側で襞８０の対向面８０ａ，８０ｂを溶着し、弾性伸縮部材９０の摩擦力により固定することもできる（特開２００８−１５４９９８参照）。さらに、弾性伸縮部材９０のサイドシール部１２Ａ側の端部については、サイドシール部１２Ａの固定力を利用して固定することもできる。

弾性伸縮部材９０の固定手段は、弾性伸縮部材９０の部位に応じて異ならしめることができる。例えば、弾性伸縮部材９０の両端部については強固に固定する必要があることから、ホットメルト接着剤による固定、溶着による固定（サイドシール部１２Ａによる固定含む）のいずれか一方、又は両方を組み合わせて用いることができる。一方、これらの間の中間部分は非固定すると柔軟性が高いものとなるため好ましい。ただし、単に非固定とすると、弾性伸縮部材９０の位置が安定しないため、図９（ｃ）に示すように、弾性伸縮部材９０の両側における襞８０の対向面８０ａ，８０ｂを弾性伸縮部材９０の長手方向に間欠的（又は連続的）にホットメルト接着剤又は溶着加工により接合して接合部分８０ｃを形成し、この接合部分８０ｃにより弾性伸縮部材９０の通過位置を規制するガイドを形成することが望ましい。

襞８０は、根元部８１の対向面８０ａ，８０ｂが離間しないように固定される。この固定手段は図中には符号８４により示されている。この固定は、図９（ａ）に示すように襞８０の延在方向に間欠的であると柔軟性の低下が少なくて済むという利点があり、図９（ｂ）に示すように連続的であると、襞８０の内部の溶着部や弾性伸縮部材９０が肌に接触するおそれが少ないという利点がある。この固定は、対向面８０ａ，８０ｂ相互を接合する他、図１２に示すように襞８０の突出側と反対側の面に襞８０を跨ぐ別のシート状部材１２Ｓを接合することにより行うこともできる。接合手段として、図示形態ではホットメルト接着剤（図中の点模様部分）を想定しているが、接着力及び耐久性が溶着に比べて劣ること、及び接着が剥がれた時にホットメルト接着剤が肌に接触するおそれがあることから、溶着加工の方が好ましい。この根元部８１の固定幅（襞の突出方向長さ）８１ｗは適宜定めれば良いが、１〜５ｍｍ程度とすると、固定を確実に行うことができるとともに、襞８０の収縮皺をより大きく形成することができ、前述の効果がより一層のものとなる。

襞８０の突出高さ８０ｈ（襞を平坦に折り畳んだ状態の高さ。カバー部８５の幅に等しい。）は適宜定めるこができるが、通常の場合２〜２０ｍｍ程度とすることが望ましい。また、襞８０を多数並設する場合の襞８０間の間隔８０ｄも適宜定めるこができるが、通常の場合２〜３０ｍｍ程度とすることが望ましい。襞８０の突出高さ８０ｈが襞８０間の間隔８０ｄと同じか短いと、カバー部８５が襞８０間の部分のみからなる形態となるのに対して、襞８０の突出高さ８０ｈが襞８０間の間隔８０ｄよりも長いと、隣接する襞８０が互いに重なるようになり、カバー部８５がより肉厚となるため、前述の効果がより一層のものとなる。

本実施形態のように、多数の襞８０がおむつの前後少なくとも一方側の領域に幅方向に沿って設けられている形態の場合、少なくとも襞８０を有する領域毎に襞８０が同一方向に倒伏していると、外観が一様となるだけでなく、製造も容易となるため好ましい。図示形態のように、前領域の襞８０の倒伏方向と後領域の襞８０の倒伏方向とを反対向きとする他、前領域の襞８０の倒伏方向と後領域の襞８０の倒伏方向とを同じ向き（前後いずれか一方）とすることも可能である。ただし、パンツタイプ使い捨ておむつの上にズボン、スパッツ、レギンス、タイツ等の衣類を装着する場合、衣類を脱ぐ時の抵抗の少なさから、図示形態のように、襞８０の根元部８１がウエスト側、先端部８２が股間側となるように倒伏されていると好ましい。なお、本実施形態の襞８０はサイドシール部１２Ａまで延在しているため、サイドシール部１２Ａの固定の際に、襞８０も倒伏状態で固定されることになる。

一つの好ましい形態として、襞８０の対向面８０ａ，８０ｂは、図１４に示すように、伸縮方向に間欠的に配された、伸縮方向と交差する方向に連続する接合部７０により接合されるとともに、この接合部７０の部位で、襞８０が倒伏状態に固定され且つ弾性伸縮部材９０が襞８０の対向面８０ａ，８０ｂ間に固定されていると、伸縮方向に沿って延びる収縮皺が伸縮方向に間欠的に形成され、通気性、見栄えに優れるものとなるため好ましい。襞８０の対向面８０ａ，８０ｂ間の接合、襞８０の倒伏状態での固定、及び弾性伸縮部材９０の固定のための手段７１としては、ホットメルト接着剤（図１４に示す形態）の他、ヒートシールや超音波シール等の溶着加工を用いることができる。襞８０の対向面８０ａ，８０ｂ間の接合、襞８０の倒伏状態での固定、及び弾性伸縮部材９０の固定は一つの手段により同時的に加工することも、また一つ又は複数の手段により別々に加工することもできる。また、この襞８０の対向面８０ａ，８０ｂ間の接合は、前述の根元部８１の対向面８０ａ，８０ｂの固定を兼ねることができる。

襞８０の対向面８０ａ，８０ｂの接合部７０の形状は適宜定めることができるが、伸縮方向と交差（図示形態では直交）する方向に所定の幅で直線的に連続する図示形態は一つの好ましい形態である。各接合部７０の伸縮方向の幅７０ｗは適宜定めることができるが、１〜４ｍｍ（特に１〜２ｍｍ）程度が好ましい。また、隣り合う接合部７０の間隔７０ｄは適宜定めることができるが、４〜８ｍｍ（特に５〜７ｍｍ）程度が好ましい。この範囲内とすることにより、十分なふんわり感と、包装時の圧縮による襞８０の不規則な潰れの防止とを両立できるものとなる。

他方、前述のように、パンツタイプ使い捨ておむつにおける内装体２００と重なる領域の一部又は全部において、弾性伸縮部材９０を細かく切断することにより伸縮を殺す場合、図１５（ａ）に示すように、襞８０の外側から通気性素材１２０ごと弾性伸縮部材９０を切断すると、襞８０に切れ目８８が入り、この切れ目８８が襞８０に形成されるために開口し易く、外観や肌触りが悪化するおそれがある。よって、図１５（ｂ）に示すように、襞８０内の弾性伸縮部材９０は細かく切断されているものの、襞８０を形成する通気性素材１２０に切れ目が無いことが望ましい。このような弾性伸縮部材９０の切断は、襞８０の外側から通気性素材１２０ごと弾性伸縮部材９０に、ヒートシールや超音波シールのような加圧・加熱加工を施すことにより行うことができる。この場合、襞８０の外面における弾性伸縮部材９０の切断位置には通気性素材１２０の溶着痕跡８９が残るが、切れ目や孔は開かず、内部の弾性伸縮部材９０が切断される。なお、この加圧・加熱加工により、襞８０の対向面８０ａ，８０ｂが接合されても、また接合されなくても良い。

（その他）
上記例は、パンツタイプ使い捨ておむつのウエスト下部Ｕから中間部Ｌまでの部分への適用例であるが、ウエスト縁部Ｗまでを含めて適用しても良く、また中間部Ｌの弾性伸縮部材１６を省略しても良い。また、上述の伸縮構造は、従来の技術の項で述べたテープタイプ使い捨ておむつの背側部分の胴周り部や、立体ギャザー等、他の伸縮部にも適用することができる。

また、本伸縮構造では、図１２に示す例のように複数のシート状部材１２Ｓを用いることも可能であるが、他の図示形態のように、シート状部材１２Ｓが一枚の通気性素材からなり、襞８０が通気性素材を折り畳むことにより形成されており、襞８０は、根元部８１の対向面８０ａ，８０ｂが襞８０の延在方向に連続的又は間欠的に接合されていると、通気性が低下し難く、且つ資材コストも削減できるため好ましい。

このように一枚の通気性素材でシート状部材を構成する場合の伸縮構造の製造方法は特に限定されず、例えば一枚の通気性素材をセーラーで折り畳み固定しつつ間に弾性伸縮部材を挟む手法（立体ギャザー６０を製造する際に使用される）を応用しても良いが、本発明では、以下に述べる形成方法が提案される。すなわち、この伸縮構造の形成方法は、先ず図１３（ａ）に示すように、製造ラインの平坦な搬送面１００により一枚の通気性素材１２０を平坦な状態で搬送しつつ、その上に、襞８０の根元部８１の対向面８０ａ，８０ｂを接着するための根元部接着剤１２１を塗布する。この際、前述の形態のように、襞８０を多数形成する場合には、その数だけ根元部接着剤１２１を塗布する。また、好ましくは弾性伸縮部材９０の固定位置に中間部接着剤１２２を塗布する。この中間部接着剤１２２の塗布位置は、図示形態のように襞８０の対向面８０ａ，８０ｂのいずれか一方の面となる位置のみとする他、両方の面となる位置にそれぞれ塗布することもできる。また、中間部接着剤１２２の塗布は、根元部接着剤１２１の塗布と同時に行う他、その前後に行うこともできる。
次に、図１３（ｂ）（ｃ）に示すように、搬送方向（図示平面と直交する方向）に延びるＶ字状溝１０１がＣＤ方向（搬送方向と直交する横方向）に間隔を空けて形成された搬送面１００により搬送しつつ、Ｖ字状溝１０１の内面から矢印で示すように吸引を行う。図１３（ｃ）の状態は図１３（ｂ）の状態よりも下流側を示しており、この関係からも分かるように、Ｖ字状溝１０１は、搬送方向下流側に向かうにつれて中心間隔が連続的に狭くなるとともに、両側面の傾斜角度が連続的に増加するように形成されている。したがって、搬送面１００上の通気性素材１２０は吸引によりＶ字溝に沿うように変形し、Ｖ字状溝１０１内に位置する部分がＶ字状溝１０１の両側面の傾斜角度の増加に伴い折り畳まれていく。
通気性素材１２０をＶ字状溝１０１内で円滑に折り畳むために、図１３（ｂ）（ｃ）に示すように、より好ましくはＶ字状溝１０１の少なくとも一方（図示例は一方のみであるが両方でも良い）の肩部に押え板１０２を配置する。また、図１３（ｃ）に矢印で示すように、この押え板１０２からＶ字状溝１０１の少なくとも一方（図示例は一方のみであるが両方でも良い）の側面に向かって空気を吹き付けることもできる。
次いで、図１３（ｄ）に示すように、ある程度まで折り畳まれたＶ字状の通気性素材１２０に対して、対向する内側面の間に弾性伸縮部材９０を搬送方向に沿って導入し、その位置に保持する。中間部接着剤１２２を塗布しない場合や、より強い接着力を確保するために、図示形態のように弾性伸縮部材９０の外周面に対して予めシュアラップノズルやコームガン等によりホットメルト接着剤９１を塗布しても良い。
しかる後に、図１３（ｅ）に示すように、搬送面１００のＶ字状溝１０１の両側面の傾斜角度がさらに増加することにより、Ｖ字状溝１０１内に位置する部分が完全に折り畳まれ、根元部８１接着剤により、また中間部接着剤１２２や弾性伸縮部材９０の外周面に塗布した接着剤がある場合にはこの接着剤によっても、通気性素材１２０の対向側面が接着されるとともに、弾性伸縮部材９０が通気性素材１２０に対して固定される。かくして、連続的に且つ同時並行的に多数の襞８０の伸縮構造を形成することができる。

＜明細書中の用語の説明＞
明細書中の以下の用語は、明細書中に特に記載が無い限り、以下の意味を有するものである。
・「前後（縦）方向」とは腹側（前側）と背側（後側）を結ぶ方向を意味し、「幅方向」とは前後方向と直交する方向（左右方向）を意味する。
・「伸長率」は、自然長を１００％としたときの値を意味する。
・「ゲル強度」は次のようにして測定されるものである。人工尿（尿素：２０ｗｔ％、食塩：８ｗｔ％、塩化カルシウム二水和物：０．３ｗｔ％、酸化マグネシウム七水和物：０．８ｗｔ％、純水：７０．０１ｗｔ％）４９．０ｇに、高吸収性ポリマーを１．０ｇ加え、スターラーで攪拌させる。生成したゲルを４０℃×６０％ＲＨの恒温恒湿槽内に３時間放置したあと常温にもどし、カードメーター（Ｉ．ｔｅｃｈｎｏ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ社製：Ｃｕｒｄｍｅｔｅｒ−ＭＡＸ ＭＥ−５００）でゲル強度を測定する。
・「目付け」は次のようにして測定されるものである。試料又は試験片を予備乾燥した後、標準状態（試験場所は、温度２０±５℃、相対湿度６５％以下）の試験室又は装置内に放置し、恒量になった状態にする。予備乾燥は、試料又は試験片を相対湿度１０〜２５％、温度５０℃を超えない環境で恒量にすることをいう。なお、公定水分率が０．０％の繊維については、予備乾燥を行わなくてもよい。恒量になった状態の試験片から米坪板(２００ｍｍ×２５０ｍｍ、±２ｍｍ)を使用し、２００ｍｍ×２５０ｍｍ（±２ｍｍ）の寸法の試料を切り取る。試料の重量を測定し、２０倍して１平米あたりの重さを算出し、目付けとする。
・「厚み」は、自動厚み測定器（ＫＥＳ−Ｇ５ ハンディ圧縮計測プログラム）を用い、荷重：１０ｇｆ／ｃｍ²、及び加圧面積：２ｃｍ²の条件下で自動測定する。
・吸水量は、ＪＩＳ Ｋ７２２３−１９９６「高吸水性樹脂の吸水量試験方法」によって測定する。
・吸水速度は、２ｇの高吸収性ポリマー及び５０ｇの生理食塩水を使用して、ＪＩＳ Ｋ７２２４‐１９９６「高吸水性樹脂の吸水速度試験法」を行ったときの「終点までの時間」とする。

本発明は、上記例のようなパンツタイプ使い捨ておむつに好適なものであるが、テープタイプ若しくはパッドタイプの使い捨ておむつはもちろん、生理用ナプキン等、吸収性物品全般に適用できるものである。

１１…液不透過性シート、１２…外装体、１２Ａ…サイドシール部、１２Ｓ…シート状部材、１２ｒ…折り返し部分、２５…印刷シート、３０…トップシート、４０…中間シート、５０…吸収要素、５６…吸収体、５８…包装シート、６０…立体ギャザー、６２…ギャザーシート、７０…後処理テープ、８０…襞、２００…内装体、８０ａ，８０ｂ…対向面、８５…カバー部、９０…弾性伸縮部材、８１…根元部、８２…先端部、１００…搬送面、１０１…Ｖ字状溝、１０２…押え板、１２０…通気性素材、１２１…根元部接着剤、１２２…中間部接着剤。

Claims (1)

1. 通気性素材を折り曲げて襞、及びこの襞が倒伏した状態で襞の肌側に重なるカバー部を形成するとともに、襞の根元部及び先端部の間を通るように細長状の弾性伸縮部材を伸長状態で配置し、この弾性伸縮部材の少なくとも両端部を襞の対向面間に固定するとともに、襞の根元部の対向面が離間しないように襞の延在方向に連続的又は間欠的に固定した後、前記弾性伸縮部材の伸長状態を開放することにより、前記弾性伸縮部材の収縮により前記襞及び前記カバー部をそれぞれ収縮させ、それぞれに皺を形成する、ことを特徴とする吸収性物品の伸縮構造の形成方法。