JP5801803B2 - グリセロールからバイオ資源起源のアクリル酸を製造する方法 - Google Patents

Description

本発明は、出発原料としてのグリセロールからバイオ資源起源のアクリル酸を製造するプロセスに関するものである。「バイオ資源起源の酸」という用語は基本的に天然根源の炭素源をベースにしたアクリル酸であることを意味する。

アクリル酸はアクリル酸ポリマー直接製造するか、アルコールでエステル化して対応するエステルのポリマーを製造するに用いることができる非常に重要な出発原料である。これらのポリマーはそのまままたは種々の分野、例えば衛生用品（例えば超吸収材の製造）、界面活性剤、ペイント、ニス、接着剤、紙、織物、レザーで使われるコポリマーとして使用される。

アクリル酸の合成プロセスは製造メーカーによって古くから開発されてきた。第１世代の製造法は出発原料としてアセチレンタイプの三重結合を有する化合物を使用して、ニッケルベースの触媒の存在下で一酸化炭素と水との混合物とを反応させるものである。

第２世代の製造法は今日でも工業的に最も広く使われている方法で、酸素または酸素含有混合物を使用したプロピレンおよび／またはプロパンの接触酸化反応を用いるものである。この方法の出発材料は石油または天然ガスであるので、得られたアクリル酸は再生不可能な化石燃料の炭素からなる。さらに、掘削プロセス、精製プロセス、一次原料の合成プロセスを必要とし、化石出発原料をベースに製造された生成物は使用寿命の終わりに二酸化炭素を生じる。

プロピレンの酸化でアクロレインを作る反応およびアクロレインからアクリル酸を作る反応では副産物として二酸化炭素が生じる。これらは大気中の温室効果ガスの濃度を増加させる。大多数の工業化された国では温室効果ガスの排ガス流を減らす努力をしており、再生可能な出発原料をベースにした新しい製造方法に代えることによって上記の環境効果を減らすことが特に重要である。

最近では、製造メーカーは天然の再生可能な出発原料を使用した「バイオ資源起源の」合成プロセスに向けた研究開発をしている。特に、従来のプロセスが生態系に与える影響を制限するために、非化石植物を出発原料とする代替プロセスが開発されている。その例はバイオマスを原料とするグルコースまたは糖蜜の発酵で得られる2-ヒドロキシプロピオン酸（乳酸）を用いるプロセスである。その他のプロセスでは植物油のメタノール分解で生じるグリセロール（グリセリンともいわれる）を出発原料とするものと、ガスオイルおよび家庭用加熱燃料として使われるそのメチルエステルの開発である。このグリセロールは「グリーン」といる天然物で、大規模に入手でき、貯蔵および輸送が容易である。

植物油または動物脂肪のメタノール分解は多くの公知プロセス、特にメタノール溶液で均一触媒、例えば水酸化ナトリウムまたはナトリウムメトキシドを使用するか、不均一触媒を使用して実行できる。この点に関しては非特許文献１が参照できる。

出発原料としてヒドロキシプロピオン酸を使用するプロセスは主として経済的観点から欠点がある。すなわち、発酵反応は必然的に水に高度に希釈した条件下で実行される。アクリル酸を得るためには極めて多量の水を蒸留で除去しなければならず、非常に大量のエネルギーコストを必要とする。この水を除去するために消費するエネルギは化石原料から製造される。この生物起源の出発原料からアクリル酸を製造するという利点はそのために失われる。特許文献１（国際特許第W02006/092271号公報）には酵素の経路で特に炭水化物から製造したアクリル酸からポリマーを製造するプロセスが記載されている。

化学経路でのグリセロールの転化方法としては特許文献２（米国特許第5387720号明細書）に記載のアクリル酸の二段合成方法が挙げられる。この方法ではグリセロールを脱水してアクロレインを製造し、次いでアクロレインを「従来の」酸化方法でアクリル酸を製造する。

グリセロールからアクリル酸を製造する最初の段階はプロピレンから同じ中間化合物すなわちアクロレインを製造する従来法の下記製造工程である。
CH₂OH-CHOH-CH₂0H −＞ CH₂=CH-CH0＋2H₂0

この段階の後に従来の酸化段階でアクロレインをアクリル酸にする反応を行う：
CH₂=CH-CHO＋1/2 0₂ −＞ CH₂=CH-COOH

特許文献３〜５にはアルミニウム、チタン、ジルコニウム、バナジウム等の無機酸化物（混合物または非混合物）をベースにした触媒の存在下でのグリセリンの気相脱水段階と鉄、モリブデン、銅等の酸化物をベースにした触媒の存在下でのクロレインの気相酸化段階とう組み合わせたアクリル酸の合成方法が記載されている。

アクリル酸はアクリル酸およびそのエステル誘導体の重合で工業的に製造されている。重合は懸濁重合、乳化重合または溶液重合で行われる。これらの重合プロセスは不純物、例えばアルデヒドまたは不飽和化合物の存在に極めて敏感で、時として予想された使用値が得られず、例えばモノマーのポリマーへの変換が制限され、ポリマーの鎖長が制限され、また、不飽和化合物は重合に干渉する。他の不純物、例えば重合不可能な飽和化合物は最終用途で悪さをし、生成物の性質を変成し、問題となることがある。また、ポリマーの製造時および／または完成品の段階で完成品を着色したり、毒性や腐食性を与えたりする危険がある。

アクリル酸またはそのエステルの品質規格に関してはユーザが厳しい要求をしており、不純物に関しては厳しい限度を満たさなければならない。すなわち、ポリマーを製造するアクリル酸またはアクリル酸エステルのユーザはプロピレンから製造したアクリル酸またはそのエステルの「標準」グレードからしかポリマーの生産ができない。ユーザ会社に対して明らかに不利な点を有するプロピレンからの従来方法とは異なるルートでアクリル酸またはそのエステルの異なる品質に合うようにプロセスが改良されている。化石材料または生物起源の材料（例えばグリセリン）のような出発物質に従ってアクリル酸やそのエステルの異なるグレードから同じ装置で一つのタイプのポリマーを生産すると、追加の研究開発コストの他に、生産設備に大きな変更とコストが必要になり、製造設備が複雑化する。

アクリル酸のグレードすなわち各種不純物の含有量は重合プロセスで大きな役割を演ずる。アクリル酸の製造メーカーは一連の精製段階全体で一般に氷アクリル酸（glacial acrylic acid、ＧＡＡ）といわれる「標準」グレードのアクリル酸を得ている。このＧＡＡは公式に認められた規格に合ったものではなく、汎用の特性を有せず、各製造メーカーが後の転化反応を実行するのに十分な純度レベルであるということを意味しているに過ぎない。例えば、イクス−プロピレンアクリル酸（ex-propylene acrylic acid）（以下、「旧プロピレンアクリル酸」という）の場合、反応装置出口からの流れをプロセスに応じた順番で各種段階：非凝縮化合物および軽質化合物の大部分、特に、アクリル酸合成のための中間アクロレイン（粗ＡＡ）の除去、水およびホルムアルデヒドを除去する脱水（脱水ＡＡ）、軽質化合物（特に酢酸）の除去、重質化合物の除去、オプションとして化学処理による残留不純物の除去を組み合わせて実施する。

本発明の目標は、出発原料としてグリセロールを使用し、上記２段階の脱水および酸化で変換して「標準」アクリル酸を製造するプロセスを、精製プロセス全体に取り入れた方法を提供することにある。

本発明方法は、第１段階で中間生成物（アクロレイン）を合成し、第２段階を同じ操作条件下で実行するプロピレンからの合成プロセスと極めて類似しているが、本発明方法の最初の段階の反応すなわち脱水反応が通常のプロピレンの酸化反応とは異なっている。この脱水反応は気相で実行され、プロピレンの酸化で使われるものとは異なる固体触媒を用いて行われる。第２段階でアクリル酸へアクロレインを酸化する反応へ送られる第１段階の脱水反応からのアクロレインリッチ流は、多量の水を含み、さらに、副産物に大きな相違がある。この副産物は２つのルートの各々の異なる選択性によって形成される材料が関与する反応機構に依存する。

この相違を示すために、粗アクリル酸中すなわち第２段階の反応装置からの液相中の各種酸の存在量に関するデータを［表１］に示す。

不純物／ＡＡ比は使用する触媒、その「エージ」（選択性の経時劣化）および運転条件に依存する。［表１］で2-ブテン酸／ＡＡ比は旧プロピレンプロセスでは＜0.001％である。本発明者が旧プロピレン／ＡＡ中にそれを検出したことは無かったが、０％（分析結果）と書くよりは、分析法に関連する検出限界問題を無くすために「＜10ppm」と書くのが好ましい。

酸化反応装置から出ている液体流の成分に関する旧プロピレンプロセスと旧グリセロールプロセスとの間の主要な相違点が［表１］には示されている。［表１］には記載していないが、旧プロピレンプロセスでも旧グリセロールプロセスでも、それらで得られる粗アクリル酸は酸素含有化合物、アルコール、アルデヒド、ケトン、他の酸の全てを含んでおり、これらを分離する必要があるということは当業者に知られている。

アクリル酸およびアクリル酸エステルのポリマーの製造で一般に使用されるグレードの仕様を達成するにはアクリル酸中の不純物の含有量を［表２］に示す値以下に下げることが必要である。

酢酸とプロピオン酸は飽和しており、重合されないため重合プロセスでは特に問題になる。これらの不純物は使用する重合プロセスおよびポリマーの最終用途によっては最終製品に残り、望ましくない腐食の問題を生じ、重合プロセスで液体または気体が生じ、望ましくない有機汚染を引き起こすことになる。

2-ブテン酸は旧プロピレンプロセスでは合成されないが旧グリセロールプロセスでは両方の形態（E、クロトン酸ともいわれるCAS番号：107-93-7およびZ、イソクロトン酸ともいわれるCAS番号：503-64-0）で存在する。これはその二重結合の部分が特に問題となる。すなわち、二重結合の部分が重合プロセスに関与し、最終ポリマーの特性および利用価値に影響する。

［表２］に示すアクリル酸グレードを達成するために、を一般に「トッピング」という用語で表される蒸留を行って軽質留分（フラクション）から酢酸を除去する。しかし、旧グリセロールプロセスでは、粗アクリル酸中の初期含有量とエステル化に必要なテクニカルアクリル酸中のその目標含有量との間に大きな相違が存在し、また、２つの分子のカルボキシル基の間に水素結合が存在するため、酢酸の濃度が低下すると減軽質留分中のアクリル酸の濃度も低下することになる。酸化反応装置から出るアクリル酸の回収比を抑制した時にしか酢酸含量が0.1重量％以下の氷アクリル酸（glacial acetic acid）を得ることができないので、この欠点は経済的観点からは重大である。蒸留による2-ブテン酸の含有量の減少は重質留分に送ることで得なければならないが、重質留分の分離は難しい。

プロピオン酸の場合には、除去される不純物と精製されるアクリル酸との間の揮発性の差が極めて小さい（1℃程度）ため、経済的に許容される条件で蒸留によって精製することはできない。

国際特許第W02006/092271号公報 米国特許第5387720号明細書 欧州特許第EP1710227号公報 国際特許第W02006/135336号公報 国際特許第W02006/092272号公報

D. Ballerini et al. in l'Actualite Chimique of Nov-Dec 200

本発明の目的は、アクリル酸およびそのエステルの重合プロセスで出発原料として一般に使用されるモノマーの全ての品質基準（クライテリア）を満たすアクリル酸をグリセロールから製造する経済的な方法を提供することにある。

本発明の対象は、下記段階：
（1）グリセロールを気相接触脱水してアクロレインを作り、
（1'）段階（1）の反応媒体中に存在する水を冷却し部分凝縮し、抽出し、
（2）アクロレインを気相接触酸化してアクリル酸を作り、
（3）酸化段階からの排出流中に存在するアクリル酸を冷却し、水を吸収して抽出し、
（4）水に不溶な溶剤の存在下で蒸留してアクリル酸溶液を乾燥し、
（5）得られた溶液を蒸留して軽質化合物を除去し、
（6）段階（5）で得られた重質留分を蒸留(トッピング）して、重質化合物を除去し、
さらに、段階（4）からの重質留分、段階（5）からの重質留分または段階（6）からの軽質留分から成る排出流の中の一つに対して分別結晶化を行ってアクリル酸を抽出する最終段階を組み合わせる、
グリセロールから生物起源のアクリル酸を製造する方法にある。

本発明方法を実行するために、一般に段階（1）の反応装置へ送るグリセロールと水から成る流れ中の水／グリセロールの重量比を広範囲、例えば0.04／１〜9/1の間、好ましくは0.7／1〜3／1の間で変えて使用する。段階（1）の脱水反応は平衡反応であるが、高い温度レベルで促進され、反応装置中で触媒の存在下、気相で一般に150℃〜500℃、好ましくは250℃〜350℃の温度で、１〜５絶対バール（100〜500kPa)で実行される。また、特許文献６、７に記載ように、酸素または酸素含有ガスの存在下で実行することもできる。
国際特許第WO06/087083号公報 国際特許第WO06/114506号公報

グリセロールの脱水反応は一般に固体酸触媒を用いて実行される。それに適した触媒は気相または液相の反応媒体中、ヘテロ相で使用される物質で、ハメット酸度（Ｈ₀で表される）は＋２以下である。非特許文献２を引用した特許文献８に記載のように、ハメット酸性度は化学指示薬を使用したアミン滴定または気相での塩基吸着によって求められる。
米国特許第US 5 387 720号明細書 K. Tanabe et al. in "Studies in Surface Science and Catalysis", Vol. 51, 1989, chap. 1、2

この触媒は天然または合成の珪酸含有物質または酸性ゼオライト、モノ−、ジ−、トリ−またはポリ無機酸で被覆された無機担体、例えば酸化物、酸化物または混合酸化物またはヘテロポリ酸またはヘテロポリ酸塩から選択できる。

この触媒は一般に上記ヘテロポリ酸のプロトンが元素周期律表の第Ｉ族〜第ＸＶＩ族に属する元素から選択される少なくとも一つのカチオンで置換されたヘテロポリ酸塩から成ることができる。このヘテロポリ酸塩はＷ、ＭｏおよびＶから成る群の中から選択される少なくとも一つの元素を含む。特に混合酸化物、鉄およびリンをベースにした混合酸化物、セシウム、リンおよびタングステンをベースにした混合酸化物が挙げられる。

特に、触媒はゼオライト、ナフィオン（Nafion、登録商標）複合材料（フルオロポリマーのスルホン酸ベース）、塩素処理したアルミナ、ホスホタングステン酸（phosphotungstic acid）および／またはシリコタングステン酸（silicotungstic acid）および酸塩および酸官能基、例えばボラートBO₃、サルフェートSO₄、タングステートWO₃、ホスフェートPO₄、シリケートSiO₂またはモリブデートMoO₃官能基が含浸された金属酸化物、例えば酸化タンタルTa₂O₅、酸化ニオブNb₂O₅、アルミナAl₂O₃、酸化チタンTiO₂、ジルコニアZrO₂、酸化錫SnO₂、シリカSiO₂またはシリコアルミネート（silicoaluminate）SiO₂/Al₂O₃から成る各種タイプの固形物またはこれら化合物の混合物から選択できる。

上記の触媒はさらに、促進剤、例えばAu、Ag、Cu、Pt、Rh、Pd、Ru、Sm、Ce、Yt、Sc、La、Zn、Mg、Fe、Co、Niまたはモンモリロナイトを含むことができる。好ましい触媒はホスフェート化ジルコニア、タングステート化ジルコニア、シリカジルコニア、タングステートまたはホスホタングステートが含浸されたチタンまたは錫の酸化物、ホスフェート化したアルミナまたはシリカ、ヘテロポリ酸またはヘテロポリ酸塩、鉄ホスフェート、プロモータを含む鉄ホスフェートである。

脱水反応装置から出ている反応媒体はグリセロール原料（水溶液）および反応自体に起因する高い含水率を有する。水の大部分は例えば本出願人の特許文献９（国際特許第WO 08/087315号公報）に記載の水の部分凝縮を行う追加の段階（1'）で除去することができる。それによって、アクロレインを酸化してアクリル酸にする第２段階へ旧プロピレンプロセスと実質的に同じ組成のガスを送ることができる。
国際特許第WO 08/087315号公報

「実質的に同じ組成」という用語は特にアクロレイン、水および酸素の濃度が同じであることを意味する。この凝縮段階（1'）は、凝縮相を除去した後に、水／アクロレインのモル比が1.5/1〜7/1の水とアクロレインを含むガス流が得られるような温度に冷却して実行しなければならない。この部分的凝縮を行うことでアクロレインを酸化してアクリル酸にする次の第２段階での触媒に損傷を防ぐことができ、次の脱水時に多量の水を除去する必要が無くなる。次の脱水時に多量の水を除去すると、コストがかかり、アクリル酸を失うリスクがある。さらに、脱水中に形成された「重質」不純物の一部を除去することもできる。

段階２の酸化反応は分子酸素の存在下または分子酸素を含む混合物の存在下で、200℃〜350℃、好ましくは250℃〜320℃の温度、1〜5バールの圧力下で、酸化触媒の存在下で実行される。

この反応に周知の触媒の任意タイプの酸化触媒を使用できる。一般には金属または酸化物の形、サルフェートまたはホスフェートの形をしたMo, V, W, Re, Cr, Mn, Fe, Co, Ni, Cu, Zn, Sn, Te, Sb, Bi, Pt, Pd, RuおよびRhの中から選択される少なくとも一つの元素を含む固形物を使用する。特に、主成分としてMoおよび／またはＶおよび／またはＷおよび／またはCuおよび／またはSbおよび／またはFeを含む配合物を使用する。

段階（2）からのガス混合物はアクリル酸の他に下記を含む：
（１）一般に使用される温度および圧力の条件下で凝縮不可能な軽質化合物：窒素、未変換酸素、一酸化炭素および二酸化炭素（最終酸化で少量形成される）
（２）凝縮可能な軽質化合物：特に脱水反応で生じるか、希釈剤として存在する水、未変換アクロレイン、軽質アルデヒド、例えば、ホルムアルデヒドおよびアセトアルデヒド、蟻酸、酢酸およびプロピオン酸、
（３）重質化合物：フルフラール、ベンズアルデヒド、マイレン酸、無水マレイン酸、2-ブテン酸、安息香酸、フェノールおよびプロトアネモニン。

段階（3）では水で逆流吸収によってアクリル酸を抽出する。そのために反応装置からのガスを吸収塔の底部へ導入し、カラムの最上部から導入した水とカウンターフローな接触させる。軽質化合物（主にとしてアセトアルデヒドとアクロレイン）はこの吸収塔の最上部でほぼ除去される。吸収溶剤として使われる水は外部の水源からプロセスへ導入できるが、その一部または全部を初期段階で生じる反応ガス流の少なくとも一つからの回収した水、例えば（1'）および（4）段階からの水、すなわち、1'で凝集した水または共沸乾燥カラムの最上部流から回収した水にするのが好ましい。

この吸収段階の操作条件は以下の通り：気体反応混合物はカラム底部へ130℃〜250℃の温度で導入する。水はカラムの最上部へ10℃〜60℃の温度で導入する。水および気体反応混合物のそれぞれの量は水／アクリル酸の重量比が1/1〜1/4の間となるようにする。運転は大気圧で実行する。

本発明方法の一つの好ましい変形実施例では、（3）で生じた液体留分に含まれるアクロレインを段階（3'）で蒸留またはガストリッピングで回収する。この変形実施例のプロセスでは、非常に軽い化合物、吸収塔の底部で回収されたアクリル酸水溶液中に低濃度で存在する基本的に反応終了時に未変換のアクロレイン用の蒸留カラムに上記吸収塔を連結できる。この蒸留塔は６×10³〜7×104Paの圧力で運転され、上記吸収塔の底部からの流れが最上部に送られ、最上部からアクロレイン-リッチなアクリル酸流を取り出し、それを吸収塔（3）の下部へ再循環し、そのカラムの最上部で最終的に除去する。従って、未変換アクロレインの大部分が除去されたアクリル酸の水性混合物（重量比は1/1〜4/1）が得られる。これを「粗アクリル酸」という。また、アクロレインの回収を、ガス、例えば空気または好ましくは酸素を含む希ガス混合物を用いたストリッピングで実行することもできる。

この段階はオプションであるが、それが存在しないときには粗アクリル酸がアクロレイン中に濃縮し、次のトッピング段階で除去しなければならない。さらに、段階（3'）でアクロレインを回収して反応セクション（2）へ再循環してプロセスの全収率を増加させることができる。

段階（4）は水に不溶なアクリル酸溶剤の存在下で実行される脱水または乾燥段階である。この脱水段階は溶剤の存在下でのアクリル酸の液／液抽出で実行できる。続いて蒸留によるモノマー、アクリル酸分離段階が続く。

この脱水相は多くの特許に記載されている。特許文献１０（フランス特許第FR 2 119 764号公報）では溶剤または溶剤としてのメチルイソブチルケトン（MIBK）を使用し、特許文献１１（米国特許第US 3,689,541号明細書）では溶剤としてトリメチルシクロヘキサノンを使用するか、特許文献１２（フランス特許第FR 2 554 809号公報）に記載のように、水とヘテロ共沸混合物を形成する溶剤、例えばアセタートまたはメチルイソブチルケトンまたはその混合物の存在下で蒸留するか、特許文献１３（日本特許第JP 03 181 440号公報）に記載のよう酢酸と共沸混合物を形成するトルエンのような溶剤を使用する。
フランス特許第FR 2 119 764号公報 米国特許第US 3,689,541号明細書 フランス特許第FR 2 554 809号公報 日本特許第JP 03 181 440号公報

本発明方法ではこの脱水段階でMIBKのような溶剤を使用した共沸蒸留を用いるのが好ましい。蒸留塔は６×10³〜7×104Paの圧力下で運転され、凝縮後のカラム最上部からの流れを受け取るデカンタを備えている。このデカンタは還流でカラム最上部へ完全に再循環される基本的にMIBKから成る上部有機相と水およびホルムアルデヒドの大部分を含む水相とを分離する。カラムのリボイラに加える加熱パワーを調整して、還流で戻される溶剤の重量とカラムに送られる粗アクリル酸との比が理論共沸混合物に対応するように溶剤の還液流速を得るようにする。カラム底部で得られる流れすなわち脱水されたアクリル酸は基本的に水を含まない（一般に１重量％以下）。

本発明の一変形実施例では、上記カラムを溶剤回収用の第２カラムに連結して、共沸蒸留カラムの最上部で静置分離した水相中に溶けた痕跡量の溶剤を回収することができる。大気圧で運転される溶剤回収カラムの最上部で蒸留され、縮合した少量の溶剤は上記カラムのデカンタへ再循環される。この溶剤回収カラムの底部からの水流は除去する。

段階（5）は軽質化合物、特に酢酸および蟻酸を蒸留によって除去する段階で、一般に「トッピング」として知られている。共沸蒸留カラムの底部で得られた脱水済みアクリル酸の流れは２×10³〜2×10⁴Paの程度のオーバーヘッド圧力下で運転される蒸留塔の中央部に送られる。このカラムの底部からの流れは軽質化合物の大部分が除去されたアクリル酸を含む。酢酸および蟻酸がリッチなカラム最上部からの流れは、オプションとして、上記カラムの最上部から随伴する少量のアクリル酸を回収するために直列に配置した第２のカラムでさらに処理することができる。

段階（6）は蒸留によって重質化合物を分離する段階である。上記トッピング用カラムの底部からの流れを２×10³〜2×10⁴Pa程度のオーバーヘッド圧力下で運転される蒸留塔の底部へ送る。テクニカルグレードといわれる精製済アクリル酸の流れが最上部で得られる。

蒸留を用いた各分離段階は、使用する熱力学条件から、プラントの運転に不利となるアクリル酸の重合によって作られる重質化合物の生成を防ぐために、処理される流れに重合禁止剤を添加する必要がある。アクリル酸の精製段階で一般に使われる重合禁止剤はフェノール化合物、例えばハイドロキノンまたはハイドロキノンジメチルエーテル、フェノチアジン誘導体、チオカルバミド酸エステルのファミリー化合物、例えば銅ジ（n- ブチル）ジチオカルバマート、アミノ誘導体、例えばヒドロキシルアミン誘導体、ヒドロキシジフェニルアミンまたはフェニレンジアミンのファミリー化合物の誘導体、4- ヒドロキシ-2,2,6,6−テトラメチルピペリジン−1−オキシル（TEMPO）のニトロオキシド誘導体、例えば4- ヒドロキシ-TEMPOまたは4- オキソ-TEMPOまたは金属塩、例えば酢酸マンガンである。これらの重合禁止剤は単独または組み合わせて使用でき、また、酸素-含有ガスと一緒に導入するのが好ましい。

これらの重合禁止剤は一般に重質化合物で、揮発性はアクリル酸以下である。これらはカラムの底部から除去される。他方、蒸留塔内部の気相中でのその濃度は低く、ポリマーの開始を防ぐのは不充分である。ポリマーの発生および蓄積を防ぐために、一般には上記添加剤を液体流供給具中、カラムの最上部および各ポイントに導入して、装置の全ての部分で重合禁止剤リッチな溶液の還液が持続し、均一となるようにする。水溶性流の精製段階の場合には一般に液体溶液中、例えばアクリル酸中または水中に供給される。

本発明方法でバイオ資源起源のアクリル酸を精製する最終段階は上記の精製段階と組み合わせた分別結晶による分離段階である。

分別結晶は周知の分離技術で種々の形態、動的結晶化、静的結晶化または懸濁結晶化で実行できる。この点に関しては17/02/1977の特許文献１４（フランス特許第7704510号公報）（BASF）、特許文献１５（米国特許第US 5 504 247号明細書）（Sulzer）、特許文献１６（米国特許第US 5831124号明細書）（BASF）および特許文献１７（米国特許第US 6482981号明細書）（日本触媒）が挙げられる。これらのいくつかはプロピレン酸化によるアクリル酸合成での精製を目的としたものである。
フランス特許第7704510号公報 米国特許第US 5504247号明細書 米国特許第US 5831124号明細書 米国特許第US 6482981号明細書

最も広く使われている技術は流下フィルム分別結晶化および動力結晶化で、オプションとして溶融媒体静止結晶化と組み合わせられる。流下フィルム分別結晶化は一般に管状熱交換器、実際には多重管熱交換器で実行され、各チューブに（最上部から）下記が連続的に供給される：
（１）精製される化合物の液体流（溶液または溶融物）、この場合にはアクリル酸（ＡＡ）がフィルム状に、好ましくはチューブの内壁に沿って落下し、チューブ底部で回収し、オペレータが決めた化合物（AA）の量を結晶化するのに必要な時間だけ最上部へ再循環される（閉ループ）、
（２）熱交換流体の流れ、例えばエチレングリコール／水またはメタノール／水がフィルム状に、好ましくはチューブの外壁に沿って落下させる。チューブ内での結晶化中再循環し、各ステップの各段階の運転に必要な冷気または熱を導入する。

このプロセスは各々が下記の３つの段階から成る連続した段階の組合せである：
（１）結晶化：熱交換流体の温度は媒体中のアクリル酸の結晶化温度よりわずかに高い温度から負の温度傾度に従って14℃程度下げられる。結晶はチューブ表面上に少しづつ厚い層として形成される。循環されるＡＡの約30〜80％が結晶した時に、排水後に、残った液体留分（不純物リッチな母液）をレシーバへ送る。

（２）スエッティング（sweating）：熱交換流体の温度を正の温度傾度に従って上げ、形成されたアクリル酸結晶層中に介在物の形で閉じ込められた不純物を溶融によって除去する。この不純物は不純物が少しづつリッチになる再循環流と接触する最外層中に主として位置している。スエッティングで最初に溶融する分子は不純物とＡＡの共融混合物である。結晶層中に位置する不純物は再循環流と接触する外側層へ向かってマイグレートする。結晶層中のこの小さい部分が溶融し、レシーバ、好ましくは結晶化段階で母液を回収したものと同じレシーバへ移される。このスエッティング段階を洗浄技術に代えることもできる。その場合には表面に存在する不純物を純粋なＡＡで洗って除去する。この純粋なＡＡはＡＡ層の溶融点よりわずかに高い温度で導入するのが好ましい。しかし、この技術は効率が良くない。

（３）溶融：熱交換流体の温度をＡＡの融解点（14℃）以上に迅速に上昇させ且つ媒体の重合（爆発）の危険が考えられる最高温度以下に止めるのが好ましい：この最高温度は精製済ＡＡの結晶層の溶融で安全を確保するために35〜40℃程度にする。回収された精製済液体は第２のレシーバへ入れる。

被精製流から始めて上記の３つの段階の組合せが最初の精製段階を表す。この最初の段階で得られた精製済液体には第２の精製段階で上記の３つの段階を再び順行う（精製相）。この第２段階で得られる母液は上記段階からの母液より純粋であり、従って、第１段階で精製される新しいＡＡ原料と一緒に混合物として使うことができる。第３の精製段階も同じ運転条件で実行できる。この第３段階からの母液を第２段階の原料として再循環し、結晶を溶融して回収する純粋化合物とすることもできる。一般に、「n」段階目の精製段階からの母液は「n-１」段階目の精製段階のフィード流と一緒に混合して再循環することができる。

精製相で被精製混合物中に存在する重合禁止剤は不純物として扱われ、従って母液中に除去される。溶融結晶化物中でのポリマーの生成を防ぐために、モノマーの最終用途に合った種類および濃度の重合禁止剤を加えるのが好ましい。この重合禁止剤の添加は特に重合禁止剤を含まない流れが供給される段階、例えば最終の「n」回目の精製段階には「n-I」段階からの精製された流れのみが供給される最終の溶融段階で実行される。

最初の精製段階の後に集められた母液は同じ３段階の方法に従った「-1」段階で処理できる。回収された結晶化物（crystallisate）は第１段階のフィード原料の添加物として使用できる。「-1」段階からの母液は新しい分離のために同じプロセスに従って処理され、その結晶化物はより大きな段階の原料として使用し、その母液には下側の「-2」段階のプロセスを再び受けさせる。「-1」、「-2」等の段階は濃度段階を構成する（一連の段階で母液流中の不純物を濃縮できる）。一般に、「n」回目の濃縮段階からの母液は次の「n-1」段階で同じ３段階プロセスに従って処理される。これらの操作（濃縮相）の繰返しで母液流中の不純物がますます濃縮され、不純物がリッチになり、純粋なアクリル酸留分が初期の段階へ戻される。従って、初期母液に随伴するアクリル酸が回収でき、回収収率が改善し、さらに、不純物が「濃縮された」混合物が得られる。

上記の一連の濃縮段階の特徴はこれらの段階を繰り返すことで母液流中の不純物の濃度が濃縮されることにある。これを行う時には上記混合物の結晶化温度を次第に下げる。これは冷却エネルギーのコストを増やす効果を有し、さらにアクリル酸の同じ量を結晶化させるのに必要な時間が長くし、同じ結晶化表面積に対して精製の生産性を低下させる結果になる。従って、一般に母液中の不純物の全濃度が流れ重量の50％を超える前に濃度段階の数を止めるのが好ましい。

出発原料の純度と予想される精製済み生成物の純度と要求されるＡＡの回収収率とに応じて、「テクニカル」グレードタイプのＡＡに対する完全プロセスは一般に１〜４回の精製段階と、１〜４回の不純物の濃縮段階とを有するする。

回収収率をさらに改善するために、静的晶析装置で濃縮の最終段階を実行することもできる。この場合、結晶化すべき混合物を低温壁と接触させる。低温壁は例えば熱交換流体が通る金属シートから成る熱交換器にすることができ、この熱交換器を上記段階からの結晶化母液を収容した容器中に浸す。金属シートの壁上にＡＡの結晶層が形成される。母液は除去する。結晶化した層を溶融して、後の落下フィルム式動的結晶化段階で後処理する。

極めて多量な酢酸が存在するため、酸化反応装置から出る排出流の液相の処理は問題になるが、トッピング段階（段階5）でのその分離はすでに述べたようにトリッキーであり、カラムの最上部と底部との間に大きな圧力差および温度差を生じさせる多数のプレートを有するカラムを使用する必要がある。このトッピング段階の下流に結晶化する精製段階を使用した場合、除去度を大きく下げずに、酢酸を除去するためのトッピング段階の運転条件を単純化できる。

トッピング段階の終わりに残留する酢酸は次の結晶化段階で除去できる。トッピング段階に対して結晶化段階することによって得られる節約効果は蒸留塔の理論段階数を減らすことができ（従ってカラムの高さを減らすことができ）、設備投資額を減らすことができる点にある。第２の利点はカラムの圧損（段数に比例する）によって必要となるカラムの底部温度を下Gelことができ、従ってアクリル酸ダイマータイプの重質化合物（3-アクリルオキシプロピオン酸）およびポリマーが形成されるリスクが減ることにある。

アクリル酸精製系列の最終結晶化段階の位置は処理すべき初期の供給原料と、プロセスで使用するグリセロールの種類および供給元と、最終アクリル酸の純度仕様と、結晶化段階の数が増加した時のコストと比較した蒸留でのコウト削減効果にリンクした経済的クライテリアとに依存する。

段階（6）の軽質留分へ分別結晶処理を適用することによる利点は本発明の目的が完全に達成されることであり、特に、蒸留による従来法のアクリル酸の純度が少なくとも良（good）程度であったものに比べて、最後の結晶化段階でアクリル酸の回収収率が高いことである（97％以上）。

段階（4）の重質留分へ分別結晶処理を適用することでプラントの投資コストを減らすことができ、精製カラムの数、更には重合禁止剤のような原料コストを減らすことができる。さらに、重合による汚れのリスクが減る。上記の場合、最後の結晶化段階の回収収率（＞90％）は良くないが、全回収収率は蒸留による従来法よりは良い。

段階（5）の重質留分へ分別結晶処理への適用は両者の中間であり、全回収収率は蒸留による従来法より大きい。

本発明はさらに、アクリル酸の重合で製造されるホモポリマーおよびアクリル酸と他の不飽和モノマーとのコポリマー、例えば、部分的に中和された酸の重合し、得られたポリアクリル酸を不完全中和して製造する超吸収ポリマーの製造での、本発明方法で得られるバイオ資源起源のアクリル酸の使用にも関するものである。

本発明はさらに、バイオ資源起源のアクリル酸と任意成分の他のバイオ資源起源のモノマーまたは化石原料由来のモノマーとの重合によって得られるポリマーおよびコポリマーにも関するものである。

本発明はさらに、バイオ資源起源のアクリル酸の重合によって得られる超吸収材料に関するものである。

本発明はさらに、エステルまたはアミドの形をしたアクリル酸誘導体の重合によって得られるポリマーまたはコポリマーの製造でのバイオ資源起源のアクリル酸の使用にも関するものでもある。また、バイオ資源起源のアクリル酸のエステルまたアミド形誘導体の重合によって得られるポリマーまたはコポリマーにも関するものである。
以下、本発明のアクリル酸の製造方法の実施例を示す。

実施例１
グリセロールから粗アクリル酸の製造
予備段階では塩を除去して植物油から得られる天然のグリセロールを精製する。天然のグリセロール溶液は89.7重量％のグリセロールと、3.9重量％の水と、5.1重量％の塩化ナトリウムとから成る。この原料流（6400g）を外部加熱器で加熱された２リットル容の攪拌式反応装置に連続的にフィードとして供給する。グリセロールおよび水蒸気は還流凝縮器で凝縮し、レシーバに回収した。この精製操作は670Pa（5mmHg）の圧力下で実行した。塩化ナトリウムを含まない5710gのグリセロール溶液を得た。

本発明方法の段階(I)に移り、グリセロールを脱水してアクロレインにする反応と、水の一部を凝縮する段階（1'）を実行する。脱水反応は固定層型反応器で気相でタングステン化（tungstated）ジルコニアZrO₂/WO₃から成る固体触媒の存在下で320℃の温度で大気圧下で実行した。グリセロール（20重量％）と水（80重量％）の混合物を、Ｏ₂／グリセロールのモル比を0.6／１にした空気の存在下で蒸発器へ供給した。蒸発器から出ている290℃の気体媒体を直径が30mmのチューブから成る反応装置に供給する。反応装置は390mlの触媒が充填され、320℃の温度に維持された塩水浴（KNO₃、NaNO₃およびNaNO₂共融混合物）中に浸した。
反応装置の出口で気体反応混合物を凝縮カラムの底部へ送る。このカラムはラシヒリングが充填された下側部分を有し、常温の熱交換流体が循環する凝縮器を上部に有する。熱交換器の冷却温度はカラム最上部で大気圧で72℃の蒸気温度が得られるように調整した。この条件下での凝縮カラム底部でのアクロレインのロスは5重量％以下である。

次の段階（2）では、空気（Ｏ₂／アクロレインのモル比は0.8／1）および必要量の窒素を添加した後、6.5mol％のアクロレイン濃度を得るために、アクロレインを酸化してアクリル酸にする反応装置へガス混合物をフィードとして導入した。この酸化反応装置は30mmの直径を有するチューブから成り、アルミニウム、モリブデン、シリコン、バナジウムおよび銅の混合酸化物をベースにしたアクロレイン酸を酸化してアクリル酸にするための市販の触媒の480mlを充填し、345℃の温度に維持された上記と同じ塩水浴中に浸した。ガス混合物は触媒ベッド上へ導入する前に塩水浴に浸したチューブで予熱した。酸化反応装置の出口で得たガス混合物は大気圧で運転される段階（3）の吸収塔の底部に導入した。このカラムにはProPakタイプのランダムなステンレス鋼パッキンを充填した。カラムの下部にはその高さの1/3の所に凝縮部を設け、カラム底部で回収した凝縮混合物の一部を外部熱交換器で冷却した後に再循環した。カラム上部は壁を介して熱交換で冷却した。カラム最上部の蒸気温度は25℃で、カラム底部で得られた粗アクリル酸水溶液の温度は35℃である。底部で得られた生成物は（粗アクリル酸）は40重量％の水と、アクリル酸（主生成物）および不純物の混合物とを含む。その「不純物／ＡＡ」の重量比は［表３］に示す。カラム底部の再循環ループにはアクリル酸に対して0.1重量％の濃度でハイドロキノン（HQ）の水溶液を連続的に導入した。

実施例２（比較例）
プロピレンから粗アクリル酸の製造
プロピレンを酸化してアクリル酸を得るための反応装置は加熱された溶融塩浴（53％ KNO₃、40％ NaNO₂および7％ NaNO₃の共融混合物）を収容した独の区画中に浸した直列な２つの反応管で構成した。２つの反応管は25mmの直径と、1mの高さを有し、それぞれプロピレンを酸化してアクロレインにするためのモリブデン、ビスマス、鉄および珪素の酸化物をベースにした商用触と、実施例１で使用したのと同じアクロレインを酸化してアクリル酸にするための触媒とを充填した。最初の反応管を収容した区画の塩水浴は362℃の温度に加熱し、第2の反応管を収容した区画の塩水浴は345℃の温度に加熱した。最初の反応管へは容積で7％のプロピレンと、7％の水と、26％の窒素と、60％の空気とから成る混合物を546Nl/hの流速で送った。チューブを出た反応ガスは第2の反応管へ入れた。第2の反応装置を出た反応流は実施例１と同じ条件下に実施例１と全く同じ吸収塔の底部へ送った。底部に得られた生成物（粗アクリル酸）は35重量％の水と、アクリル酸（主生成物）および不純物の混合物とを含む。その「不純物／ＡＡ」重量比は［表３］に示した。

実施例３
得られた粗グリセロールＡＡをテクニカルＡＡへ精製
得られた水溶液を乾燥段階（4）でメチルイソブチルケトン（MIBK）との共沸混合物の形で蒸留によって水を除去する。カラム（理論段が15の交換効率を有するProPak要素を充填）の中央に粗ＡＡを供給し、最上部にMIBKを供給した。粗AAに含まれるMIBK／水の重量比は3/1にした。MIBK中に安定剤ハイドロキノ、フェノチアジンおよびブチルジブチルジチオカルバメート（フィード流中に含まれるアクリル酸に対してそれぞれ35ppm、70ppmおよび35ppm）を含んだ安定剤溶液をカラム最上部に連続的に噴射した。共沸混合物はオーバーヘッド温度45℃、1.2×10⁴Paの圧力下で蒸留した。
カラム底部で回収した脱水済みアクリル酸の水の含有量は0.4重量％のみである。

それを段階（5）でトッピング・カラムのフィードとして送ることで、最上部で基本的に酢酸から成るで軽質化合物を除去することができる。このカラムにはProPak要素を充填し（理論段20）、脱水済みＡＡ流を中央へ送る。77℃のオーバーヘッド温度、1.3×104Paの圧力下、7/1の還流比で蒸留して最上部で酢酸リッチ流を得た。安定剤ハイドロキノン、ブチルジブチルジチオカルバメート（フィード流れに含まれるアクリル酸に対して400ppm）を含むテクニカルグレードのアクリル酸の安定剤溶液を蒸留塔の最上部へ導入した。この段階のアクリル酸の回収収率は97％である。

このカラムの底部で回収したトッピングアクリル酸の酢酸含有量は0.07％である。それを段階（6）のテーリング・カラムのフィードとして供給する。このテーリング・カラムにはダウンカマを含む17枚の多孔板を充填した。底部で重質化合物が除去できる。このカラムは73℃のオーバーヘッド温度、6.7×10³Paの圧力下で還流比0.5／1で運転する。蒸留塔の上部プレートにテクニカルアクリル酸のフェノチアジンおよびブチルジブチルジチオカーバメート安定剤を含む安定剤溶液（フィード流に含まれるアクリル酸に対して400ppm）を導入した。凝縮した留出液流は加えたハイドロキノンを純粋ＡＡ中に含む溶液（蒸留して得たアクリル酸に対して200ppm）である。カラム最上部で得られるアクリル酸がテクニカルアクリル酸（T／ＡＡ）を構成する。
このテクニカルグレードのアクリル酸の分析から、生成物は0.07％の酢酸と、0.66％のプロピオン酸と、0.11％の無水マレイン酸と、0.11％の水と、0.023％の2-ブテン酸と、0.01％のフルフラールと、0.02％のベンズアルデヒドと、0.01％のプロトアネモニンと、0.02％のアクロレインとを含む。この段階のアクリル酸の回収収率は95.5％である。

実施例４
旧グリセロール法テクニカルＡＡの結晶化による精製
実施例３で得られたテクニカルグレードのアクリル酸流は本発明の一連の精製および分別結晶化による濃縮の操作を受ける。使用した装置は温度勾配がプログラムできる外部熱交器（ラウダクライオスタット浴）を介してポンプで閉回路中を循環する熱交換流体（エチレングリコール／水混合液）を充填した鉛直ステンレス鋼チューブから成る落下流晶析装置である。このチューブの最上部にはその外壁に沿って均一に流れる液膜の形で液を送る。結晶化すべき混合物から成る液体は底部の回収タンクに回収し、ループ回路を介してポンプで最上部へ再循環されて、再びチューブを流下する。

テクニカルアクリル酸流は下記の段階から成る一連の精製段階を受ける：
（１）結晶化：熱交換流体を迅速に冷却して、精製すべき混合物サンプルから求めた、混合物中のアクリル酸の結晶化温度までアクリル酸の流下フィルムの温度を下げ、次いで0.1〜0.5℃/分の負の温度勾配を熱交換流体に付ける。晶析装置の底部コンテナに集めた液体のレベルを評価して差を測定し、結晶化したアクリル酸の容積が初期混合物の70％に達した時に、被精製混合物の流下フィルムの再循環を停止し、チューブを排水し、得られた母液混合物を分離し、レシーバ中に保存する。
（２）スエッティニング：熱交換流体を再加熱してチューブ表面上に結晶化したアクリル酸層の一部（5％）を溶融させる。このスエッティニング段階で生じた母液を集め、上記段階で母液として集めたのと同じレシーバに保存する。
（３）溶融：結晶化した層が完全に溶けるまで熱交換流体を30℃の温度まで迅速に再加熱する。精製された液体流は別のレシーバに入れる。

最初の精製段階の最終の溶融で精製された生成物を第２の精製段階へ送り、同じ操作条件下に３回の精製段階の新しい生成シリーズを受けさせる。第２の精製段階からの母液は第１段階のテクニカルＡＡのフィード流の新しい原料と混合する。溶融した精製生成物で所望グレードが得られるまで上記プロセスを繰り返す。

最初の精製段階で濃縮した母液中のアクリル酸のロスを減らすために、精製段階と同じステップを表す一連の濃縮段階を実行して、「n-１」段階からの結晶化物を「n」段階のフィードと送り、この「n-1」段階からの母液は「n-2」段階のフィードとして送る。これらの段階は精製段階と同じ操作条件下で実行されるが、結晶化段階からスエッティニング段階へ通す前の目標とする結晶化アクリル酸の容積は供給された生成物の60％にする。

最後の結晶化段階は静的モードで実行する。被精製流は、予め測定で求めた結晶化温度に維持された媒体の結晶化温度の冷却液が循環するジャケットを備えたステンレス鋼の容器中に入れる。この容器中に熱交換流体（エチレングリコール／水混合液）を充填したステンレス鋼の垂直円管を浸す。上記熱交換流体は温度勾配がプログラムでき、外部熱交換器を介してポンプで閉回路中を循環する。

チューブ中の熱交換流体の温度は最初の段階で媒体の結晶化温度まで迅速に下げ、その後で0.1〜0.5℃／分の負の温度傾度を付ける。結晶化した容積が出発原料の約50％に達した時に母液を取り出し、スエッティニング段階を実行し、最後に上段の動的モードでの結晶化段階の溶融段階を実行する。

実施例３の精製段階終了時にグリセロールから得られるテクニカルアクリル酸には、一連の４回の精製段階と、静的モードの結晶化段階を含む３回の濃縮段階とを行う。それによって50ppmの酢酸、410ppmのプロピオン酸、1ppm以下の無水マレイン酸、80ppm以下の水、1ppm以下の2-ブテン酸、1ppm以下のフルフラール、1ppm以下のベンズアルデヒド、1ppm以下のプロトアネモネン（protoanemonine）、１ppm以下のアクロレインを含む「氷」アクリル酸を得ることができる。

最終濃縮段階から得られる母液中のアクリル酸濃度は82％である。この精製段階のＡＡ回収収率は96.5％である。また、共沸乾燥段階（4）後に得られる流れからのＡＡの全回収収率は92％である。

動的モードに追加の濃縮段階を有する場合、すなわち４回の精製段階と４回の濃縮段階を有し、その一つが静的モードである場合、最終母液中のＡＡ濃度は54.3％で、全精製収率は99.3％である。残りは下記重量組成を有する：ＡＡ：54.3％、水：7.3％、無水マレイン酸：8.9％、プロトアネモニン：1％、ベンズアルデヒド：2％、酢酸：4.3％、プロピオン酸：16.7％、アクロレイン：1.6％、フルフラール：0.8％、2-ブテン酸：2％。

実施例５
結晶化による旧グリセロール法トッピングＡＡの精製
実施例３のトッピング・カラム（段階5）の底部から得られる流れに静的結晶化段階を含む上記と同じ処理シリーズを加えた。４つの精製段階と、静的結晶化段階を含む３回の濃縮段階の一連の操作を行うことで、50ppm以下の酢酸と、500ppmのプロピオン酸と、1ppm以下の無水マレイン酸と、100ppm以下の水と、1ppm以下の2-ブテン酸と、1ppm以下のフルフラールと、1ppm以下のベンズアルデヒドと、1ppm以下のプロトアネモニンと、1ppm以下のアクロレインとを含む「氷」グレードのアクリル酸を得ることができた。
最終の濃縮段階からの母液中のアクリル酸濃度は67％である。この精製段階でのＡＡ回収収率は97％であり、共沸乾燥段階（4）後に得られる流れからのＡＡの全回収収率は94％である。

実施例６
旧グリセロール乾燥ＡＡの結晶化による精製
実施例３例で得られた乾燥カラム（段階4）の底部の流れに静的結晶化段階を有する上記と同じ処理シリーズを加えた。４つの精製段階と、静的結晶化段階を含む２回の濃縮段階を含む一連の操作で、1200ppmの酢酸と、450ppmのプロピオン酸と、1ppm以下の無水マレイン酸と、100ppm以下の水と、1ppm以下の2-ブテン酸と、1ppm以下のフルフラールと、1ppm以下のベンズアルデヒドと、1ppm以下のプロトアネモニンと、1ppm以下のアクロレインとを含む「氷」グレードのアクリル酸を得ることができた。最終濃縮段階からの母液中のアクリル酸濃度は62％で、共沸乾燥段階（4）後に得られる流れからのＡＡの全回収収率は92％である。

実施例７（比較例）
旧グリセロール法テクニカルＡＡの蒸留による精製
実施例３で得られるテクニカルグレードのアクリル酸に、アルデヒド（フルフラール、ベンズアルデヒド、アクロレイン）と無水マレイン酸との合計に対しての7/1モル比でフェノチアジン系（0.2％）とヒドラジン水化物と加えた。その流れをダウンカマを備えた17段の多孔板を有するカラムで蒸留した。オーバーヘッド温度は70℃、圧力は6.7×10³Pa、還流比は0.5／1である。この蒸留で得たアクリル酸に、氷ＡＡ中にハイドロキノン・メチルエーテル（HQME）（蒸留したアクリル酸に対して200ppm）を含む溶液を加えた。得られたアクリル酸の分析から、0.07％の酢酸と、0.7％のプロピオン酸と、３ppmの無水マレイン酸と、0.7％の水と、75ppmの2-ブテン酸と、1ppm以下のフルフラールと、1ppm以下のベンズアルデヒドと、38ppmのプロトアネモニンと、2ppmのアクロレインとを含む生成物が得られた。この段階でのアクリル酸の回収率は93％である。また、氷ＡＡを得るための最後の精製段階の終了時の実施例３（段階４）からの共沸乾燥カラムの底部流からのAAの回収率は86％のみである。

本発明方法で製造されるアクリル酸は非化石天然原料から製造されるバイオ資源起源の酸である。天然根源物質の非化石炭素-ベースの出発原料を使用したことは最終生産物の組成中の炭素原子で検出できる。すなわち、再生可能な出発原料から成る物質は、化石物質と違って、放射性同位元素14Cを含む。生物系（動物または植物）から採った全ての炭素サンプルは３つのアイソトープ：¹²C（98.892％）、¹³C（1.108％）および¹⁴C（痕跡量：1.2×10^-10％）の混合物である。生物組織中の¹⁴C/¹²C比は空気のＣＯ₂のその比と同一である。生体系での¹⁴C/¹²Cの比は新陳代謝に関係し、絶えず空気と交換しており、不変である。植物の出発原料の収穫から最終生産物の製造まで¹⁴Cの含有量は実質的に一定であるので、¹⁴Cの崩壊定数は同じである。

本発明方法で得られるバイオ資源起源のアクリル酸の¹⁴Cの重量含有量は¹⁴C/¹²C比が0.8×10^-12以上、好ましくは１×10^-12以上となる量である。物質中の¹⁴Cの含有量の測定方法はASTM規格 D6866（特にD6866-06）およびASTM規格 D7026（特に7026-04）に記載されている。

Claims (8)

1. 下記(1)〜(6)：
   （1）グリセロールを気相接触脱水してアクロレインを作り、
   （1'）段階（1）の反応媒体中に存在する水を冷却して部分凝縮し、抜き出し、
   （2）アクロレインを気相接触酸化してアクリル酸を作り、
   （3）この酸化段階からの排出流中に存在するアクリル酸を冷却し、水で吸収して抜き出し、
   （4）得られたアクリル酸溶液を水に不溶な溶剤の存在下で蒸留して乾燥し、
   （5）得られた溶液を蒸留して軽質化合物を除去し、
   （6）段階（5）で得られた重質留分を蒸留して、重質化合物を除去する、
   の段階に、さらに、段階（4）からの重質留分、段階（5）からの重質留分または段階（6）からの軽質留分から成る排出流の中の一つに対して分別結晶化を行ってアクリル酸を抽出する最終段階を組み合わせることを特徴とするグリセロールからアクリル酸を製造する方法。
2. 段階（3）からの液体留分を蒸留またはガスを用いたストリッピングによって残留するアクロレインを分離（3'）する請求項1に記載の方法。
3. 段階（4）からの重質留分を分別結晶化してアクリル酸を抽出する最終段階を行う請求項１または２に記載の方法。
4. 段階（5）からの重質留分を分別結晶化してアクリル酸を抽出する最終段階を行う請求項１または２に記載の方法。
5. 段階（6）からの軽質留分を分別結晶化してアクリル酸を抽出する最終段階を行う請求項１または２に記載の方法。
6. 分別結晶化段階を流落フィルム分別結晶化法で実行する請求項１〜５のいずれか一項に記載の方法。
7. 上記の分別結晶化段階が１〜４段の精製段階と１〜４段の不純物の濃縮段階とを有する請求項１〜６のいずれか一項に記載の方法。
8. 分別結晶化段階の他に静的結晶化で濃縮する段階をさらに有する請求項６または７に記載の方法。