JP5845326B2 - ワイヤ放電加工用電極線 - Google Patents

Description

本発明は、ワイヤ放電加工用電極線に関する。

ワーク（被加工物）の切断加工方法として、ワイヤ放電加工法が知られている。ワイヤ放電加工法では、ワイヤからなる放電加工用の電極線を、加工液に浸漬したワークに貫通させた状態で、その電極線とワークの間に電圧を付与して放電を生じさせ、放電にともなう熱でワークを溶融させ、かつ加工液の気化爆発でワークの溶融部分を除去することになる。ワークを前後左右に移動させて、ワーク上の電極線の軌跡に沿って連続的に上記溶融および除去現象を生じさせることで、所望の形状へと切断加工が行われる。

ところで、放電加工用の電極線は、その線径が小さいほど精密な加工が可能となるため、一般に電極線の小径化の要請が存在する。他方、放電加工中に撓まないように電極線には張力が付与されるが、小径化すると張力に耐えられず断線が生じやすくなるため、電極線の引張強さも一定程度確保する必要がある。

そこで、特許文献１、２に記載されているように、電極線として芯線となる鋼線の表面を銅亜鉛合金（黄銅）でめっきしたワイヤ放電加工用電極線が開発されている。このような電極線は、芯線が鋼線であることから黄銅線などと比較して引張強さに優れている。また、黄銅めっき中の銅により導電性が確保され、亜鉛により放電性が確保されている。

しかし、特許文献１のような従来の黄銅めっき鋼線からなる電極線では、黄銅中の亜鉛の濃度が１０〜５０質量％と比較的低いため、導電性は良好であるものの、放電性が不充分であった。ワイヤ放電加工法では、上述のとおり電極線からの放電にともなう熱でワークを溶融させ加工するため、放電性（電子放出性能）が不充分であると、加工速度が上がらない問題があった。

他方、黄銅中の亜鉛の濃度が過剰となれば、必然的に銅成分が不足して導電性が低下するため、加工速度が低下することになる。
このため、特許文献２に記載の黄銅めっき電極線は、そのめっき層の亜鉛濃度を４５〜６５％として導電性を確保するとともに、その黄銅めっき層の上にさらに亜鉛めっきを施して放電性を担保するとしている。しかし、この電極線は、最表面に亜鉛めっき層を形成しており、そのめっき工程が増えるため、電極線のコストが上がっているとともに、最外層が亜鉛層であることから、その層の導電性に問題があり、有効な加工速度が得られていないのが実状である。

特公平２−４９８４９号公報 特開２００３−３９２４６号公報

そこで、本発明の解決すべき課題は、鋼線に銅亜鉛合金を被覆してなるワイヤ放電加工用電極線について、導電性と放電性を両立させて加工速度を向上させることである。また、電極線の伸線工程時に鋼線に被覆した銅亜鉛合金層の剥離、破砕等が生じるのを抑制することである。

上記の課題を解決するため、本発明のワイヤ放電加工用電極線は、芯線としての鋼線と、その鋼線を被覆する銅亜鉛合金層とからなり、その銅亜鉛合金層がγ相の単層である構成としたのである。

本発明は、電極線の銅亜鉛合金層をγ相の単層としたことで、合金全体の仕事関数が低下し、加工速度が向上する。

本発明の一態様に係るワイヤ放電加工用電極線を示し、（Ａ）は断面図、（Ｂ）、（Ｃ）はその製造途中の各断面図である。 同一態様に係るワイヤ放電加工用電極線の各製造工程の概要を示す流れ図である。 同一態様に係るワイヤ放電加工用電極線の使用状態の概要を示す斜視図である。 銅亜鉛めっきワイヤ放電加工用電極線における亜鉛濃度又は時間と放電電圧の関係を示し、（Ａ）は亜鉛濃度との関係図、（Ｂ）は時間との関係図である。 比較例としてのワイヤ放電加工用電極線の断面図である。

［本発明の実施形態の説明］
最初に本発明の実施形態を列記して説明する。
本発明の一態様に係るワイヤ放電加工用電極線は、芯線としての鋼線と、その鋼線を被覆する銅亜鉛合金（黄銅：Ｃｕ−Ｚｎの金属化合物）層（以下、適宜に、「銅亜鉛合金めっき層」又は単に「めっき層」、「めっき」とも言う）とからなり、そのめっき層がγ相の単層である構成である。
このように、γ相の銅亜鉛合金めっき層の鋼芯線のワイヤ放電加工用電極線は、実験によると、低い放電電圧で放電して加工速度を高くすることができる。
この理由は定かではないがつぎのように考える。すなわち、放電加工は、上述のように、電極線と被加工物の間に電圧を付与し、その電圧を徐々に上げて放電電圧になると、電極線と被加工物の間に放電が生じ、その溶融熱で加工するものである。このとき、銅亜鉛合金めっきの鋼芯線からなるワイヤ放電加工用電極線においては、図４（Ａ）に示すように、そのめっき層の亜鉛（Ｚｎ）の濃度が低くなるに従って放電電圧Ｖが高くなって放電し難くなり、一方、同亜鉛濃度が高くなるに従って放電電圧Ｖが低くなって放電し易くなる。このため、銅亜鉛合金めっきの亜鉛濃度が低いワイヤ放電加工用電極線は、図４（Ｂ）の鎖線で示す放電態様となり、同亜鉛濃度の高いワイヤ放電加工用電極線は、同図（Ｂ）の実線に示す、前者に対し、放電間隔が短く、かつ放電電圧も低い放電態様となる。この放電電圧が低いことは少ない放電エネルギーで加工が行われることであって、電極線への負荷も小さく断線し難いことであり、また、放電間隔が短いことは、単位時間当たりの放電回数が多いことであるため、放電加工効率が高いこととなる。以下、同図（Ｂ）の実線に示す放電態様を「多放電態様（条件）」と称する。

また、銅亜鉛合金は、α相、β相、γ相等に区別され、Ｚｎ：３５質量％以下の黄銅はα相のみ、同３５〜４５質量％ではαとβの混合相、４５％質量以上ではβ相となり、同４８％質量以上ではγ相が現れてくると言われている。このγ相の銅亜鉛合金の単層めっきのワイヤ放電加工用電極線は、図４（Ｂ）の実線の放電態様を示すことを実験によって発見した。このため、銅亜鉛合金めっき層がγ層の単層となる平均亜鉛濃度を適宜に選択すればよい。一方、その平均亜鉛濃度が高くなると、導電率（導電度）が低下する。このため、その平均亜鉛濃度は６０〜７５質量％とすることができる。また、前記めっき層の導電度が１０〜２０％ＩＡＣＳとすることができる。

ワイヤの引張強さは、高いことが好ましいが、例えば、２０００ＭＰａ以上、３２００ＭＰａ以下としたり、引張強さが２３００ＭＰａ以上、３０００ＭＰａ以下としたりすることができる。
また、ワイヤの表面粗さは、被加工物の加工表面粗さに影響し、その加工表面粗さを考慮して適宜に設定すれば良いが、例えば、１．２５μｍ以下とするのが好ましく、下限については、できるだけ平滑であることが好ましく、現時点では、０．２μｍ程度まで可能となっている。

以上の構成のワイヤ放電加工用電極線は、種々の製造方法によって製造し得るが、例えば、鋼線に、銅めっき、又は亜鉛めっきを行い、その上に、亜鉛めっき又は銅めっきを行い、その両めっきを拡散処理して、相状態がγ相の銅亜鉛合金のめっき層とする構成を採用する。また、伸線工程時におけるめっきの剥離、破砕等が生じるのを抑制するため、伸線条件指数は重要であり、例えば、１．２以上、２．０以下とすることができる。

［本発明の実施形態の詳細］
本発明の実施形態にかかるワイヤ放電加工用電極線を図１（Ａ）に示し、このワイヤ放電加工用電極線１０は、芯線となる鋼線１１と、鋼線１１の表面に形成された銅亜鉛合金めっき層１２と、からなる。通常、銅亜鉛合金めっき層１２を有する鋼芯線のワイヤ放電加工用電極線１０の線径は、３０〜２５０μｍであり、この電極線１０は３０〜２００μｍの線径とした。

このように、この電極線１０の線径は、３０〜２００μｍであり、非常に小径であるため、精密な放電加工が行えるようになっている。電極線１０の引張強さは、特に限定されないが、放電加工時に断線しないように、２０００ＭＰａ以上であるのが好ましく、例えば、現在市販されている線径：７０μｍ又は１００μｍにあっては、２０００ＭＰａ以上、３２００ＭＰａ以下、同線径：５０μｍにあっては、２３００ＭＰａ以上、３０００ＭＰａ以下とする。
また、電極線１０の伸線加工時の減面率も特に限定されないが、加工硬化に伴って上記したような高い引張強さを実現するためには、９５％以上であるのが好ましい。

芯線となる鋼線１１の種類も特に限定されないが、高い引張強さを確保するためには、０．６〜１．１質量％の炭素を含む鋼線が好ましい。このような鋼線としては、いわゆる６０カーボン、８０カーボン、そして１００カーボンのピアノ線が例示できる。

この銅亜鉛合金めっき層１２中に占める亜鉛の平均濃度は６０〜７５質量％であり、その余は銅と微量の不可避的不純物である。また、銅亜鉛合金の導電度は、１０〜２０％ＩＡＣＳであり、１５％ＩＡＣＳであることが特に好ましい。亜鉛が６０質量％を下回ると亜鉛が不足して放電性に劣る場合もあり、亜鉛が７５質量％を超えると銅が不足して導電性に劣ることになる場合がある。
銅亜鉛合金中の亜鉛の平均濃度を６０〜７５質量％とし、導電度を１０〜２０％ＩＡＣＳに調節することで、下記試験例で示すように、放電性と導電性のバランスに優れた加工速度の良好な電極線１０が得られる。
銅亜鉛合金めっき層１２の厚みは特に限定されないが、１μｍを下回るとめっき層１２が薄すぎて電極線１０全体の導電性等が低下する恐れがあり、８μｍを上回ると電極線１０全体の強度が低下する恐れがあるため、１〜８μｍが好ましい。なお、銅亜鉛合金めっき層１２の鋼線１１に対する被覆率は、めっき層１２に剥離や破砕がほとんど生じていない状態、すなわち、電極線１０に対し１５〜４５％（断面積比）とする。

実施形態の電極線１０は、図２（ａ）に示すような実施形態の製造方法によって製造される。なお、ここでは最小の工程数を示しており、これ以外の工程が加えられてもよい。

まず、Ｓ_０で、例えば線径４．０〜６．０ｍｍの線材（鋼線１１）を準備する。この線材はあらかじめ酸洗等されることで適宜スケールが除去されているものとする。つぎに、Ｓ_１で、この線材をたとえば乾式伸線機により、たとえば線径０．４〜１．５ｍｍに一次伸線する。この伸線された線材を加熱および急速冷却して、パテンティング処理を適宜おこなってもよい。

また、Ｓ_２で、この線材にめっき処理を施し、その表面に銅めっき層１３を形成する。ついでＳ_３で、銅めっきが施された線材にさらにめっき処理を施し、その表面に亜鉛めっき層１４を形成する。これにより、図１（Ｂ）のように、鋼線１１の表面の内層に銅めっき層１３が外層に亜鉛めっき層１４が形成された状態となる。この銅めっきと亜鉛めっきの実施順は特に重要では無く、逆に先に亜鉛めっきを施し、後に銅めっきを施してもよい。最終伸線より前の線材が比較的大径の状態でめっき処理を行うことで、めっき不良等を防止することができる。これらめっき処理の方式については、特に限定されず一般的な方法による。具体的には、電気めっき法や溶融塩めっき法が例示できる。また、押し出し加工法の一種であるコンフォームにより被膜を形成するような場合も、本明細書でいうめっき処理に含まれるものとする。銅めっき層１３および亜鉛めっき層１４の厚みは特に限定されないが、その重量比率については、１．５≦Ｚｎ／Ｃｕ≦３に設定しておくものとする。

さらに、Ｓ_４で、この厚めっき層１４が形成された線材をたとえば湿式伸線機により、線径３０〜２００μｍに仕上げ伸線（二次伸線）する。ここで、Ｓ_１およびＳ_４の伸線工程における線材の総減面率は特に限定されないが、引張強さを向上させるためには、９５％以上とするのが好ましい。

銅めっき層１３および亜鉛めっき層１４は拡散処理により合金化して銅亜鉛合金めっき層１２が形成される。この拡散処理は、銅めっき層１３および亜鉛めっき層１４を形成した後、各伸線工程の何れの工程（例えば、S_４）の前又は後で行っても良い。
これらの工程を経て、図１（Ａ）に示す実施形態のワイヤ放電加工用電極線１０が完成する。銅めっき層１３および亜鉛めっき層１４の重量比率が、上述のように１．５≦Ｚｎ／Ｃｕ≦３であるため、銅亜鉛合金めっき層１２中の亜鉛の平均濃度は、６０〜７５質量％となる。また、このとき、めっき厚と合金の銅亜鉛割合によって導電度は１０〜２０％ＩＡＣＳの範囲に収まる。また、銅亜鉛合金めっき層１２は、その厚み方向に濃度勾配が付くようにしても、濃度勾配が付かずほとんど均質になるようにしても、いずれでもよい。しかし、放電性に寄与する亜鉛が拡散処理の前から電極線１０の表面に現れているため、濃度勾配が比較的大きな状態で処理を終了させることができる。このようにすれば、放電による多くの亜鉛の蒸発による冷却によって鋼線１１が熱等により劣化することを防止できる。このため、電極線１０の耐久性が向上する。

なお、このワイヤ放電加工用電極線１０の亜鉛濃度が６０〜７５質量％の銅亜鉛合金めっき層（銅亜鉛合金）１２は、その相状態がγ相となり、そのγ相は六方晶構造であることから、硬くかつ脆く、塑性加工が困難である。そのため、仕上げ伸線時に伸線条件（加工減面率やダイス半角の選択）が適切でない場合、仕上げ伸線時にめっき層１２の剥離や破砕が生じるおそれがある。下記試験の表２および表３のように、仕上げ伸線時の条件を一定の指数（表２および表３における伸線条件指数）に依って管理することで、このようなめっき層の剥離や破砕を避けることができる。

図２（Ｂ）および図１（Ｃ）を参照して、他の実施形態の電極線１０の製造方法について説明する。この実施形態では、めっき工程において、まず、Ｓ_２で、線材の表面に亜鉛めっき層１４を形成し、ついでＳ_３で、さらにその上から銅めっき層１３を形成し、鋼線１１の表面の内層に亜鉛めっき層１４が外層に銅めっき層１３が、それぞれ形成された状態とする。その後、拡散処理によって銅亜鉛合金めっき層１２が形成されることになる。
この製造方法においても、銅めっき層１３および亜鉛めっき層１４の拡散処理は、銅めっき層１３および亜鉛めっき層１４を形成した後、各伸線工程の何れの工程（例えば、S_４）の前又は後で行っても良い。

実施形態の電極線１０およびその製造方法は以上の通りであり、次にその使用方法を、図３を参照して説明する。なお、図３は模式図であって、各部品の寸法等を正確に表すものではない。

まず、図示省略のテーブル上にワークｗを平面移動可能に載置し、このワークｗ内にスタートスポットｓを形成し、ここに実施形態の電極線１０を通す。スタートスポットｓと電極線１０との間には、わずかな隙間が存在する。

電極線１０の一端は供給リール２０に、他端は巻取リール３０に、それぞれテンションローラ４０を介して巻回される。これら供給リール２０および巻取リール３０の回転により、電極線１０は供給リール２０から巻取リール３０に送られるようになっている。ここで電極線１０に付与される張力は、一対のテンションローラ４０により調節されている。

この状態で、電源５０から電極線１０とワークｗとの間に電圧を間欠的に付与する。なお、電極線１０とワークｗとは、水などの加工液に浸漬されているものとする。
電圧の付与により、電極線１０とワークｗとの間に放電が生じ、これにともなう熱によりワークｗの電極線周囲の箇所が非接触状態のままで溶融を開始する。
電極線１０を順送りしつつ、ワークｗを移動させてゆくと、ワークｗ上の電極線の軌跡に沿って溶融によるカットラインｃが形成され、切断加工が行われることになる。このとき、その放電加工は、図４（Ｂ）の実線で示す態様となるため、電極線１０の放電による負荷エネルギーは、従来に比べて少なくなり、電極線１０は破断（断線）し難くなるとともに、単位時間当たりの放電回数も多くなるため、加工効率も良い。

また、実施形態の電極線１０は、線径が３０〜２００μｍと比較的小さいため、加工精度が良好である。また、銅亜鉛合金めっき層１２の亜鉛濃度が６０〜７５質量％と高くγ相の単層であることから放電性に優れ、かつ導電度が１０〜２０％ＩＡＣＳであることから導電性も不足することなく、電極線１０は放電性と導電性のバランスに優れたものとなる。そのため、実施形態の電極線１０は、従来と比較して放電加工時の加工速度が向上する。
［本発明の実施形態の効果確認試験］

以下にさらに詳細な試験例を挙げて、本発明の内容を一層明確にする。

下記表１のように、めっき前の線径：０．４ｍｍの８０カーボンの鋼線線材につき、上記実施形態の電極線１０の製造方法に準じて、合計めっき厚みが３３μｍとなるように銅めっき１３と亜鉛めっき１４を順に施し、減面率等を同条件（加工減面率９５．４％、ダイス数１７）としてそれぞれ仕上げ伸線をおこなった。このとき、銅亜鉛合金めっき１２中の平均亜鉛濃度がそれぞれ表１に示されるような線径１００μｍ、めっき厚７μｍの試料１〜５の図１（Ａ）に示すワイヤ放電加工用電極線を作成した。試料１〜３が本発明に係る実施例であり、試料４、５が比較例である。
これら各試料１〜５の電極線につき、張力６００ＭＰａ、電圧７Ｖ、通電時間：無通電時間＝１：８という条件のもとで、加工速度の評価をおこなった。その結果を表１に示す。

表１から、銅亜鉛合金めっき１２中の平均亜鉛濃度が６０％未満（試料５）であると、導電率が低下し、同７５％質量を超えると（試料４）、加工速度の低下が認められる。

次に、上記表１の試験における銅めっき１３及び亜鉛めっき１４を施した電極線１０の仕上げ伸線Ｓ_４において、その使用した仕上げ伸線Ｓ_４の初めの３枚のダイス（下記ダイスサイズ表参照）のダイス角度を変更し（試験例１〜７）、伸線条件指数の影響を調査した結果を表２に示す。ここで、伸線条件指数＝ダイス半角（ｒａｄ．）×｛１＋√（１−加工減面率）｝^２／加工減面率とする。

表２から、ダイス半角を変更し、何れかのダイスにおける伸線条件指数が１．２〜２．０を外れた場合（試験例２〜４、６〜８）、めっきに剥がれや削れ等の問題が起こりうる。もしくはめっきに光沢が生じ、次の伸線ダイスにおいて、伸線条件指数が１．２〜２．０であっても剥がれや削れが生じうることが確認出来る（試験例５）。

次に、同様の仕上げ伸線Ｓ_４に於いて、ダイスサイズを調整し（試験例８〜１４）、加工減面率を変化させた場合の伸線結果を次表に示す。

表３から、加工度（減面率）が大きく、もしくは小さくなることに依って、伸線条件指数が１．２〜２．０の既定の範囲より外れる場合（試験例９〜１４）も、同様のめっき不具合が発生しうることが確認出来た。

さらに、加工速度、耐断線性を確認するため、試料６として、試料１〜３と同様な製造方法によって、径：５０μｍ、引張強さ：２０３５ＭＰａの電極線１０を用意し、比較例としての試料７として、図５に示す、めっき前の線径：０．４ｍｍの８０カーボンの鋼線線材につき、上記実施形態の電極線の製造方法に準じて、合計めっき厚みが３３μｍとなるように銅めっきと亜鉛めっきを順に施し、試料２と減面率等を同条件としてそれぞれ仕上げ伸線をおこなった。このとき、試料７は、銅亜鉛合金めっき１２’中の平均亜鉛濃度を４５〜６５質量％程度とし、その上に５μｍ厚の亜鉛めっき１３’を行った引張強さ：２０９７ＭＰａの電極線を用意した。

放電加工機は、ソディック社製ＡＰ−２００Ｌ、加工液は油、ワークは超硬合金ＷＣ Ｇ４ 厚さ１０ｍｍ材、加工形状はＲ：０．２５ｍｍの曲線加工：２回と１．０ｍｍ×０．５ｍｍ角ブロック加工：２回を含む加工を行った（図３参照）。この加工を１０回行い、断線回数は、その際の断線が起こった数である。
この試験においては、荒加工速度の向上をねらい、単位時間当たりの放電回数を上げ、試料６、７の性能を評価し、その結果を表４に示す。放電回数を上げる具体的な方法としては、加工機の平均電圧（ＳＶ）を低減させることとした。

表４から、平均電圧ＳＶを下げる程、放電回数と加工速度の増加が認められ、本発明に係る実施例の試料６はどちらの増加率も高いものとなっている。但し、平均電圧ＳＶが７０より低くなると、試料６と同７は加工速度が逆転している。
また、放電回数を増加させると、加工速度の増加が得られるが、コーナ部等の過電圧負荷等の過酷な条件となりやすく、試料７では断線が多く生じた。
両試料６、７は、引張強さがほぼ２０００ＭＰａと同程度であるが、本発明に係る実施例の試料６はそのめっき層１２に亜鉛を多く含むため、γ相の銅亜鉛合金めっき層となっていることで、放電加工時の冷却効果が得られて、断線し難かったと考える。

つぎに、試料２において、電極線（電極線）の引張強さを変えた時の多放電加工条件での限界張力の試験を行った（試料８）。電極線の引張強さは、電極線製造時のダイスによる減面加工度（減面率）を変化させることで調整し、その他の合金めっき厚などの条件は、試料１〜３と同じとした。限界張力とは、上記表４の試験において実施した１０回加工時に断線が起こらなかった時の電極線の張力を示す。放電条件は多放電条件である平均電圧ＳＶ：７０の条件を用いた。比較例として試料７と同様にしてその引張強さを変えた試料９においても同様な試験を行った。

表５から、電極線強度（引張強さ）と断線に至る限界張力はほぼ比例関係にあることが理解できる。但し、試料８、９共に強度が３０００ＭＰａを超え、３２００ＭＰａに至ると、限界張力が低下している。このため、３０００ＭＰａと３２００ＭＰａの間に限界張力の最大値があり、それ以降、限界張力が徐々に低下することが分かる。これは、めっき層１２を除いた鋼芯線１１の強度（引張強さ）が４０００ＭＰａを大きく上回るため、靭性が低下し、破断しやすくなったものと考える。
本発明に係る実施例の試料８は、従来例である試料９に比べて、高い限界張力を有する。これは、先の表４の試験で確認された、めっき層１２の違いによる断線限界の向上によるものと考える。すなわち、本発明はめっき組成と高強度材料を組み合わせ時、初めて高い加工速度が実現できると言える。
また、高い耐断線性は、加工速度の向上のみならず、加工精度においても有利である。放電加工では、放電パルス発生時の爆発による振動が絶えず起こり続けるが、高い張力設定によって、電極線１０の振動を低減することによって、超微細加工可能な加工精度を実現可能となる。
電極線の放電特性を活かすためには、本発明にかかる放電加工電極線は、引張強さで２０００ＭＰａ以上、３２００ＭＰａ以下が好ましい。さらに、性能を高く保持するためには、引張強さ：２３００ＭＰａ以上、３０００ＭＰａ以下が望ましい。

さらに、電極線の表面粗さと被加工物の表面粗さの関係の試験を行った。試料１０は径：５０μｍ、引張強さ：２０３５ＭＰａの本発明に係る実施例の電極線１０を用意し、比較例としての試料１１は、図５に示す、５０μｍ径の表面Ｚｎ被覆黄銅めっき鋼芯電極線（引張強さ：２０９７ＭＰａ）、同試料１２は、５０μｍ径のタングステン電極線（引張強さ：３１８５ＭＰａ）を用いた。
放電加工機は、ソディック社製ＡＰ−２００Ｌ、加工液は油、ワーク（被加工物）は超硬合金ＷＣ Ｇ４ 厚さ１０ｍｍ材、加工には、当該線径（５０μｍ）用の標準加工条件（１回荒加工＋９回精密加工）を用いた。表面粗さの評価は、ＪＩＳ２００１に定義のＲｚ（ＪＩＳ）（単位：μｍ）を用いた。
なお、試料１０については、表面粗さの２種類（１．２５、０．５２）を使用し、加工条件は前記標準加工条件と荒加工条件のみを、表４において、平均電圧ＳＶ：４０Ｖを選んだ条件を用いて実験した。その結果を表６に示す。

表６から、本発明に係る実施例の試料１０は、試料１１、１２に比べ、被加工物の表面粗さが小さくなる傾向にあることが理解できる。これは、導電性の低下によって、一つの放電によるエネルギーが小さくなり、被切削物である被加工物の表面荒れを防止できることによるものと考える。
また、試料１０は、多放電条件としても、被加工物の表面粗さを試料１１、１２に比べて小さくし得ることが分かる。これから、電極線の表面粗さを低く抑えることにより、被加工物の表面粗さを更に押さえることができることが理解できる・

さらに、本発明にかかる実施例の電極線１０の線径：１００μｍ、７０μｍ、５０μｍにおいて、表７に示す、銅亜鉛めっき層１２の厚さ、引張強さ及び導電率を変化させた試料１３〜２１（１７を除く）について、同様な加工をした際の荒加工速度を同表に示す。
試料１３〜１６、１８〜２１が本発明に係る実施例の電極線１０であり、試料１７は図５に示す従来の電極線である。また、試料２０は多放電条件で加工した。

表７から、本発明に係わる実施例の試料１３〜１６、１８〜２１においては、荒加工速度が向上していることが確認でき、特に、試料２０においては、試料１８、１９に比べて、多放電加工による加工効率の向上が認められる。

因みに、本発明で言う「めっき層がγ相の単層」は、めっき層の１００％が完全にγ相になっている意ではなく、従来に比べ、本発明の上記作用効果を発揮する限りにおいて、不可避的なα相やβ相が存在する場合を含むことは勿論である。
このように、今回開示された実施形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考慮されるべきである。本発明の範囲は特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての修正と変形を含むものであることが意図される。

１０ 実施形態の電極線放電加工用電極線
１１ 鋼線
１２ 銅亜鉛合金めっき層
１３ 銅めっき層
１４ 亜鉛めっき層
２０ 供給リール
３０ 巻取リール
４０ テンションローラ
５０ 電源
ｗ 被加工物（ワーク）
ｓ スタートスポット
ｃ カットライン

Claims (10)

1. 芯線としての鋼線と、前記鋼線を被覆する銅亜鉛合金層とからなり、前記銅亜鉛合金層がγ相の単層であるワイヤ放電加工用電極線。
2. 前記銅亜鉛合金層の平均亜鉛濃度が６０〜７５質量％である請求項１記載のワイヤ放電加工用電極線。
3. 前記銅亜鉛合金層の導電度が１０〜２０％ＩＡＣＳである請求項１又は２に記載のワイヤ放電加工用電極線。
4. 引張強さが２０００ＭＰａ以上、３２００ＭＰａ以下である請求項１〜３の何れか１項に記載のワイヤ放電加工用電極線。
5. 引張強さが２３００ＭＰａ以上、３０００ＭＰａ以下である請求項１〜３の何れか１項に記載のワイヤ放電加工用電極線。
6. 表面粗さが１．２５μｍ以下である請求項１〜５の何れか１項に記載のワイヤ放電加工用電極線。
7. 前記銅亜鉛合金層の厚みが１〜８μｍである請求項１〜６の何れか１項に記載のワイヤ放電加工用電極線。
8. 前記銅亜鉛合金層の被覆率が１５〜４５％である請求項１〜７の何れか１項に記載のワイヤ放電加工用電極線。
9. 線径が３０〜２００μｍである請求項１〜８の何れか１項に記載のワイヤ放電加工用電極線。
10. 前記鋼線が０．６〜１．１質量％の炭素を含むものである請求項１〜９の何れか１項に記載のワイヤ放電加工用電極線。

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