JP5833744B2 - 織物積層発泡体製品の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、発泡体組成物、その製造方法、及びその使用に関する。特に、発泡体組成物は、織物積層発泡体製品（ｆａｂｒｉｃ ｌａｍｉｎａｔｅｄ ｆｏａｍ ａｒｔｉｃｌｅ）で使用され得る。

織物基板上にポリウレタン発泡体混合物を導入する（ｉｎｊｅｃｔｉｎｇ）固有の欠点は、ゲル化の初期段階の間の、混合ヘッドからの発泡体混合物の高圧フローによるポリウレタン混合物の織物内への浸透、及び、ポリウレタン材料及びヤーンの親油性又は疎油性による、原材料のヤーン界面内への拡散である。結果として、ポリウレタンの混合ヘッドノズルのインパクトゾーンにおける織物の領域は、最も浸透しやすくなる。

織物を介した発泡体組成物の原材料の浸透を防止するために、織物基板と発泡体基板との間に複合体層を使用するのが通常である。複合体層は、発泡体と織物との複合体に良好な耐摩耗性を提供して上述の基板の間の接着を向上させる目的を果たし、一方で、織物への発泡体組成物の原材料の浸透を防止する物理的バリアとして働く。しかしながら、基板内でこのような複合体を使用する欠点は、結果として通気性が低下することである。例えば、自動車用シートの場合、乗客とシートとの間の熱及び水分の蓄積を引き起こし、非常に不快感をもたらし、さらには長年にわたってシートにダメージをもたらし得る。

複合体層が使用されない既存技術は、特許文献１及び特許文献２に記載されているようなポア・イン・プレイス（ｐｏｕｒ−ｉｎ−ｐｌａｃｅ；ＰＩＰ）技術を含む。ノンバリア方法であるＰＩＰ技術では、様々な密度のＰＵ発泡体の薄膜が、製造される製品の必要とされる通気性及び浸透に応じて使用される。ＰＵ膜の圧縮密度比が高くなるにつれて、通気性及び浸透は低下する。

特許文献３に記載されているような別の方法では、一時的バリアが、通気性を向上させる一方で浸透を妨害するために利用される。発泡体組成物が織物上に導入される前に、熱可塑性基板が織物上に、一時的バリアとして導入される。一旦発泡体組成物が織物にさらされ、硬化が起こると、生成物は次いで高温にさらされ、そこで熱可塑性バリアが溶解する。この方法はしかしながら、期待される通気性値を達成せず、したがって通気性が極めて重要な要因ではない用途に限定される。さらに、より薄い織物の場合、一旦溶解されると熱可塑性物質は織物を通って移動し、織物の手触りを変える。

別の方法は、クリーム／ゲルの継続時間を低減し、クリーム時間内の粘度の指数関数的増加をもたらす触媒を採用することによる高反応システム（ｅｌｅｖａｔｅｄ ｒｅａｃｔｉｖｅ ｓｙｓｔｅｍ）を使用することである。この方法の例は、特許文献４に記載されている。固有の粘度上昇はしたがって、衝突浸透（ｉｍｐａｃｔ ｐｅｎｅｔｒａｔｉｏｎ）を低減するが、それは、発泡体組成物が織物におけるヤーン内の空間を通過することができないからである。浸透を防止するためにこのようなシステムを使用することはまた、反応時間を低減して硬化時間を促進し、全体としてのサイクル時間を低減し得る。しかしながら、低減された反応時間及び促進された硬化時間のこの同一の性質により、このシステムは大きな製品を製造するために使用することができない。なぜなら、発泡体組成物の全投与量が注がれてモールド内にセットされる前に、クリーム化及びゲル化が完結するからである。このことは、製品に、注入点から外側への層の輪を残し、異なった密度、弾性及び一様でない硬化をもたらす。このような方法を使用するさらなる結果は、最終製品に高レベルの触媒が残ることである。このことは、織物の曇り及び着色により品質の欠陥をもたらし、並びに、肌と接触する場合に健康問題をもたらす。

欧州特許出願公開第０２１０５８７号明細書（ＥＰ０２１０５８７） 欧州特許出願公開第１９０１８２８号明細書（ＥＰ１９０１８２８） 米国特許第５１２４３６８号（ＵＳ５，１２４，３６８） 仏国特許出願公開第２４７０５６６号明細書（ＦＲ２４７０５６６）

したがって、改善された発泡体組成物及び織物積層発泡体製品の製造方法が必要である。

本発明は、これらの問題に対処しようとするものであり、改善された織物積層発泡体製品の製造方法を提供する。

第１の側面によると、以下のステップを含む織物積層発泡体製品の製造方法が提供される：
（ａ）少なくとも１つのポリオール、少なくとも１つのイソシアネート及び少なくとも１つの触媒を含む発泡体組成物をモールドアセンブリに提供するステップ；
（ｂ）第１の所定時間の後に、モールドアセンブリから、発泡体組成物から形成される発泡体を得るステップ；
（ｃ）織物を前記発泡体の表面に接触させるステップ；及び
（ｄ）任意に、第２の所定時間、前記発泡体を硬化するステップ。

特定の側面によると、得るステップ（ｂ）は、発泡体組成物から形成される発泡体を離型することを含むことができる。特に、得るステップ（ｂ）の間、発泡体組成物から形成される発泡体は崩壊しない。

その方法はさらに、ステップ（ｃ）の前に、発泡体組成物から形成される発泡体の表面から層を除去するステップを含むことができる。特に、除去するステップは、発泡体組成物から形成される発泡体の表面からインテグラルスキンの層を除去することを含む。

第１の所定時間は、任意の適切な時間であり得る。特に、第１の所定時間は、発泡体組成物を完全に発泡（ｂｌｏｗ）又は上昇（ｒｉｓｅ）するのに用いられる時間であり得る。さらに特に、第１の所定時間は、発泡体組成物のゲル化反応を適切な接着レベルを達成する所定のレベルまで進めるのに用いられる時間であり得る。第１の所定時間は、発泡体組成物によって決まり得る。例えば、第１の所定時間は、略１０−６０秒であり得る。特に、第１の所定時間は、略１０−６０、１５−５０、２０−４５、２５−４０、３０−３５秒であり得る。さらに特に、第１の所定時間は、略１０−３５秒であり得る。

第２の所定時間は、任意の適切な時間であり得る。特に、第２の所定時間は、発泡体組成物を硬化するのに用いられる時間であり得る。例えば、第２の所定時間は、発泡体組成物を完全に硬化するのに用いられる時間であり得る。第２の所定時間は、発泡体組成物によって決まり得る。例えば、第２の所定時間は、≧１０秒であり得る。第２の所定時間は、略１５−１１５秒であり得る。特に、第２の所定時間は、略１５−１１５、２０−１００、２５−９０、３０−８５、３５−８０、４０−７５、４５−７０、５０−６５、５５−６０秒であり得る。さらに特に、第２の所定時間は略６０−９０秒であり得る。

発泡体組成物は、本発明の目的に適した任意のポリオールを含むことができる。例えば、ポリオールは、ポリエーテル又はポリエステルであり得る。特定の側面によると、ポリオールは架橋ポリオールを含むことができる。別の特定の側面によると、ポリオールは、３００−７０００Ｄａ、５００−６５００Ｄａ、１０００−６０００Ｄａ、２０００−５５００Ｄａ、３５００−５０００Ｄａ、３８００−４８００Ｄａ、４０００−４５００Ｄａの範囲の分子量を有することができる。特に、ポリオールは、略３５００−６０００Ｄａの分子量を有することができる。ポリオールは、二官能性ポリオール、三官能性ポリオール、四官能性ポリオール又はその組み合わせを含むことができる。ポリオールは、第１級水酸基末端（ｐｒｉｍａｒｙ ｈｙｄｒｏｘｙｌ ｇｒｏｕｐ ｔｅｒｍｉｎａｔｅｄ）ポリオールを含むことができる。特に、少なくとも１つのポリオールは、エチレンオキシド末端ポリオールを含むことができる。

発泡体組成物は、本発明の目的に適した任意のイソシアネートを含むことができる。特定の側面によると、イソシアネートは、略２．４−４９％のイソシアネート含量を含むことができる。特に、イソシアネート含量は、５−４５％、１０−４０％、１７−３８％、２０−３５％、２５−３０％であり得る。さらに特に、イソシアネート含量は、略２８−３２％であり得る。別の特定の側面によると、イソシアネートは、芳香族、脂肪族、プレポリマーのイソシアネート、又はその組み合わせを含むことができる。適切なイソシアネートの例は、限定されないが、トルエンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、又はその組み合わせを含む。

発泡体組成物は、適切な量のイソシアネートを含むことができる。例えば、発泡体組成物に含まれるイソシアネートの量は、ポリオール混合物の水酸基の割合に基づいて化学量論的に計算され得る。特に、発泡体組成物は、発泡体組成物に含まれるポリオール１００部あたり略２０−１００、３０−９０、３５−８５、４０−８０、５０−７０、５５−６５部（ｐａｒｔｓ ｐｅｒ ｈｕｎｄｒｅｄ ｐａｒｔｓ；ｐｐｈｐ）の量でイソシアネートを含むことができる。さらに特に、発泡体組成物は、ポリオールの略３０−４５ｐｐｈｐの量でイソシアネートを含むことができる。

発泡体組成物は、本発明の目的に適した任意の触媒を含むことができる。特定の側面によると、触媒は、ゲル化触媒及び発泡触媒を含むことができる。任意の適切なゲル化触媒及び発泡触媒が、本発明の目的のために使用され得る。例えば、ゲル化触媒は、限定されないが、１，４−ジアザビシクロ［２．２．２］オクタン、Ｎ−（３−ジメチルアミノプロピル）−Ｎ，Ｎ−ジイソプロパノールアミン、ジブチルスズジラウレート及び第１スズオクトエート（ｓｔａｎｎｏｕｓ ｏｃｔｏａｔｅ）を含むことができる。例えば、発泡触媒は、限定されないが、ビス（２−ジメチルアミノエチル）エーテル、Ｎ，Ｎ−ジメチルエタノールアミン及びＮ，Ｎ，Ｎ’−トリメチル−Ｎ’−ヒドロキシエチル−ビスアミノエチルエーテルを含むことができる。

適切な量のゲル化触媒及び発泡触媒が、発泡体組成物に含まれ得る。特に、ゲル化触媒と発泡触媒の比率は、略５：１から３０：１、８：１から２５：１、１０：１から２０：１、１２：１から１５：１の範囲であり得る。さらに特に、ゲル化触媒と発泡触媒の比率は、略１０：１から１５：１の範囲であり得る。

発泡体組成物はさらに、少なくとも１つの界面活性剤を含むことができる。本発明の目的に適した任意の界面活性剤が、発泡体組成物に含まれ得る。例えば、界面活性剤はシリコンベースの界面活性剤であり得る。特に、界面活性剤は略５０００−３００００Ｄａの分子量を有することができる。

特定の側面によると、発泡体組成物は、少なくとも１つの一次界面活性剤及び少なくとも１つの二次界面活性剤を含むことができる。任意の適切な一次界面活性剤及び二次界面活性剤が、発泡体組成物に含まれ得る。例えば、一次界面活性剤は、限定されないが、Ｔｅｇｏｓｔａｂ Ｂ４６９０（Ｅｖｏｎｉｋ）を含むことができる。例えば、二次界面活性剤は、限定されないが、Ｔｅｇｏｓｔａｂ Ｂ８７３６ＬＦ２（Ｅｖｏｎｉｋ）を含むことができる。

一次界面活性剤及び二次界面活性剤は、適切な量で発泡体組成物に含まれ得る。例えば、発泡体組成物に含まれる一次界面活性剤と二次界面活性剤の比率は、略１：１から４：１であり得る。特に、一次界面活性剤と二次界面活性剤の比率は、１：１から４：１、１．５：１から３：１、２：１から２．５：１であり得る。さらに特に、その比率は、１．５：１から２．５：１であり得る。

発泡体組成物はさらに、少なくとも１つの発泡剤を含むことができる。本発明の目的に適した任意の発泡剤が、発泡体組成物に含まれ得る。例えば、発泡剤は、水、炭化水素、ハロゲン化炭化水素、又はその組み合わせであり得る。特に、発泡剤は水であり得る。

適切な量の発泡剤が、発泡体組成物に含まれ得る。特に、発泡体組成物に含まれる発泡剤の量は、発泡体組成物に含まれるポリオール１００部あたり略１−１５、２−１０、３−８、６−７部（ｐｐｈｐ）であり得る。

第２の側面によると、本発明は、以下のステップを含む織物積層発泡体製品の製造方法を提供する：
（ａ）ポリオール、イソシアネート及び触媒を含む発泡体組成物を第１モールドに提供するステップ；
（ｂ）第２モールド及び第１モールドを互いに近付けて（ｂｒｉｎｇ）、第２モールドが発泡体組成物に接触するのを可能にするステップ；
（ｃ）第１の所定時間後に第１モールドと第２モールドとを分離し、発泡体組成物から形成される発泡体を得るステップ；
（ｄ）織物を第３モールドと接触させるステップであって、織物はさらに所定の衝突速度で発泡体の表面と接触する、ステップ；
（ｅ）第２の所定時間、発泡体組成物を硬化し、発泡体製品を形成するステップ；及び
（ｆ）発泡体製品を除去するステップ。

特定の側面によると、分離ステップ（ｃ）の間、発泡体組成物から形成される発泡体は崩壊しない。

その方法はさらに、分離ステップ（ｃ）の後、発泡体組成物から形成される発泡体の表面から層を除去するステップを含むことができる。特に、除去するステップは、発泡体組成物から形成される発泡体の表面からインテグラルスキンの層を除去することを含む。さらに特に、発泡体の表面から除去されたインテグラルスキンの層は、第１モールドの表面に取り付けられ得る。

特に、織物を発泡体に接触させるステップ（ｄ）では、発泡体の表面と接触する織物の表面は、第３モールドと接触する織物の表面と反対である。

所定の衝突速度は、任意の適切な所定の衝突速度であり得る。例えば、所定の衝突速度は、略≦２０ｍｍ／秒（ｍｍ／ｓ）であり得る。特に、所定の衝突速度は、略≦１５ｍｍ／ｓ、≦１０ｍｍ／ｓ、≦８ｍｍ／ｓ、≦５ｍｍ／ｓ、≦３ｍｍ／ｓであり得る。さらに特に、所定の衝突速度は≦５ｍｍ／ｓであり得る。

第１の所定時間及び第２の所定時間は、上記の通りであり得る。発泡体組成物に含まれるポリオール、イソシアネート及び触媒は、上記の通りであり得る。

第３の側面によると、上記の任意の方法によって製造された織物積層発泡体製品を含む製造製品（ａｒｔｉｃｌｅ ｏｆ ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｅ）が提供される。製造製品は、任意の適切な製造製品であり得る。例えば、製造製品は、限定されないが、カーシート、ヘッドレスト、家具、潜水服、又は保護衣を含むことができる。製造製品はまた、胸被覆衣類を含むことができる。特に、胸被覆衣類はブラ、特にブラカップであり得る。

本発明が完全に理解され、早急に実用的効果を発揮するように、ここでは非限定的例示のみの例示的実施形態を用いて説明する。その説明は添付の図面を参照してなされる。

到達した発泡反応（％）及び粘着度（％）ｖｓ時間のグラフである。 第１の雄型モールド（ｍａｌｅ ｍｏｕｌｄ）の断面の正投影図である。 織物ライナー（ｆａｂｒｉｃ ｌｉｎｅｒ）で裏打ちされた（ｌｉｎｅｄ ｗｉｔｈ）第１の雄型モールドの断面の正投影図である。 第１の雌型モールド（ｆｅｍａｌｅ ｍｏｕｌｄ）の断面の正投影図である。 織物ライナーで裏打ちされた第１の雌型モールドの断面の正投影図である。 第２の雌型モールドに注入されている発泡体組成物を示す断面の正投影図である。 第２の雄型モールドでの第２の雌型モールドの閉鎖を示す断面の正投影図である。 図３の第１の雄型モールドでの第２の雌型モールドの閉鎖を示す断面の正投影図である。 図８の雄型モールドでの図５の第１の雌型モールドの閉鎖を示す断面の正投影図である。

本発明の方法は、改善された織物積層発泡体製品の製造方法を提供することを目的とする。特に、本発明の方法は、織物積層発泡体製品において、発泡体組成物の織物への浸透の問題を解消することを目的とする。

第１の側面によると、以下のステップを含む織物積層発泡体製品の製造方法が提供される：
（ａ）少なくとも１つのポリオール、少なくとも１つのイソシアネート及び少なくとも１つの触媒を含む発泡体組成物をモールドアセンブリに提供するステップ；
（ｂ）第１の所定時間の後に、モールドアセンブリから、発泡体組成物から形成される発泡体を得るステップ；
（ｃ）織物を発泡体の少なくとも１つの表面に接触させるステップ；及び
（ｄ）任意に、第２の所定時間、発泡体を硬化するステップ。

任意の適切な発泡体組成物が、本発明の目的のために使用され得る。本発明の目的のために使用される発泡体組成物は、その方法によって製造される発泡体製品によって決まり得る。特に、発泡体組成物は、得るステップ（ｂ）の間に発泡体組成物から形成される発泡体が崩壊しないようにされる。さらに特に、得るステップ（ｂ）は、発泡体組成物のゲル化反応が依然として生じているときに生じる。したがって、発泡体組成物から形成される発泡体のセル支柱（ｃｅｌｌ ｓｔｒｕｔｓ）が得るステップ（ｂ）の間に破壊し、発泡体の崩壊をもたらし得る可能性がある。しかしながら、本発明の方法で使用される発泡体組成物は、支柱構造を強化し、かつ発泡体組成物から形成される発泡体の発泡体構造を安定化させる、発泡体組成物に含まれる適切なポリオールの使用の観点から、発泡体の崩壊の問題を解消する。

発泡体組成物から調製され、織物積層製品で使用される発泡体は、任意の適切な発泡体であり得る。例えば、発泡体はポリウレタン発泡体であり得る。

発泡体組成物は、少なくとも１つのポリオール、少なくとも１つのイソシアネート及び少なくとも１つの触媒を含む。

発泡体組成物は、本発明の目的に適した任意のポリオールを含むことができる。特に、発泡体組成物に含まれるポリオール又はその混合物は、発泡体組成物から製造され得る発泡体の最終用途によって決まり得る。特定の発泡体の用途は、ポリオールの選択に影響を与えることがある。ポリオールの分子量又は水酸基の数は、ポリオールが発泡体に転換されるときに特定のタイプの発泡体をもたらすように選択され得る。

特に、ポリオールの分子量及び水酸基の数の選択は、結果として得られる発泡体の結果として得られる活量（ａｃｔｉｖｉｔｙ）及び他の弾性特性に基づくことがある。例えば、リジッド又はセミリジッド発泡体製品の場合、当該分野で既知のより小さい分子量及びより高い水酸基の数のポリオールを使用することができる。

例えば、適切なポリオールが、ポリウレタンを作るために選択され得る。特にワンショット発泡プロセスによってポリウレタンを作るのに有益なポリオールは、フレキシブルスラブストック発泡体、フレキシブル成形発泡体、セミフレキシブル発泡体、及びリジッド発泡体の調製のために当該分野で現在採用されているタイプのいずれかである。

特定の側面によると、ポリオールは、３００−７０００Ｄａ、５００−６５００Ｄａ、１０００−６０００Ｄａ、２０００−５５００Ｄａ、３５００−５０００Ｄａ、３８００−４８００Ｄａ、４０００−４５００Ｄａの範囲の分子量を有することができる。特に、ポリオールは、略３５００−６０００Ｄａの分子量を有することができる。例えば、発泡体組成物から調製され得る発泡体がフレキシブル発泡体である場合、発泡体組成物に含まれるポリオールの分子量は略３５００−７０００Ｄａの範囲であり得る。特に、発泡体組成物に含まれるポリオールの分子量は略４５００−６０００Ｄａの範囲であり得る。例えば、発泡体組成物から調製され得る発泡体がセミフレキシブル発泡体である場合、発泡体組成物に含まれるポリオールの分子量は略１０００−２５００Ｄａの範囲であり得る。特に、発泡体組成物に含まれるポリオールの分子量は略１５００−２０００Ｄａの範囲であり得る。例えば、発泡体組成物から調製され得る発泡体がリジッド発泡体である場合、発泡体組成物に含まれるポリオールの分子量は略２５０−９００Ｄａの範囲であり得る。特に、発泡体組成物に含まれるポリオールの分子量は略３５０−５００Ｄａの範囲であり得る。

特定の側面によると、発泡体組成物に含まれる少なくとも１つのポリオールは架橋ポリオールを含む。特に、発泡体組成物は、少なくとも１０重量％の架橋ポリオールを含むことができる。架橋ポリオールは略３５０−３８００Ｄａの分子量を有することができる。特に、架橋ポリオールは、略５００−３５００Ｄａ、７５０−３０００Ｄａ、１０００−２５００Ｄａ、１５００−２０００Ｄａの分子量を有することができる。発泡体組成物における架橋ポリオールの使用は、ステップ（ｂ）の間及び／又はステップ（ｂ）の後に、発泡体組成物から形成される発泡体に三次元のモジュール強度を与えることができる。架橋ポリオールはまた、本発明の方法のステップ（ｂ）の間に、ポリオールの未反応の官能基により、発泡体組成物から形成される発泡体の接着特性を促進することができる。適切な架橋ポリオールの例は、限定されないが、Ｌｕｐｒａｎｏｌ ９３５０（ＢＡＳＦ）及びＳｕｍｉｐｈｅｎ ＶＢ（Ｂａｙｅｒ Ｍａｔｅｒｉａｌ Ｓｃｉｅｎｃｅ）を含む。

少なくとも１つのポリオールは、略１５−４００、２５−３９０、３５−３８０、４０−３７５、５５−３５０、６０−３００、７０−２５０、７５−２００、８０−１５０、８５−１００、９０−９５の範囲の水酸基の数を有することができる。特に、発泡体組成物から調製され得る発泡体がフレキシブル発泡体である場合、ポリオールの水酸基の数は略２０−７０である。水酸基の数は、ポリオール１グラムから調製される完全にフタル化（ｐｈｔｈａｌａｔｅｄ）又はアセチル化（ａｃｅｔｙｌａｔｅｄ）された誘導体の完全な加水分解に必要とされる水酸化カリウムのミリグラム数として規定される。発泡体組成物から調製され得る発泡体がセミフレキシブル発泡体である場合、ポリオールの水酸基の数は略１００−３００である。発泡体組成物から調製され得る発泡体がリジッド発泡体である場合、ポリオールの水酸基の数は略２５０−４００である。

別の特定の側面によると、少なくとも１つのポリオールは、二官能性ポリオール、三官能性ポリオール、四官能性ポリオール又はその組み合わせを含むことができる。例えば、フレキシブル発泡体に対して、ポリオールの好ましい官能性、つまりポリオール１分子ごとの水酸基の平均数は、略２から略４、より具体的には略２．３から略３．５である。リジッド発泡体に対して、好ましい官能性は、略２から略８、より具体的には略３から略５である。ポリオールは、第１級水酸基で末端がキャップされ得るジオール、トリオール、テトラオール、及びより高い官能性のポリオールを含むことができる。特に、ポリオールは、冷却硬化条件下の反応要件によって、エチレンオキシドで末端がキャップされ得る。使用の際、エチレンオキシドは、ポリマー鎖に沿って任意の方法で組み込まれ得る。特に、エチレンオキシドは、内部ブロックで、末端ブロックとして組み込まれることができ、又はポリオール鎖に沿ってランダムに分配されることができる。全体で、エチレンオキシド含量は、全ポリマーの８−３０％であり得る。例えば、ポリオールは、ポリエーテルポリオール又はポリエステルポリオールであり得る。特に、ポリオールは、ポリ（オキシプロピレン）ポリオールであり得る。

少なくとも１つのポリオールは、第１級水酸基末端ポリオールを含むことができる。特に、第１級水酸基末端ポリオールは、より高いレベルの活量を達成するために使用され得る。特に、少なくとも１つのポリオールは、エチレンオキシド末端ポリオールを含むことができる。当業者は、第１級水酸基末端ポリオールは第２級水酸基末端ポリプロピレンポリオールより活量が略５倍高いことを理解するであろう。ポリオールの分子量はまた、結果として得られる発泡体の柔らかさを決定する。ポリオールは、ＡＳＴＭ Ｄ−４２７３によって測定されるように、少なくとも７５％の第１級水酸基を有することで特徴付けられる。特に、ポリオールは、ＡＳＴＭ Ｄ−４２７３によって測定されるように、少なくとも８５％の第１級水酸基を有することができる。特定の側面によると、ポリオールは、２０−３０％の末端エチレン水酸基及び略２０−４０ｍｇＫＯＨ／ｇの水酸基の数を有する７０％のペンダントポリプロピレン基を有することができる。特に、ポリオールは、略２２−２９ｍｇＫＯＨ／ｇの水酸基の数を有することができる。

本発明の目的に適したポリオールの例は、限定されないが、Ｌｕｐｒａｎｏｌ ２０４６（ＢＡＳＦ）、Ａｒｃｏｌ Ｐｏｌｙｏｌ ３５５３（Ｂａｙｅｒ Ｍａｔｅｒｉａｌ Ｓｃｉｅｎｃｅ）及びＶｏｒａｎｏｌ ４７０１（Ｄｏｗ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ）を含む。

本発明による少なくとも１つのポリオールはまた、コポリマーポリオールを含むことができる。発泡体組成物におけるコポリマーポリオールの使用は、弾力及び耐荷重性を有する結果として得られる発泡体を提供することができる。コポリマーポリオールは、任意の適切なポリオールであり得る。例えば、コポリマーポリオールは、略２０−４５％、具体的に４３％のスチレンアクリロニトリル含量を含み、略１８−２２の水酸基の数、及び略３５００−６０００Ｄａの範囲、具体的に３８００−４０００Ｄａの範囲である分子量を有するポリオールであり得る。コポリマーポリオールは、限定されないが、Ｌｕｐｒａｎｏｌ ４８００（ＢＡＳＦ）、Ｈｙｐｅｒｌｉｔｅ １６３９（Ｂａｙｅｒ Ｍａｔｅｒｉａｌ Ｓｃｉｅｎｃｅ）、Ｈｙｐｅｒｌｉｔｅ Ｅ８５１（Ｂａｙｅｒ Ｍａｔｅｒｉａｌ Ｓｃｉｅｎｃｅ）及びＶｏｒａｎｏｌ ３９４３Ａ（Ｄｏｗ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ）を含むことができる。特定の側面によると、発泡体組成物は、発泡体組成物における全ポリオール含量に基づき、１０−２０％のコポリマーポリオールを含むことができる。

少なくとも１つのポリオールはまた、上記の通り、第１級水酸基末端を有する修飾ポリオールを含むことができる。ポリオールは、略２５−３０の水酸基の数を有し、略６０００−１００００Ｄａの範囲、特に略７０００Ｄａのより高い分子量の範囲を有することができる。このようなポリオールの例は、Ｌｕｐｒａｎｏｌ ２０９０（ＢＡＳＦ）である。これらのポリオールは、穏やかな交差反応（ｍｏｄｅｒａｔｅ ｃｒｏｓｓ ｒｅａｃｔｉｖｉｔｙ）を促進するために三官能性である。

少なくとも１つのポリオールがまた、発泡体のモジュラス及び強度を維持するために、発泡体組成物に含まれ得る。ポリオールは、自己触媒アミノ開始（ｉｎｉｔｉａｔｅｄ）ポリオールであり得る。自己触媒ポリオールは、他の特性に悪影響を及ぼすことなく、触媒のレベルを低減し、ゲル化速度を促進することができる。これらのポリオールの例は、限定されないが、Ｖｏｒａｎｏｌ Ｖｏｒａｃｔｉｖｅ ７０１０（Ｄｏｗ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ）及びＶｏｒａｎｏｌ Ｖｏｒａｃｔｉｖｅ ８０００（Ｄｏｗ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ）を含む。

少なくとも１つのポリオールは、略３４００Ｄａの分子量及び略６０の水酸基の数のエチレンジアミン開始四官能性自己触媒ポリオール（Ｌｕｐｒａｎｏｌ ＶＰ９３５０（ＢＡＳＦ）など）を含むことができる。

ポリオール混合物におけるより高い程度の反応性を保証するために、発泡体組成物における少なくとも１つのポリオールは、略３２５０−６０００Ｄａの分子量及び略２５−３８のアミン価を有するポリエーテルトリアミン又はテトラアミンを含むことができる。本発明の目的のために、“アミン価”は、アミン１ｇのアセチル化又はフタレート化誘導体を加水分解するのに必要とされる水酸化カリウムのミリグラムの数として規定され得る。これらのポリエーテルアミンは、発泡体組成物において使用される触媒濃度を最小化することができる。このようなポリエーテルアミンの例は、略４０００−７０００Ｄａ、特に６０００Ｄａの分子量を有するポリエーテルトリアミンを含む。特に、発泡体組成物は、組成物における全ポリオール含量に基づき、１−５％のポリエーテルトリアミン（ＣＴＡ ６０００（Ｃｌａｒｉａｎｔ）など）を含むことができる。

これらの従来型ポリオールに加えて、ポリマーポリオールが単独で、又は他のポリオールと混合して使用され得る。ポリマーポリオールは当該分野でよく知られている。このような組成物は、ポリオールにおいてポリマー粒子の安定的な分散を形成するために、フリーラジカル触媒の存在下で、ポリオールに溶解又は分散した１以上のエチレン不飽和モノマーを重合することによって製造され得る。これらのポリマーポリオール組成物は、それから製造されるポリウレタン発泡体に与える有益な特性、対応する修飾されていないポリオールによって与えられるよりもより高い耐荷重性を有する。

モノマー含量は典型的に、予期される最終用途に必要とされる所望の固体含量を提供するように選択され得る。一般的に、所望の粘度及び安定性を提供する程度高い結果として生じるポリマー又は固体含量を有するポリマーポリオールを形成することが通常望ましい。典型的な高弾力（ＨＲ）発泡体処方に対して、略４５重量パーセントまで又はそれ以上の固体含量が適しており、かつ提供され得る。

本発明の目的に適した任意の適切なイソシアネートが発泡体組成物に含まれ得る。特定の側面によると、少なくとも１つのイソシアネートは、略２．４−４９％のイソシアネート含量を有するイソシアネートであり得る。特に、イソシアネート含量は、５−４５％、１０−４０％、１７−３８％、２０−３５％、２５−３０％であり得る。さらに特に、イソシアネート含量は略２８−３２％であり得る。

イソシアネート含量は、イソシアネート、修飾されたイソシアネート又はプレポリマーイソシアネートにおいて、反応性イソシアネート（−ＮＣＯ基）の重量割合として規定され得る。

別の特定の側面によると、発泡体組成物に含まれる少なくとも１つのイソシアネートは、芳香族、脂肪族、プレポリマーイソシアネート、又はその組み合わせであり得る。少なくとも１つのイソシアネートは、二次的なアロファネート及びビウレット反応による架橋及び遅延硬化（ｄｅｌａｙｅｄ ｈａｒｄｅｎｉｎｇ）を回避する。例えば、ポリウレタン発泡体を製造するのに有益な有機ポリイソシアネートは、少なくとも２つのイソシアネート基を含み、通常既知の芳香族又は脂肪族ポリイソシアネートのいずれかとなる有機化合物を含むことができる。このような化合物は、当該分野でよく知られている。適切な有機ポリイソシアネートは、２，４−及び４，４’−メチレンジフェニルジイソシアネート（ＭＤＩ）、及び２，４−及び２，６−トルエンジイソシアネート（ＴＤＩ）、並びに、重合又は粗製ＭＤＩとしても知られる既知のトリイソシアネート及びポリメチレンポリ（フェニレンイソシアネート）などの炭化水素ジイソシアネート（例えば、アルキレンジイソシアネート及びアリレンジイソシアネート）を含む。特に、イソシアネートは、トルエンジイソシアネート（ＴＤＩ）、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、又はその組み合わせであり得る。

他の適切なポリイソシアネートの非限定的な例は、２，４−ジイソシアネートトルエン；２，６−ジイソシアネートトルエン；メチレンビス（４−シクロヘキシルイソシアネート）；１，８−ジイソシアネートオクタン；１，５−ジイソシアネート−２，２，４−トリメチルペンタン；１，９−ジイソシアネートノナン；１，４−ブチレングリコールの１，１０−ジイソシアネートプロピルエーテル；１，１１−ジイソシアネートウンデカン；１，１２−ジイソシアネートドデカンビス（イソシアネートヘキシル）スルフィド；１，４−ジイソシアネートベンゼン；３，５−ジイソシアネート−ｏ−キシレン；４，６−ジイソシアネート−ｍ−キシレン；２，６−ジイソシアネート−ｐ−キシレン；２，４−ジイソシアネート−１−クロロベンゼン；２，４−ジイソシアネート−１−ニトロベンゼン；２，５−ジイソシアネート−１−ニトロベンゼン；４，４’−ジフェニルメチレンジイソシアネート；２，４’−ジフェニルメチレンジイソシアネート；及びポリメチレンポリ（フェニレンイソシアネート）及びその混合物である。

フレキシブル及びセミフレキシブル発泡体に対して、好ましいイソシアネートは通常、例えば、それぞれ略８０重量％及び略２０重量％、またそれぞれ略６５重量％及び略３５重量％の比率である２，４−トルエンジイソシアネート及び２，６−トルエン−ジイソシアネート（ＴＤＩ）の混合物；好ましくは略８０重量％ＴＤＩ及び略２０重量％粗製重合ＭＤＩから略５０重量％ＴＤＩ及び略５０重量％粗製重合ＭＤＩの比率である、ＴＤＩ及び重合ＭＤＩの混合物；及び全てＭＤＩタイプのポリイソシアネートである。リジッド発泡体に対して、好ましいイソシアネートは例えば、ＭＤＩタイプ、好ましくは粗製重合ＭＤＩのポリイソシアネートである。

発泡体組成物は、適切な量のイソシアネートを含むことができる。特に、発泡体組成物は、発泡体組成物に含まれるポリオール１００部あたり略２０−１００、３０−９０、３５−８５、４０−８０、５０−７０、５５−６５部（ｐｐｈｐ）の量で、イソシアネートを含むことができる。さらに特に、発泡体組成物は、ポリオールの略３０−４５ｐｐｈｐの量で、イソシアネートを含むことができる。

本発明の目的に適した任意の適切な触媒が発泡体組成物に含まれ得る。本発明の目的に適した触媒は、発泡体の形成においてイソシアネートとポリオールとの間の反応を促進する触媒として規定され得る。触媒はまた、発泡体の形成においてイソシアネートと水との間の反応を促進することができる。触媒は、発泡体の形成においてゲル化及び／又は発泡反応に貢献する。特定の側面によると、触媒はアミン触媒であり得る。特に、触媒は三次アミン触媒であり得る。

特定の側面によると、発泡体組成物に含まれる少なくとも１つの触媒は、ゲル化触媒及び発泡触媒を含むことができる。ゲル化触媒は、発泡体の形成においてゲル化プロセスを主に触媒する触媒として規定され得る。発泡体は、ポリウレタン又はその誘導体であり得る。発泡触媒は、カルバミン酸を産出するためにイソシアネートと水との間の反応を主に触媒する触媒として規定され得、その分解は、発泡体形成において発泡体セルの生成に貢献する二酸化炭素の生成をもたらす。発泡体は、ポリウレタン又はその誘導体であり得る。

任意の適切なゲル化触媒及び発泡触媒が、本発明の目的のために使用され得る。例えば、ゲル化触媒は、限定されないが、１，４−ジアザビサイクロ［２．２．２］オクタン、Ｎ−（３−ジメチルアミノプロピル）−Ｎ，Ｎ−ジイソプロパノールアミン、ジブチルスズジラウレート及び第１スズオクトエート（ｓｔａｎｎｏｕｓ ｏｃｔｏａｔｅ）を含むことができる。例えば、発泡触媒は、限定されないが、ビス（２−ジメチルアミノエチル）エーテル、Ｎ，Ｎ−ジメチルエタノールアミン及びＮ，Ｎ，Ｎ’−トリメチル−Ｎ’−ヒドロキシエチル−ビスアミノエチルエーテルを含むことができる。

適切な量のゲル化触媒及び発泡触媒が、発泡体組成物に含まれ得る。特に、ゲル化触媒と発泡触媒の比率は、略５：１から３０：１、８：１から２５：１、１０：１から２０：１、１２：１から１５：１の範囲であり得る。さらに特に、ゲル化触媒と発泡触媒の比率は、略１０：１から１５：１の範囲であり得る。

発泡体組成物はさらに、少なくとも１つの界面活性剤を含むことができる。本発明の目的に適した任意の界面活性剤が、発泡体組成物に含まれ得る。例えば、界面活性剤はシリコンベースの界面活性剤であり得る。特に、界面活性剤は略５０００−３００００Ｄａの分子量を有することができる。

シリコンベースの界面活性剤は、結果として得られる発泡体において、セル安定性及びセルの均一分散を達成することができる。シリコンベースの界面活性剤は、ポリ（ジメチルシロキサン）オイル誘導体の誘導体であり得、ポリシロキサンは、シリコン−炭素、又はシリコン−酸素−炭素結合を介した、５から３０の炭素原子、より具体的には１０から１５の炭素原子から成る末端ポリオキシアルキレンブロックコポリマー基でつながる。それぞれのポリオキシアルキレンブロックは、ポリシロキサンバックボーンにおいて異なるシリコン原子に結合され、結果として分岐分子構造又は直線分子構造をもたらす。末端ポリシロキサンブロックは、シロキサンバックボーンが形成されるシロキシ基に加えて、トリアルキルシロキシ基によって末端キャップされ得る。ポリシロキサンブロックは、２つの残存価電子帯が有機ラジカルに結合することによって満たされ得る二官能性シロキシ単位によって末端キャップされ得る。このような有機ラジカルの例は、アルキル、アリル、アリルアルキル、ビシクロヘプチル又はこれらの基のハロゲン置換誘導体を含む、１−１２の炭素原子を有するヒドロカルビル基を含む。ポリオキシアルキレン基は、オキシエチレン単位、オキソプロピレン単位、又はその組み合わせから構成され得る。これらのブロックは、水酸基で末端修飾されるか、又はアルキル、アリル、アリルアルキル、アシルカルバミルなどの一価基でキャップされ得る。特定の側面によると、シリコンベースの界面活性剤は、分子構造の３０−７０％を含むシロキサン基を含むことができる。シリコン−炭素結合基は加水分解性ではなく、一方で、シリコン−酸素−炭素は加水分解性であり、したがって前者の基は、長期効果のために利用され、一方で、後者は短期の利益のために使用される。

適切なシリコンベースの界面活性剤の例は、“加水分解性”ポリシロキサン−ポリオキシアルキレンブロックコポリマー、“非加水分解性”ポリシロキサン−ポリオキシアルキレンブロックコポリマー、シアノアルキルポリシロキサン、アルキルポリシロキサン、及びポリジメチルシロキサン油を含む。界面活性剤の他の例は、高速システムにおいて穏やかな界面活性剤の働きを達成するのに寄与するＴｅｇｏｓｔａｂ ８７３６ＬＦ２（Ｅｖｏｎｉｋ）、及び製品の要件に応じて均一なセルサイズを生じさせる規則的なセルサイズ分布を達成するのに寄与するＴｅｇｏｓｔａｂ ４６９０（Ｅｖｏｎｉｋ）、を含むことができる。

使用される界面活性剤のタイプ及び必要量は、当業者によって認識されるように、製造される発泡体のタイプによって決まる。シリコンベースの界面活性剤は、そのまま使用されるか（ｕｓｅｄ ａｓ ｓｕｃｈ）、又はグリコールなどの溶媒に溶解され得る。フレキシブル発泡体に対して、反応混合物は、略０．１−６ｐｐｈｐ、特に０．７−２．５ｐｐｈｐのシリコンベースの界面活性剤を含むことができる。フレキシブル成形発泡体に対して、反応混合物は、略０．１−５ｐｐｈｐ、特に０．５−２．５ｐｐｈｐのシリコンベースの界面活性剤を含むことができる。リジッド発泡体に対して、反応混合物は、略０．１−５ｐｐｈｐ、特に０．５−３．５ｐｐｈｐのシリコンベースの界面活性剤を含むことができる。発泡体組成物の調製に添加される界面活性剤の量は、必要とされる発泡体のセル構造及び発泡体の安定性を達成するように調整され得る。

特定の側面によると、発泡体組成物は、少なくとも１つの一次界面活性剤及び少なくとも１つの二次界面活性剤を含むことができる。本発明の目的のために、一次界面活性剤は、サイズ分布が確定できない空気核のまわりの発泡体構造内の厚いラメラ構造を形成する界面活性剤として規定され得る。これらのラメラ構造は、後続のそのラメラ構造への二酸化炭素の注入の間により大きなセルに成長する。対照的に、二次界面活性剤は、発泡体構造におけるラメラ成長を制御することによって、後続のセル構造のサイズ分布を制御する。

特に、一次界面活性剤は主に、発泡体の未処理強度（ｇｒｅｅｎ ｓｔｒｅｎｇｔｈ）を維持することによって、発泡の開始段階の間に発泡体組成物の安定性に悪影響を及ぼすことがある。発泡体の未処理強度は、発泡体の完全硬化が生じる前の発泡体内に残存するモジュール強度として規定され得る。一次界面活性剤は、全体的な発泡反応を安定化することができる。二次界面活性剤は、発泡体の形成の間、セルのブレイクスルーブリスター及びランダム融解を回避することができる。二次界面活性剤は、発泡反応の間、均一なセルサイズ分布を維持することができる。

任意の適切な一次界面活性剤及び二次界面活性剤が、発泡体組成物に含まれ得る。例えば、一次界面活性剤は、限定されないが、Ｔｅｇｏｓｔａｂ Ｂ４６９０（Ｅｖｏｎｉｋ）を含むことができる。例えば、二次界面活性剤は、限定されないが、Ｔｅｇｏｓｔａｂ Ｂ８７３６ＬＦ２（Ｅｖｏｎｉｋ）を含むことができる。

発泡体組成物に含まれる一次界面活性剤及び二次界面活性剤は、適切な量であり得る。例えば、発泡体組成物に含まれる一次界面活性剤と二次界面活性剤の比率は、略１：１から４：１であり得る。特に、一次界面活性剤と二次界面活性剤の比率は、１：１から４：１、１．５：１から３：１、２：１から２．５：１であり得る。さらに特に、その比率は、１．５：１から２．５：１であり得る。

特定の側面によると、発泡体構造のセルサイズは、組成物における界面活性剤濃度を低減させることによって増大され得る。別の特定の側面によると、発泡体構造のセルサイズは、界面活性剤の強度を低減させることによって増大され得る。加えて、組成物の密度は、組成物のより良好な手触り、織物への発泡体組成物の浸透の低減、又は発泡体パッドへの織物の接着性の改善などの、より制御された発泡体−織物の相互作用を達成する任意の適切な方法によって低減され得る。発泡体組成物の密度を低減させる方法の例は、液体二酸化炭素を用いたポリオール及びイソシアネートを含む発泡体組成物のプレフロシング（ｐｒｅ−ｆｒｏｔｈｉｎｇ）を含む。

発泡体組成物はさらに、少なくとも１つの発泡剤を含むことができる。本発明の目的に適した任意の発泡剤が、発泡体組成物に含まれ得る。例えば、発泡剤は、水、炭化水素、ハロゲン化炭化水素、又はその組み合わせであり得る。特に、発泡剤は水であり得る。

本発明の目的に適した任意の発泡剤が使用され得る。例えば、発泡剤は、水及び／又はハロゲン化炭化水素であり得る。適切なハロゲン化炭化水素の例は、限定されないが、トリクロロモノフルオロメタン、ジクロロジフルオロメタン、ジクロロモノフルオロメタン、ジクロロメタン、トリクロロメタン、１，１−ジクロロ−１−フルオロエタン、１，１，２−トリクロロ−１，２，２−トリフルオロエタン、ヘキサフルオロシクロブタン、及びオクタフルオロシクロブタンを含む。特定の側面によると、ハロ炭素発泡剤の使用は回避される。特に、少なくとも１つの発泡剤は水であり得る。

ニトロアルカン、アルドキシム、ニトロウレア、酸アミドなどのエノール化化合物がまた、発泡剤として使用され得る。特に、ホウ酸は、フレキシブル発泡体の調製において、発泡剤として使用され得る。

任意の適切な量の発泡剤が、発泡体組成物に含まれ得る。採用される発泡剤の量は、発泡体で所望の密度などの因子とともに変化し得る。特に、発泡体組成物に含まれる発泡剤の量は、発泡体組成物に含まれるポリオール１００部あたり略１−１５、２−１０、３−８、６−７部（ｐｐｈｐ）であり得る。

水は、フレキシブル及びリジッド発泡体の両方の処方において、反応性発泡剤として使用され得る。フレキシブルスラブストック発泡体の製造において、水は、ポリオールの略２−６．５ｐｐｈｐ、特に３．５−５．５ｐｐｈｐの濃度で使用され得る。ＴＤＩ成形発泡体に対する水のレベルは、略３−４．５ｐｐｈｐの範囲であり得る。ＭＤＩ成形発泡体に対して、水のレベルは、略２．５−５ｐｐｈｐの範囲であり得る。リジッド発泡体の水のレベルは例えば０．５−５ｐｐｈｐ、特に０．５−１ｐｐｈｐの範囲である。

発泡体組成物はさらに、任意の他の適切な添加物を含むことができる。特定の側面によると、発泡体組成物は、架橋剤を添加するステップを含むことができる。例えば、架橋剤は、ポリウレタン発泡体の製造において使用される発泡体組成物の調製において使用され得る。架橋剤は典型的に小分子である；通常３５０Ｄａ未満の分子量を有し、イソシアネートとの反応のための活性水素を含む。架橋剤の官能性は３より大きく、好ましくは３と５の間である。使用される架橋剤の量は、略０．１ｐｐｈｐと略２０ｐｐｈｐとの間で変化することができ、使用される量は、必要とされる発泡体の安定性又は発泡体の硬度を達成するように調整される。架橋剤の例は、グリセリン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン及びテトラヒドロキシエチルエチレンジアミンを含む。

特定の側面によると、発泡体組成物は、平衡触媒（ｂａｌａｎｃｅｄ ｃａｔａｌｙｓｔ）を含むことができる。平衡触媒は、ゲル化反応及び発泡反応を等しく促進することによって触媒プロセスに貢献する触媒として規定され得る。平衡触媒は、特定の反応要件に基づいて添加され得る。特に、平衡触媒の添加は、ゲル化反応及び発泡反応の２つの競合する反応の平衡の達成をもたらすことがあり、それはさらに、均一なセルサイズ分布を有する結果として得られる発泡体、並びにブリスター形態の破壊及びセル崩壊の防止をもたらす。本発明の目的に適した任意の平衡触媒が、使用され得る。例えば、ビス（ジメチルアミノプロピル）メチルアミンなどの平衡触媒が、発泡体組成物に含まれ得る。適切な平衡触媒の他の例は、制限されないが、Ｐｏｌｙｃａｔ ７７（Ｍｏｍｅｎｔｉｖｅ）を含むことができる。

発泡体は、オープンセル構造を含むことができる。特に、多くのフレキシブル発泡体は、寸法安定性も提供することができるオープンセル構造を含む。特定の側面によると、発泡体組成物は、少なくとも１つのセルオープン剤（ｃｅｌｌ ｏｐｅｎｉｎｇ ａｇｅｎｔ）を含むことができる。任意の適切なセルオープン剤が、本発明の目的のために使用され得る。特に、セルオープン剤は、エチレンオキシドポリオールであり得る。例えば、エチレンオキシドポリオールは、略２０００Ｄａの分子量を有することができる。エチレンオキシドポリオールは、発泡体の形成の間の硬化段階の間、セル膜の大部分を除去することができる。セルオープン剤の目的は、発泡体組成物から調製される発泡体に特定の特徴を与えることである。例えば、セルオープン剤を含むことによって、発泡体組成物から調製される発泡体は通気性であると見なすことができる。通気性であることによって、発泡体構造を介して空気が循環できることを、当業者は理解するであろう。

発泡体組成物は、適切な量のセルオープン剤を含むことができる。特に、発泡体組成物は、ポリオールの２−３ｐｐｈｐの量で、セルオープン剤を含むことができる。さらに特に、発泡体組成物に含まれるセルオープン剤の量は、ポリオールの略２．５ｐｐｈｐであり得る。

本発明の方法に使用されるモールドアセンブリは、任意の適切なモールドアセンブリであり得る。モールドアセンブリは、１以上のモールドを含むことができる。モールドアセンブリが２以上のモールドを含む場合、２以上のモールドのそれぞれは互いに、クローズドモールディング位置とオープン位置との間を移動可能であり得る。モールドアセンブリは、オープン又はクローズドモールドアセンブリであり得る。特に、オープンモールドアセンブリでは、モールドは覆われないことがあり、故にその方法は、提供するステップ（ａ）後にモールドを閉じる段階を含むことがある。クローズドモールドアセンブリの場合は、提供するステップ（ａ）後のモールドを閉じるステップは必要とされない。

提供するステップ（ａ）は、任意の適切な方法によって実施され得る。例えば、提供するステップ（ａ）は、モールドアセンブリへの発泡体組成物の導入段階を含むことができる。特に、提供するステップ（ａ）は、モールドアセンブリへの発泡体組成物の注入段階を含むことができ、高圧混合ユニットによって実施され得る。特に、提供するステップ（ａ）は、高圧ポリウレタン混合ユニットによって実施され得る。混合ユニットは、可変投与（ｄｏｓａｇｅ）混合ヘッドを含むことができる。さらに特に、発泡体組成物の様々な成分は、モールドアセンブリへの発泡体組成物の提供の前に、発泡体組成物を形成するために混合ユニットに投入され得る。

ステップ（ｂ）では、発泡体組成物から形成される発泡体が、第１の所定時間後にモールドアセンブリから得られる。第１の所定時間は、提供するステップ（ａ）の時間からの任意の適切な時間であり得る。特に、第１の所定時間は、発泡体組成物を完全に発泡又は上昇するのに用いられる時間であり得る。さらに特に、第１の所定時間は、モールドアセンブリが閉じた後に、発泡体組成物から形成される発泡体がライズ又はブローを停止するのに必要とされる時間であり得る。第１の所定時間はまた、適切な接着レベルを達成するために、発泡体組成物が所定のレベルのゲル化反応を経るのに用いられる時間であり得る。

第１の所定時間は、発泡体組成物によって決まり得る。例えば、第１の所定時間は、モールドアセンブリが閉じた後、略１０−６０秒であり得る。特に、第１の所定時間は、モールドアセンブリが閉じた後、略１０−６０、１５−５０、２０−４５、２５−４０、３０−３５秒であり得る。さらに特に、第１の所定時間は、モールドアセンブリが閉じた後、略１０−３５秒であり得る。

モールドアセンブリから発泡体を得るステップ（ｂ）は、モールドアセンブリから発泡体を離型することを含むことができる。特に、得るステップ（ｂ）は、モールドアセンブリを開いて発泡体組成物から形成される発泡体を離型することを含むことができる。得るステップ（ｂ）の間、発泡体組成物から形成される発泡体は崩壊しない。したがって、発泡体を得るステップは、発泡体を離型して発泡体を得るために、プログラム可能デバイスを用いて調節された動きを可能にするモーターによって駆動される空気圧式操作シリンダー又はサーボアタッチメントによって実施され得る。

得るステップ（ｂ）は、発泡体組成物のゲル化反応が依然として生じているときに生じることがある。したがって、発泡体組成物から形成される発泡体のセル支柱は、得るステップ（ｂ）の間に破壊し、発泡体の崩壊をもたらし得る可能性がある。しかしながら、本発明の方法で使用される発泡体組成物は、支柱構造を強化し、かつ発泡体組成物から形成される発泡体の発泡体構造を安定化させる、発泡体組成物に含まれる適切なポリオールの使用の観点から、発泡体の崩壊の問題を解消する。特に、本発明の目的に使用される発泡体組成物は、適切な量の少なくとも１つの架橋ポリオールを含む。さらに特に、本発明の方法の目的に使用される発泡体組成物は、少なくとも１０重量％の少なくとも１つの架橋ポリオールを含む。発泡体組成物における適切な含量の架橋ポリオールの存在は、発泡体セル構造の支柱アセンブリを安定化させる。

ステップ（ｃ）は、発泡体組成物から形成される発泡体の表面に織物を接触させることを含む。任意の適切な織物が、本発明の目的のために使用され得る。例えば、織物は、４０−３００ｇｓｍの重量を有する単層又は二層であり得る。

特に、ステップ（ｃ）は、モールドアセンブリに織物を取り付けることを含むことができる。例えば、モールドアセンブリが２つのモールドを含む場合、織物は第１モールド及び第２モールドのそれぞれに取り付けられることができ、織物が取り付けられた第１モールド及び第２モールドを両側から（ｆｒｏｍ ｏｐｐｏｓｉｔｅ ｓｉｄｅｓ）発泡体組成物に向かって近付け、こうして織物積層発泡体製品を形成する。

ステップ（ｃ）は、発泡体組成物から形成される発泡体が粘着性の状態にとどまるまで実施され得る。特に、ステップ（ｃ）は、図１においてｔ_ｃで示されることができる粘着性の許容レベルを発泡体が有するまで実施され得る。粘着性の許容レベルは、織物と発泡体組成物との間の結果として得られる結合がＡＡＴＣＣ ｓｔａｎｄａｒｄ １２４／１４３をパスするレベルとして規定され得る。

特定の側面によると、ステップ（ｃ）は、少なくとも１回繰り返され得る。例えば、その方法は、ステップ（ｃ）を２回又は３回繰り返すことを含むことができる。特に、ステップ（ｃ）は、図１に示されるように、時間ｔ_１とｔ_２との間繰り返され得る。図１は、ステップ（ｃ）が時間ｔ_２まで繰り返され得ることを示し、それは発泡体組成物から形成される発泡体の粘着性が許容レベルｔ_ｃである時間に対応する。特に、ステップ（ｃ）は、モールドアセンブリの織物を取り付けた面から発泡体を離型し、続いて別の織物を取り付けた面に発泡体を接触させた後、繰り返され得る。

発泡体組成物から形成される発泡体を硬化するステップ（ｄ）は、任意のステップであり得る。特に、ステップ（ｄ）は、第２の所定時間の間、発泡体のさらなる硬化をもたらす。第２の所定時間は、任意の適切な時間であり得る。特に、第２の所定時間は、発泡体組成物を硬化するのに用いられる時間であり得る。例えば、第２の所定時間は、発泡体組成物を完全に硬化するのに用いられる時間であり得る。さらに特に、第２の所定時間は、ゲル化反応及び発泡反応が完了するのに必要とされる時間に対応し得る。第２の所定時間は、発泡体組成物によって決まり得る。

特定の側面によると、第２の所定時間は、接触させるステップ（ｃ）の後、略≧１０秒であり得る。第２の所定時間は、織物が発泡体組成物から形成される発泡体の表面に接触した後、略１５−１１５秒であり得る。特に、第２の所定時間は、略１５−１１５、２０−１００、２５−９０、３０−８５、３５−８０、４０−７５、４５−７０、５０−６５、５５−６０秒であり得る。さらに特に、第２の所定時間は、略６０−９０秒であり得る。

その方法はさらに、ステップ（ｃ）の前に、発泡体組成物から形成される発泡体の表面から層を除去するステップを含むことができる。特に、除去するステップは、発泡体組成物から形成される発泡体の表面からインテグラルスキンの層を除去することを含む。発泡体の表面からインテグラルスキンの層を除去するステップは、発泡体が織物で裏打ちされる前であり得る。さらに特に、発泡反応の間、インテグラルスキンは、発泡体組成物から形成される発泡体の表面に形成され得る。通気性織物積層発泡体製品が必要とされる場合、接触させるステップ（ｃ）の前にインテグラルスキンを除去することが必要であり得る。

“Ｘ”は、ステップ（ｂ）でモールドアセンブリに接触する発泡体組成物から形成される発泡体の２つの対向する表面の間の距離として規定され得る。“Ｙ”は、ステップ（ｃ）の後の発泡体組成物から形成される発泡体の厚さとして規定され得る。特定の側面によると、ＸはＹより大きい。さらに特に、Ｘ：Ｙの比率は１．０５：１−２：１であり得る。Ｘ：Ｙの比率は、製造される織物積層発泡体製品によって決まり得る。

その方法はさらに、ステップ（ａ）の前に、モールドアセンブリを所定の温度に加熱するステップを含むことができる。所定の温度は、本方法で使用される発泡体組成物に応じて、任意の適切な温度であり得る。特に、所定の温度は、略２０−１００℃であり得る。

特定の側面によると、その方法はステップ（ｄ）の後、織物積層発泡体製品を切り取る（ｔｒｉｍ）段階をさらに含むことができる。このように、所望の形状及びサイズの織物積層発泡体製品を獲得することができる。

本発明の第１の側面の特定の実施形態によると、以下のステップを含む、オープンモールドアセンブリにおける織物積層発泡体製品の製造方法が提供される：
（ａ）少なくとも１つのポリオール、少なくとも１つのイソシアネート及び少なくとも１つの触媒を含む発泡体組成物を第１モールドに提供するステップ；
（ｂ）第１モールド及び第２モールドを互いに近付け、第２モールドが発泡体組成物に接触するのを可能にするステップ；
（ｃ）第１の所定時間の後に第１モールド及び第２モールドを分離し、発泡体組成物から形成される発泡体を得るステップ；
（ｄ）織物を発泡体の少なくとも１つの表面に接触させるステップ；及び
（ｅ）任意に、第２の所定時間、発泡体を硬化するステップ；
ここで、分離ステップ（ｃ）の間、発泡体組成物は崩壊しない。

少なくとも１つのポリオール、イソシアネート及び触媒は、上記の通りであり得る。

提供するステップ（ａ）は、任意の適切な方法によって実施され得る。特に、提供するステップ（ａ）は、上記の通り実施され得る。ステップ（ｂ）は、発泡体組成物を第１モールドに提供した直後に起こり得る。例えば、ステップ（ｂ）は、提供するステップ（ａ）の後略１−５秒で起こり得る。

ステップ（ｂ）は、任意の適切な方法によって実施され得る。例えば、ステップ（ｂ）は、モーターによって実施され得る。特に、ステップ（ｂ）は、プログラム可能デバイスを用いて調節された動きを可能にするモーターによって駆動される空気圧式シリンダー又はサーボアタッチメントによって実施され得る。

分離ステップ（ｃ）は、任意の適切な手段を用いて実施され得る。例えば、ステップ（ｃ）は、発泡体を離型して発泡体を得るために、プログラム可能デバイスを用いて調節された動きを可能にするモーターによって駆動される空気圧式操作シリンダー又はサーボアタッチメントによって実施され得る。分離ステップ（ｃ）は、モールドアセンブリから、発泡体組成物から形成される発泡体を離型することを含むことができる。特に、ステップ（ｃ）の間、発泡体組成物から形成される発泡体は崩壊しない。

分離ステップ（ｃ）は、第１の所定時間の後に実施される。第１の所定時間は、第２モールドが発泡体組成物と接触する時間から任意の適切な時間であり得る。特に、第１の所定時間は、発泡体組成物を完全に発泡又は上昇するために用いられる時間であり得る。さらに特に、第１の所定時間は、第２モールドが発泡体組成物と接触した後に発泡体組成物から形成される発泡体が上昇又は発泡を停止するのに必要とされる時間であり得る。第１の所定時間はまた、適切な接着レベルを達成するために、発泡体組成物が所定のレベルのゲル化反応を経るのに用いられる時間であり得る。

第１の所定時間は、発泡体組成物によって決まり得る。例えば、第１の所定時間は、第２モールドが発泡体組成物と接触した後、略１０−６０秒であり得る。特に、第１の所定時間は、第２モールドが発泡体組成物と接触した後、略１０−６０、１５−５０、２０−４５、２５−４０、３０−３５秒であり得る。さらに特に、第１の所定時間は、第２モールドが発泡体組成物と接触した後、略１０−３５秒であり得る。

ステップ（ｄ）は、発泡体組成物から形成される発泡体の表面に織物を接触させることを含む。任意の適切な織物が、本発明の目的のために使用され得る。例えば、織物は、４０−３００ｇｓｍの重量を有する単層又は二層であり得る。特に、ステップ（ｄ）は、第１モールド及び／又は第２モールドに織物を接触させることと、第１モールド及び第２モールドを両側から発泡体組成物に向かって近付け、こうして織物積層発泡体製品を形成することと、を含む。さらに特に、発泡体組成物から形成される発泡体は、第１モールドと第２モールドとの間に配置され得、それらの一方又は両方は織物と接触され得、こうして織物積層発泡体製品を形成する。ステップ（ｄ）は、上記の通り、発泡体組成物から形成される発泡体が粘着性の状態にとどまるまで実施され得る。

特定の側面によると、ステップ（ｄ）は上記の通り、少なくとも１回繰り返され得る。

発泡体組成物から形成される発泡体を硬化するステップ（ｅ）は、任意のステップであり得、上記の通りであり得る。したがって、第２の所定時間は、上記の通りであり得る。

本方法に追加のステップが実施され得る。例えば、本方法はさらに、上記の通り、ステップ（ｄ）の前に発泡体組成物から形成される発泡体の表面から層を除去するステップを含むことができる。特に、除去するステップは、発泡体組成物から形成される発泡体の表面からインテグラルスキンの層を除去することを含む。

本方法はさらに、上記の通り、ステップ（ａ）の前に第１モールド及び第２モールドを所定の温度に加熱するステップを含むことができる。本方法はさらに、上記の通り、ステップ（ｅ）の後に織物積層製品を切り取るステップを含むことができる。

本発明の第１の側面の別の特定の実施形態によると、以下のステップを含む、クローズドモールドアセンブリにおける織物積層発泡体製品の製造方法が提供される：
（ａ）少なくとも１つのポリオール、少なくとも１つのイソシアネート、及び少なくとも１つの触媒を含む発泡体組成物をクローズドモールドアセンブリに提供するステップ；
（ｂ）第１の所定時間の後、クローズドモールドアセンブリを開いて、発泡体組成物から形成される発泡体を得るステップ；
（ｃ）発泡体の少なくとも１つの表面に織物を接触させるステップ；及び
（ｄ）任意に、第２の所定時間、発泡体を硬化するステップ；
ここで、発泡体組成物は、ステップ（ｂ）の間にモールドアセンブリから得られるときに崩壊しない。

少なくとも１つのポリオール、イソシアネート及び触媒は、上記の通りであり得る。

提供するステップ（ａ）は、任意の適切な方法によって実施され得る。特に、提供するステップ（ａ）は、上記の通り実施され得る。

ステップ（ｂ）は、モールドアセンブリから、発泡体組成物から形成される発泡体を離型することを含むことができる。ステップ（ｂ）は、任意の適切な手段を用いて実施され得る。例えば、ステップ（ｂ）は、モールドアセンブリから発泡体を離型することによって発泡体を得るために、プログラム可能デバイスを用いて調節された動きを可能にするモーターによって駆動される空気圧式操作シリンダー又はサーボアタッチメントによって実施され得る。特に、ステップ（ｂ）の間、発泡体組成物から形成される発泡体は崩壊しない。

ステップ（ｂ）は、第１の所定時間の後に実施される。第１の所定時間は、提供するステップ（ａ）から任意の適切な時間であり得る。特に、第１の所定時間は、発泡体組成物を完全に発泡又は上昇するのに用いられる時間であり得る。さらに特に、第１の所定時間は、提供するステップ（ａ）後に、発泡体組成物から形成される発泡体が上昇又は発泡を停止するのに必要とされる時間であり得る。第１の所定時間はまた、適切な接着レベルを達成するために、発泡体組成物が所定のレベルのゲル化反応を経るのに用いられる時間であり得る。

第１の所定時間は、発泡体組成物によって決まり得る。例えば、第１の所定時間は、提供するステップ（ａ）の後、略１０−６０秒であり得る。特に、第１の所定時間は、提供するステップ（ａ）の後、略１０−６０、１５−５０、２０−４５、２５−４０、３０−３５秒であり得る。さらに特に、第１の所定時間は、提供するステップ（ａ）の後、略１０−３５秒であり得る。

ステップ（ｃ）は、発泡体組成物から形成される発泡体の表面に織物を接触させることを含む。任意の適切な織物が、本発明の目的のために使用され得る。例えば、織物は、４０−３００ｇｓｍの重量を有する単層又は二層であり得る。ステップ（ｃ）は、上記の通り、発泡体組成物から形成される発泡体が粘着性の状態にとどまるまで実施され得る。

発泡体組成物から形成される発泡体を硬化するステップ（ｄ）は、任意のステップであり得、上記の通りであり得る。したがって、第２の所定時間は、上記の通りであり得る。

特定の側面によると、ステップ（ｃ）は、上記の通り、少なくとも１回繰り返され得る。

本方法に追加のステップが実施され得る。例えば、本方法はさらに、上記の通り、ステップ（ｃ）の前に発泡体組成物から形成される発泡体の表面から層を除去するステップを含むことができる。特に、除去するステップは、発泡体組成物から形成される発泡体の表面からインテグラルスキンの層を除去することを含む。

本方法はさらに、上記の通り、提供するステップ（ａ）の前に第１モールド及び第２モールドを所定の温度に加熱するステップを含むことができる。

本方法はさらに、上記の通り、ステップ（ｄ）の後、織物積層製品を切り取るステップを含むことができる。

第２の側面によると、本発明は、以下のステップを含む、織物積層発泡体製品の製造方法を提供する：
（ａ）少なくとも１つのポリオール、少なくとも１つのイソシアネート及び少なくとも１つの触媒を含む発泡体組成物を第１モールドに提供するステップ；
（ｂ）第２モールド及び第１モールドを互いに近付けて、第２モールドが発泡体組成物に接触するのを可能にするステップ；
（ｃ）第１の所定時間の後、第１モールド及び第２モールドを分離し、発泡体組成物から形成される発泡体を得るステップ；
（ｄ）織物を第３モールドと接触させるステップであって、織物はさらに所定の衝突速度で発泡体の表面に接触する、ステップ；
（ｅ）第２の所定時間、発泡体組成物を硬化し、発泡体製品を形成するステップ；及び
（ｆ）発泡体製品を除去するステップ。

特に、分離ステップ（ｃ）の間、発泡体組成物から形成される発泡体は崩壊しない。

第２の側面による方法に用いられる発泡体組成物は、上記の通りであり得る。特に、ポリオール、イソシアネート及び触媒は、上記の通りであり得る。発泡体組成物はさらに、上記の通り、他の添加物を含むことができる。

発泡体組成物を第１モールドに提供するステップ（ａ）は、本発明の第１の側面による方法のステップ（ａ）に関連して説明された通りであり得る。特定の側面によると、第１モールド及び第２モールドを互いに近付けるステップ（ｂ）は、発泡体組成物を第１モールドに提供するステップ（ａ）の後、略１−５秒起こる。

ステップ（ｂ）は、任意の適切な方法によって実施され得る。例えば、ステップ（ｂ）は、モーターによって実施され得る。特に、ステップ（ｂ）は、プログラム可能デバイスを用いて調節された動きを可能にするモーターによって駆動される空気圧式シリンダー又はサーボアタッチメントによって実施され得る。

分離ステップ（ｃ）は、第１モールドから、発泡体組成物から形成される発泡体を離型することを含むことができる。分離ステップ（ｃ）は、任意の適切な手段を用いて実施され得る。例えば、ステップ（ｃ）は、発泡体を離型して発泡体を得るために、プログラム可能デバイスを用いて調節された動きを可能にするモーターによって駆動される空気圧式操作シリンダー又はサーボアタッチメントによって実施され得る。特に、ステップ（ｃ）の間、発泡体組成物から形成される発泡体は崩壊しない。

第１の所定時間及び第２の所定時間は、上記の通りであり得る。

所定の衝突速度は、任意の適切な衝突速度であり得る。例えば、所定の衝突速度は、発泡体組成物と第３モールドとの間の衝突が最小となるような速度であり得る。特定の側面によると、所定の衝突速度は、略≦２０ｍｍ／秒（ｍｍ／ｓ）であり得る。特に、所定の衝突速度は、略≦１５ｍｍ／ｓ、≦１０ｍｍ／ｓ、≦８ｍｍ／ｓ、≦５ｍｍ／ｓ、≦３ｍｍ／ｓであり得る。さらに特に、所定の衝突速度は≦５ｍｍ／ｓであり得る。発泡体組成物と第３モールドとの間の衝突時間は、発泡体組成物のゲル化反応のための時間に対応するように制御され得る。

本方法はさらに、ステップ（ｃ）の後、発泡体組成物から形成される発泡体の表面から層を除去するステップを含むことができる。特に、除去するステップは、発泡体組成物から形成される発泡体の表面からインテグラルスキンの層を除去することを含む。発泡体の表面から除去されるインテグラルスキンの層は、第１モールドの表面に取り付けられ得る。さらに特に、発泡反応の間、インテグラルスキンは発泡体組成物から形成される発泡体の表面に形成され得る。通気性織物積層発泡体製品が必要とされる場合、分離ステップ（ｃ）の後にインテグラルスキンを除去する必要があり得る。

“Ｘ”は、それぞれ第１モールド及び第２モールドと接触する発泡体組成物から形成される発泡体の２つの対向する表面の間の距離として規定され得る。特に、“Ｘ”は、ステップ（ｂ）の後の、発泡体組成物が提供される第１モールドの表面と発泡体組成物と接触する第２モールドの表面との間の距離として規定され得る。“Ｙ”は、ステップ（ｄ）の後の、発泡体組成物から形成される発泡体の厚さとして規定され得る。特定の側面によると、ＸはＹより大きい。さらに特に、Ｘ：Ｙの比率は１．０５：１−２：１であり得る。Ｘ：Ｙの比率は、製造される織物積層発泡体製品によって決まり得る。

本方法はさらに、ステップ（ａ）の前に、第１モールド及び第２モールドを所定の温度に加熱するステップを含むことができる。所定の温度は任意の適切な温度であり得、本方法で使用される発泡体組成物によって決まる。特に、所定の温度は略４０−８０℃であり得る。

接触させるステップ（ｄ）は、上記の通り、任意の適切な織物と第３モールドを接触させることを含むことができる。

織物を発泡体の表面に接触させるステップ（ｄ）において、発泡体の表面と接触する織物の表面は、第３モールドと接触する織物の表面と反対である。

特定の側面によると、ステップ（ｄ）は少なくとも１回繰り返され得る。ステップ（ｄ）の繰り返しは、本発明の第１の側面による方法のステップ（ｃ）の繰り返しに関連して説明された通りであり得る。

特定の側面によると、本方法はさらに、ステップ（ｆ）の後、織物積層発泡体製品を切り取るステップを含むことができる。このように、所望の形状及びサイズの織物積層発泡体製品を獲得することが可能である。

本発明の任意の側面による本方法で使用されるモールドは、任意の適切な材料で作られ得る。例えば、モールドは、アルミニウム、高密度ポリエチレンで作られ得る。モールドはまた、ポリマー、金属又は木材で作られ得る。

本発明の方法は、浸透の問題を回避するとして有利である。モールドの順次的閉鎖の観点から、これは達成される。特に、発泡体組成物のゲル化時間は、織物と発泡体組成物から形成される発泡体との接触と同時に起こる。このとき、発泡体組成物の粘度は、発泡体組成物の織物への浸透が生じないように増大する。さらに、発泡体の織物への接着特性は、その最大で維持される。発泡体組成物から形成される発泡体は、均一なセル分布及び均一なセル構造を有することができる。

第３の側面によると、上記の任意の方法によって製造される織物積層発泡体製品を含む製造製品が提供される。製造製品は、任意の適切な製造製品であり得る。例えば、製造製品は、限定されないが、カーシート、ヘッドレスト、家具、潜水服、又は保護衣を含むことができる。製造製品はまた、胸被覆衣類を含むことができる。特に、胸被覆衣類はブラ、特にブラカップであり得る。

本発明はまた、少なくとも１つのポリオール、少なくとも１つのイソシアネート及び少なくとも１つの触媒を含む発泡体組成物であって、ポリオールは架橋ポリオールを含む、発泡体組成物を提供する。特に、発泡体組成物は、少なくとも１０重量％の少なくとも１つの架橋ポリオールを含む。架橋ポリオールは、３５０−３８００Ｄａの間の分子量を有することができる。特に、架橋ポリオールは、略５００−３５００Ｄａ、７５０−３０００Ｄａ、１０００−２５００Ｄａ、１５００−２０００Ｄａの分子量を有することができる。少なくとも１つのポリオール、イソシアネート及び触媒は、上記の通りであり得る。発泡体組成物はさらに、上記の通り、他の添加物を含むことができる。

発泡体組成物はまた、本発明の任意の側面による方法で使用され得る。

本発明はまた、架橋ポリオールを含む、少なくとも１つのポリオール；少なくとも１つのイソシアネート；及び少なくとも１つの触媒を添加するステップを含む、織物積層発泡体製品の使用のための発泡体組成物の調製方法を提供する。本方法は、少なくとも１０重量％の少なくとも１つの架橋ポリオールを添加することを含むことができる。架橋ポリオールは、略３５０−３８００Ｄａの分子量を有することができる。特に、架橋ポリオールは、略５００−３５００Ｄａ、７５０−３０００Ｄａ、１０００−２５００Ｄａ、１５００−２０００Ｄａの分子量を有することができる。本方法はさらに、発泡体を形成するために、上記の通り、モールドアセンブリに調製された発泡体組成物を提供するステップを含むことができる。特に、さらなるステップは、本発明の任意の側面による方法において説明された通りであり得る。

今まで本発明を大まかに説明してきたが、同一の内容が、例示の目的として提供され制限することを意図しない以下の実施例を参照して、より容易に理解されるだろう。

＜実施例＞
本実施例は、両側に織物が積層されたカーシートの製造を例示する。

［処方の調製］
４つの別個の処方が、表１においてそれぞれＰ１、Ｐ２、Ｐ３及びＰ４として示される通りに調製される：

［織物積層発泡体製品の調製方法］
織物が積層されたカーシートの調製に使用される装置及びプロセスは、図２から９に示される通りである。図２から５を参照すると、内蔵永久磁石６をそれぞれ含む第１の雄型モールド４及び第１の雌型モールド５が提供される。プレ成形雄型織物ライナー１及びプレ成形雌型織物ライナー２はそれぞれ、第１の雄型モールド４及び第１の雌型モールド５に適合する。プレ成形雄型織物ライナー１及びプレ成形雌型織物ライナー２のそれぞれは、１平方メートルあたり３００グラム（ｇｓｍ）の重量を有する１００％ポリエステル連結（ｉｎｔｅｒｌｏｃｋ）織物で形成される。プレ成形雄型織物ライナー１は、織物取り付けリング７によって、第１の雄型モールド４に機械的に取り付けられる（図２及び３参照）。同様に、プレ成形雌型織物ライナー２はまた、別の織物取り付けリング７によって、第１の雌型モールド５に機械的に取り付けられる（図４及び５参照）。特に、略３ｍｍの直径を有するスチールワイヤリング７が、永久磁石６が埋め込まれているグルーブに挿入される。

第１雄型モールド４及び第１の雌型モールド５のそれぞれは、アルミニウムで作られ、それぞれのモールドが、加熱システム（図示せず）を循環するそれ自身の温度を調整する水を有するように構成される。

その装置はまた、その装置の使用の間に第１の雄型モールド４を駆動するモーター（図示せず）を含む。

また、第１雄型モールド４及び第１の雌型モールド５と同一の材料で作られる第２の雄型モールド１０及び第２の雌型モールド９が提供される。第２の雄型モールド１０及び第２の雌型モールド９は、熱調整器（図示せず）を循環する水によって、それぞれ異なる温度、４５℃及び７０℃に調整される。

使用の際、第２の雌型モールド９は固定され、一方で、表１に示すような処方Ｐ１が、Ｈｅｎｎｅｋｅ ＭＸ混合ヘッド８に混合投与される（毎秒１０ｇから１００ｇ投与するＭＸ８混合ヘッドを有するＨｅｎｎｅｃｋ Ｍｉｃｒｏｌｉｎｅ ４５ ｍａｃｈｉｎｅ；及び毎秒１５０ｇから２０００ｇ投与するＭＸ８又はＭＸ１２混合ヘッドを有するＨｅｎｎｅｃｋ Ｂａｓｅｌｉｎｅ １４００Ｆ ｍａｃｈｉｎｅ）。混合ヘッド８は、イソシアネート及びポリオールの混合タンクに接続される。混合ヘッド８の圧力は、表１に示される通りである。混合ヘッド８における混合時間は略１．５秒であり、ポリオール及びイソシアネートのタンク温度はそれぞれ、略３０℃及び２８℃で維持される。ポリオール及びイソシアネートのタンクの圧力はそれぞれ、略１６０ｂａｒ及び１７５ｂａｒで維持される。２０００ｇの処方Ｐ１が、第２の雌型モールド９のキャビティに注がれる（図６参照）。

処方Ｐ１が第２の雌型モールド９のキャビティに注がれた後３秒間、第２の雄型モールド１０は、１０ｍｍ／秒の速度で第２の雌型モールド９に向かって下げられる。０．０１と１００ｍｍ／秒との間の操作速度が可能であるフェストサーボユニット（Ｆｅｓｔｏ ｓｅｒｖｏ ｕｎｉｔ；ＭＴＲ−ＡＣ−５Ｓ−３ｓ−ＡＢ）（図示せず）が、第２の雄型モールド１０及び第２の雌型モールド９の衝突速度を制御するのに使用された。この時間の間、その処方から形成される発泡体３は、図７に示されるように、第２の雄型モールド１０と第２の雌型モールド９との間の間隔を介して自由に上昇することができる。特に、第２の雌型モールド９のキャビティの表面と発泡体３の表面と接触する第２の雄型モールド１０の表面との間の距離は、図７において“Ｘ”として示される。

処方Ｐ１が完全な発泡反応（ｂｌｏｗ ｒｅａｃｔｉｏｎ）を完了した後、第２の雄型モールド１０は上昇され、２０秒の後第２の雌型モールド９から分離される。

続いて、プレ成形雄型織物ライナー１で裏打ちされた第１の雄型モールド４が、プレ成形雄型織物ライナー１が発泡体３に接触するまで、略１５ｍｍ／秒の速度で発泡体３に向かって下げられる（図８参照）。発泡体３は次いで、略５秒硬化されることができ、故に発泡体３はプレ成形雄型織物ライナー１に接着することができる。硬化された発泡体３の厚さは、図８において“Ｙ”として示される。特に、Ｘ：Ｙの比率は１．０５：１である。

プレ成形雄型織物ライナー１に接着する発泡体３とともに、第１雄型モールド４は次いで上昇され、続いて、発泡体３がプレ成形雌型織物ライナー２と接触するまで、略１５ｍｍ／秒の速度で、プレ成形雌型織物ライナー２で裏打ちされた第１の雌型モールド５に向かって下げられる（図９参照）。特に、発泡体３とともに、第１の雄型モールド４は、第１雄型モールド４の上昇の略２秒後、プレ成形雌型織物ライナー２で裏打ちされた第１の雌型モールド５に向かって下げられる。発泡体３は次いで、さらに略９０秒完全に硬化されることができ、故に発泡体３はプレ成形雌型織物ライナー２に接着できる。

一旦硬化が完了すると、第１の雄型モールド４は上昇され、一方で、第１の雌型モールド５を、第１の雌型モールド５に接着する発泡体３が固定した状態に維持する。プレ成形雄型織物ライナー１及びプレ成形雌型織物ライナー２と積層された発泡体３は、第１の雌型モールド５から離型される。織物が積層された発泡体は次いで、必要により、切り取り及び縫い合わせ（ｓｔｉｔｃｈｅｄ）されることができる。

そのプロセスは、さらなる最終製品を得るために、表１に記載された条件を有する処方Ｐ２、Ｐ３及びＰ４を用いて繰り返される。

［処方Ｐ１からＰ４から得られる発泡体の分析］
４つの処方Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３及びＰ４から形成された各最終製品への浸透が、ＵＶ蛍光発光の不在／存在により、２５４ｎｍでのＵＶ光下で試験された。積層の質は、スタンダードＡＡＴＣＣ １２４／１４３に対して測定されている。その結果が表２に示される。

表１に示されるように、イソシアネート及び触媒と組み合わせて２つのベースポリオール及び１つの架橋ポリオールを含む処方Ｐ１は、最も釣り合いのとれたバランスされた系を達成した。処方Ｐ２に関し、１つのベースポリオールとともにポリエーテルアミンを使用することは、処方Ｐ１から得られる発泡体に匹敵した。

処方Ｐ３から形成された発泡体は、架橋剤ポリオールの欠如の結果として、織物接着性を欠き、第２の雄型モールド１０の初期上昇の間に崩壊した。対照的に、処方Ｐ４に対して、処方に含まれているのが１つのポリオール、つまり架橋剤ポリオールのみであるにも関わらず、良好な織物接着性、並びに実質的に良好なセル分布及び通気性が、その処方から形成された発泡体で達成された。

１ プレ成形雄型織物ライナー
２ プレ成形雌型織物ライナー
３ 発泡体
４ 第１の雄型モールド
５ 第１の雌型モールド
６ 永久磁石
７ 織物取り付けリング
８ 混合ヘッド
９ 第２の雌型モールド
１０ 第２の雄型モールド

Claims (14)

1. （ａ）少なくとも１つのポリオール、少なくとも１つのイソシアネート、及び少なくとも１つの触媒を含む発泡体組成物をモールドアセンブリに提供するステップ；
   （ｂ）第１の所定時間の後、前記モールドアセンブリから、前記発泡体組成物から形成される発泡体を得るステップであって、前記第１の所定時間は、前記発泡体組成物を完全に発泡するのに用いられる時間であるステップ；
   （ｃ）前記発泡体の少なくとも１つの表面に織物を接触させるステップ；及び
   （ｄ）任意に、第２の所定時間、前記発泡体を硬化するステップ；
   を含み、前記ステップ（ｂ）は前記モールドアセンブリから形成された前記発泡体を離型するステップを含み、前記ステップ（ｂ）の間、前記発泡体は崩壊せず、前記ステップ（ｂ）で得られた前記発泡体が粘着性である、織物積層発泡体製品の製造方法。
2. 前記ステップ（ｂ）で得られた前記発泡体は８０％超の粘着度を有する、請求項１に記載の方法。
3. 少なくとも１回、ステップ（ｃ）を繰り返すことを含む、請求項１又は２に記載の方法。
4. 前記ステップ（ｃ）の前に、前記発泡体組成物から形成される発泡体の表面から層を除去するステップをさらに含む、請求項１から３の何れか１項に記載の方法。
5. 前記少なくとも１つのポリオールは架橋ポリオールを含む、請求項１から４の何れか１項に記載の方法。
6. 前記少なくとも１つのポリオールは、第１級水酸基末端ポリオールを含む、請求項１から５の何れか１項に記載の方法。
7. 前記少なくとも１つのイソシアネートは、２．４−４９％のイソシアネート含量を含む、請求項１から６の何れか１項に記載の方法。
8. 前記発泡体組成物に含まれる前記少なくとも１つのイソシアネートは、ポリオール１００部あたり２０−１００部（２０−１００ｐｐｈｐ）の量である、請求項１から７の何れか１項に記載の方法。
9. 前記少なくとも１つの触媒は、ゲル化触媒及び発泡触媒を含む、請求項１から８の何れか１項に記載の方法。
10. 前記発泡体組成物に含まれる前記ゲル化触媒と前記発泡触媒との比率は、５：１から３０：１である、請求項９に記載の方法。
11. 前記発泡体組成物はさらに、少なくとも１つの界面活性剤を含む、請求項１から１０の何れか１項に記載の方法。
12. 前記発泡体組成物は、一次界面活性剤及び二次界面活性剤を含む、請求項１１に記載の方法。
13. 前記発泡体組成物はさらに、発泡剤を含む、請求項１から１２の何れか１項に記載の方法。
14. 前記方法は、
    （ｉ）少なくとも１つのポリオール、少なくとも１つのイソシアネート、及び少なくとも１つの触媒を含む発泡体組成物を第１モールドに提供するステップ；
    （ｉｉ）第２モールド及び前記第１モールドを互いに近付けて、前記第２モールドが前記発泡体組成物に接触するのを可能にするステップ；
    （ｉｉｉ）第１の所定時間の後、前記第１モールドと前記第２モールドとを分離して、前記発泡体組成物から形成される発泡体を得るステップであって、前記第１の所定時間は、前記発泡体組成物を完全に発泡するのに用いられる時間であるステップ；
    （ｉｖ）織物を第３モールドに接触させるステップであって、前記織物はさらに所定の衝突速度で前記発泡体の表面に接触する、ステップ；
    （ｖ）第２の所定時間、前記発泡体組成物を硬化させ、発泡体製品を形成するステップ；及び
    （ｖｉ）前記発泡体製品を除去するステップ；
    を含み、前記ステップ（ｉｉｉ）の間、前記発泡体は崩壊せず、前記ステップ（ｉｉｉ）で得られた前記発泡体が粘着性である、請求項１に記載の方法。