JP5804635B2 - 樹脂成形品の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、第１樹脂成形体の端末部に第２樹脂成形体を接合した形態の樹脂成形品の製造方法に関し、特に、その接合強度の向上を図ることができ、かつ、接合部での樹脂漏れによる外観不良を効果的に防止できるようにしたものである。

第１樹脂成形体の端末部に第２樹脂成形体を接合した形態の樹脂成形品としては、例えば、特許文献１に示された２色成形品の成形方法によって製造される、自動車用内装部品としてのドアトリム（ツートンタイプ）が知られている。

この種のドアトリム（ツートンタイプ）は、第１樹脂成形体としてのドアトリムアッパーと、その端末部に接合された第２樹脂成形体としてのドアトリムロアとからなる上下２分割体になっていて、ドアトリムアッパーとドアトリムロアの接合部を境に、ドアトリムアッパーとドアトリムロアの色彩が異なるものとなっている。

ところで、特許文献１に示された２色成形品の成形方法によると、例えば同文献１の図３に図示の通り、第１樹脂成形体としてのドアトリムアッパー（２０）と第２樹脂成形体としてのドアトリムロア（３０）との接合は、それぞれの端末部どうしを接合する方式であるため、その接合部の強度（接合強度）はそれ程高いものとは言えない。

特開２００５−３２９５４４号公報

本発明は、前記問題点を解決するためになされたものであり、その目的は、第１樹脂成形体の端末部に第２樹脂成形体を接合した形態の樹脂成形品の製造方法において、その接合強度の向上を図ることができ、かつ、接合部での樹脂漏れによる外観不良を効果的に防止し得る、当該樹脂成形品の製造方法を提供することである。

前記目的を達成するために、第１の本発明は、第１樹脂成形体の端末部に第２樹脂成形体を接合した形態の樹脂成形品の製造方法であって、キャビ型とコア型の型締めによって形成される２つの連続した成形空間の境界部を入子で仕切り、仕切られた２つの成形空間のうち一方の成形空間内に第１溶融樹脂を射出充填することで、第１樹脂成形体を形成する工程と、前記入子を所定量下降させることで当該入子による仕切りを解除した後、前記２つの連続した成形空間のうち他方の成形空間内に第２溶融樹脂を射出充填することで、前記２つの連続した成形空間の境界部において前記第１樹脂成形体の端末部に接合してなる第２樹脂成形体を成形する工程と、を含み、前記第２樹脂成形体を成形する工程では、前記第１樹脂成形体の端末部における両面のうち前記キャビ型の型面との当接により形成される意匠面とは反対の裏面側に空隙を設け、この空隙に前記第２樹脂成形体を形成するための第２溶融樹脂が回り込んで固化することにより、前記第１樹脂成形体の端末部と前記第２樹脂成形体との接合面積を拡大してなること、及び、前記空隙への第２溶融樹脂の流れ込み時に、下記《位置規制構造》で前記第１樹脂成形体の端末部の位置を規制してなることを特徴とする。
《位置規制構造》
前記２つの連続した成形空間の境界部には、前記コア型に下端を固定してなる固定ピンが設けられ、前記入子には、前記第１樹脂成形体の端末部に向って開設された貫通孔が設けられており、前記入子を所定量下降させて前記他方の成形空間に第２溶融樹脂を充填する時は、前記固定ピンの上端が前記入子の貫通孔を通じて前記第１樹脂成形体の端末部に当接していることにより、その端末部の位置が規制されるようになっている。

また、第１の本発明は、第１樹脂成形体の端末部に第２樹脂成形体を接合した形態の樹脂成形品の製造方法であって、キャビ型とコア型の型締めによって形成される２つの連続した成形空間の境界部を入子で仕切り、仕切られた２つの成形空間のうち一方の成形空間内に第１溶融樹脂を射出充填することで、第１樹脂成形体を形成する工程と、前記入子を所定量下降させることで当該入子による仕切りを解除した後、前記２つの連続した成形空間のうち他方の成形空間内に第２溶融樹脂を射出充填することで、前記２つの連続した成形空間の境界部において前記第１樹脂成形体の端末部に接合してなる第２樹脂成形体を成形する工程と、を含み、前記第２樹脂成形体を成形する工程では、前記第１樹脂成形体の端末部における両面のうち前記キャビ型の型面との当接により形成される意匠面とは反対の裏面側に空隙を設け、この空隙に前記第２樹脂成形体を形成するための第２溶融樹脂が回り込んで固化することにより、前記第１樹脂成形体の端末部と前記第２樹脂成形体との接合面積を拡大してなること、及び、前記空隙への第２溶融樹脂の流れ込み時に、下記《位置規制構造》で前記第１樹脂成形体の端末部の位置を規制してなることを特徴とする。
《位置規制構造》
前記２つの連続した成形空間の境界部には、前記コア型に下端を固定してなる固定ピンが設けられ、前記入子には、前記第１樹脂成形体の端末部に向って開設された貫通孔が設けられており、前記第１溶融樹脂の射出充填時には、前記入子の前記貫通孔に前記固定ピンの上端を挿入し、その挿入量を前記入子の厚み範囲内とすることにより、前記貫通孔全体のうち当該固定ピンの上端より上の範囲が前記一方の成形空間内に連通する凹部として設定されるとともに、その凹部に前記第１溶融樹脂が流れ込んで固化することにより、第１溶融樹脂からなる樹脂ボスが前記第１樹脂成形体の端末部に一体に形成されてなり、前記入子を所定量下降させて前記他方の成形空間に第２溶融樹脂を充填する時は、前記樹脂ボスの先端が前記入子の前記凹部から抜け出ないことにより、前記第１樹脂成形体の端末部の位置が規制されるようになっている。

第２の本発明は、第１樹脂成形体の端末部に第２樹脂成形体を接合した形態の樹脂成形品の製造方法であって、キャビ型とコア型の型締めによって形成される２つの連続した成形空間のうち一方の成形空間内に予め成形した第１樹脂成形体をセットする工程と、前記２つの連続した成形空間のうち他方の成形空間内に第２溶融樹脂を射出充填することで、前記２つの連続した成形空間の境界部において前記第１樹脂成形体の端末部に接合してなる第２樹脂成形体を成形する工程と、を含み、前記第２樹脂成形体を成形する工程では、前記第１樹脂成形体の端末部における両面のうち前記キャビ型の型面との当接により形成される意匠面とは反対の裏面側に空隙を設け、この空隙に前記第２樹脂成形体を形成するための第２溶融樹脂が回り込んで固化することにより、前記第１樹脂成形体の端末部と前記第２樹脂成形体との接合面積を拡大してなること、及び、前記第２溶融樹脂の射出充填時に、下記《位置規制構造》で前記第１樹脂成形体の端末部の位置を規制してなることを特徴とする。
《位置規制構造》
前記２つの連続した成形空間の境界部には、前記コア型に下端を固定してなる固定ピンが設けられており、前記他方の成形空間に第２溶融樹脂を充填する時は、前記固定ピンの上端が前記第１樹脂成形体の端末部の先端面に当接していることにより、その端末部の先端面が支持されるとともに、その端末部の位置が規制されるようになっている。

なお、前記「キャビ型」とは、凹形状のキャビティ（キャビとも略称される）を形成してある型のことを意味し、前記「コア型」とは、凸形状のコアを形成してある型のことを意味する。以下の説明でも同様とする。

第１及び第２の本発明によると、いずれも、前記の通り、第２樹脂成形体を成形する工程では、第１樹脂成形体の端末部における両面のうちキャビ型の型面との当接により形成される意匠面とは反対の裏面側に空隙を設け、この空隙に第２樹脂成形体を形成するための第２溶融樹脂が回り込んで固化する方式を採用した。このような第２溶融樹脂の回り込み固化によって、第１樹脂成形体の端末部と第２樹脂成形体との接合面積が拡大されることから、第１樹脂成形体と第２樹脂成形体との接合強度の向上を図ることができる。これに加えて更に、前記第２溶融樹脂の射出充填時に、第１樹脂成形体の端末部の位置を規制することにより、第２溶融樹脂が第１樹脂成形体の意匠面に滲み出る現象、すなわち接合部での樹脂漏れによる外観不良を効果的に防止することもできる。

図１（ａ）は、本発明を適用して製造した樹脂成形品である自動車用内装部品としてのドアトリム（ツートンタイプ）の正面図、同図（ｂ）は、そのＢ−Ｂ断面図である。 図２は、第１の本発明を適用して図１のドアトリム等の樹脂成形品を製造するための成形金型の概念図である。 図３（ａ）は、図１の成形金型における型締め工程とその型締め状態の説明図、図３（ｂ）は、図１の成形金型における第１溶融樹脂の射出充填工程とその射出充填状態の説明図、図３（ｃ）は、図１の成形金型における第２溶融樹脂の射出充填工程とその射出充填状態の説明図である。 図４は、図２の成形金型に対し第１の位置規制方式を適用して樹脂成形品を製造する場合の説明図であり、同図（ａ）は、型締めの状態説明図、同図（ｂ）は、型締め後に行われる第１溶融樹脂の射出充填時の状態説明図である。 図５は、図２の成形金型に対し第１の位置規制方式を適用して樹脂成形品を製造する場合の説明図であり、同図（ａ）は、第１溶融樹脂の射出充填後に行われる第２溶融樹脂の射出充填時の状態説明図、同図（ｂ）は、この第１の位置規制方式を採用した場合に最終製品として得られる樹脂成形品の断面図である。 図６は、図２の成形金型に対し第２の位置規制方式を適用して樹脂成形品を製造する場合の説明図であり、同図（ａ）は、型締めの状態説明図、同図（ｂ）は、型締め後に行われる第１溶融樹脂の射出充填時の状態説明図である。 図７は、図２の成形金型に対し第２の位置規制方式を適用して樹脂成形品を製造する場合の説明図であり、同図（ａ）は、第１溶融樹脂の射出充填後に行われる第２溶融樹脂の射出充填時の状態説明図、同図（ｂ）は、この第２の位置規制方式を採用した場合に最終製品として得られる樹脂成形品の断面図である。 図８（ａ）は、第２の本発明を適用して図１のドアトリム等の樹脂成形品を製造するための成形金型の概念、その成形金型のコア型に第１樹脂成形体をセットする工程とセット状態の説明図、同図（ｂ）は、その成形金型における型締め工程と型締め状態の説明図である。 図９（ａ）は、図８（ａ）の成形金型における第２溶融樹脂の射出充填工程とその射出充填状態の説明図、図９（ｂ）は、図８（ａ）の成形金型で得られる樹脂成形品の断面図である。 図１０は、本発明の参考例である。

以下、本発明を実施するための最良の形態について、添付した図面を参照しながら詳細に説明する。

図１（ａ）は、本発明を適用して製造した樹脂成形品の一例として自動車用内装部品であるツートンタイプのドアトリムの正面図、同図（ｂ）は、そのＢ−Ｂ断面図である。

図１（ａ）のドアトリムＤＴ（樹脂成形品１）は、ドアトリムアッパーＤＴ１（第１樹脂成形体２）と、その端末部２Ａに接合されているドアトリムロアＤＴ２（第２樹脂成形体３）とからなる上下２分割体であって、ドアトリムアッパーＤＴ１とドアトリムロアＤＴ２の接合部４を境にドアトリムアッパーＤＴ１とドアトリムロアＤＴ２は色彩が異なるツートンタイプになっている。

また、図１（ａ）のドアトリムＤＴは、後述する本発明の製造方法を適用して製造されることにより、同図（ｂ）に示すように、ドアトリムアッパーＤＴ１の端末部２Ａにおける両面のうち意匠面Ｆとは反対の裏面Ｒ側に、ドアトリムロアＤＴ２を形成している第２溶融樹脂が回り込んで固化した構造になっている（図５（ｂ）、図７（ｂ）、図９（ｂ）参照）。

図１（ａ）のドアトリムＤＴでは、前記のような第２溶融樹脂の回り込み固化構造により、ドアトリムアッパーＤＴ１の端末部２ＡとドアトリムロアＤＴ２との接合面積が拡大され、接合強度の向上が図られている。これに加えて更に、図１（ａ）のドアトリムＤＴでは、後述する本発明を適用して製造されることにより、接合部４での樹脂漏れによる外観不良も効果的に防止されており、接合部４の見栄え向上も図られている。

また、図１（ａ）を参照すると、ドアトリムアッパーＤＴ１には、機能部品として、インサイドハンドルエスカッション５、パワーウインドウスイッチエスカッション６等が取り付けられている。また、ドアトリムロアＤＴ２には、ドアポケット用開口７が開設されており、その背面側にはポケットバックカバー８が取り付けられている。ドアトリムロアＤＴ２のフロント側には、スピーカグリル９が一体あるいは別体に形成されている。

図２は、第１の本発明を適用して図１のドアトリム等の樹脂成形品を製造するための成形金型の概念図、図３（ａ）は、図１の成形金型における型締め工程とその型締め状態の説明図、図３（ｂ）は、図１の成形金型における第１溶融樹脂の射出充填工程とその射出充填状態の説明図、図３（ｃ）は、図１の成形金型における第２溶融樹脂の射出充填工程とその射出充填状態の説明図である。

図２の成形金型１０は、所定ストローク長で上下動可能なキャビ型１１と、このキャビ型１１と対をなす固定のコア型１２と、このコア型１２に接続される２基の射出機（第１射出機１３Ａ、第２射出機１３Ｂ）とを有している。

キャビ型１１の型面（コア型１２と対向している面）には、２つの連続した凹形状のキャビティ１４Ａ、１４Ｂが形成されている。図２の成形金型１０ではキャビティ１４Ａ、１４Ｂの凹面で最終製品としての樹脂成形品１の意匠面Ｆを成形するので、前記キャビティ１４Ａ、１４Ｂの凹形状は、その樹脂成形品１の意匠面Ｆの形状に合致するように形成してある。

コア型１２の型面（キャビ型１１と対向している面）には、前記２つの連続した凹形状のキャビティ１４Ａ、１４Ｂに対応する凸形状のコア１５が設けられている。図２の成形金型１０では前記コア１５の凸面で最終製品としての樹脂成形品１の裏面Ｒ（意匠面Ｆと反対の面）を成形するので、コア１５の凸形状は、その樹脂成形品１の裏面Ｒの形状に合致するように形成してある。

図２の成形金型１０では、同図に示した油圧シリンダ１６を利用してキャビ型１１をコア型１２に向って所定量下降させ、図３（ａ）のようにキャビ型１１とコア型１２の型締めを行うことにより、コア１５とキャビティ１４Ａ、１４Ｂを接近させ、キャビティ１４Ａ、１４Ｂとコア１５との間に樹脂成形品１を成形するための２つの連続した成形空間Ｇ１、Ｇ２が形成されるように構成してある。

前記２つの連続した成形空間Ｇ１、Ｇ２の境界部には、仕切り手段として、入子１７が昇降可能に設けられている。図３（ａ）は入子１７を最大に上昇させた状態である。このように入子１７が最大に上昇した時に、前記２つの連続したキャビティ１４Ａ、１４Ｂからその境界部に突出しているキャビティ内突部１８と入子１７とが当接することで、前記２つの連続した成形空間Ｇ１、Ｇ２は、その境界部で入子１７により仕切られ、それぞれ独立した空間として設定される。なお、入子１７を昇降させる手段としては、例えば公知の油圧シリンダ等を利用した図示しない昇降装置をコア型１２に組み込む等の方式や、これ以外の方式を採用してよい。

図２の成形金型１０では、図３（ｂ）に示したように、入子１７で仕切られた２つの成形空間Ｇ１、Ｇ２のうち一方の成形空間Ｇ１内に第１溶融樹脂Ｍ１を射出充填することにより、図３（ｃ）のように第１樹脂成形体２が成形される。第１溶融樹脂Ｍ１の射出充填は第１射出機１３Ａにより行われる。第１射出機１３Ａは、図３（ｂ）のようにコア型１２に設けた第１マニホールド１９Ａと第１ゲート２０Ａを介して、前記一方の成形空間Ｇ１内に第１溶融樹脂Ｍ１を射出充填するものである。

また、図２の成形金型１０では、図３（ｃ）に示したように、図３（ｂ）の位置にある入子１７を所定量下降させることで当該入子１７による仕切りを解除した後、前記２つの連続した成形空間Ｇ１、Ｇ２のうち他方の成形空間Ｇ２内に第２溶融樹脂Ｍ２を射出充填することで、前記２つの連続した成形空間Ｇ１、Ｇ２の境界部において第１樹脂成形体２の端末部２Ａに接合してなる第２樹脂成形体３が成形される。第２溶融樹脂Ｍ２の射出充填は第２射出機１３Ｂにより行われる。第２射出機１３Ｂは、図３（ｃ）のように、コア型１２に設けた第２マニホールド１９Ｂと第２ゲート２０Ｂを介して、前記他方の成形空間Ｇ２内に第２溶融樹脂Ｍ２を射出充填するものである。

前記のように第２樹脂成形体３を成形する工程では、第１樹脂成形体２の端末部２Ａにおける両面のうちキャビ型１１の型面との当接により形成される意匠面Ｆとは反対の裏面Ｒ側に、図５（ａ）に示すような空隙Ｇ３が設けられる。この空隙Ｇ３に第２樹脂成形体３を形成するための第２溶融樹脂Ｍ２が回り込んで固化することにより、第１樹脂成形体２の端末部２Ａと第２樹脂成形体３との接合面積が拡大される。

そして、第２樹脂成形体３を成形する工程では、前記空隙Ｇ３への第２溶融樹脂Ｍ２の流れ込み時に、第１樹脂成形体２の端末部２Ａの位置を規制することにより、第２溶融樹脂Ｍ２が第１樹脂成形体２の意匠面Ｆに滲み出る現象、すなわち接合部４での樹脂漏れによる外観不良を効果的に防止することができる。

次に、前記のように第１樹脂成形体の端末部の位置を規制する方式（以下「位置規制方式」という）について具体例を説明する。

図４は、図２の成形金型に対し第１の位置規制方式を適用して樹脂成形品を製造する場合の説明図であり、同図（ａ）は、型締めの状態説明図、同図（ｂ）は、型締め後に行われる第１溶融樹脂の射出充填時の状態説明図である。また、図５は、図２の成形金型に対し第１の位置規制方式を適用して樹脂成形品を製造する場合の説明図であり、同図（ａ）は、第１溶融樹脂の射出充填後に行われる第２溶融樹脂の射出充填時の状態説明図、同図（ｂ）は、この第１の位置規制方式を採用した場合に最終製品として得られる樹脂成形品の断面図である。

第１の位置規制方式では、図４（ａ）のように、２つの連続した成形空間Ｇ１、Ｇ２の境界部には、コア型１２に下端を固定してなる固定ピン２１が設けられ、また、入子１７には、第１樹脂成形体２の端末部２Ａに向って開設された貫通孔２２が設けられる。

図４（ａ）の工程は、先に説明した図３（ａ）の工程に対応するものである。この対応する図４（ａ）の工程では、キャビ型１１とコア型１２の型締めを行うとともに、入子１７を所定量上昇させてキャビティ内突部１８に当接させることにより、入子１７で仕切られた２つの成形空間Ｇ１、Ｇ２を形成する。

図４（ｂ）の工程は、先に説明した図３（ｂ）の工程に対応するものである。この対応する図４（ｂ）の工程では、前記のように入子１７で仕切られた２つの成形空間Ｇ１、Ｇ２のうち一方の成形空間Ｇ１内に第１溶融樹脂Ｍ１を射出充填することで、第１樹脂成形体２を成形する。

図５（ａ）の工程は、先に説明した図３（ｃ）の工程に対応するものである。この対応する図５（ａ）の工程では、図４（ｂ）の位置にある入子１７を図５（ａ）のように所定量下降させて他方の成形空間Ｇ２に第２溶融樹脂Ｍ２を充填する。この時、図５（ｂ）のように固定ピン２１の上端が入子１７の貫通孔２２を通じて第１樹脂成形体２の端末部２Ａに当接していることにより、その端末部２Ａの位置が規制されるようになっている。このように固定ピン２１で第１樹脂成形体２の端末部２Ａの位置を規制する方式が、第１の位置規制方式である。

図６は、図２の成形金型に対し第２の位置規制方式を適用して樹脂成形品を製造する場合の説明図であり、同図（ａ）は、型締めの状態説明図、同図（ｂ）は、型締め後に行われる第１溶融樹脂の射出充填時の状態説明図である。また、図７は、図２の成形金型に対し第２の位置規制方式を適用して樹脂成形品を製造する場合の説明図であり、同図（ａ）は、第１溶融樹脂の射出充填後に行われる第２溶融樹脂の射出充填時の状態説明図、同図（ｂ）は、この第２の位置規制方式を採用した場合に最終製品として得られる樹脂成形品の断面図である。

第２の位置制御方式でも、図６（ａ）のように、２つの連続した成形空間Ｇ１、Ｇ２の境界部には、コア型１２に下端を固定してなる固定ピン２１が設けられ、また、入子１７には、第１樹脂成形体２の端末部２Ａに向って開設された貫通孔２２が設けられる。

図６（ａ）の工程は、先に説明した図３（ａ）の工程に対応するものである。この対応する図６（ａ）の工程では、キャビ型１１とコア型１２の型締めを行うとともに、入子１７を所定量上昇させてキャビティ内突部１８に当接させることにより、入子１７で仕切られた２つの成形空間Ｇ１、Ｇ２を形成する。また、この図６（ａ）の工程では、入子１７の貫通孔２２に固定ピン２１の上端を挿入し、上端の位置すなわち挿入量を入子１７の厚みＴの範囲内とすることにより、貫通孔２２全体のうち固定ピン２１の上端より上の範囲が一方の成形空間Ｇ１内に連通する凹部２３として設定されるものとする。

図６（ｂ）の工程は、先に説明した図３（ｂ）の工程に対応するものである。この対応する図６（ｂ）の工程では、入子１７で仕切られた２つの成形空間Ｇ１、Ｇ２のうち一方の成形空間Ｇ１に第１溶融樹脂Ｍ１を射出充填する。そして、この図６（ｂ）の工程においては、前記のように設定された凹部２３に第１溶融樹脂Ｍ１が流れ込んで固化することにより、第１溶融樹脂Ｍ１の固化体からなる樹脂ボス２４が第１樹脂成形体２の端末部２Ａに一体に形成される。

図７（ａ）の工程は、先に説明した図３（ｃ）の工程に対応するものである。この対応する図７（ａ）の工程では、入子１７を所定量下降させて他方の成形空間Ｇ２に第２溶融樹脂Ｍ２を充填する。この時、同図（ａ）のように前記樹脂ボス２４の先端が入子１７の凹部から抜け出ないこと、すなわち、前記樹脂ボス２４の先端が入子１７の凹部２３（図６（ａ）参照）に係合していることにより、第１樹脂成形体２の端末部２Ａの位置が規制されるようになっている。このように第１樹脂成形体２の端末部２Ａに樹脂ボス２４を形成するとともに、この樹脂ボス２４を利用して第１樹脂成形体２の端末部２Ａの位置を規制する方式が、第２の位置規制方式である。

以上説明した第１の位置制御方式と第２の位置制御方式とを比較すると、最終製品として得られる樹脂成形品の接合部の強度（接合強度）は、第２の位置制御方式の方が高くなる。これは、第２の位置制御方式では、図７（ｂ）のように、第１樹脂成形体２の端末部２Ａにおける意匠面Ｆとは反対の裏面Ｒ側に第２溶融樹脂Ｍ２が回り込んで固化することにより、第１樹脂成形体２の端末部２Ａと第２樹脂成形体３との接合面積が拡大されることに加え、更に、樹脂ボス２４が第２樹脂成形体３に食い込む形態で接合されるからである。このような樹脂ボス２４の食い込みは、図５（ｂ）のように第１の位置制御方式を採用した場合に最終製品として得られる樹脂成形品１には存在しない。

図８（ａ）は、第２の本発明を適用して図１のドアトリム等の樹脂成形品を製造するための成形金型の概念、その成形金型のコア型に第１樹脂成形体をセットする工程とセット状態の説明図、同図（ｂ）は、その成形金型における型締め工程と型締め状態の説明図である。また、図９（ａ）は、図８（ａ）の成形金型における第２溶融樹脂の射出充填工程とその射出充填状態の説明図、図９（ｂ）は、図８（ａ）の成形金型で得られる樹脂成形品の断面図である。

図８（ａ）の成形金型の基本的な構成、例えば、キャビ型１１とコア型１２の型締めにより２つの連続した成形空間Ｇ１、Ｇ２が形成されることや、これら２つの連続した成形空間Ｇ１、Ｇ２の境界部には、コア型１２に下端を固定してなる固定ピン２１が設けられていること等は、図４（ａ）や図６（ａ）の成形金型１０と同様であるため、その詳細説明は省略する。図８（ａ）の成形金型１０が図４（ａ）や図６（ａ）の成形金型１０と異なるところは、入子１７と第１射出機１３Ａが省略されている点である。

図８（ａ）の工程においては、第１溶融樹脂により予め成形した第１樹脂成形体２を用意し、それをコア型１２にセットする。この際、後工程（図８（ｂ）参照）の型締めで形成される２つの連続した成形空間Ｇ１、Ｇ２のうち一方の成形空間Ｇ１に第１樹脂成形体２が配置されるようにするため、第１樹脂成形体２のセット位置は図８（ａ）に示す位置とする。また、このセット位置において、第１樹脂成形体２の端末部２Ａは図８（ａ）のように固定ピン２１の上端に当接するように設定する。

また、この図８（ｂ）の工程では、第１樹脂成形体２の端末部２Ａにおける両面のうちキャビ型１１の型面との当接により形成される意匠面Ｆとは反対の裏面Ｒ側に、図８（ａ）に示すような空隙Ｇ３が設定される。

次に、図８（ｂ）の工程では、キャビ型１１をコア型１２に向って所定量下降させることにより型締めを行っている。これにより、コア１５とキャビティ１４Ａ、１４Ｂが接近し、キャビティ１４Ａ、１４Ｂとコア１５との間に樹脂成形品を成形するための２つの連続した成形空間Ｇ１、Ｇ２（図４（ａ）、図６（ａ）参照）が形成される。これら２つの連続した成形空間Ｇ１、Ｇ２のうち一方の成形空間Ｇ１には、先の工程でセットした第１樹脂成形体２が配置されている。

なお、この型締め後も、前記空隙Ｇ３の設定や、第１樹脂成形体２の端末部２Ａが固定ピン２１の上端に当接している設定は、維持される。型締めにより固定ピン２１の上端が第１樹脂成成形品２の端末部２Ａをキャビ型１１に向って押し付ける力は、固定ピン２１の高さを変更することにより、適宜調整することができる。

その後の図９（ａ）の工程では、前記２つの連続した成形空間Ｇ１、Ｇ２のうち他方の成形空間Ｇ２内に第２溶融樹脂Ｍ１を射出充填することで、前記２つの連続した成形空間Ｇ１、Ｇ２の境界部において第１樹脂成形体２の端末部２Ａに接合してなる第２樹脂成形体３を成形する。

前記のように第２樹脂成形体３を成形する工程では、先に設定した空隙Ｇ３に第２樹脂成形体を形成するための第２溶融樹脂が回り込んで固化することにより、第１樹脂成形体の端末部と第２樹脂成形体との接合面積が拡大される。

また、前記空隙Ｇ３への第２溶融樹脂の流れ込み時に、固定ピン２１の上端が第１樹脂成形体２の端末部２Ａに当接していることで、その端末部２Ａの位置が規制される。これにより、第２溶融樹脂Ｍ２が第１樹脂成形体２の意匠面Ｆに滲み出る現象、すなわち接合部４での樹脂漏れによる外観不良を効果的に防止することができる。

図１０は、本発明の参考例である。この参考例では、第２樹脂成形体３を成形する工程において、第２溶融樹脂Ｍ２を射出充填する時に、第１樹脂成形体２の端末部２Ａの位置を規制していない。このため、第２溶融樹脂Ｍ２の射出充填時において、空隙Ｇ３の存在により第１樹脂成形体２の端末部２Ａがその厚み方向にフリーになるため、第２溶融樹脂Ｍ２の射出圧力により第１樹脂成形体２の端末部２Ａが撓むことで、意匠面Ｆとキャビ型１１との間に隙間ができ、第２溶融樹脂Ｍ２が第１樹脂成形体２の意匠面Ｆに滲み出る現象、すなわち接合部４での樹脂漏れによる外観不良が生じ易い。

図２から図９では、キャビ型１１とコア型１２が上下に配置される例を示したが、この配置例に限定されることはない。本発明は、そのようなキャビ型１１とコア型１２が横に並んで配置される例にも適用することができる。

本発明は、リヤパーセルシェルフ、フロアトリム、トランクトリム、リヤサイドトリム等、ドアトリム以外の自動車用内装部品に適用できることは勿論のこと、自動車用内装部品以外の樹脂成形品であって、かつ、第１樹脂成形体の端末部に第２樹脂成形体を接合した形態のものに適用してもよい。

また、本発明は、以上説明した実施形態に限定されるものではなく、本発明の技術的思想内で当分野において通常の知識を有する者により多くの変形が可能である。

１ 樹脂成形品
２ 第１樹脂成形体
２Ａ 第１樹脂成形体の端末部
３ 第２樹脂成形体
４ 接合部
５ インサイドハンドルエスカッション
６ パワーウインドウスイッチエスカッション
７ ドアポケット用開口
８ ポケットバックカバー
９ スピーカグリル
１０ 成形金型
１１ キャビ型
１２ コア型
１３Ａ 第１射出機
１３Ｂ 第２射出機
１４Ａ 一方のキャビティ
１４Ｂ 他方のキャビティ
１５ コア
１６ 油圧シリンダ
１７ 入子
１８ キャビティ内突部
１９Ａ 第１マニホールド
１９Ｂ 第２マニホールド
２０Ａ 第１ゲート
２０Ｂ 第２ゲート
２１ 固定ピン
２２ 貫通孔
２３ 凹部
ＤＴ ドアトリム（樹脂成形品）
ＤＴ１ ドアトリムアッパー（第１樹脂成形体）
ＤＴ２ ドアトリムロア（第２樹脂成形体）
Ｅ 樹脂成形品
Ｆ 樹脂成形品の意匠面
Ｒ 樹脂成形品の裏面
Ｇ１ 一方の成形空間
Ｇ２ 他方の成形空間
Ｇ３ 空隙
Ｍ１ 第１溶融樹脂
Ｍ２ 第２溶融樹脂

Claims (3)

1. 第１樹脂成形体の端末部に第２樹脂成形体を接合した形態の樹脂成形品の製造方法であって、
   キャビ型とコア型の型締めによって形成される２つの連続した成形空間の境界部を入子で仕切り、仕切られた２つの成形空間のうち一方の成形空間内に第１溶融樹脂を射出充填することで、第１樹脂成形体を形成する工程と、
   前記入子を所定量下降させることで当該入子による仕切りを解除した後、前記２つの連続した成形空間のうち他方の成形空間内に第２溶融樹脂を射出充填することで、前記２つの連続した成形空間の境界部において前記第１樹脂成形体の端末部に接合してなる第２樹脂成形体を成形する工程と、を含み、
   前記第２樹脂成形体を成形する工程では、前記第１樹脂成形体の端末部における両面のうち前記キャビ型の型面との当接により形成される意匠面とは反対の裏面側に空隙を設け、この空隙に前記第２樹脂成形体を形成するための第２溶融樹脂が回り込んで固化することにより、前記第１樹脂成形体の端末部と前記第２樹脂成形体との接合面積を拡大してなること、及び、前記空隙への第２溶融樹脂の流れ込み時に、下記《位置規制構造》で前記第１樹脂成形体の端末部の位置を規制してなること
   を特徴とする樹脂成形品の製造方法。
   《位置規制構造》
   前記２つの連続した成形空間の境界部には、前記コア型に下端を固定してなる固定ピンが設けられ、前記入子には、前記第１樹脂成形体の端末部に向って開設された貫通孔が設けられており、前記入子を所定量下降させて前記他方の成形空間に第２溶融樹脂を充填する時は、前記固定ピンの上端が前記入子の貫通孔を通じて前記第１樹脂成形体の端末部に当接していることにより、その端末部の位置が規制されるようになっている。
2. 第１樹脂成形体の端末部に第２樹脂成形体を接合した形態の樹脂成形品の製造方法であって、
   キャビ型とコア型の型締めによって形成される２つの連続した成形空間の境界部を入子で仕切り、仕切られた２つの成形空間のうち一方の成形空間内に第１溶融樹脂を射出充填することで、第１樹脂成形体を形成する工程と、
   前記入子を所定量下降させることで当該入子による仕切りを解除した後、前記２つの連続した成形空間のうち他方の成形空間内に第２溶融樹脂を射出充填することで、前記２つの連続した成形空間の境界部において前記第１樹脂成形体の端末部に接合してなる第２樹脂成形体を成形する工程と、を含み、
   前記第２樹脂成形体を成形する工程では、前記第１樹脂成形体の端末部における両面のうち前記キャビ型の型面との当接により形成される意匠面とは反対の裏面側に空隙を設け、この空隙に前記第２樹脂成形体を形成するための第２溶融樹脂が回り込んで固化することにより、前記第１樹脂成形体の端末部と前記第２樹脂成形体との接合面積を拡大してなること、及び、前記空隙への第２溶融樹脂の流れ込み時に、下記《位置規制構造》で前記第１樹脂成形体の端末部の位置を規制してなること
   を特徴とする樹脂成形品の製造方法。
   《位置規制構造》
   前記２つの連続した成形空間の境界部には、前記コア型に下端を固定してなる固定ピンが設けられ、前記入子には、前記第１樹脂成形体の端末部に向って開設された貫通孔が設けられており、
   前記第１溶融樹脂の射出充填時には、前記入子の前記貫通孔に前記固定ピンの上端を挿入し、その挿入量を前記入子の厚み範囲内とすることにより、前記貫通孔全体のうち当該固定ピンの上端より上の範囲が前記一方の成形空間内に連通する凹部として設定されるとともに、その凹部に前記第１溶融樹脂が流れ込んで固化することにより、第１溶融樹脂からなる樹脂ボスが前記第１樹脂成形体の端末部に一体に形成されてなり、
   前記入子を所定量下降させて前記他方の成形空間に第２溶融樹脂を充填する時は、前記樹脂ボスの先端が前記入子の前記凹部から抜け出ないことにより、前記第１樹脂成形体の端末部の位置が規制されるようになっている。
3. 第１樹脂成形体の端末部に第２樹脂成形体を接合した形態の樹脂成形品の製造方法であって、
   キャビ型とコア型の型締めによって形成される２つの連続した成形空間のうち一方の成形空間内に予め成形した第１樹脂成形体をセットする工程と、
   前記２つの連続した成形空間のうち他方の成形空間内に第２溶融樹脂を射出充填することで、前記２つの連続した成形空間の境界部において前記第１樹脂成形体の端末部に接合してなる第２樹脂成形体を成形する工程と、を含み、
   前記第２樹脂成形体を成形する工程では、前記第１樹脂成形体の端末部における両面のうち前記キャビ型の型面との当接により形成される意匠面とは反対の裏面側に空隙を設け、この空隙に前記第２樹脂成形体を形成するための第２溶融樹脂が回り込んで固化することにより、前記第１樹脂成形体の端末部と前記第２樹脂成形体との接合面積を拡大してなること、及び、前記第２溶融樹脂の射出充填時に、下記《位置規制構造》で前記第１樹脂成形体の端末部の位置を規制してなること
   を特徴とする樹脂成形品の製造方法。
   《位置規制構造》
   前記２つの連続した成形空間の境界部には、前記コア型に下端を固定してなる固定ピンが設けられており、
   前記他方の成形空間に第２溶融樹脂を充填する時は、前記固定ピンの上端が前記第１樹脂成形体の端末部の先端面に当接していることにより、その端末部の先端面が支持されるとともに、その端末部の位置が規制されるようになっている。
   

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