JP5845458B2 - 燃料電池セパレータの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、燃料電池セパレータの製造方法に関する。

一般に燃料電池は複数の単セルを数十〜数百個直列に重ねて構成されるセルスタックから成り、これにより起電力を発生させる。

燃料電池は、電解質の種類によりいくつかのタイプに分類されるが、近年、高出力の燃料電池として、電解質に固体高分子電解質膜を用いた固体高分子型燃料電池が注目されている。

図１は、固体高分子型燃料電池の単セルの構造の一例を示す。この単セルは、セパレータ２０，２０、ガスケット１２，１２、膜−電極複合体５が重ねられることで構成されている。セパレータ２０には、ガス供給排出用の溝２が形成されている領域を取り囲む外周部分に、燃料用マニホールド１３１と酸化剤用マニホールド１３２と冷却用マニホールド１３３とが形成されている。セパレータ２０の外周部分に、シーリングのためのガスケット１２が積層される。

燃料電池セパレータは、金属製のプレートや、黒鉛粒子と樹脂成分とを含有する成形用組成物などから形成される。このうち、黒鉛粒子と樹脂成分とを含有する成形用組成物から形成される燃料電池セパレータは、耐久性が高いことや、溝形成にあたって溝の形状の自由度が高いことなどから、近年、開発が進んでいる。

この固体高分子型燃料電池では、燃料電極に水素ガスが、酸化剤電極に酸素ガスが供給されることで、電気化学反応により電流が発生する。この際、各電極においては下記式に示したような反応が生じる。
燃料電極反応 ： Ｈ₂→２Ｈ⁺＋２ｅ^-…（１）
酸化剤電極反応 ： ２Ｈ⁺＋２ｅ^-＋１／２Ｏ₂→Ｈ₂Ｏ…（２）
全体反応 ： Ｈ₂＋１／２Ｏ₂→Ｈ₂Ｏ
即ち、燃料電極上で水素（Ｈ₂）はプロトン（Ｈ⁺）となり、このプロトンが固体高分子電解質膜中を酸化剤電極上まで移動し、酸化剤電極上で酸素（Ｏ₂）と反応して水（Ｈ₂Ｏ）を生ずる。従って、固体高分子型燃料電池の運転には、反応ガスの供給と排出、電流の取り出しが必要となる。

また、固体高分子型燃料電池は、通常、室温〜１２０℃以下の範囲での湿潤雰囲気下での運転が想定されており、そのため水を液体状態で扱うことが多くなるので、燃料電極への液体状態の水の補給管理と酸化剤電極からの液体状態の水の排出が必要となる。

また、固体高分子型燃料電池の一種であるメタノール直接型燃料電池（ＤＭＦＣ）では、燃料として水素の代わりにメタノール水溶液が供給され、この場合、各電極においては下記式に示したような反応が生じる。酸化剤電極では酸素還元反応（水素を燃料とする場合と同じ反応）が起こっている。
燃料電極反応 ： ＣＨ_３ＯＨ＋Ｈ_２Ｏ→ＣＯ_２＋６Ｈ^＋＋６ｅ⁻…（１’）
酸化剤電極反応 ： ３／２Ｏ_２＋６Ｈ^＋＋６ｅ⁻→３Ｈ_２Ｏ…（２’）
全体反応 ： ＣＨ_３ＯＨ＋３／２Ｏ_２→ＣＯ_２＋２Ｈ_２Ｏ
メタノール直接型燃料電池（ＤＭＦＣ）と通常の固体高分子型燃料電池との全体反応同士を比較すると、メタノール直接型燃料電池では６倍の水が発生しているので、酸化剤電極からの液体状態の水の排出が更に重要となる。

この固体高分子型燃料電池においては、上記反応により生成した水滴がセパレータの酸化剤電極側の表面に付着すると、ガス供給排出用溝が閉塞されて酸素ガスの流量が低下し、発電効率が低下するというフラッディングの問題が生じる。このため、従来、セパレータの表面に付着した水を効率よく排出するための検討がなされている。

例えば特許文献１では、多孔質部と緻密質部とを有する燃料電池用セパレータ材を製造する方法に関し、緻密質部形成用炭素質粉末と緻密質部形成用熱硬化性樹脂バインダーとを含む緻密質部形成材を、前記緻密質部形成用熱硬化性樹脂バインダーの軟化温度以上硬化温度未満の温度雰囲気下で加圧成形して、緻密質部形成用予備成形シートを作製する工程と、多孔質部形成用炭素質粉末と多孔質部形成用熱硬化性樹脂バインダーとを含む多孔質部形成用粉末を作製する工程と、ガス流路形状に対応した凹凸成形面を有する成形型中に、該凹凸成形面と前記多孔質部形成用粉末とが相対するように、前記緻密質部形成用予備成形シートと前記多孔質部形成用粉末とを充填する工程と、前記成形型により、前記緻密質部形成用熱硬化性樹脂バインダーの硬化温度および前記多孔質部形成用熱硬化性樹脂バインダーの硬化温度のいずれか高い温度以上の温度雰囲気下で、前記緻密質部形成用予備成形シートと前記多孔質部形成用粉末とを、熱圧成形する工程と施すことが開示されているが、更に熱圧成形する工程の後工程として、親水化処理する工程を施すことも開示されている。親水化処理の一例として、オゾンガスで処理することも記載されている。

しかし、特許文献１におけるオゾンガスを用いた親水性の付与は、実用的なレベルに達しているとはいえず、またオゾンガスを使用することが記載されているものの、セパレータの表面の親水性を充分に向上すると共にその親水性を長期間維持するための手法は未だ見出されていない。

特開２０１１−００９１４７号公報

本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、セパレータの表面に高い親水性を付与すると共にこの親水性を長期間維持することができ、ガス供給排出用溝が水滴により閉塞されることを防いで燃料電池の高い発電効率を維持することができる燃料電池セパレータの製造方法を提供することを目的とする。

本発明に係る燃料電池セパレータの製造方法では、エポキシ樹脂を含む熱硬化性樹脂、フェノール系化合物を含む硬化剤、及び黒鉛粒子を含有し、前記フェノール系化合物に対する前記エポキシ樹脂の当量比が０．８〜１．２の範囲である成形用組成物を準備し、
前記成形用組成物を成形することで成形体を作製し、
前記成形体の表面をオゾンガスで処理する。

本発明に係る燃料電池セパレータの製造方法では、熱硬化性フェノール樹脂を含む熱硬化性樹脂、及び黒鉛粒子を含有する成形用組成物を準備し、
前記成形用組成物を成形することで成形体を作製し、
前記成形体の表面をオゾンガスで処理してもよい。

本発明において、オゾンガスによる前記処理において、成形体の表面を濃度３．５〜８．０容量％のオゾンガス雰囲気に曝露することが好ましい。

本発明において、オゾンガスによる前記処理において、成形体の表面を濃度８．０〜１４．０容量％のオゾンガス雰囲気に曝露することも好ましい。

本発明において、前記成形体の、オゾンガスによる処理が施される面の算術平均高さＲａ（ＪＩＳ Ｂ０６０１：２００１）を０．４〜１．６μｍの範囲とすることが好ましい。

本発明において、前記成形体にプラズマ処理を施した後、オゾンガスによる前記処理を施すことが好ましい。

本発明において、前記成形体におけるオゾンガスによる前記処理が施される面に、幅Ａと深さＢとの比Ａ／Ｂが１以上となるガス供給排出用溝を形成することが好ましい。

本発明において、オゾンガスによる前記処理が施された後の前記成形体の表面の接触抵抗が１５ｍΩｃｍ²以下となるように前記処理を施すことが好ましい。

本発明において、前記表面処理された面の水との静的接触角が０〜５０°の範囲となるように前記表面処理を施すことが好ましい。

本発明に係る燃料電池セパレータは、前記方法により製造される。

本発明によれば、燃料電池セパレータの表面に高い親水性を付与すると共にこの親水性を長期間維持することができ、ガス供給排出用溝が水滴により閉塞されることを防いで燃料電池の高い発電効率を維持することができる。

本発明の一実施形態における、燃料電池の単セル構造を示す分解斜視図である。 本発明の一実施形態における、燃料電池を示す斜視図である。

以下本発明の実施の形態を説明する。

以下、本発明に一実施形態について説明する。

図１は、セパレータ２０を備える固体高分子型燃料電池の単セル構造の一例を示す。２枚のセパレータ２０，２０の間に、固体高分子電解質膜などの電解質４とガス拡散電極（燃料電極３１と酸化剤電極３２）などからなる膜−電極複合体（ＭＥＡ）５が介在することで、単電池（単位セル）が構成されている。セパレータ２０と膜−電極複合体５の電解質４との間には、ガスケット１２が介在している。この単位セルを数十個〜数百個並設されることで電池本体（セルスタック）が構成される。

セパレータ２０には、燃料である水素ガス等と、酸化剤である酸素ガス等の流路であるガス供給排出用の溝２が形成される。

セパレータ２０は、片面のみにガス供給排出用の溝２を有するアノード側セパレータと、前記アノード側セパレータとは反対側の片面のみにガス供給排出用の溝２を有するカソード側セパレータとで構成されてもよい。このアノード側セパレータとカソード側セパレータとが重ねられることで、図１に示すような両面にガス供給排出用の溝２を有するセパレータ２０が構成される。アノード側セパレータとカソード側セパレータとの間には冷却水が流通する流路が形成されてもよい。この場合、アノード側セパレータとカソード側セパレータとの間にはガスケットが介在することが好ましい。

セパレータ２０の、ガス供給排出用の溝２が形成されている領域を取り囲む外周部分には、六個のマニホールド１３（二つの燃料用マニホールド１３１、二つの酸化剤用マニホールド１３２、及び二つの冷却用マニホールド１３３）が形成されている。燃料用マニホールド１３１，１３１は二つ形成されており、各燃料用マニホールド１３１，１３１はセパレータ２０の燃料電極３１と重なる面におけるガス供給排出用の溝２の両端にそれぞれ連通する。酸化剤用マニホールド１３２，１３２も二つ形成されており、各酸化剤用マニホールド１３２，１３２はセパレータ２０の酸化剤電極３２と重なる面におけるガス供給排出用の溝２の両端にそれぞれ連通する。この外周部分には、二つの冷却用マニホールド１３３も形成されている。セパレータ２０がアノード側セパレータとカソード側セパレータとで構成される場合、アノード側セパレータとカソード側セパレータの間にある冷却水が流通する流路に、冷却用マニホールド１３３が連通する。

本実施形態では、図１に示されるように、セパレータ２０にはストレートタイプのガス供給排出用の溝２が形成されている。一般に、セパレータ２０におけるガス供給排出用の溝２としては、屈曲を有するサーペンタインタイプの溝と屈曲を有さないストレートタイプの溝とがある。勿論、図１に示されるセパレータ２０において、このセパレータ２０にサーペンタインタイプのガス供給排出用の溝２が形成されてもよい。

セパレータ２０の厚みは例えば０．５〜３．０ｍｍの範囲に形成される。セパレータ２０のガス供給排出用の溝２の幅は例えば１．０〜１．５ｍｍ、深さは例えば０．５〜１．５ｍｍの範囲に形成される。マニホールド１３の開口面積は例えば０．５〜５．０ｃｍ^２の範囲に形成される。

ガスケット１２は、セパレータ２０の外周部分に、シーリングのために積層される。このガスケット１２はその略中央部に膜−電極複合体５における燃料電極３１や酸化剤電極３２を収容するための開口１５を有し、この開口１５においてセパレータ２０のガス供給排出用の溝２が露出する。ガスケット１２には、開口１５の外周側の、前記セパレータ２０の燃料用マニホールド１３１と合致する位置に燃料用貫通孔１４１が、酸化剤用マニホールド１３２に合致する位置に酸化剤用貫通孔１４２が、冷却用マニホールド１３３と合致する位置に冷却用貫通孔１４３が、それぞれ形成されている。

膜−電極複合体５における電解質４にも、その外周部分の、前記セパレータ２０の燃料用マニホールド１３１と合致する位置に燃料用貫通孔１６１が、酸化剤用マニホールド１３２と合致する位置に酸化剤用貫通孔１６２が、冷却用マニホールド１３３と合致する位置に冷却用貫通孔１６３が、それぞれ形成されている。

この単セル構造では、セパレータ２０の燃料用マニホールド１３１、ガスケット１２の燃料用貫通孔１４１、及び電解質４の燃料用貫通孔１６１が連通することで、燃料電極への燃料の供給及び排出のための燃料用流路が構成される。また、セパレータ２０の酸化剤用マニホールド１３２、ガスケット１２の酸化剤用貫通孔１４２、及び電解質４の酸化剤用貫通孔１６２が連通することで、酸化剤電極への酸化剤の供給及び排出のための酸化剤用流路が構成される。また、セパレータ２０の冷却用マニホールド１３３、ガスケット１２の冷却用貫通孔１４３、及び電解質４の冷却用貫通孔１６３が連通することで、冷却水等が流通する冷却用流路が構成される。

燃料電極３１と酸化剤電極３２、並びに電解質４は、燃料電池のタイプに応じた公知の材料で形成される。固体高分子型燃料電池の場合、燃料電極３１及び酸化剤電極３２は例えばカーボンクロス、カーボンペーパー、カーボンフェルト等の基材が触媒を担持することで構成される。燃料電極３１における触媒としては例えば白金触媒、白金・ルテニウム触媒、コバルト触媒等が挙げられ、酸化剤電極３２における触媒としては白金触媒、銀触媒等が挙げられる。また、固体高分子型燃料電池の場合、電解質４は例えばプロトン伝導性の高分子膜から形成され、特にメタノール直接型燃料電池の場合は例えばプロトン伝導性が高く、電子導電性やメタノール透過性を殆ど示さないフッ素系樹脂等から形成される。

ガスケット１２は、例えば天然ゴム、シリコーンゴム、ＳＩＳ共重合体、ＳＢＳ共重合体、ＳＥＢＳ、エチレン−プロピレンゴム、エチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、水素化アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＨＮＢＲ）、クロロプレンゴム、アクリルゴム、フッ素系ゴム等などから選択されるゴム材料から形成される。このゴム材料には粘着付与剤が配合されてもよい。

セパレータ２０にガスケット１２を積層するにあたっては、例えば予めシート状又は板状に形成されたガスケット１２がセパレータ２０に接着や融着されるなどして接合される。セパレータ２０の表面上でガスケット１２を形成するための材料が成形されることによって、セパレータ２０にガスケット１２が積層されてもよい。例えば未加硫のゴム材料がスクリーン印刷等によりセパレータ２０の表面上の所定位置に塗布され、このゴム材料の塗膜を加硫されることで、セパレータ２０の表面上の所定位置に所望の形状のガスケット１２が形成される。前記加硫にあたっては、加熱、電子線などの放射線の照射、或いはその他適宜の加硫方法が採用される。この場合、薄型のセパレータ２０に対してもガスケット１２が容易に積層される。また、セパレータ２０が金型内にセットされ、このセパレータ２０の表面上の所定位置に未加硫のゴム材料が射出されると共にこのゴム材料が加熱されるなどして加硫されることで、セパレータ２０の表面上の所定位置に所望の形状のガスケット１２が形成されてもよい。このように金型成形によりガスケット１２が形成されるにあたっては、トランスファー成形、コンプレッション成形、インジェクション成形等の成形法、スクリーン印刷法が採用され得る。

セパレータ２０を製造するための成形用組成物は、熱硬化性樹脂及び黒鉛粒子を、必須成分として含有する。

成形用組成物は、第一アミン及び第二アミンを含有しないことが好ましい。すなわち、この成形用組成物中には、置換基−ＮＨ及び−ＮＨ₂を有する化合物は含有させないことが好ましい。また、更に成形用組成物には第三アミンを含有させないようにすることが好ましい。このため、この成形用組成物から形成されるセパレータ２０は、燃料電池中の白金触媒を被毒することがなくて、燃料電池を長時間使用した場合の起電力の低下を抑制することができる。

前記熱硬化性樹脂はエポキシ樹脂と熱硬化性フェノール樹脂のうち少なくとも一方を必須成分とする。エポキシ樹脂及び熱硬化性フェノール樹脂は良好な溶融粘度を有すると共に不純物が少なく、特にイオン性不純物が少ない点で優れている。

熱硬化性樹脂全量に対するエポキシ樹脂及び熱硬化性フェノール樹脂の含有量は５０〜１００質量％の範囲にあることが好ましく、熱硬化性樹脂がエポキシ樹脂のみ、熱硬化性フェノール樹脂のみ、或いはエポキシ樹脂と熱硬化性フェノール樹脂のみであれば特に好ましい。

エポキシ樹脂は固形状のものを用いることが好ましく、特に融点が７０〜９０℃の範囲のものを用いることが好ましい。これにより、材料の変化が少なく成形時の取り扱い性が向上する。この融点が７０℃未満であると、作製した成形材料が凝集しやすくなって、取り扱い性が低下するおそれがある。また、エポキシ樹脂として溶融粘度が低粘度の樹脂を選択すれば、成形性用組成物の成形性を維持しつつ、成形用組成物及びセパレータ２０中に黒鉛粒子を高充填することができる。

熱硬化性フェノール樹脂を用いる場合には、特に開環重合により重合反応が進行するフェノール樹脂を用いることが好ましい。このようなフェノール樹脂としては、例えばベンゾオキサジン樹脂等を挙げることができる。この場合は、成形工程で脱水によるガスが発生しないので成形品中にボイドが発生せず、ガス透過性の低下を抑制することができる。また、レゾール型フェノール樹脂を用いることも好ましく、このとき例えば１３Ｃ−ＮＭＲ分析で、オルト−オルト２５〜３５％、オルト−パラ６０〜７０％、パラ−パラ５〜１０％の構造を有するレゾール型フェノール樹脂を用いることが好ましい。レゾール樹脂は通常液状であるが、レゾール型フェノール樹脂は軟化点を容易に調整することができて、融点が７０〜９０℃のものを容易に得ることができる。これにより、材料の変化が少なく成形時の取り扱い性が向上する。この融点が７０℃未満であると、成形用組成物中で凝集しやすくなって、取り扱い性が低下するおそれがある。

またエポキシ樹脂及び熱硬化性フェノール樹脂以外の他の樹脂を併用してもよい。例えばポリイミド樹脂、メラミン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ジアリルフタレート樹脂等から選択される一種又は複数種の樹脂を用いることができる。但し、エステル結合を含む樹脂は耐酸性環境下で加水分解する恐れがあるため、使用しないことが望ましい。

また、熱硬化性樹脂として、セパレータ２０の耐熱性や耐酸性の向上に寄与する点で、ポリイミド樹脂を用いることも適している。このようなポリイミド樹脂としては、特にビスマレイミド樹脂などを用いることも好ましく、例えば、４，４−ジアミノジフェニルビスマレイミドが挙げられる。これを併用することで成形品の耐熱性を更に高めることができる。

エポキシ樹脂を使用する場合、成形用組成物は硬化剤を必須成分とし、この硬化剤はフェノール系化合物を必須成分とする。このフェノール系化合物としては、ノボラック型フェノール樹脂、クレゾールノボラック型フェノール樹脂、多官能フェノール樹脂、アラルキル変性フェノール樹脂等が挙げられる。

硬化剤全量に対するフェノール系化合物の含有量は、エポキシ樹脂の使用量に依存して決定される。また、硬化剤がフェノール系化合物のみであれば特に好ましい。

また、フェノール系化合物以外の他の硬化剤を併用する場合、他の硬化剤は非アミン系の化合物であることが好ましく、この場合、セパレータ２０の電気伝導度を高い状態に維持することができると共に、燃料電池の触媒の被毒を抑制することができる。また硬化剤として酸無水物系の化合物も用いないようにすることも好ましい。酸無水物系の化合物を使用した場合は硫酸酸性環境下等の酸性環境下で加水分解して、セパレータ２０の電気伝導度の低下を引き起こしたり、セパレータ２０からの不純物の溶出が増大してしまうおそれがある。

熱硬化性樹脂としてエポキシ樹脂を用いる場合は、熱硬化性樹脂と硬化剤とを配合するにあたり、熱硬化性樹脂におけるエポキシ樹脂と硬化剤におけるフェノール系化合物とは、前記フェノール系化合物に対する前記エポキシ樹脂の当量比が０．８〜１．２の範囲となるようにする。

また、黒鉛粒子は、成形されるセパレータ２０の電気比抵抗を低減して、セパレータ２０の導電性を向上させるために使用される。黒鉛粒子の含有量は、成形用組成物全量に対して７５〜９０質量％の範囲であることが好ましい。このように黒鉛粒子の割合が７５質量％以上となるとセパレータ２０に充分に優れた導電性が付与されるようになり、また９０質量％以下とすることで成形用組成物に充分に優れた成形性が付与されると共にセパレータ２０に充分に優れたガス透過性が付与されるようになる。

黒鉛粒子としては、高い導電性を示すものであれば制限なく用いることができ、例えば、メソカーボンマイクロビーズなどの炭素質を黒鉛化したもの、石炭系コークスや石油系コークスを黒鉛化したものの他、黒鉛電極や特殊炭素材料の加工粉、天然黒鉛、キッシュ黒鉛、膨張黒鉛等のような、適宜のものを用いることできる。このような黒鉛粒子は、一種のみを用いるほか、複数種を併用することもできる。

黒鉛粒子は、人造黒鉛粉、天然黒鉛粉のいずれでもよい。天然黒鉛粉は導電性が高いという利点を有し、また人造黒鉛粉は天然黒鉛粉に比べて導電性は多少劣るものの、異方性が少ないという利点がある。

黒鉛粒子は、天然黒鉛粉、人造黒鉛粉のいずれの場合であっても、精製されていることが好ましく、この場合は、灰分やイオン性不純物が低いため、成形品であるセパレータ２０からの不純物の溶出を抑制することができる。

黒鉛粒子における灰分は０．０５質量％以下であることが好ましく、灰分が０．０５質量％を超えると燃料電池として特性低下が発生する恐れがある。

黒鉛粒子の平均粒径は１〜１５０μｍの範囲であることが好ましい。平均粒径が１μｍ以上であることで成形用組成物の成形性が優れたものとなり、またこれが１５０μｍ以下となることでセパレータ２０の表面平滑性を向上することができる。成形性を特に向上するためには前記平均粒径が１５μｍ以上であることが好ましく、またセパレータ２０の表面平滑性を特に向上して後述するようにセパレータ２０の表面の算術平均高さＲａ（ＪＩＳ Ｂ０６０１：２００１）が０．４〜１．６μｍの範囲となるようにするためには前記平均粒径が６０μｍ以下であることが好ましい。

また、黒鉛粒子のアスペクト比が１０以下であることが好ましく、この場合、セパレータ２０に異方性が生じることを防止すると共に反りなどの変形が生じることも防ぐことができる。

尚、セパレータ２０の異方性の低減に関しては、セパレータ２０における成形時の成形用組成物の流動方向と、この流動方向と直交する方向との間での接触抵抗の比が、２以下となることが好ましい。

また、この黒鉛粒子としては、特に２種以上の粒度分布を有するもの、すなわち平均粒径の異なる２種以上の粒子群を混合したものを用いることも好ましい。この場合、特に平均粒径１〜５０μｍの範囲のものと、平均粒径３０〜１００μｍのものとを混合したものであることが好ましい。このような粒度分布を有する黒鉛粒子を用いると、粒径の大きい粒子は表面積が小さいため、少量の樹脂量でも混練を可能とすることが期待され、更に粒径の小さい粒子によって、黒鉛粒子同士の接触性を高める一方、成形品の強度を高めることが期待され、これにより、セパレータ２０の嵩密度の向上、導電性の向上、ガス不透過性の向上、強度の向上等といった、性能の向上を図ることができる。このとき、平均粒径１〜５０μｍの粒子と平均粒径３０〜１００μｍとの粒子の混合比は、適宜調整されるものであるが、特に前者対後者の混合比が、質量比で４０：６０〜９０：１０、特に６５：３５〜８５：１５であることが好ましい。

尚、黒鉛粒子の平均粒径は、レーザー回折・散乱式粒度分析計（日機装株式会社製のマイクロトラックＭＴ３０００ＩＩシリーズなど）でレーザー回折散乱法により測定される体積平均粒径である。

成形用組成物は、必要に応じて硬化触媒、ワックス（離型剤）、カップリング剤等の添加剤を含有してもよい。

硬化触媒（硬化促進剤）としては、適宜のものを含有することができるが、組成物中に第一アミン及び第二アミンを含有させないようにするために、非アミン系の化合物を用いることが好ましい。例えば、アミン系のジアミノジフェニルメタンなどは残存物が燃料電池の触媒を被毒する恐れがあり好ましくない。また、イミダゾール類は硬化後、塩素イオンを放出しやすくなるので不純物溶出の恐れがあり好ましくない。

但し、測定開始温度３０℃、昇温速度１０℃／分、保持温度１２０℃、保持温度での保持時間３０分の条件で加熱された場合の重量減少が５％以下であり、且つ２位に炭化水素基を有する置換イミダゾールが用いられることは、成形用材料の保存安定性が向上する点で好ましい。更に、特に薄型のセパレータ２０が作製される場合には、ワニス状に調製された成形用材料からシート状のセパレータ２０が形成される際の溶剤の揮発性、セパレータ２０の平滑性などが良好となる。この置換イミダゾールとして、特に２位の炭化水素基の炭素数が６〜１７の置換イミダゾールが使用されることが好ましく、その具体例としては、２−ウンデシルイミダゾール、２−ヘプタデシルイミダゾール、２−フェニルイミダゾール、１−ベンジル−２−フェニルイミダゾール等が挙げられる。このうち、２−ウンデシルイミダゾール及び２−ヘプタデシルイミダゾールが好適である。これらの化合物は一種単独で用いられ、或いは二種以上が併用される。このような置換イミダゾールの含有量は適宜調整され、それにより成形硬化時間が調整され得る。この置換イミダゾールの含有量は好ましくは成形用材料中の熱硬化性樹脂と硬化剤の合計量に対して、０．５〜３質量％の範囲であることが好ましい。

また、硬化触媒として、好ましくはリン系化合物が用いられる。リン系化合物と前記置換イミダゾールとが併用されてもよい。リン系化合物の一例として、トリフェニルホスフィンが挙げられる。このようなリン系化合物が用いられると、セパレータ２０からの塩素イオンの溶出が抑制される。

成形用材料は、硬化促進剤として、次の［化１］で示される化合物を含有することも好ましい。この場合、セパレータ２０の耐湿性が向上する。しかも、この構造式（１）で示される化合物は、セパレータ２０のガラス転移温度の低下や、熱時剛性の低下や、連続成形性の悪化などを引き起こすことがない。むしろこの構造式［化１］で示される化合物が使用されることにより、セパレータ２０のガラス転移温度が上昇し、熱時剛性が向上し、更に成形用組成物の成形時の離型性が向上して連続成形性が向上し得る。

更に、この構造式［化１］で示される化合物からは、イオン性不純物の溶出が生じにくい。このため、構造式［化１］で示される化合物が使用されることで、セパレータ２０からのイオン性不純物の溶出が抑制され、不純物の溶出による燃料電池の起動電圧低下等の特性低下が抑制される。構造式［化１］で示される化合物からイオン性不純物の溶出が生じにくいのは、この化合物の酸解離定数（ｐＫａ）が小さいためであると推察される。

構造式［化１］で示される化合物の、硬化促進剤全量に対する割合は、２０〜１００質量％の範囲であることが好ましい。この割合が２０質量％未満であると、セパレータ２０のガラス転移温度（Ｔｇ）の上昇が充分ではないおそれがある。

このような硬化触媒の含有量は適宜調整されるが、好ましくは成形用材料中のエポキシ樹脂に対して０．５〜３質量部の範囲とする。

カップリング剤としては、適宜のものが用いられるが、成形用組成物中に第一アミン及び第二アミンを含有させないようにするために、アミノシランを用いないことが好ましい。アミノシランを用いる場合には、燃料電池の触媒を被毒する恐れがあり好ましくない。また、カップリング剤としてはメルカプトシランも用いないことが好ましい。このメルカプトシランを用いた場合も、同様に燃料電池の触媒を被毒する恐れがある。

使用されるカップリング剤の例としては、シリコン系のシラン化合物、チタネート系、アルミニウム系のカップリング剤が挙げられる。例えばシリコン系のカップリング剤としては、エポキシシランが適している。

カップリング剤は黒鉛粒子の表面に予め噴霧等により付着させておくことが好ましい。その添加量は適宜設定されるものであり、黒鉛粒子の比表面積と、カップリング剤の単位質量当たりの被覆面積とを考慮する必要があるが、好ましくは、カップリング剤の被覆面積の総量が、黒鉛粒子の表面積の総量に対して、０．５〜２倍の範囲となるようにする。この範囲において、カップリング剤がセパレータ２０の表面にブリードすることを充分に抑制して、金型表面の汚染を抑制することができる。

ワックス（内部離型剤）としては、特に制限されないが、１２０〜１９０℃で成形用材料中の熱硬化性樹脂及び硬化剤と相溶せずに相分離する内部離型剤が用いられることが好ましい。このような内部離型剤として、ポリエチレンワックス、カルナバワックス、及び長鎖脂肪酸系のワックスから選ばれる少なくとも一種が挙げられる。このような内部離型剤が成形用材料の成形過程で熱硬化性樹脂及び硬化剤と相分離することで、セパレータ２０の離型性が向上する。

内部離型剤の含有量は、セパレータ２０の形状の複雑さ、溝深さ、抜き勾配など金型面との離形性の容易さなどに応じて適宜設定されるが、成形用材料中の固形分全量に対して０．１〜２．５質量％の範囲であることが好ましい。この含有量が０．１質量％以上であることで金型成形時にセパレータ２０が十分な離型性を発揮し、またこの含有量が２．５質量％以下であることでセパレータ２０の親水性が充分に高く維持される。このワックスの含有量は０．１〜１質量％の範囲であれば更に好ましく、０．１〜０．５質量％の範囲であれば特に好ましい。

セパレータ２０中のイオン性不純物の含有量は、成形用材料全量に対して質量比率でナトリウム含量５ｐｐｍ以下、塩素含量５ｐｐｍ以下とであることが好ましい。そのためには成形用材料のイオン性不純物の含有量が、成形用材料全量に対して質量比率でナトリウム含量５ｐｐｍ以下、塩素含量５ｐｐｍ以下であることが好ましい。この場合、セパレータ２０からのイオン性不純物の溶出が抑制され、このため不純物の溶出による燃料電池の起動電圧低下等の特性低下が抑制される。

セパレータ２０及び成形用材料のイオン性不純物の含有量が上記のように低減するためには、成形用材料を構成する熱硬化性樹脂、硬化剤、黒鉛、その他添加剤等の各成分のそれぞれのイオン性不純物の含有量が、各成分に対して質量比率でナトリウム含量５ｐｐｍ以下、塩素含量５ｐｐｍ以下であることが好ましい。

イオン性不純物の含有量は、対象物（成形用材料、熱硬化性樹脂など）から溶出したイオン性不純物を含む抽出水中の、イオン性不純物の量に基づいて導出される。抽出水は、イオン交換水中に対象物が対象物１０ｇに対してイオン交換水１００ｍｌの割合となるように投入された状態で、このイオン交換水及び対象物が９０℃で５０時間加熱されることで、得られる。抽出水中のイオン性不純物は、イオンクロマトグラフィで評価される。この抽出水中のイオン性不純物量が対象物に対する質量比に換算されることで、対象物中のイオン性不純物の量が導出される。

成形用材料は、この組成物から形成されるセパレータ２０のＴＯＣ（ｔｏｔａｌ ｏｒｇａｎｉｃ ｃａｒｂｏｎ）が１００ｐｐｍ以下となるように調製されることが好ましい。

ＴＯＣは、イオン交換水中にセパレータ２０が、セパレータ２０の質量１０ｇに対してイオン交換水１００ｍｌの割合で投入され、このイオン交換水及びセパレータ２０が９０℃で５０時間加熱されることで得られる溶液から測定される数値である。このようなＴＯＣは、例えばＪＩＳ Ｋ０１０２に準拠して島津製全有機炭素分析装置「ＴＯＣ−５０」などで測定され得る。測定にあたっては、サンプルの燃焼により発生したＣＯ２濃度が非分散型赤外線ガス分析法で測定され、これによりサンプル中の炭素濃度が定量される。炭素濃度が測定されることによって、間接的にセパレータ２０が含有する有機物質濃度が測定される。サンプル中の無機炭素（ＩＣ）、全炭素（ＴＣ）が測定されると、全炭素と無機炭素の差（ＴＣ−ＩＣ）から全有機炭素（ＴＯＣ）が導出される。

上記のＴＯＣが１００ｐｐｍ以下であると、燃料電池の特性低下が更に抑制される。

ＴＯＣの値は、成形用材料を構成する各成分として高純度の成分が選択されたり、樹脂の当量比が調整されたり、成形時に後硬化処理が施されたりすることによって、低減され得る。

前記のような原料成分が配合されることで成形用組成物が調製され、この成形用組成物が成形されることでセパレータ２０が得られる。成形用組成物は、粒状、シート状等の適宜の形状に形成される。

成形用組成物が粒状である場合には、上記のような原料成分が例えば攪拌混合機などで攪拌混合され、或いは更に整粒機などで整粒されることで、成形用組成物が得られる。

成形用組成物はシート状であってもよい。特に薄型のセパレータ２０が作製される場合には、シート状の成形用組成物が使用されることが好ましい。シート状の成形用組成物が使用されると、例えば０．２〜１．０ｍｍの厚みの薄型のセパレータ２０が容易に得られ、しかもこのセパレータ２０の厚み精度が高くなる。

シート状の成形用組成物の調製のためには、まず上記のような原料成分を含有する液状の組成物が調製される。液状の組成物は必要に応じて溶媒を含有する。溶媒としては、たとえばメチルエチルケトン、メトキシプロパノール、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、ジメチルスルホキシド等の極性溶媒が好ましい。溶媒は一種のみが用いられても二種以上が併用されてもよい。溶媒の使用量は成形性等を考慮して適宜設定されるが、好ましくは液状の組成物の粘度が１０００〜５０００ｃｐｓの範囲となるように調整される。尚、前記の通り溶媒は必要に応じて使用されていればよく、原料成分中の熱硬化性樹脂が液状樹脂である場合などには、溶媒が使用されなくてもよい。

この液状の組成物がシート状に成形されることで、シート状の成形用組成物が得られる。液状の組成物が、例えばキャスティング（展進）成形によりシート状に成形されると共に、キャスティングにともなって加熱されることで乾燥され、或いは半硬化することにより、シート状の成形用組成物が得られる。このシート状の成形用組成物は、必要に応じて所定の平面寸法にカット（切断）もしくは打ち抜かれることで適当な寸法に形成される。

キャスティング法によりシート状の成形用組成物が形成される際には、複数種の膜厚調節手段が適用され得る。このような複数種の膜厚調節手段が用いられるキャスティング法は、例えばすでに実用化されているマルチコータを用が用いられることで実現される。キャスティングのための膜厚調節手段としては、スリットダイとともに、ドクターナイフおよびワイヤーバーの少なくともいずれか、すなわちいずれか一方もしくは両方を用いることが好ましい。このシート状の成形用組成物の厚みは、０．０５ｍｍ以上であることが好ましく、０．１ｍｍ以上であれば更に好ましい。また、この厚みは０．５ｍｍ以下であることが好ましく、０．３ｍｍ以下であれば更に好ましい。このようにシート状の成形用組成物の厚みが０．５ｍｍ以下であると、セパレータ２０の薄型化や軽量化、並びにそれによる低コスト化が達成され、特に厚みが０．３ｍｍ以下であれば溶媒を使用する場合のシート状の成形用組成物内部の溶媒の残存が効果的に抑制される。またこの厚みが０．０５ｍｍ未満の場合にはセパレータ２０の製造にあたっての有利さが充分に発揮されなくなり、特に成形性を考慮するとこの厚みは０．１ｍｍ以上であることが好ましい。

成形用組成物のディスクフローは８０ｍｍ以上であることが好ましい。この場合、特に圧縮成形時の成形用組成物の流動性が高くなり、このため成形時間の短縮化及び未充填の抑制が図れる。このディスクフローの上限は特に制限されないが、圧縮成形時の金型からの成形用組成物の過度の流出を抑制する観点からは１００ｍｍ以下であることが好ましい。ディスクフローは、平面上の一箇所に３ｇの成形用組成物を密集させて配置し、これを温度１７０℃、圧力５ＭＰａの条件で３０秒間圧縮した場合に形成される成形体の、長径（最も長い径）の測定値である。成形用組成物のディスクフローは、成形用組成物の組成を変更することで適宜調整し得る。例えば、成形用組成物中の黒鉛含有量が減少すればディスクフローは増大し、黒鉛含有量が増大すればディスクフローは減少する。成形用組成物中の硬化促進剤の含有量が減少すればディスクフローは増大し、成形用組成物中の硬化促進剤の含有量が増大すればディスクフローは低減する。更に成形用組成物中の成分の種類が適宜変更されると、それに応じてディスクフローが増減する。

成形用組成物を成形して、セパレータ２０となる成形体を得ることができる。成形法としては、射出成形や圧縮成形など、適宜の手法を採用することができる。

このように形成される成形体では、エポキシ樹脂を含む熱硬化性樹脂を用いると共にフェノール系化合物を含む硬化剤を用いる場合、硬化物中に生じる水酸基が成形体の表面に分布することになる。特にフェノール系化合物に対するエポキシ樹脂の当量比が０．８〜１．２となるようにすることで、後述するとおり成形体に対する表面処理により成形体の親水性が大きく向上すると共にこの親水性が長期間持続するようになる。この当量比が１．２より大きいと前記のような効果が得られないものであり、これは成形体に分布する水酸基が不足してしまうためと考えられる。またこの当量比が０．８未満の場合も、理由は不分明ではあるが、前記のような効果が得られなくなってしまう。表面処理による効果を著しく発揮させるためには、特に前記当量比が０．８〜１．０の範囲であれば、水酸基の当量が過剰となって多くの水酸基を成形体の表面に分布させることができるようになり、前記当量比が０．８〜０．９の範囲であれば更に好ましい。

また熱硬化性フェノール樹脂を含む熱硬化性樹脂を用いる場合も、成形体中に熱硬化性フェノール樹脂に起因する水酸基が成形体の表面に分布することになる。これにより、後述するとおり成形体に対する表面処理による親水性向上の効果が向上するものである。

この成形体の表面に対し、この表面をオゾンガスで処理する表面処理を施す。オゾンガスを用いる表面処理は、成形体の表面にオゾンガスを接触させることでおこなうことができる。

成形体の表面にオゾンガスを接触させる表面処理は、例えば成形体が配置されている容器内にオゾンガスを含むガスが供給されることでおこなわれる。オゾンガスを含むガスとしては、オゾンガスと酸素ガスや空気等とを含む混合ガスが挙げられる。この表面処理におけるオゾンガス濃度は、特に限定されず、例えば３．５〜８．０容量％の範囲の比較的低濃度であっても、８．０〜１４．０質量％の範囲の比較的高濃度であってもよい。

処理温度は、−５０℃以上が好ましく、０℃以上であればより好ましく、室温以上であれば更に好ましい。また、成形体の耐熱性の限界を考慮し、処理温度は２００℃以下が好ましく、１００℃以下であればより好ましく、５０℃以下であれば更に好ましく、３０℃以下が最も好ましい。すなわち、処理温度は−５０℃〜２００℃の範囲であることが好ましく、０℃〜１００℃の範囲であれば更に好ましく、０℃〜５０℃の範囲であれば更に好ましく、室温以上３０℃以下の範囲が最も好ましい。

また、処理時間は、１秒以上が好ましく、数秒以上であればより好ましく、１０秒以上であれば更に好ましく、０．１時間以上であれば更に好ましく、０．２時間以上が最も好ましい。またこの処理時間は、１０日以下であることが好ましく、１０時間以下であればより好ましく、５時間以下であれば更に好ましく、１時間以下であれば特に好ましい。実用的な処理時間は、長くても１〜４時間の範囲が好ましく、更に長時間処理を施す場合でも１日以下が好ましい。例えば０．１〜５時間の範囲が好ましく、０．２〜１時間の範囲が更に好ましい。

またこの表面処理時の雰囲気圧力は常圧付近であることが好ましい。また雰囲気圧力は常圧よりも低い圧力又は高い圧力でもよいが、この場合でも雰囲気圧力は数ｈＰａ〜０．２ＭＰａの範囲であることが好ましい。

これらの処理条件は、成形体に本発明の目的を達成するのに十分な量のオゾンガスを効率良く導入することができると共に、表面処理によって成形体の劣化、燃焼等が引き起こされないように設定される。

表面処理にあたっては、成形体にオゾンガスを適宜の手法で接触させる。例えば処理容器内に成形体を入れ、この処理容器内にオゾンガスを含むガスを供給することで、成形体にオゾンガスを接触させることができる。

表面処理後の成形体は、そのまま大気中に放置してもよく、また水洗して乾燥してもよい。

このような表面処理により、成形体の表面の親水性を向上することができる。これは、表面処理により成形体の表面でオゾンが反応することで成形体の表面に親水性の官能基が導入されるためと考えられる。

成形体の表面に水酸基が分布していると、成形体の表面の親水性が著しく向上すると共にこの親水性が長期に亘って高く維持されるようになる。

また、成形体中にフェノール系化合物や熱硬化性フェノール樹脂などに起因する芳香族環が存在することで、前記表面処理により生成した官能基が成形体の内部に潜り込みにくくなり、このことが、成形体の表面の親水性の向上と、親水性の長期に亘る維持とに寄与していると考えられる。

このようにして成形体に表面処理を施すにあたり、この成形体の表面処理が施される面の算術平均高さＲａ（ＪＩＳ Ｂ０６０１：２００１）を０．４〜１．６μｍの範囲としておくことが好ましい。この場合、表面処理の均一性が更に高くなると共に成形体の表面にオゾンガスが更に反応しやすくなり、成形体の表面の親水性を更に向上することができる。成形体の算術平均高さＲａの調整は、上記のように成形体中の黒鉛粒子の粒径を調整したり、成形体の表面にブラスト処理等を施したりすることでおこなうことができる。

また、成形体における表面処理が施される面に形成されているガス供給排出用溝２の幅Ａと深さＢとの比Ａ／Ｂは、１以上であることが好ましく、この場合、表面処理時におけるオゾンガスがガス供給排出用溝２の内部に行き渡りやすくなり、表面処理の均一性が更に高くなる。また、前記比Ａ／Ｂの上限は特に制限されないが、ガス供給排出用溝２を高密度に形成するためには、実用上、１０以下であることが好ましい。

オゾンガスを用いる表面処理に先立って、成形体の前記表面処理が施される面に、予めプラズマ処理が施されてもよい。このプラズマ処理をおこなえば、成形体の表面から汚染物質が除去されて活性の高い状態となり、更にこのプラズマ処理によって成形体の表面に水酸基等の官能基を導入することができ、表面処理により成形体の表面にオゾンガスが更に反応しやすくなって、セパレータ２０の表面の親水性が更に長期に亘って維持されるようになる。プラズマ処理は、成形体の表面に所望の官能基を導入できるように適宜設定された条件でおこなうことができるが、例えば、ヤマトマテリアル株式会社製の型番「ＰＤＣ２１０」を用い、プラズマ生成用ガスとして酸素を用い、印加電力１５０〜５００Ｗ、処理時間３０秒〜１０分の条件でおこなうことができる。

オゾンガスを用いる表面処理により、セパレータ２０の表面の水との静的接触角が０°〜５０°の範囲となることが好ましく、特に０°〜１０°の範囲となることが好ましく、０°〜５°の範囲となれば更に好ましい。この水との静的接触角は、表面処理条件を適宜設定することにより調整することができる。これにより、セパレータの表面に充分に高い親水性を付与することができる。

また、オゾンガスを用いる表面処理により、セパレータ２０の表面の接触抵抗が１５ｍΩｃｍ²以下となることが好ましい。この接触抵抗も、表面処理条件を適宜設定することにより調整することができる。これにより、燃料電池で発電した電気エネルギーを外部へ伝達するというセパレータ２０の機能を高いレベルで維持することができる。

以上のようにして製造されるセパレータ２０を用い、燃料電池を作製することができる。図２は複数の単セルからなる燃料電池４０（セルスタック）の一例を示す。この燃料電池４０は、燃料用流路に連通する燃料の供給口１７１及び排出口１７２と、酸化剤用流路に連通する酸化剤の供給口１８１及び排出口１８２と、冷却用流路に連通する冷却水の供給口１９１及び排出口１９２とを有する。

この燃料電池４０の燃料の供給口１７１から水素ガス等の燃料が、酸化剤の供給口１８１から酸素ガス等の酸化剤が、それぞれ供給されることにより、燃料電池４０が作動する。燃料電池４０が作動する間、燃料電池に冷却水の供給口１９１から冷却水が供給され、このため、燃料電池の温度が運転のための適正な温度に調節される。冷却水としては、純水が使用されることが好ましい。

［セパレータの作製］
各実施例及び比較例につき、表１，２に示す成分を攪拌混合機（ダルトン製「５ＸＤＭＶ−ｒｒ型」）に表１，２に示す組成となるように入れて攪拌混合し、得られた混合物を整粒機で粒径５００μｍ以下に粉砕した。

得られた粉砕物を、金型温度１８５℃、成形圧力３５．３ＭＰａ、成形時間２分の条件で圧縮成形した。次に金型を閉じたまま除圧し、３０秒間保持した後に金型を開き、成形体を取り出した。

得られた成形体の形状は、２００ｍｍ×２５０ｍｍ、厚み１．５ｍｍであった。また、成形体の一面には長さ２５０ｍｍ、幅１ｍｍ、深さ０．５ｍｍのガス供給排出用溝２を５７本、他面には長さ２５０ｍｍ、幅０．５ｍｍ、深さ０．５ｍｍのガス供給排出用溝２を５８本形成した。

この成形体の表面にブラスト加工を施して算術平均高さＲａ（ＪＩＳ Ｂ０６０１：２００１）を表１，２に示すように調整した後、比較例１の場合を除いて、この成形体の表面に表面処理を施した。

表面処理にあたっては、岩谷産業株式会社製のオゾンガス発生装置（半導体用）と、住友精密工業株式会社製のオゾン発生装置とを組み合わせて使用することで、オゾンガス濃度を調整し、表１，２に示す処理温度、オゾンガス濃度、処理時間の条件で、成形体の表面をオゾンガスに曝露する処理を施した。

また、実施例６については、前記表面処理に先立って、プラズマ生成用ガスとして酸素を用い、印加電力３００Ｗ、処理時間３分の条件で、成形体の表面にプラズマ処理を施した。

［曲げ強度評価］
各実施例及び比較例において、セパレータを作製する場合と同じ方法で８０ｍｍ×１０ｍｍ×４ｍｍの寸法の曲げ強度測定用の成形品を作製し、ＪＩＳ Ｋ６９１１に準拠し、支点間距離６４ｍｍ、クロスヘッドスピード２ｍｍ／分の条件で曲げ強度を測定した。

［接触抵抗評価］
各実施例及び比較例において、セパレータの厚みを３ｍｍに形成し、このセパレータの上下にカーボンペーパーを配置し、更にその上下に銅板を配置し、上下方向に面圧１ＭＰａの圧力をかけた。そして、２枚のカーボンペーパー間の電圧を電圧計で測定すると共に２枚の銅板間の電流を電流計で測定し、その結果から抵抗（平均値）を計算した。なお、使用したカーボンペーパーは、東レ社製のＴＧＰ−Ｈ−Ｍシリーズ（０９０Ｍ：厚さ０．２８ｍｍ、１２０Ｍ：厚さ０．３８ｍｍ）である。

［ＴＯＣ評価］
ＪＩＳ Ｋ０５５１−４．３に準拠し、まず各実施例及び比較例におけるセパレータをメタノールで１分間洗浄した後、イオン交換水にて１分間洗浄した。次いで、ガラス製容器中にセパレータとイオン交換水とを、セパレータの質量１０ｇに対してイオン交換水が１００ｍｌとなるように入れ、９０℃で５０時間処理した。処理後のイオン交換水中に燐酸を添加してｐＨ２以下に調整した後、湿式酸化−赤外線式ＴＯＣ測定法（東レエンジニアリング社製「東レアストロＴＯＣ自動分析計ＭＯＤＥＬ１８００」を使用）にて、有機炭酸量を測定した。

［静的接触角評価］
各実施例及び比較例で得られたセパレータを水平に配置し、その表面にスポイトでイオン交換水を垂らし、協和界面科学株式会社製の測定器（品番「ＣＡ−Ｗ１５０」）を用いて、水との静的接触角を測定した。

また、このセパレータを９０℃の温水中に投入して一定時間放置した後、乾燥した。放置時間は５００時間、１０００時間、１５００時間及び２０００時間とした。この処理後のセパレータ２０について、前記と同様に水との静的接触角を測定した。

［水溶性イオン分析］
各実施例及び比較例におけるセパレータをメタノールにて１分間洗浄した後、イオン交換水で１分間洗浄した。次いで、ポリエチレン製容器中にセパレータとイオン交換水とを、セパレータの質量１０ｇに対してイオン交換水が１００ｍｌとなるように入れ、９０℃で５０時間処理した。処理後のイオン交換水（抽出水）をイオンクロマトグラフィ（島津製作所社製「ＣＤＤ−６Ａ」）で測定した。

［電気伝導度評価］
各実施例及び比較例におけるセパレータをメタノールにて１分間洗浄した後、イオン交換水で１分間洗浄した。次いで、ポリエチレン製容器中にセパレータとイオン交換水とを、セパレータの質量１０ｇに対してイオン交換水が１００ｍｌとなるように入れ、９０℃で５０時間処理した。処理後のイオン交換水（抽出水）を導電率計で測定した。

［燃料電池の起電圧変動評価］
各実施例及び比較例につき、セパレータ２０，２０の間に、固体高分子電解質膜４とガス拡散電極（燃料電極と酸化剤電極）３，３とを介在させて、図１に示す構造の燃料電池を作製した。外部回路を接続した状態で燃料電池を１０００時間連続的に動作させ、起電圧（Ｖ）の経時的な変動の様子をそれぞれ調査した。その結果を、変動後の起電圧の、初期値に対する百分率、すなわち変動後の起電圧をＥ１、初期の起電圧をＥ０として、（Ｅ１／Ｅ０）×１００（％）の値で表示した。

表中の各成分の詳細は次の通りである。
・熱硬化性樹脂Ａ：クレゾールノボラック型エポキシ樹脂（日本化薬社製「ＥＯＣＮ−１０２０−７５」、エポキシ当量１９９、融点７５℃）。
・熱硬化性樹脂Ｂ：ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂（大日本インキ化学工業社製「８３０ＣＲＰ」、エポキシ当量１７１、２５℃で液状）。
・熱硬化性樹脂Ｃ：レゾール型フェノール樹脂（群栄化学社製「サンプルＡ」、融点７５℃、１３Ｃ−ＮＭＲ分析によるオルト−オルト２５〜３５％、オルト−パラ６０〜７０％、パラ−パラ５〜１０％）。
・硬化剤Ａ：ノボラック型フェノール樹脂（群栄化学社製「ＰＳＭ６２００」、ＯＨ当量１０５）。
・硬化剤Ｂ：多官能フェノール樹脂（明和化成株式会社製「ＭＥＨ−７５００」、ＯＨ当量１００）。
・硬化促進剤：トリフェニルホスフィン（北興化学社製「ＴＰＰ」）。
・天然黒鉛（中越黒鉛工業所社製「ＷＲ５０Ａ」、平均粒径５０μｍ、灰分０．０５％、ナトリウムイオン４ｐｐｍ、塩化物イオン２ｐｐｍ）。
・人造黒鉛（エスイーシー社製「ＳＧＰ１００」、平均粒径１００μｍ、灰分０．０５％、ナトリウムイオン３ｐｐｍ、塩化物イオン１ｐｐｍ）。
・カップリング剤：エポキシシラン（日本ユニカー社製「Ａ１８７」）。
・ワックスＡ：天然カルナバワックス（大日化学社製「Ｈ１−１００」、融点８３℃）。
・ワックスＢ：モンタン酸ビスアマイド（大日化学社製「Ｊ−９００」、融点１２３℃）。

［溝の深さ／幅評価］
実施例１−１４において、ガス供給排出用溝２の深さＢを１ｍｍとすると共に幅Ａと深さＢとの比Ａ／Ｂを０．８、１、５、１０としたセパレータをそれぞれ作製した。

この各セパレータのガス供給排出用溝２の内面について静的接触角評価をおこなった。この結果、実施例１−１３のいずれの場合においても、水との静的接触角は、Ａ／Ｂが０．８の場合よりも、１及び５及び１０の場合の方が小さくなった。

１ 成形体
２０ 燃料電池セパレータ（セパレータ）
２ ガス供給排出用溝

Claims (6)

1. エポキシ樹脂を含む熱硬化性樹脂、フェノール系化合物を含む硬化剤、及び黒鉛粒子を含有し、前記フェノール系化合物に対する前記エポキシ樹脂の当量比が０．８〜１．２の範囲である成形用組成物を準備し、
   前記成形用組成物を成形することで成形体を作製し、
   前記成形体の表面にブラスト処理を施すことでこの表面の算術平均高さＲａ（ＪＩＳ Ｂ０６０１：２００１）を０．４〜１．６μｍの範囲とし、
   前記成形体にプラズマ処理を施した後、前記成形体の前記表面をオゾンガスで処理する燃料電池セパレータの製造方法。
2. オゾンガスによる前記処理において、前記成形体の表面を濃度３．５〜８．０容量％のオゾンガス雰囲気に曝露する請求項１に記載の燃料電池セパレータの製造方法。
3. オゾンガスによる前記処理において、前記成形体の表面を濃度８．０〜１４．０容量％のオゾンガス雰囲気に曝露する請求項１に記載の燃料電池セパレータの製造方法。
4. 前記成形体におけるオゾンガスによる前記処理が施される面に、幅Ａと深さＢとの比Ａ／Ｂが１以上となるガス供給排出用溝を形成することを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載の燃料電池セパレータの製造方法。
5. オゾンガスによる前記処理が施された後の前記成形体の表面の接触抵抗が１５ｍΩｃｍ²以下となるように前記処理を施すことを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載の燃料電池セパレータの製造方法。
6. 前記表面処理された面の水との静的接触角が０〜５０°の範囲となるように前記表面処理を施すことを特徴とする請求項１乃至５のいずれか一項に記載の燃料電池セパレータの製造方法。

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