JP5865007B2 - ヘッド・サスペンションの製造方法及び基準ピン・ブロック - Google Patents
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Description
図1は、本発明実施例1を適用したヘッド・サスペンションの要部平面図、図2は、ヘッド・サスペンションの要部拡大概略側面図、図3は、第1打点及び基準孔との関係を示す要部拡大平面図、図4は、第1打点及び基準孔との関係を示す要部拡大平面図である。
フレキシャ7及びロード・ビーム19には、その他、粗アライメント用の孔7c,19e等が残存している。
図5は、基準ピン・ブロックの斜視図、図6は、基準ピンと基準孔との関係を示す要部斜視図である。
図7〜図12は、変形例に係り、第1打点及び基準孔との関係を示す要部拡大平面図である。
変形例1の製造方法を適用した図7のヘッド・サスペンション1は、フレキシャ7及びロード・ビーム19の基準孔7d,7e,19f,19gの数を各2個2組とした。この基準孔7d,7e,19f,19gは、第1打点23からオフセットした両側位置に配置された。基準孔7d,7e,19f,19gは同径同芯に形成された。
変形例2の製造方法を適用した図8のヘッド・サスペンション1は、フレキシャ7及びロード・ビーム19の基準孔7f,19hの数を各1個とし、第1打点23に相当する箇所を前後方向(図1、図8では、前後X方向)両側で挟む位置に配置された。ロード・ビーム19には、基準孔7fと同芯に拡大孔19iが形成された。
変形例3の製造方法を適用した図9のヘッド・サスペンション1は、フレキシャ7の基準孔7g,7hの数を2個、ロード・ビーム19の基準孔19jの数を1個とし、第1打点23を正三角形状に囲む位置に配置された。ロード・ビーム19には、基準孔7g,7hと同芯に拡大孔19k,19lが形成された。
変形例4の製造方法を適用した図10のヘッド・サスペンション1は、フレキシャ7の基準孔7iの数を1個、ロード・ビーム19の基準孔19m,19nの数を2個とし、第1打点23を二等辺三角形状に囲む位置に配置された。ロード・ビーム19には、基準孔7iと同芯に拡大孔19oが形成された。
変形例5の製造方法を適用した図11のヘッド・サスペンション1は、フレキシャ7の基準孔7j,7k,7lの数を3個、ロード・ビーム19の基準孔19p,19q,19rの数を3個とし、第1打点23を六角形状に囲む位置に配置された。ロード・ビーム19には、基準孔7j,7k,7lと同芯に拡大孔19s,19t,19uが形成された。
変形例6の製造方法を適用した図12のヘッド・サスペンション1は、フレキシャ7の基準孔7mの数を1個、ロード・ビーム19の基準孔19v,19wの数を2個とし、第1打点23を正三角形状に囲む位置に配置された。ロード・ビーム19には、基準孔7mと同芯に拡大孔19xが形成され、フレキシャ7には、基準孔19v,19wと同芯に拡大孔7n,7oが形成された。
その他、前記同様である。
[実施例の作用効果]
本発明実施例では、スライダを搭載したフレキシャ7のタング部9をロード・ビーム19のディンプル部21に当接させ、フレキシャ7をロード・ビーム19に第1打点23でレーザー溶接し、タング部9をディンプル部21に設定した荷重で当接させるヘッド・サスペンション1の製造方法であって、フレキシャ7及びロード・ビーム19は、両者の結合前に、レーザー溶接の第1打点23及びディンプル部21間の距離を半径とし第1打点23を中心とした円25(図3)の範囲内に相当する箇所にそれぞれ両者の結合時に相互間の位置決めを行うための基準孔7a,7b及び基準孔19a,19bを少なくとも各1個、例えば各2個形成し、結合前のフレキシャ7及びロード・ビーム19を合わせて各2個の基準孔7a,7b及び基準孔19a,19bに基準ピン31a,31b,31c,31dを差し込ませ、結合前のフレキシャ7及びロード・ビーム19間の位置決めを行わせた状態で第1打点23のレーザー溶接を行う。
3 ヘッド部
7 フレキシャ
7a,7b,7d,7e,7f,7g,7h,7i,7j,7k,7l,7m 基準孔
7n,7o 拡大孔
9 タング部
11 バネ部
19 ロード・ビーム
19a,19b,19f,19g,19h,19j,19m,19n,19p,19q,19r,19v,19w 基準孔
19i,19k,19l,19o,19s,19t,19u,19x 拡大孔
21 ディンプル部(凸部)
23 第1打点
25,27 円
Claims (7)
- 書き込み用、読み取り用の素子を備えたスライダを搭載するフレキシャのタング部をロード・ビームの凸部に当接させ、前記フレキシャを前記ロード・ビームに第1打点でレーザー溶接により結合し、前記タング部を前記凸部に設定荷重で当接させるヘッド・サスペンションの製造方法であって、
前記フレキシャに、前記ロード・ビームとの間の位置決めを行うための基準孔を前記結合の前に形成すると共に、前記ロード・ビームに、前記フレキシャとの間の位置決めを行うための基準孔を前記結合の前に形成し、
前記フレキシャ及びロード・ビームの結合後の各基準孔は、前記第1打点及び前記凸部間の距離を半径とし前記第1打点を中心とした円の範囲内に相当する箇所で前記フレキシャ及びロード・ビームの面方向に相互に離間して形成され、
前記結合の前のフレキシャ及びロード・ビームを合わせて前記双方の基準孔に複数の基準ピンを各別に差し込ませ、
前記基準孔及び基準ピンにより前記結合前のフレキシャ及びロード・ビーム間の位置決めを行わせた状態で前記第1打点のレーザー溶接を行う、
ことを特徴とするヘッド・サスペンションの製造方法。 - 請求項1記載のヘッド・サスペンションの製造方法であって、
前記ヘッド・サスペンションのフレキシャは、前記ヘッド・サスペンションのスウェイ方向の両側で前記第1打点に対し前記距離よりも狭い最短距離を持って配索され前記スライダの素子に導通接続された配線を有し、
前記各基準孔は、前記第1打点及び配線間の前記最短距離を半径とし前記第1打点を中心とした円よりも狭い円の範囲内に相当する箇所に形成した、
ことを特徴とするヘッド・サスペンションの製造方法。 - 請求項1又は2記載のヘッド・サスペンションの製造方法であって、
前記フレキシャとロード・ビームとの各基準孔は、前記第1打点に相当する箇所を挟む両側位置、若しくは第1打点に相当する箇所からオフセットした両側位置に配置された、
ことを特徴とするヘッド・サスペンションの製造方法。 - 請求項1又は2記載のヘッド・サスペンションの製造方法であって、
前記フレキシャとロード・ビームとに形成された基準孔は、合計で3個以上設けられ、
前記第1打点に相当する箇所を三角点状、又は四角点状、若しくは六角点状に囲む位置に配置された、
ことを特徴とするヘッド・サスペンションの製造方法。 - 請求項1〜4のいずれか1項記載のヘッド・サスペンションの製造方法であって、
前記ロード・ビームの基準孔又は前記フレキシャの基準孔に対応して前記フレキシャ又はロード・ビームに前記基準孔よりも大径の拡大孔を設けた、
ことを特徴とするヘッド・サスペンションの製造方法。 - 請求項1〜5のいずれか1項記載のヘッド・サスペンションの製造方法であって、
前記複数個の基準ピンは、基部側が一体である、
ことを特徴とするヘッド・サスペンションの製造方法。 - 請求項6項記載のヘッド・サスペンションの製造方法に用いる基準ピン・ブロックであって、
前記複数個の基準ピンが、単一のブロックに削り出しで突設された、
ことを特徴とするヘッド・サスペンションの製造方法に用いる基準ピン・ブロック。
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