JP5883921B2

JP5883921B2 - 乾式分離・濃集方法および乾式分離・濃集システム

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Publication number: JP5883921B2
Application number: JP2014504143A
Authority: JP
Inventors: 王仲武
Original assignee: 王仲武
Priority date: 2011-04-11
Filing date: 2011-11-01
Publication date: 2016-03-15
Anticipated expiration: 2031-11-01
Also published as: CN102728555B; US8657218B2; US20130062443A1; WO2012139372A1; EP2695682A4; EP2695682B1; EP2695682A1; RU2577343C2; JP2014511762A; RU2013145449A; CN102728555A

Description

本発明は、一種の乾式分離・濃集方法および乾式分離・濃集システムに関するものであり、再選別技術分野に属する。

鉱山の産業生産において、目的鉱物は、通常岩石に含まれ、または泥土の中に存在しているため、一般的には、破砕および研磨によって鉱物を９０％以上露出させた後、水に化学薬剤を添加して、目的鉱物（鉄鉱は除外）が異なる化学薬剤に対する親疎関係によって選別・濃集を行い、鉱物の含有量を一定の濃度に達させた後製錬するようになっている。

現在では、一般的に、振動式流動床およびジグ機を使用している。そのうち、振動式流動床については、人々は、主に微細な粒子の流動化の均一度および乾燥の問題に集中して研究している。密度が大きい粒子が底部に沈積するように言われているが、この現像を指摘するのに過ぎなく、産業化の要求を満足できない。

人間は、既にジグ機を１００年程度使用してきたが、その動作原理が未だ不明瞭である。また、水を媒体として使用するとともに、人為的に媒体を撹拌する必要があり、回収可能な重鉱物の最小粒子は、０.０２ｍｍであり、回収鉱物における小鉱物の粒子の発現のみに限られ、小鉱物の粒子の回収率は不明確である。一般的に、全部が小粒子である状態下で動作することに適しない。これに対して、多くの鉱物は、選別のために、比較的に小さく破砕させて９０％露出させる必要がある。

そこで、薬剤を必要せず、水を媒体として使用することなく分離できる乾式選別システムを発明することは、鉱物の選別・分離の発展方向となっている。

本発明は、従来技術の不足に対して、容易に分離でき、生産コストを低下させ、水と如何なる薬剤を使用せずに分離できるとともに、水源がないことにより採掘できない鉱山および水源の引入費用が高過ぎる資源を開発利用できるようにさせる目的を実現するために、媒体として空気を使用して鉱石を乾式分離する乾式分離・濃集方法および乾式分離・濃集方法に用いられるシステムを提供する。

本発明の上記技術問題を解決するための技術方案は、以下のとおりである。

一種の乾式分離・濃集方法では、まず、鉱石を破砕機によって破砕させて乾式研磨させた後、原料を、気流を流通させおよび単方向型の第２の振動器が発振する条件下において、乾式濃集機によって濃集させ、前記乾式濃集機は、多孔質板によって形成された乱流場により原料を分離させ、前記多孔質板は、水平方向に対して２〜２０°の角度を成しており、前記原料の厚みは、４０ＭＭ以下である。

本発明の方法を採用すれば、以下のような有益な効果を達成できる。すなわち、薬剤を使用せずに分離でき、媒体として水を使用する必要が無く、空気を媒体とする条件だけで鉱物の濃集および分離を行うことができるため、工程が簡単であり、汚染が無く、コストを節約でき、無水または水源の引入が困難な地区における鉱業資源を部分的に利用できるようにさせ、さらに、生産において淘汰された無用鉱物に含まれる有用な物質を再回収利用することもできる。

本発明は、上記技術方案の上に以下のように改良しても良い。

さらに、前記多孔質板には、均一に分布される微細孔が設けられ、前記微細孔の間のピッチは、５０〜５００μｍであり、分離する原料における最大粒子の群の粒径の１.２倍より小さく、前記微細孔の孔径は、前記ピッチの１/３より小さくなっている。

さらに、前記乾式研磨工程と乾式濃集機による原料の濃集工程との間には、原料を、摩擦振動分離機によって単方向型の第１の振動器が発振する条件下において粗分離させる粒度分級工程が更に含まれている。

上記の更なる方案を採用すれば、以下のような有益な効果を達成できる。すなわち、鉱物の破砕および乾式研磨の過程において、大量の０.１ＭＭ以下の微細な粉末の発生を回避できなく、それらを篩分機によって分離すると、効率が低く、コストが高くなってしまう。摩擦振動分離によって粗分離させて、その中の微細な粉末および微細な粒子を分離させ、それらをそれぞれ濃集する場合、比較的に良い分離効果を得ることができる。

さらに、前記第２の振動器は、水平方向に対して２０〜６０°の角度を成しており、前記第１の振動器は、水平面に対して２５〜６０°の角度を成している。

さらに、摩擦振動分離機によって点状ローティングの方式で粗分離である粒度分級を行い、かつ、粗分離された異なるレベルの粒度となる原料を、それぞれ線状ローティングの方式で異なる乾式濃集機に流入させて濃集させ、前記粗分離された原料および濃集された原料の落下位置と原料層との間の距離は、いずれも２０ｍｍよりも小さくなっている。

さらに、前記気流は、０.２〜２０ｃｍ^３/ｓであり、前記第１の振動器は、その発振周波数が２０〜３０ＨＺであり、振幅が２〜１０ｍｍであり、前記第２の振動器は、その発振周波数が２２〜３３ＨＺであり、振幅が０.３〜３ｍｍである。

上記の更なる方案を採用すれば、軽い原料と重い原料とを分離させて希望する結果を直接得られるという有益な効果を達成できる。

本発明の上記技術問題を解決するための別の技術方案は、以下のとおりである。すなわち、
一種の乾式分離・濃集システムであって、原料輸入装置と、摩擦振動分離機と、乾式濃集機とを備えており、前記原料輸入装置は、摩擦振動分離機の上方に設けられ、前記摩擦振動分離機の下方には、少なくとも２つの原料輸送溝が設けられ、前記乾式濃集機の上方には、少なくとも２つの原料輸送溝に接続された原料輸送装置が設けられる。

本発明のシステムによれば、以下のような有益な効果を達成できる。すなわち、摩擦分離機および乾式濃集機によって、空気を媒体とする条件だけで分離を行うことができるため、方法が簡単であり、コストが低くなり、水資源を節約できるとともに、除塵した後、基本的に汚染が無くなる。

さらに、前記摩擦振動分離機は、第１の振動器に設けられた第１の振動プラットフォームを備えており、前記第１の振動プラットフォームは、加振力の方向に対して２５〜６０°の角度を成しており、前記第１の振動プラットフォームには、第１の振動プラットフォームに対して２０〜５０°の角度を成す少なくとも１つの分離板が設けられ、前記少なくとも１つの分離板は、加振力の方向に直交する方向に対して０〜８°の角度を成しており、前記少なくとも１つの分離板は、少なくとも２つの原料輸送溝の上方に設けられ、前記原料輸入装置は、少なくとも１つの分離板の右上方に設けられている。

上記の更なる方案を採用すれば、加振力に対して傾斜して設置されるプラットフォームおよび分離板によって、振動摩擦力を利用することにより鉱物をその粒度の差異に基づいて分離させることができるという有益な効果を達成できる。

さらに、前記少なくとも1つの分離板は、分離された原料を導流板によって少なくとも２つの原料輸送溝内に導入させる。

さらに、前記乾式濃集機は、単方向型の第２の振動器に設けられた第２の振動プラットフォームを備えており、前記第２の振動プラットフォームは、加振力の方向に対して２０〜６０°の角度を成しており、前記第２の振動プラットフォームには、少なくとも１つの溝が設けられ、前記溝は、原料輸入口の下方に設けられ、前記少なくとも１つの溝内に、第２の振動プラットフォームに対して２〜２０°の角度を成す多孔質板が設けられ、前記多孔質板の下方は、密閉したガス室となっており、前記少なくとも１つの溝の側壁には、ガス導入孔が設けられ、前記溝には、少なくとも１つの沈積物出口と溢出物出口が設けられ、前記溝の４つ側壁には、それぞれ第１のバッフルと、第２のバッフルと、第３のバッフルと、第４のバッフルとが設けられ、前記沈積物出口は、多孔質板の低端部側における溝の側壁に設けられ、前記溢出物出口は、多孔質板の高端部側における溝の側壁に設けられている。

上記の更なる方案を採用すれば、加振力に対して傾斜して設置される振動プラットフォームおよび多孔質板によって、鉱物をその密度の差異に基づいて濃集・分離させることができ、溢出物出口を設けることにより、比較的に軽い原料を溢出の方式で連続的に分離させることができるため、比較的に良い分離効果を達成できる。

さらに、前記少なくとも1つの沈積物出口および溢出物出口の下方には、それらと対応して原料輸送溝が設けられ、前記少なくとも1つの沈積物出口および溢出物出口は、共に導流板によって沈積物および溢出物をそれらと対応して設置される原料輸送溝内に導入させる。

さらに、前記少なくとも１つの溝の、沈積物出口が設けられる側における側壁には、開閉口を制御可能な装置が更に設けられ、前記第１のバッフルは、多孔質板の高端部側に設けられるとともに、多孔質板の高端部よりも０.５〜１０ｍｍ高くなっており、前記第２のバッフル、第３のバッフルおよび第４のバッフルは、多孔質板の高端部よりも２０ｍｍ以上高くなっている。

上記の更なる方案を採用すれば、以下のような有益な効果を達成できる。すなわち、開閉を制御可能な装置によって、堆積された重い原料を容易に排出させることができ、その他の３つのバッフルよりも低い多孔質板の高端部側にバッフルを設置することにより、重い原料が軽い原料に付随して排出されることを回避できると共に、軽い原料の溢出のための出口を提供する。

さらに、前記少なくとも1つの沈積物出口を、開閉口を制御可能な装置の上下の両部分に対応するように２つ設けることができる。

上記の更なる方案を採用すれば、重い原料と特に重い原料とを密度の差異によって分離させることができるという有益な効果を達成できる。

さらに、前記第１の振動器および第２の振動器は、共にコイルばねによってホルダーに固定される。

上記の更なる方案を採用すれば、粒子の粒度の分離および原料の輸出に対して不可欠であると共に、密度別の分離にも有利である単方向型の振動を実現できるという有益な効果を達成できる。

図１は、本発明の実施例１に例示される乾式分離・濃集方法によって、粒径が０.１〜０.０６ＭＭの鉄鉱を濃集・分離させた後の沈積物と溢出物の対比結果を示す図であり、図面において、１は沈積物、２は溢出物である。図２は、本発明の実施例１に例示される乾式分離・濃集方法によって、粒径が０.２５〜０.１ＭＭの鉄鉱を濃集・分離させた後の沈積物と溢出物の対比結果を示す図であり、図面において、１は沈積物、２は溢出物である。図３は、本発明の実施例１に例示される乾式分離・濃集方法によって、粒径が０.４５〜０.２ＭＭの鉄鉱を分離させた後の沈積物と溢出物の対比結果を示す図であり、図面において、１は沈積物、２は溢出物である。図４は、本発明の実施例２に例示される乾式分離・濃集方法によって、チタン鉄鉱を分離させた後の溢出物と沈積物の対比結果を示す図であり、図面において、１は沈積物、２は溢出物である。図５は、本発明の実施例1に例示される乾式分離・濃集方法に用いられるシステムにおける摩擦振動分離機の構造を示す図である。図６は、本発明の実施例１に例示される乾式分離・濃集方法に用いられるシステムにおける乾式濃集機の構造を示す図である。図７は、本発明の実施例２に例示される乾式分離・濃集方法に用いられるシステムにおける乾式濃集機の別の実施形態における構造を示す図である。

以下、図面を参照して本発明の原理と特徴を説明するが、例示される実施例は、本発明に対する解釈に過ぎなく、本発明の範囲を限定するためのものではない。

１.鉱石の予選別
鉄鉱石を破砕機によって破砕させて乾式研磨させた後、原料を、単方向型の第１の振動器が発振する条件下において、図５に示す摩擦振動分離機によって点状ローティングの方式で粒度分級することにより粗分離させて、０.４５〜０.０６ＭＭの鉄鉱石の粒子を、０.１〜０.０６ＭＭの鉄鉱、０.２５〜０.１ＭＭの鉄鉱および０.４５〜０.２ＭＭの鉄鉱に粒径ごとに分類させる。前記第１の振動器は、その発振周波数が２１ＨＺであり、振幅が６ｍｍである。

２.粗分離後の鉱石の濃集
上記のように分離された３組の鉄鉱石を、それぞれ図６に示す乾式濃集機に輸送させ、流速が異なる気流を流通させおよび単方向型の第２の振動器が発振する条件下において、線状ローティングの方式で濃集させる。前記第２の振動器は、その発振周波数が３０ＨＺであり、振幅が０．３〜３ｍｍである。

前記多孔質板には、均一に分布される微細孔が設けられ、前記微細孔の孔径が３０μｍよりも小さく、前記原料の粒径が４５０μｍよりも小さく、前記原料を分離させるための多孔質板のピッチが１００μｍ以下であり、前記多孔質板における分離する原料の厚みが４０ＭＭ以下である。前記０.１〜０.０６ＭＭの鉄鉱、０.２５〜０.１ＭＭの鉄鉱および０.４５〜０.２ＭＭの鉄鉱は、それぞれが１〜６ｃｍ^３/ｓの範囲内の異なる気流により分離される。

図１は、粒径が０.１〜０.０６ＭＭの鉄鉱が分離された後の沈積物と溢出物の対比結果を示す図であり、図１に示すように、分離効果は、産業生産の要求を満足することができ、磁石によって簡単に測定した回収率は、９２％よりも大きくなっていることが分かった。図２は、粒径が０.２５〜０.１ＭＭの鉄鉱が分離された後の沈積物と溢出物の対比結果を示す図であり、図２に示すように、分離効果は、産業生産の要求を満足することができ、磁石によって簡単に測定した回収率は、９４％よりも大きくなっていることが分かった。図３は、粒径が０.４５〜０.２ＭＭの鉄鉱が分離された後の沈積物１と溢出物２の対比結果を示す図であり、図３に示すように、回収率は、非常に高くなっているが、完成品に一定量の砂が混在している（原因は既に明瞭になった）ことが分かった。

以上のように、本発明の方法では、分離効果は、良好であり、産業要求を満足でき、最小の粒子（０.０６ＭＭよりも小さい粒子）以外は、回収率が９２％よりも高くなっている。

チタン鉄鉱（この鉱石は、雲南の大理に分布し、含有量が１８％の６０メッシュのチタン鉄鉱であり、０.１ＭＭ以下の鉱物粒子が鉱石の含有量に占める比率が1％よりも小さいので、簡単化したプロセスを採用する）を、製砂機によって泥土を剥離させた後、原料を、図７に示す乾式濃集機に直接流入させて、気流を流通させおよび単方向型の第２の振動器が発振する条件下において線状ローティングの方式で濃集させる。前記第２の振動器は、その発振周波数が３０ＨＺであり、振幅が０.３〜３ｍｍである。前記多孔質板には、均一に分布される微細孔が設けられ、前記微細孔の間のピッチは１００μｍよりも小さく、前記微細孔の孔径が３０μｍよりも小さくなっている。

図４は、チタン鉄鉱が分離された後の沈積物と溢出物の対比結果を示す図であり、図４に示すように、分離効果は、非常に良いであり、その回収率が９８％以上と高くなっていることが分かった。

図５〜図６に示すように、本発明の実施例１に係る乾式分離・濃集方法に用いられる乾式分離・濃集システムは、原料輸入装置３と、摩擦振動分離機４と、乾式濃集機５とを備えており、前記原料輸入装置３は、摩擦振動分離機４の上方に設けられ、前記摩擦振動分離機４の下方には、少なくとも２つの原料輸送溝４０１が設けられ、前記乾式濃集機５の上方には、少なくとも２つの原料輸送溝に接続された原料輸送装置が設けられ、前記原料輸送装置には、２つの原料輸入口５０１が接続されている。

前記摩擦振動分離機４は、第１の振動器４０２に設けられる第１の振動プラットフォーム４０３を備えており、前記第１の振動プラットフォーム４０３は、加振力の方向に対して２５〜６０°の角度をなしており、前記第１の振動プラットフォーム４０３には、第１の振動プラットフォーム４０３に対して２０〜５０°の角度を成す少なくとも１つの分離板４０４が設けられ、前記少なくとも１つの分離板４０４は、加振力に垂直する方向に対して０〜８°の角度を成している。前記少なくとも１つの分離板４０４は、少なくとも２つの原料輸送溝４０１の上方に設けられるとともに、分離された原料を導流板によって少なくとも２つの原料輸送溝４０１内に導入させる。

前記原料輸入装置３の原料排出口３０１は、少なくとも１つの分離板４０４の右上方から５〜８ｍｍ離間している。

前記乾式濃集機５は、第２の振動器５０２に設けられた第２の振動プラットフォーム５０３を備えており、前記第２の振動プラットフォーム５０３は、加振力の方向に対して４０°の角度を成しており、前記第２の振動プラットフォーム５０３には、少なくとも１つの溝５０４が設けられており、前記溝５０４は、原料輸入口５０１の下方に設けられている。前記原料は、傾斜な乱流場の作用により、その密度の差異に基づいて分離される。

前記少なくとも１つの溝５０４内には、第２の振動プラットフォーム５０３に対して５°の角度を成す多孔質板５０５が設けられ、前記多孔質板５０５は、振動伝達性が優れた材料を採用し、高品質の乱流を形成するピッチがそれぞれ均一であり、前記多孔質板におけるピッチは、分離する目的粒子のうち、最大沈積の高密度の粒子群の粒径の１.２倍以下となっている。前記多孔質板５０５の幅は、６０〜４００ｍｍであり、前記溝における多孔質板５０５の下方には、密閉したガス室が設けられる。

前記溝５０４の側壁には、ガス導入孔５０６と、沈積物出口５０７と、オーバーフロー口５０８とが設けられており、前記沈積物出口５０７は、多孔質板の低端部側における溝の側壁に設けられ、前記オーバーフロー口５０８は、多孔質板における溝の高端部側に設けられる。前記溝５０４の４つの側壁の、多孔質板との接続箇所よりも上方側は、第１のバッフルと、第２のバッフルと、第３のバッフルと、第４のバッフルとなっており、前記多孔質板５０５の低端部側における側壁には、開閉口を制御可能な装置５０４１がさらに設けられる。

前記第１のバッフル５０８（多孔質板の高端部側におけるバッフルであるとともに溢出物出口である）は、多孔質板５０５の高端部側における側壁に設けられるとともに、多孔質板の高端部よりも０.５〜１０ｍｍ高くなっており、そのほかの側壁におけるバッフルよりも低くなっている。その他の側壁におけるバッフル、すなわち、第２のバッフル、第３のバッフルおよび第４のバッフルは、多孔質板よりも２０ｍｍ以上高くなっている。

前記溝５０４の内部において、多孔質板における原料の厚みが最も大きい端部の厚みが４０ｍｍ以下であり、原料の厚みが最も小さい端部の厚みが０.５〜１０ＭＭである。前記原料輸入口５０１と多孔質板の低端部側における溝の側壁との間の距離は、２０〜４０ｍｍである。前記沈積物出口５０７と溢出物出口５０８の下方には、それらと対応して原料輸送溝５０９が設けられ、前記沈積物出口５０７と溢出物出口５０８とは、共に導流板によって沈積物と溢出物をそれらと対応して設置された原料輸送溝５０９に導入させる。前記第１の振動器４０２と第２の振動器５０２とは、共にコイルばね６によってホルダ７に固定される。

本発明の実施例２に係る乾式分離・濃集方法に用いられる乾式分離・濃集システムにおける乾式濃集機では、実施例１に係る乾式濃集機と比べて、図７に示すように、多孔質板５０５がやや折り曲げられており、図７における折れ線に示すように底部の沈積物の体積を増加することができ、原料排出口における開閉口を制御可能な装置は、上下の両部分に分けられ、それらの開閉状態をそれぞれ制御することに異なっている。それは、密度が異なる２種の沈積物に対して設計されたものであり、そのうちの１種の極重物の含有量が非常に少ない場合に適用される。

図６に示す実施例１と異なる他の実施例では、溝５０４を、それぞれ２つで１組に設定させ、かつ、そのうちの１つの溝５０４を高くさせることにより、溢出口を、導流板を介して他の溝５０４の原料輸入位置に合わせる。このように構成する目的としては、第１の溝からの溢出物を第２の溝に導入させ、気流量を減少した場合に再度の濃集を行うものであり、これにより、濃集可能な粒子の範囲および回収率を向上できるというメリットがある。

上記は、本発明の好ましい実施例にすぎず、本発明を限定するためのものではない。本発明の精神と原則内で行われる種々の修正、均等置換え、改善などは全て本発明の保護範囲内に含まれるべきである。

Claims

鉱石を破砕機によって破砕させて乾式研磨させた後、摩擦振動分離機によって粗分離させることにより、異なるレベルの粒度となる原料を分離させ、
前記摩擦振動分離機は、単方向型の第１の振動器と、前記単方向型の第１の振動器に設けられた第１の振動プラットフォームとを備えており、
粗分離された異なるレベルの粒度となる原料を、それぞれ乾式濃集機によって濃集させ、
前記乾式濃集機は、単方向型の第２の振動器と、前記単方向型の第２の振動器に設けられた第２の振動プラットフォームとを備えており、
前記第２の振動プラットフォームには、少なくとも１つの溝が設けられ、
前記溝内には、前記第２の振動プラットフォームに対して一定の角度を成す多孔質板が設けられ、
前記多孔質板の下方には、密閉したガス室が設けられ、
前記多孔質板における原料の厚みは、４０ＭＭ以下であり、
単方向の第２の振動器が発振する条件下において、前記ガス室における気流は、多孔質板から溢れ出し、前記気流の作用により、前記原料をその密度の差異に基づいて分離させることを特徴とする乾式分離・濃集方法。
前記多孔質板には、均一に分布される微細孔が設けられ、
前記微細孔の間のピッチは、５０〜５００μｍであり、分離する原料の粒径の１.２倍よりも小さく、
前記微細孔の孔径は、前記ピッチの１/３よりも小さくなっていることを特徴とする請求項１に記載の乾式分離・濃集方法。
前記単方向型の第２の振動器の振動方向は、水平方向に対して２０〜６０°の角度を成しており、
前記単方向型の第１の振動器の振動方向は、水平面に対して２５〜６０°の角度を成していることを特徴とする請求項１に記載の乾式分離・濃集方法。
摩擦振動分離機によって点状ローティングの方式で粗分離である粒度分級を行い、かつ、粗分離された異なるレベルの粒度となる原料を、それぞれ線状ローティングの方式で異なる乾式濃集機に流入させて濃集させ、
前記摩擦振動分離機によって粗分離する時の原料の落下口と落下位置との間の距離は、２０ｍｍよりも小さく、
前記乾式濃集機によって濃集する時の原料の落下口と落下位置との間の距離は、２０ｍｍよりも小さくなっていることを特徴とする請求項１に記載の乾式分離・濃集方法。
前記多孔質板の下方における溝の側壁には、ガス導入孔が設けられ、
前記ガス導入孔から導入される気流は、０.２〜２０ｃｍ^３/ｓであることを特徴とする請求項１に記載の乾式分離・濃集方法。
前記第１の振動器は、その発振周波数が２０〜３０ＨＺであり、振幅が２〜１０ｍｍであり、
前記第２の振動器は、その発振周波数が２２〜３３ＨＺであり、振幅が０.３〜３ｍｍであることを特徴とする請求項１に記載の乾式分離・濃集方法。
摩擦振動分離機と、乾式濃集機とを備えており、
前記摩擦振動分離機は、
単方向型の第１の振動器と、
前記単方向型の第１の振動器に設けられた第１の振動プラットフォームと、
前記第１の振動プラットフォームに設けられるとともに、前記第１の振動プラットフォームに対して２０〜５０°の角度を成している分離板と、
前記分離板の下方に設けられた原料輸送溝と、を備え、
前記乾式濃集機は、
単方向型の第２の振動器と、
前記単方向型の第２の振動器に設けられた第２の振動プラットフォームと、
その内部の上部側にその側壁に固定接続された多孔質板が設けられた少なくとも１つの溝と、
前記溝の上方に設けられた原料輸入口と、を備え、
前記多孔質板は、水平方向に対して２〜２０°の角度を成すと共に、その低端部側における溝の側壁の上部側に沈積口が設けられ、その高端部側における溝の側壁の上部側にオーバーフロー口が設けられ、
前記多孔質板の下方における溝は、密閉したガス室となっており、
密閉したガス室となっている溝の側壁には、ガス導入孔が設けられ、
前記原料輸送溝は、前記原料輸入口に接続されると共に、原料を前記原料輸入口を介して前記多孔質板に輸送させることを特徴とする乾式分離・濃集システム。
前記溝の４つの側壁の、前記多孔質板との接続箇所よりも上方側は、それぞれ第１のバッフル、第２のバッフル、第３のバッフル、および第４のバッフルとなり、
前記オーバーフロー口は、前記第１のバッフルに設けられ、
前記第１のバッフルは、前記多孔質板の高端部側よりも０.５〜１０ｍｍ高くなっており、
前記沈積口は、前記第３のバッフルに設けられ、
前記第２のバッフル、第３のバッフルおよび第４のバッフルは、多孔質板の高端部側よりも２０ｍｍ以上高くなっていることを特徴とする請求項７に記載の乾式分離・濃集システム。
前記第３のバッフルには、開閉口を制御可能な装置が更に備えられていることを特徴とする請求項８に記載の乾式分離・濃集システム。
前記第１の振動プラットフォームは、加振力の方向に対して２５〜６０°の角度を成しており、
前記第２の振動プラットフォームは、加振力の方向に対して２０〜６０°の角度を成していることを特徴とする請求項７に記載の乾式分離・濃集システム。