JP5800434B2 - 検査装置の監視システム - Google Patents

Description

本発明は、工場等において検査装置の稼動状態を監視するための監視システムに関するものである。

プリント基板上に電子部品を実装する生産ラインにおいては、まずプリント基板上に配設されたランド上にクリーム半田が印刷される。次に、該クリーム半田の粘性に基づいてプリント基板上に電子部品が仮止めされる。その後、前記プリント基板がリフロー炉へ導かれ、所定のリフロー工程を経ることで半田付けが行われる。

このような生産ラインにおいては、一般にクリーム半田の印刷状態を検査するための半田印刷検査装置が設けられており、ここで不良品判定されたプリント基板については、排出されるようになっている。

しかしながら、ここで不良品判定されるプリント基板の中には、良品として取り扱い得るものが含まれる可能性がある。このため、従来では、不良品が発生した時点で、半田印刷検査装置は一時停止すると共に、その旨を作業者に報知する。そして、作業者は、不良品の発生した半田印刷検査装置へ出向き、検査結果等を参照して、当該不良品判定の適否について確認する。ここで、当該不良品判定されたプリント基板が良品である場合には、半田印刷検査装置による判定を訂正し、当該プリント基板を良品として下流側へ流す。一方、半田印刷検査装置による判定が正しいと判断した場合には、当該プリント基板を不良品として排出する。

近年では、複数の半田印刷検査装置を集中管理する集中管理装置を備え、当該集中管理装置のモニタにおいて、各半田印刷検査装置の検査結果等を表示可能とすることで、複数の半田印刷検査装置に係る不良品判定の適否について確認するといった上記従来同様の確認作業を作業者が集中管理装置において行うことができるといった技術も知られている（例えば、特許文献１参照）。

特許第４４１７４００号公報

しかしながら、上記従来技術や特許文献１の構成では、所定の検査装置で不良品が発生した場合に、作業者が当該検査装置又は集中管理装置へ出向き、上記確認作業を行う必要がある。そのため、作業者が検査装置又は集中管理装置へ向かう間も生産ラインを停止しておかなければならず、生産性が著しく低下するおそれがあった。

これに対し、検査装置や集中管理装置に対し作業者を常駐させたり、定期的に監視を行うことも考えられるが、検査装置によって不良品が検出される頻度は、全体から見れば、決して多いものではなく、このような作業に作業者を従事させることは、人的な面からも生産効率が悪い。

尚、かかる課題は、上記プリント基板を検査対象とする検査装置のみならず、不良品が発生した場合に作業者に何らかの確認作業を求める検査装置など、他の検査装置にも該当する問題である。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、生産性の向上等を図ることのできる検査装置の監視システムを提供することにある。

以下、上記課題を解決するのに適した各手段につき項分けして説明する。なお、必要に応じて対応する手段に特有の作用効果を付記する。

手段１．順次搬入される所定の検査対象（例えばプリント基板）について所定の検査（例えば三次元計測）を行う検査手段と、当該検査手段により取得された検査情報に基づき前記検査対象の良否判定を行う判定手段とを有する１又は複数の検査装置の稼動状態を監視するための検査装置の監視システムであって、
複数の作業者により所持されると共に、所定の通信回線を介して前記１又は複数の検査装置と相互に送受信可能かつ他の携帯端末と相互に送受信可能な通信手段を有する複数の携帯端末を備え、
前記検査装置は、
前記判定手段により不良品判定がなされた場合において、少なくとも当該不良品判定に係る検査対象が不良排出されるのを一時停止する一時停止手段と、
前記通信回線を介して前記複数の携帯端末と相互に送受信可能に構成され、前記不良品判定に係る検査対象を一時停止している場合において、その旨を示す前記検査装置の稼動情報（例えば一時停止情報）、及び、当該不良品判定に係る検査対象に関する検査情報（例えば画像データ、三次元計測結果等）を前記複数の携帯端末に対し送信可能な通信手段とを備え、
前記携帯端末は、
少なくとも前記検査装置が前記不良品判定に係る検査対象を一時停止している場合には、前記検査装置より受信した前記稼動情報に基づき、少なくとも作業者による前記不良品判定に係る検査対象の確認作業を必要とする旨の情報を作業項目として表示可能、かつ、前記検査装置より受信した前記検査情報を表示可能な表示手段と、
前記表示手段に表示された作業項目に係る確認作業を、当該携帯端末を所持する作業者が担当する作業として選択決定可能、かつ、前記表示手段を介して作業者が前記不良品判定された検査対象に関する判定結果の適否について判断した判断結果を入力可能な入力手段とを備え、
所定の作業者が自身の所持する前記携帯端末を使用して、前記表示手段に表示された作業項目に係る確認作業を、自身が担当する作業として選択決定した場合には、その旨の情報が選択情報として、他の作業者が所持する前記携帯端末に対し送信されると共に、前記検査情報が前記表示手段に表示され、
他の作業者が所持する前記携帯端末においては、前記選択情報を受信した場合に、当該選択情報に係る作業項目が選択決定された旨が所定の態様（例えばグレーアウト）で表示され、
前記所定の作業者の判断結果に基づく作業者の指示として、前記不良品判定を良品判定に訂正させる旨の訂正情報が、当該所定の作業者の所持する携帯端末から前記検査装置に対し送信された場合には、当該検査装置は、前記不良品判定を良品判定に訂正し、かつ、前記一時停止を解除することを特徴とする検査装置の監視システム。

上記手段１によれば、監視対象となる検査装置において不良品判定がなされると、作業者が所持する携帯端末に対し、その情報が通知される。この通知を見た作業者は、携帯端末を介して、不良品判定された検査対象に関する判定結果の適否について判断する確認作業を行う。その判断結果に基づく作業の指示は、検査対象を一時停止させている検査装置に対し送信される。ここで、不良品判定を良品判定に訂正させる旨の訂正情報が、携帯端末から検査装置に対し送信された場合には、当該検査装置は、判定手段による不良品判定を良品判定に訂正し、検査対象の一時停止を解除する。
上記構成により、所定の検査装置で不良品が発生した場合でも、作業者がわざわざ当該検査装置へ出向く必要もなく、携帯端末を介して、その場で上記確認作業を行うことができる。つまり、作業者が検査装置へ向かう時間を省略でき、検査装置を停止させておく時間を短縮することができる。結果として、作業効率の向上や検査装置の稼動率の向上、ひいては生産ラインの稼動率の向上を図ることができ、生産性を向上することができる。
換言すれば、作業者は、検査装置とは別の場所において、別の作業に従事しながらでも、その合間に上記確認作業を行うことができるため、総合的な作業効率の向上も図ることができる。

尚、携帯端末を所持した作業者が複数いる場合には、同じ情報を受け取った複数の作業者たちが同時に同じ確認作業を行ってしまうなど、作業効率が著しく低下するおそれがある。

一方、仮にシステム側で勝手に所定の確認作業を行う作業者を指定し、当該作業者に対してのみ当該確認作業に必要な情報を通知する構成としたとしても、例えば手の空いている作業者がいるにも拘らず、別の作業を行っている作業中の作業者に対し、作業指示を通知してしまうなど、必ずしも作業効率が向上するわけではない。

これに対し、所定の作業者が自身の所持する携帯端末を使用して、所定の作業項目を自身が行う作業として選択決定した場合には、他の作業者が所持する携帯端末において、当該作業項目が選択決定された旨が所定の態様で表示される。これにより、他の作業者は、当該作業項目に係る確認作業を所定の作業者が担当することを把握することができる。

結果として、携帯端末に表示された作業項目を選択決定した作業者だけが、当該作業項目に係る確認作業を行うこととなるため、携帯端末を所持した作業者が複数いる場合でも、同じ情報を受け取った複数の作業者たちが同時に同じ確認作業を行うなどの不具合の発生を抑制することができる。

加えて、作業者側で自身の行う作業を選択決定できる構成となっているため、システム側で勝手に所定の作業を行う作業者を指定する構成に比べ、作業者が手の空いた状態となったり、１人の作業者が同時に複数の作業を受け持ってしまうなどの不具合が発生しにくい。

結果として、複数の作業者により効率よく検査装置の監視を行うことができ、ひいては生産性の向上を図ることができる。特に複数の検査装置の監視を行う際により奏功する。

手段２．前記所定の作業者が自身の所持する前記携帯端末を使用して選択決定した作業項目に係る確認作業については、前記他の作業者が所持する前記携帯端末において選択不能又は実行不能となることを特徴とする手段１に記載の検査装置の監視システム。

上記手段２によれば、上記手段１の作用効果がより確実に奏されることとなる。

手段３．前記所定の作業者が自身の所持する前記携帯端末を使用して選択決定した作業項目に係る確認作業を、前記他の作業者が所持する前記携帯端末において選択可能又は実行可能となるよう、前記確認作業を行う権限を委譲可能な権限委譲手段（例えば「全呼出」ボタンや「個別呼出」ボタンなど）を備えたことを特徴とする手段２に記載の検査装置の監視システム。

例えば、所定の作業者が上記確認作業を行ってみたものの、当該作業者の技術レベルでは良否判定を行うことが難しい場合もある。かかる場合に、所定の作業者が一旦選択決定した確認作業の権限が委譲できない構成となっていると、当該作業者は、良否判定を行える別の作業者を自力で探す等しなければならず、作業効率及び生産効率が著しく低下するおそれがある。

これに対し、上記手段３によれば、このような不具合の発生を抑制し、生産性の向上等を図ることができる。

手段４．前記権限委譲手段として、前記所定の作業者が特定の他の作業者を指定して前記権限を委譲することのできる特定委譲手段（例えば「個別呼出」ボタン）を備えていることを特徴とする手段３に記載の検査装置の監視システム。

例えば、単に確認作業に係る権限を所定の作業者が放棄して、他の作業者が無作為に当該確認作業に係る権限を得られる構成とした場合には、当該確認作業において良否判定を行うことのできなかった所定の作業者よりもさらに技術レベルの低い作業者へ権限が移る可能性があり、作業効率及び生産効率が著しく低下するおそれがある。

これに対し、所定の確認作業において良否判定を行うことのできなかった所定の作業者は、当該良否判定を行うことのできる技術レベルを有する特定の作業者を知っている場合がある。かかる場合には、当該特定の作業者を指定して権限を委譲することにより、生産性の向上等を図ることができる。

手段５．前記権限委譲手段として、前記所定の作業者が不特定の他の作業者に対し前記権限を委譲することのできる不特定委譲手段（例えば「全呼出」ボタン）を備えていることを特徴とする手段３又は４に記載の検査装置の監視システム。

例えば所定の確認作業において良否判定を行うことのできなかった所定の作業者が、当該良否判定を行うことのできる技術レベルを有する特定の作業者を知らない場合がある。かかる場合に、例えば特定の作業者を指定してしか権限委譲できない構成となっていると、他の作業者一人一人に対し順次、権限を委譲しつつ、良否判定を行える別の作業者を探す等しなければならず、作業効率及び生産効率が著しく低下するおそれがある。

これに対し、上記手段５によれば、このような不具合の発生を抑制し、生産性の向上等を図ることができる。

但し、不特定の他の作業者に対し権限を委譲する構成の下では、例えば予め技術レベルに応じて各作業者をグループ分けしておく、優先順位をつけておく等して、所定の作業者がより技術レベルの高い作業者へ権限を委譲しやすくなるような構成としておくことが好ましい。

手段６．前記判定手段により不良品判定がなされた場合において、当該不良品判定に係る検査対象を排出可能な排出手段（例えば分岐装置）を備え、
前記作業者の判断結果に基づく作業者の指示として、前記不良品判定を追認する旨の追認情報が、前記携帯端末から前記検査装置に対し送信された場合には、当該検査装置は、前記一時停止を解除し、かつ、前記排出手段に対し前記不良品判定に係る検査対象を排出する旨の排出信号を出力することを特徴とする手段１乃至５のいずれかに記載の検査装置の監視システム。

上記手段６によれば、不良品である旨が確定した場合でも、作業者がわざわざ検査装置に出向き、当該不良品を排除する必要がない。つまり、当該不良品を排除するために、作業者が検査装置へ向かう時間を省略でき、検査装置を停止させておく時間を短縮することができる。結果として、生産性のさらなる向上を図ることができる。

検査装置の監視システムの概略構成を示す構成図である。 プリント基板の生産ラインの概略構成を示す構成図である。 半田印刷検査装置の概略構成を示す構成図である。 携帯端末の表示部における表示態様の一例を示した模式図である。 不良品発生時の処理作業に関する一連の流れを説明するためのフローチャート図である。 （ａ），（ｂ）は、不良品発生時の処理作業に関する一連の流れの中における複数の携帯端末の表示態様の一例を示した模式図である。 （ａ），（ｂ）は、不良品発生時の処理作業に関する一連の流れの中における複数の携帯端末の表示態様の一例を示した模式図である。 （ａ），（ｂ）は、不良品発生時の処理作業に関する一連の流れの中における複数の携帯端末の表示態様の一例を示した模式図である。 （ａ），（ｂ）は、不良品発生時の処理作業に関する一連の流れの中における複数の携帯端末の表示態様の一例を示した模式図である。 不良品発生時の処理作業、特に全呼出に関する一連の流れを説明するためのフローチャート図である。 不良品発生時の処理作業、特に個別呼出に関する一連の流れを説明するためのフローチャート図である。 不良品発生時の処理作業に関する一連の流れの中における携帯端末の表示態様の一例を示した模式図である。 不良品発生時の処理作業、特に全呼出に関する一連の流れの中における携帯端末の表示態様の一例を示した模式図である。 不良品発生時の処理作業、特に個別呼出に関する一連の流れの中における携帯端末の表示態様の一例を示した模式図である。 不良品発生時の処理作業、特に個別呼出に関する一連の流れの中における携帯端末の表示態様の一例を示した模式図である。 不良品発生時の処理作業、特に個別呼出に関する一連の流れの中における携帯端末の表示態様の一例を示した模式図である。

以下に、一実施形態について図面を参照しつつ説明する。図１は、検査装置の監視システム１００の概略構成を示す構成図である。図２は、プリント基板の生産ライン１０の概略構成を示す構成図である。図３は、監視システム１００により監視される対象となる半田印刷検査装置２１の概略構成を示す構成図である。

監視システム１００の説明に先立って、まずプリント基板の生産ライン１０について説明する。

図２に示すように、生産ライン１０には、その始端側（図２左側）から順に、クリーム半田印刷装置１１、部品実装装置１２及びリフロー装置１３が設置されている。

クリーム半田印刷装置１１は、プリント基板１に設けられたランド（パッド）２上に所定量のクリーム半田３を印刷するためのものである〔図８（ａ）等参照）。プリント基板１は本実施形態における検査対象に相当する。

部品実装装置１２は、印刷されたクリーム半田３上にチップ等の電子部品を搭載するためのものである。

リフロー装置１３は、クリーム半田３を加熱溶融させて、ランド２と、電子部品の電極やリードとを半田接合（半田付け）するためのものである。

尚、これらの各装置１１〜１３の基本的構成については公知であるため、詳細な説明は省略する。

クリーム半田印刷装置１１の下流側には、印刷されたクリーム半田３の状態（例えば印刷位置、高さ、量等）を検査するための半田印刷検査装置２１が設けられている。半田印刷検査装置２１と部品実装装置１２との間には、分岐装置３１が設けられている。そして、半田印刷検査装置２１にて良品判定されたプリント基板１は、その下流側の部品実装装置１２へ案内される一方、不良品判定されたプリント基板１は不良品貯留部４１へと排出される。従って、分岐装置３１によって、本実施形態における排出手段が構成される。

部品実装装置１２の下流側には、実装された電子部品の状態を検査するための実装状態検査装置２２が設けられている。実装状態検査装置２２とリフロー装置１３との間には、分岐装置３２が設けられている。そして、実装状態検査装置２２にて良品判定されたプリント基板１は、その下流側のリフロー装置１３へ案内される一方、不良品判定されたプリント基板１は不良品貯留部４２へと排出される。

リフロー装置１３の下流側には、リフロー後の半田付け状態が適切になされているか否かを検査するための半田付け状態検査装置２３と、半田付け後の電気的導通が適切に確保されているか否かを検査するための電気的導通検査装置２４とが設けられている。これら各検査装置２３，２４の各下流側には、それぞれ分岐装置３３，３４が設けられている。そして、各検査装置２３，２４にて良品判定されたプリント基板１は、その下流側の良品取出部１４へ案内される一方、不良品判定されたプリント基板１は不良品貯留部４３，４４へと案内される。

また、生産ライン１０には、上記各装置間において、プリント基板１を移送するための移送手段としてコンベア２５等が設けられている。

次に、監視システム１００により監視される半田印刷検査装置２１の構成について詳しく説明する。図３に示すように、半田印刷検査装置２１は、プリント基板１を載置するための載置台９と、プリント基板１の表面に対し斜め上方から所定の光成分パターンを照射する「照射手段」としての照明装置５１と、当該光成分パターンの照射されたプリント基板１を撮像する「撮像手段」としてのカメラ５２と、半田印刷検査装置２１内における各種制御や画像処理、演算処理を実施するための制御装置５５とを備えている。

また、半田印刷検査装置２１には、載置台９を動かすためのＸ軸移動機構５３及びＹ軸移動機構５４が設けられている。そして、Ｘ軸移動機構５３及びＹ軸移動機構５４が作動することで、プリント基板１の載置された載置台９がＸ軸方向及びＹ軸方向へスライド移動する。これにより、プリント基板１が任意の方向（Ｘ軸方向及びＹ軸方向）へ移動可能となる。

載置台９には、プリント基板１を搬送する搬送手段として、例えばプリント基板１の両側を支持しつつ、当該プリント基板１を所定方向へと搬送する一対のコンベアベルトや、各コンベアベルトを回転可能に支持する一対のレール、コンベアベルトを駆動するモータ等が設けられている。

上記構成の下、上流側より半田印刷検査装置２１へ搬入され、載置台９上に案内されたプリント基板１は、コンベアベルトの回転により、所定位置にまで案内された後、チャック等により押さえられ、載置台９の所定位置に位置決めされる。そして、検査後には、チャック等による押さえが解除されると共に、プリント基板１は、コンベアベルトの回転により、半田印刷検査装置２１より下流側へ搬出される。

勿論、載置台９の構成は、上記形態に限定されるものではなく、他の構成を採用してもよい。

制御装置５５は、半田印刷検査装置２１全体の制御を司る中央処理装置６１、キーボードやマウス、タッチパネルなどで構成される入力装置６２、ＣＲＴや液晶などの表示画面を有する表示装置６３、カメラ５２により撮像された画像データ等に基づいてクリーム半田３の三次元計測を行う三次元演算装置６４、取得した画像データや三次元計測結果などの検査情報を記憶するための検査情報記憶装置６５、及び、各種情報の送受信制御など通信制御を行う通信手段としての通信制御装置（通信インタフェース）６６を備えている。

中央処理装置６１はＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ、Ｉ／Ｏ、フリーランカウンタなどを備えるコンピュータであり、上述した各装置６２〜６６は、中央処理装置６１に対し電気的に接続されている。

続いて、半田印刷検査装置２１による検査態様について詳しく説明する。半田印刷検査装置２１では、所定位置にプリント基板１がセットされると、中央処理装置６１の指示に基づき、当該プリント基板１上の所定部位に対し照明装置５１から光成分パターンが照射されると共に、当該光成分パターンの照射されたプリント基板１上の所定部位がカメラ５２により撮像される。

上記撮像は、プリント基板１に設定される検査エリア単位で行われる。そして、上記移動機構５３，５４によりプリント基板１を順次移動させることによって、プリント基板１全体を撮像することができる。

カメラ５２によって撮像された画像データは、カメラ５２内部においてデジタル信号に変換された上で、デジタル信号の形で中央処理装置６１に入力され、検査情報記憶装置６５に記憶される。

そして、検査情報記憶装置６５に記憶された画像データに基づき、三次元演算装置６４にて三次元計測が行われる。つまり、中央処理装置６１、照明装置５１、カメラ５２、三次元演算装置６４等により、本実施形態における検査手段が構成されることとなる。

本実施形態では、プリント基板１に印刷されたクリーム半田３の高さ（ピーク高さや平均高さ）、体積値、三次元形状などが計測される。なお、三次元計測を行うに際し、本実施形態では位相シフト法を採用しているが、この他にも光切断法、空間コード法、合焦法等、任意の計測方法を採用することができる。

この計測結果は、検査情報記憶装置６５に記憶され、当該計測結果に基づき、中央処理装置６１による良否判定が行われる。つまり、中央処理装置６１により、本実施形態における判定手段が構成される。

より詳しくは、中央処理装置６１は、検査情報記憶装置６５に記憶された計測結果と、予め記憶した基準データとを比較して、プリント基板１上の各ランド２毎にクリーム半田３の印刷状態（複数のランド間に形成される半田ブリッジ等を含む）の良否判定を行う。

本実施形態では、例えば「突起（ピーク高さ）」が基準範囲内か、「かすれ」がないか、「面積」が基準範囲内か、「体積」が基準範囲内か、「平均高さ」が基準範囲内か、Ｘ軸方向への「位置ズレ」が基準範囲内か、Ｙ軸方向への「位置ズレ」が基準範囲内か、クリーム半田３が存在しない「無はんだ」状態となっていないかなどが、検査項目として設定されている。勿論、検査項目は、これらに限定されるものではなく、任意に設定することができる。

中央処理装置６１は、各ランド２毎かつ各検査項目毎に、「良品判定（ＯＫ）」又は「不良品判定（ＮＧ）」を行う。そして、プリント基板１上の全てのランド２におけるクリーム半田３の印刷状態について良品判定された場合には、当該プリント基板１に対し「良品判定（ＯＫ）」を行う。一方、上記個別の良否判定（各ランド２毎かつ各検査項目毎の良否判定）において、１つでも「不良品判定（ＮＧ）」がなされた場合には、当該プリント基板１に対し全体として「不良品判定（ＮＧ）」を行う。

その後、中央処理装置６１は、上記良否判定の行われたプリント基板１に係る判定結果（各ランド２毎かつ各検査項目毎の判定結果を含む）を、当該プリント基板１に係る上記画像データや計測結果等と共に検査情報記憶装置６５に記憶する。同時に、中央処理装置６１は、自身の生産状況を把握するための生産管理情報の更新処理を行う。

例えば、良品判定された場合には、中央処理装置６１は、自身のメモリ等に記憶されている良品カウント数の値に１加算すると共に、自身の稼動状態を判定するための稼動状態フラグの値を「生産中」を示す「０」に更新する。

一方、不良品判定された場合には、中央処理装置６１は、自身のメモリ等に記憶されている不良品カウント数の値に１加算すると共に、上記稼動状態フラグの値を「一時停止中」を示す「１」に変更する。

続けて、中央処理装置６１は、上記稼動状態フラグの値を参酌して、その値が「一時停止中」を示す「１」である場合には、載置台９によるプリント基板１の搬出動作を一時停止させるなど、半田印刷検査装置２１を一時停止状態とする。かかる機能が本実施形態における一時停止手段を構成する。併せて、後述するタワーライト６７を点灯させる等して、不良品が発生した旨を報知するようにしてもよい。

尚、詳しくは後述するが、上記良否判定により不良品判定がなされた場合には、中央処理装置６１は、上記生産管理情報の更新処理の後、当該更新済みの生産管理情報（一時停止情報等）を、通信制御装置６６を介して、後述する携帯端末２００に対し送信する。これにより、通常時のような携帯端末２００からの生産管理情報の送信要求を待たずに、携帯端末２００に対し半田印刷検査装置２１が一時停止した旨（不良品が発生した旨）を、いち早く作業者に報知することができる。

次に監視システム１００について詳しく説明する。監視システム１００により管理される工場内には、上記生産ライン１０が複数ライン設置されており、各生産ライン１０にはそれぞれ上記半田印刷検査装置２１が設置されている。

本実施形態では、生産ライン１０が第１ラインから第６ラインまで設置されており、１号機から６号機までの計６台の半田印刷検査装置２１が監視システム１００により監視される構成となっている。勿論、監視システム１００の監視対象となる半田印刷検査装置２１（生産ライン１０）の数は、これに限定されるものではない。例えば１台の半田印刷検査装置２１（１ラインの生産ライン１０）を監視する構成としてもよい。

図１に示すように、各半田印刷検査装置２１は、上記構成に加え、タワーライト６７を備えている。タワーライト６７は、上記不良品判定がなされた場合など、何らかの異常が発生した場合に、その旨を点灯やブザー音等により報知するものある。

さらに、本実施形態におけるタワーライト６７は、上記通信制御装置６６と後述する携帯端末２００との間、及び、複数の携帯端末２００の相互間で電波を送受信するためのアクセスポイント（アンテナ装置）としての機能を有している。

また、本実施形態におけるタワーライト６７は、半田印刷検査装置２１の本体とは独立した構成となっており、半田印刷検査装置２１に対し後付けで取り付けること、及び、電気的に接続することが可能な構成となっている。これにより、既存の生産ライン１０に対する監視システム１００の導入が行いやすくなる。

各半田印刷検査装置２１の通信制御装置６６及びタワーライト６７は、それぞれＬＡＮ（ローカルエリアネットワーク）ケーブルによりハブ１５０に接続されており、これらにより、有線ＬＡＮを構成している。

また、タワーライト６７と携帯端末２００との間では、無線通信を行う無線ＬＡＮが構成されている。従って、これら有線ＬＡＮ及び無線ＬＡＮにより工場内の構内ＬＡＮが構成され、当該構内ＬＡＮにより本実施形態における通信回線が構成されることとなる。

通信制御装置６６は、タワーライト６７を介して、中央処理装置６１から出力される各種情報を各携帯端末２００へ送信し、又、各携帯端末２００から受信した各種情報を中央処理装置６１へ入力する機能を有している。

尚、各半田印刷検査装置２１のタワーライト６７は、携帯端末２００と電波を送受信可能な範囲が自身周囲の所定エリアに限定されているため、各半田印刷検査装置２１の通信制御装置６６は、自身の半田印刷検査装置２１のタワーライト６７のエリア内に送受信を行う対象となる携帯端末２００が存在しない場合には、当該携帯端末２００と送受信可能なエリアを有する他の半田印刷検査装置２１のタワーライト６７を介して、データの送受信を行うこととなる。

また、タワーライト６７は、上述したとおり、複数の携帯端末２００間におけるデータの送受信を中継する機能を有している。例えば、作業者Ａの携帯端末２００Ａから作業者Ｂの携帯端末２００Ｂへデータ送信を行う場合には、作業者Ａの携帯端末２００Ａ→第１のタワーライト６７→ハブ１５０→第２のタワーライト６７→作業者Ｂの携帯端末２００Ｂといった経路をたどることとなる。

次に、携帯端末２００について説明する。本実施形態では、携帯端末２００として、既存のスマートフォンやタブレットＰＣなどが使用される。

従って、図示は省略するが、携帯端末２００は、各種演算処理を行うＣＰＵ等からなる制御部、プログラム等を記憶するＲＯＭや各種データを一時的に記憶するＲＡＭなどからなるメモリ、タワーライト６７を介して各種データの送受信を行う通信手段としての通信処理部などを備えている。

また、携帯端末２００は、各種情報を表示可能な表示部２０１を備えている。表示部２０１は、いわゆるタッチパネルにより構成されており、表示手段及び入力手段を構成する。

以下、上記のように構成されてなる監視システム１００の動作態様について詳しく説明する。

工場内の各半田印刷検査装置２１の中央処理装置６１は、上述したように定期的に（本実施形態では、１枚のプリント基板１の検査が終了する毎に）、自身の生産状況等を把握し、これらに関する情報を生産管理情報として自身のメモリ等に更新記憶していく。

本実施形態では、生産管理情報として、例えばプリント基板１の良品数を示す「生産数（良品カウント数）」、不良品の発生数を示す「ＮＧ数（不良品カウント数）」、自身の稼動状態（「生産中（稼動中）」か「一時停止中」か）を判定するための稼動状態フラグの値などが記憶される。

一方で、工場内（生産ライン１０が設置された生産室や、作業者が待機する監視室など）には、生産ライン１０を監視する複数の作業者が従事しており、各作業者は、それぞれ携帯端末２００を１台ずつ所持している。

そして、作業者が、携帯端末２００に予めインストールされたソフトウェア（アプリケーション）を起動させると、携帯端末２００の表示部２０１には、所定のメニュー画面が表示される（図示略）。

続いて、作業者が、メニュー画面に表示された「生産管理」ボタンを押すと、図４に示すような「生産管理」画面が表示される。尚、ここで「ボタン」とは、表示部２０１に表示されたボタンを模した画像を意味する（以下同様）。

携帯端末２００は、「生産管理」ボタンが押されると、上記構内ＬＡＮを介して、各半田印刷検査装置２１の中央処理装置６１に対し、上記生産管理情報を要求するデータ要求信号を送信する。これを受信した各半田印刷検査装置２１の中央処理装置６１はそれぞれ、当該要求信号を送信した送信元の携帯端末２００に対し、上記生産管理情報を返信する。

一方、各半田印刷検査装置２１から生産管理情報を受信した携帯端末２００は、当該生産管理情報をメモリに記憶する。従って、各携帯端末２００のメモリには、６台の半田印刷検査装置２１に係る生産管理情報が記憶されることとなる。

以後、携帯端末２００は、バックグラウンド処理で所定間隔（例えば３０秒間隔）ごとに、各半田印刷検査装置２１に対し上記データ要求信号を送信して、新たな生産管理情報を取得し、メモリに記憶する。これにより、携帯端末２００のメモリ内の生産管理情報は、所定間隔毎に最新のデータに更新されていくこととなる。

尚、中央処理装置６１は、上記稼動状態フラグの値が「一時停止中」を示す「１」である場合、すなわち不良品が発生した場合には、上記生産管理情報と共に、当該不良品判定されたプリント基板１に係る判定結果（各ランド２毎かつ各検査項目毎の判定結果を含む）、及び、当該プリント基板１に係る上記画像データや計測結果等を携帯端末２００に対し送信する。

そして、携帯端末２００の「生産管理」画面には、上記生産管理情報を基に、稼動状態一覧３００が表示される。稼動状態一覧３００には、１号機から６号機までの各半田印刷検査装置２１に対応する６個の表示欄３０１が設けられている。

各半田印刷検査装置２１に対応した各表示欄３０１には、上記生産管理情報を基に、半田印刷検査装置２１の「号機番号」、プリント基板１の「生産数」、半田印刷検査装置２１の「稼動状態」、プリント基板１の「ＮＧ数」、後述する確認作業を担当する「作業者名（係員）」などが表示される。

また、「作業者名」としては、携帯端末２００の固有情報（ＩＤやＭＡＣアドレスなど）と関連させて、予め登録した作業者（現在の作業者）の名前が表示される。稼動状態一覧３００に、担当者の名前が表示されることで、各作業者は、他の作業者がどの作業を担当しているか把握することができるため、自身がどの作業を担当すべきか選択しやくなり、作業性の向上を図ることができる。

尚、同一の携帯端末２００であっても、勤務シフトごとに、それを使用する作業者が異なることもあるため、携帯端末２００の固有情報が表示されるだけでは、実際に作業を行っている者を特定できないおそれがある。これに対し、本実施形態のように、表示欄３０１に、作業者名を表示することで、各作業を担当している作業者をより確実に把握することができる。

以下、所定の半田印刷検査装置２１にて、不良品判定されたプリント基板１が発生した場合における監視システム１００の動作態様、並びに、携帯端末２００の操作手順及び表示態様について、図面を参照して詳しく説明する。

尚、図６〜図９では、具体例として、半田印刷検査装置２１の「３号機」が一時停止した場合が例示されると共に、それぞれ（ａ）において、作業者Ａが所有する携帯端末２００Ａが図示され、（ｂ）において、作業者Ｂが所有する携帯端末２００Ｂが図示されている。

図５のフローチャートに示すように、所定の半田印刷検査装置２１（図６等の例では「３号機」）にて、所定のプリント基板１に対し不良品判定がなされると（ステップＳ１）、上記稼動状態フラグの値が「一時停止中」を示す「１」に変更され、当該半田印刷検査装置２１は一時停止する（ステップＳ２）。具体的には、載置台９による当該プリント基板１の搬出動作を一時停止すると共に、新たなプリント基板１の搬入動作及び検査動作を一時停止する。

続いて、当該半田印刷検査装置２１は、全ての作業者の携帯端末２００（作業者Ａ，Ｂの携帯端末２００Ａ，２００Ｂを含む）に対し、自身が一時停止した旨の情報（一時停止情報）、並びに、当該不良品判定されたプリント基板１に係る判定結果（各ランド２毎かつ各検査項目毎の判定結果を含む）、及び、当該プリント基板１に係る上記画像データや計測結果等の検査情報を送信する（ステップＳ３）。上記「一時停止情報」は、本実施形態における半田印刷検査装置２１の「稼動情報」を構成する。

これを受信した全ての携帯端末２００は、自身の稼動状態一覧３００において、上記一時停止中の半田印刷検査装置２１に対応する表示欄３０１の「稼動状態」項目の表示態様を変更し、「一時停止中」表示を行う（ステップＳ４）。これにより、作業者は、「作業者による所定の確認作業を必要とする状態」が生じた旨を把握することができる。つまり、前記「一時停止中」表示された表示欄３０１の「稼動状態」項目が、本実施形態における「作業項目」を構成する。

具体例としては、例えば作業者Ａ，Ｂの携帯端末２００Ａ，２００Ｂの表示部２０１Ａ，２０１Ｂに表示された稼動状態一覧３００Ａ，３００Ｂのうち、３号機の半田印刷検査装置２１に係る表示欄３０１Ａ，３０１Ｂの「稼動状態」項目には「不良／一時停止中」と表示されると共に、当該「稼動状態」項目の色が初期色（例えば白色）から「一時停止中」を示す所定色（例えば黄色）に変化する〔図６（ａ），（ｂ）参照〕。

続いて、所定の作業者が上記「不良／一時停止中」と表示された表示欄３０１（「稼動状態」項目）を押して、当該表示欄３０１に係る確認作業を、自身が担当する作業として選択する（ステップＳ５）。当該表示欄３０１が押されると同時に、当該携帯端末２００は、上記構内ＬＡＮを介して、他の全ての作業者の携帯端末２００に対し、所定の作業者が当該表示欄３０１に係る確認作業を選択した旨の選択情報を送信する（ステップＳ６）。

具体例としては、例えば作業者Ａが、稼動状態一覧３００Ａのうち、「不良／一時停止中」と表示された３号機の半田印刷検査装置２１に係る表示欄３０１Ａの「稼動状態」項目を押して選択すると、当該選択された「稼動状態」項目は、上記所定色（例えば黄色）から、「作業中」を示す特定色（例えばオレンジ色）に変化すると共に（ステップＳ７）、当該表示欄３０１Ａの「係員」項目には、作業者Ａの名前が表示される〔図７（ａ）参照〕。

一方、上記選択情報を受信した他者の携帯端末２００は、自身の稼動状態一覧３００において、前記選択情報を送信した送信元の携帯端末２００が選択した上記表示欄３０１の「稼動状態」項目を、所定の作業者が選択決定した旨の態様に変更する。

具体例としては、例えば作業者Ｂの携帯端末２００Ｂは、作業者Ａの携帯端末２００Ａから上記選択情報を受信すると、自身の稼動状態一覧３００Ｂにおいて、作業者Ａが選択した上記表示欄３０１Ａに相当する表示欄３０１Ｂの「稼動状態」項目をグレーアウトすると共に（ステップＳ８）、当該表示欄３０１Ａの「係員」項目にて、作業者Ａの名前が表示される〔ステップＳ９、図７（ｂ）参照〕。これにより、作業者Ｂは、作業者Ａが当該表示欄３０１Ｂに係る作業を選択した旨を把握することができる。

尚、本実施形態では、表示欄３０１Ｂの「稼動状態」項目がグレーアウトされた場合には、作業者Ｂは当該表示欄３０１Ｂを選択不能となる。ここで、仮に作業者Ｂが当該表示欄３０１Ｂを押して、選択した場合には、携帯端末２００Ｂの表示部２０１Ｂが「不良品情報」画面に切り替わるものの、上記表示欄３０１に係る確認作業を実行不能なように、その上には、作業者Ａが参照している旨のポップアップ表示４００が行われる（図１２参照）。

また、上記「不良／一時停止中」と表示された表示欄３０１に係る確認作業を、自身が担当する作業として選択した所定の作業者の携帯端末２００では、当該選択した「稼動状態」項目が、上記特定色（例えばオレンジ色）に変化した後、しばらくして（例えば３秒後）、携帯端末２００の表示部２０１が「不良品情報」画面に切り替わる。

そして、表示部２０１の「不良品情報」画面には、カメラ５２により撮像された二次元画像データや、三次元計測された三次元画像データ等、不良品判定されたプリント基板１に係る検査情報が表示される（ステップＳ１０）。これにより、作業者は、不良判定されたプリント基板１の具体的内容について把握することができる。

具体例としては、例えば図８（ａ）に示すように、作業者Ａの携帯端末２００Ａの表示部２０１Ａに表示された「不良品情報」画面には、プリント基板１の全体を表示可能なメイン表示枠３５０、不良発生箇所などを拡大表示可能な複数のサブ表示枠３５１、各種検査項目及びその判定結果を表示可能な検査項目リスト３５２などが表示される。サブ表示枠３５１においては、画面をタッチすることにより、２次元画像で表示しているクリーム半田３に係る三次元画像データ等が表示される構成となっている。

かかる構成の下、不良品判定されたプリント基板１の確認作業の権限を得た上記作業者Ａなど所定の作業者は、「不良品情報」画面に表示された上記二次元画像データや三次元画像データ等を参酌して、不良品判定されたプリント基板１（クリーム半田３の印刷状態）に関する判定結果の適否について判断することとなる。

また、「不良品情報」画面には、作業者が半田印刷検査装置２１に対し対策指示を出すための「ＯＫ判定」ボタン３５３及び「ＮＧ判定」ボタン３５４が表示されている。

そして、上記権限を有する作業者は、半田印刷検査装置２１によるプリント基板１の不良品判定結果が適切である判断した場合には、当該半田印刷検査装置２１の判定結果を追認するべく、「ＮＧ判定」ボタン３５４を押す。

「ＮＧ判定」ボタン３５４が押されると、携帯端末２００は、一時停止中の半田印刷検査装置２１に対し追認信号（追認情報）を送信し（ステップＳ１１）、これを受信した半田印刷検査装置２１は、載置台９によるプリント基板１の搬出動作の一時停止を解除すると共に（ステップＳ１２）、分岐装置３１に対し当該プリント基板１を排出する旨の排出信号を出力する。これにより、当該不良品判定されたプリント基板１は不良品貯留部４１へと排出される。

その後、半田印刷検査装置２１は、稼動状態フラグの値を「一時停止中」を示す「１」から、「生産中」を示す「０」に変更し、通常状態に戻る。

また、携帯端末２００では、「ＮＧ判定」ボタン３５４が押されると、当該「ＮＧ判定」ボタン３５４が「変更なし」ボタンに、その態様を変化させ（図示略）、作業者に対し作業が完了した旨を通知する。その後、携帯端末２００の表示部２０１は、「不良品情報」画面から「生産管理」画面に戻る。

一方、半田印刷検査装置２１によるプリント基板１の不良品判定結果が適切でないと判断した場合には、当該半田印刷検査装置２１の判定結果を良品判定に訂正するべく、「ＯＫ判定」ボタン３５３を押す。

「ＯＫ判定」ボタン３５３が押されると、携帯端末２００は、一時停止中の半田印刷検査装置２１に対し訂正信号（訂正情報）を送信し（ステップＳ１１）、これを受信した半田印刷検査装置２１は、載置台９によるプリント基板１の搬出動作の一時停止を解除すると共に（ステップＳ１２）、上記生産管理情報の変更処理を行う。詳しくは、不良品カウント数の値から１減算すると共に、良品カウント数の値に１加算する。その後、半田印刷検査装置２１は、稼動状態フラグの値を「一時停止中」を示す「１」から、「生産中」を示す「０」に変更し、通常状態に戻る。

また、例えば作業者Ａの携帯端末２００Ａにおいて、「ＯＫ判定」ボタン３５３が押されると、当該「ＯＫ判定」ボタン３５３が「変更済」ボタン３５９に、その態様を変化させ、作業者に対し作業が完了した旨を通知する〔図９（ａ）参照〕。その後、携帯端末２００Ａの表示部２０１Ａは、「不良品情報」画面から「生産管理」画面に戻る。

この間、作業者Ｂの携帯端末２００Ｂでは、表示部２０１Ｂに表示された稼動状態一覧３００Ｂのうち、３号機の半田印刷検査装置２１に係る表示欄３０１Ｂの「稼動状態」項目の表示内容が、「不良／一時停止中」から「生産中」へ戻り、「稼動状態」項目の色も「一時停止中」を示す所定色（例えば黄色）から初期色（例えば白色）に戻る〔図９（ｂ）参照〕。これにより、各作業者Ｂは、当該表示欄３０１に係る作業が完了したことを把握することができる。

次に、プリント基板１の確認作業の権限を得た作業者が、上記ステップＳ１０にて「不良品情報」画面に表示された内容からは自身で判断ができない場合の携帯端末２００の操作手順及び表示態様について、図面を参照して詳しく説明する。

携帯端末２００の表示部２０１の「不良品情報」画面には、他の作業者を呼び出すための「全呼出」ボタン３５５及び「個別呼出」ボタン３５６が表示されている。「全呼出」ボタン３５５は、すべての作業者を呼び出すためのものであり、「個別呼出」ボタン３５６は、特定の作業者を呼び出すためのものである。

「全呼出」ボタン３５５及び「個別呼出」ボタン３５６、並びに、これに関連する機能により、本実施形態における権限委譲手段が構成される。特に「全呼出」ボタン３５５及びこれに関連する機能により、本実施形態における不特定委譲手段が構成され、「個別呼出」ボタン３５６及びこれに関連する機能により、特定委譲手段が構成される。

まず「全呼出」ボタン３５５を押した場合について説明する。図１０に示すように、上記ステップＳ１０に続くステップＳ２１で、所定の作業者（例えば作業者Ａ）が自身の携帯端末２００にて「全呼出」ボタン３５５を押すと、他のすべての作業者の携帯端末２００に対し定型文のメッセージが送信される（ステップＳ２２）。

定型文として、例えば「Ａさんからフォローの連絡があります。３号機を確認してください。」などの文章が記憶されている。

当該メッセージの送信により、所定の作業者は、不良品判定されたプリント基板１の確認作業の権限を失う。但し、所定の作業者の携帯端末２００の表示部２０１には、「不良品情報」画面が継続して表示される（ステップＳ２３）。但し、「ＯＫ判定」ボタン３５３及び「ＮＧ判定」ボタン３５４は、グレーアウトして操作不能となる。

一方、他の作業者（例えば作業者Ｂ）の携帯端末２００は、上記メッセージを受信すると（ステップＳ２４）、メッセージ受信画面４１０（図１３参照）が「生産管理」画面上にポップアップ表示される（ステップＳ２５）。

メッセージ受信画面４１０には、送信者欄４１１、メッセージ欄４１２、「確認」ボタン４１３が設けられている。ここで、「確認」ボタン４１３が押されると、当該「確認」ボタン４１３を押した作業者の携帯端末２００の表示部２０１には、「不良品情報」画面が表示される（ステップＳ２６）。

そして、このように権限の委譲された作業者（例えば作業者Ｃ）は、上記同様の手順により、「不良品情報」画面に表示された画像データ等を参酌して、不良品判定されたプリント基板１（クリーム半田３の印刷状態）に関する判定結果の適否について判断し、「ＯＫ判定」ボタン３５３又は「ＮＧ判定」ボタン３５４を押し、半田印刷検査装置２１に対し対策指示を出す（ステップＳ２７）。

次に「個別呼出」ボタン３５６を押した場合について説明する。図１１に示すように、上記ステップＳ１０に続くステップＳ３１で、所定の作業者（例えば作業者Ａ）が自身の携帯端末２００にて「個別呼出」ボタン３５６を押すと、メッセージ送信画面４２０（図１４参照）が「不良品情報」画面上にポップアップ表示される。

メッセージ送信画面４２０には、メッセージ受信者欄４２１、権限者欄４２２、メッセージ欄４２３、「定型文挿入」ボタン４２４、「送信」ボタン４２５が設けられている。

そして、メッセージ受信者欄４２１において、予め登録された作業者リストの中からメッセージを送信したい１又は複数の相手として選択決定した作業者を設定する（ステップＳ３２）。図１４の例では、作業者Ｂ，Ｃが設定されている。

また、権限者欄４２２において、予め登録された作業者リストの中から権限委譲させたい１又は複数の相手として選択決定した作業者を設定する（ステップＳ３２）。図１４の例では、作業者Ｂが設定されている。

続いて、「定型文挿入」ボタン４２４を押すことにより、又は、所定の入力手段により、メッセージ欄４２３に、定型文又はメッセージ文を入力する（ステップＳ３３）。

その後、「送信」ボタン４２５を押すことにより、上記メッセージ受信者欄４２１及び
権限者欄４２２に設定した特定の作業者の携帯端末２００に対し、メッセージが送信される（ステップＳ３４）。

当該メッセージの送信により、所定の作業者は、不良品判定されたプリント基板１の確認作業の権限を失うが、所定の作業者の携帯端末２００の表示部２０１には、「不良品情報」画面が継続して表示される（ステップＳ３５）。但し、「ＯＫ判定」ボタン３５３及び「ＮＧ判定」ボタン３５４は、グレーアウトして操作不能となる。

一方、他の作業者の携帯端末２００は、上記メッセージを受信すると（ステップＳ３６）、メッセージ受信画面が「生産管理」画面上にポップアップ表示される（ステップＳ３７）。

具体例としては、例えばメッセージの送信対象者のみに選ばれた作業者Ｂの携帯端末２００Ｂの表示部２０１Ｂには、メッセージ受信画面４３０（図１５参照）が「生産管理」画面上にポップアップ表示される。

メッセージ受信画面４３０には、送信者欄４３１、メッセージ欄４３２、権限者欄４３３、「確認」ボタン４３４、「キャンセル」ボタン４３５が設けられている。ここで、「確認」ボタン４３４が押されると、権限者欄４３３に権限委譲された作業者名が表示された後、しばらくして、作業者Ｂの携帯端末２００Ｂの表示部２０１Ｂでは、メッセージ受信画面４３０が消え、「不良品情報」画面が表示される（ステップＳ３８）。

但し、作業者Ｂは、確認作業の権限を持たないため、「ＯＫ判定」ボタン３５３及び「ＮＧ判定」ボタン３５４は、グレーアウトして操作不能となる。

また、「キャンセル」ボタン４３５が押された場合には、「不良品情報」画面が表示されることなく、「生産管理」画面に戻る。

一方、メッセージの送信対象者及び権限委譲対象者として選ばれた作業者Ｃの携帯端末２００Ｃの表示部２０１Ｃには、メッセージ受信画面４４０（図１６参照）が「生産管理」画面上にポップアップ表示される。

メッセージ受信画面４４０には、送信者欄４４１、メッセージ欄４４２、権限者欄４４３、「確認」ボタン４４４が設けられている。ここで、「確認」ボタン４４４が押されると、権限者欄４４３に自身の名前が表示された後、しばらくして、作業者Ｃの携帯端末２００Ｃの表示部２０１Ｃでは、メッセージ受信画面４４０が消え、「不良品情報」画面が表示される（ステップＳ３８）。

そして、このように権限の委譲された作業者（例えば作業者Ｃ）は、上記同様の手順により、「不良品情報」画面に表示された画像データ等を参酌して、不良品判定されたプリント基板１（クリーム半田３の印刷状態）に関する判定結果の適否について判断し、「ＯＫ判定」ボタン３５３又は「ＮＧ判定」ボタン３５４を押し、半田印刷検査装置２１に対し対策指示を出す（ステップＳ３９）。

以上詳述したように、本実施形態では、監視対象となる半田印刷検査装置２１において不良品判定がなされると、作業者が所持する携帯端末２００に対し、その情報が通知される。この通知を見た作業者は、携帯端末２００を介して、不良品判定されたプリント基板１に関する判定結果の適否について判断する確認作業を行う。その判断結果に基づく作業の指示は、プリント基板１を一時停止させている半田印刷検査装置２１に対し送信される。ここで、不良品判定を良品判定に訂正させる旨の訂正情報が、携帯端末２００から当該半田印刷検査装置２１に対し送信された場合には、当該半田印刷検査装置２１は、不良品判定を良品判定に訂正し、プリント基板１の一時停止を解除する。

上記構成により、所定の半田印刷検査装置２１で不良品が発生した場合でも、作業者がわざわざ当該半田印刷検査装置２１へ出向く必要もなく、携帯端末２００を介して、その場で上記確認作業を行うことができる。つまり、作業者が半田印刷検査装置２１へ向かう時間を省略でき、半田印刷検査装置２１を停止させておく時間を短縮することができる。結果として、作業効率の向上や検査装置の稼動率の向上、ひいては生産ラインの稼動率の向上を図ることができ、生産性を向上することができる。

換言すれば、作業者は、半田印刷検査装置２１とは別の場所において、別の作業に従事しながらでも、その合間に上記確認作業を行うことができるため、総合的な作業効率の向上も図ることができる。

さらに、本実施形態では、所定の作業者が自身の所持する携帯端末２００を使用して、所定の作業項目を自身が行う作業として選択決定した場合には、他の作業者が所持する携帯端末２００において、当該作業項目が選択決定された旨が所定の態様（グレーアウト）で表示される。これにより、他の作業者は、当該作業項目に係る確認作業を所定の作業者が担当することを把握することができる。

結果として、携帯端末２００に表示された作業項目を選択決定した作業者だけが、当該作業項目に係る確認作業を行うこととなるため、携帯端末２００を所持した作業者が複数いる場合でも、同じ情報を受け取った複数の作業者たちが同時に同じ確認作業を行うなどの不具合の発生を抑制することができる。

加えて、作業者側で自身の行う作業を選択決定できる構成となっているため、システム側で勝手に所定の作業を行う作業者を指定する構成に比べ、作業者が手の空いた状態となったり、１人の作業者が同時に複数の作業を受け持ってしまうなどの不具合が発生しにくい。

結果として、複数の作業者により効率よく半田印刷検査装置２１の監視を行うことができ、ひいては生産性の向上を図ることができる。特に複数の半田印刷検査装置２１の監視を行う際により奏功する。

尚、上記実施形態の記載内容に限定されず、例えば次のように実施してもよい。勿論、以下において例示しない他の応用例、変更例も当然可能である。

（ａ）上記実施形態では、監視システム１００により監視される検査装置として、半田印刷検査装置２１が例示されているが、監視システム１００により監視される検査装置は、これに限定されるものではなく、他の検査装置を監視対象としてもよい。

但し、本願発明は、検査対象の不良品判定がなされた場合に、一時停止して作業者に何らかの確認作業を求める検査装置を監視する構成において、より奏効する。

また、作業者が携帯端末２００を介して目視により判断可能なように、検査対象の外観を検査する外観検査装置を監視する構成において、より奏効する。外観検査装置としては、例えば半田印刷検査装置２１の他にも、実装状態検査装置２２や半田付け状態検査装置２３などが挙げられる。

尚、上記実施形態においては、半田印刷検査装置２１のみが監視システム１００による監視対象となっているが、上記実施形態のように複数種類の外観検査装置（半田印刷検査装置２１、実装状態検査装置２２、半田付け状態検査装置２３）が用いられる構成下においては、複数種類の検査装置が監視対象となる構成としてもよい。

勿論、検査装置による検査対象に関しても、上記実施形態に係るプリント基板１に限定されるものではなく、例えば樹脂成型品など、他の検査対象を採用してもよい。

（ｂ）上記実施形態では、携帯端末２００の例として、スマートフォンやタブレットＰＣなどが挙げられているが、これに限らず、既存の携帯電話機やノート型ＰＣ等を採用してもよい。勿論、タッチパネルに代えて、通常の液晶表示器等を表示手段として採用すると共に、マウス、キーボード等を入力手段として採用してもよい。

（ｃ）上記実施形態では、携帯端末２００が各半田印刷検査装置２１に対しデータ要求信号を送信して、各生産管理情報を取得する構成となっているが、これに限らず、半田印刷検査装置２１の方から定期的に携帯端末２００に対し生産管理情報を送信する構成としてもよい。

また、構内ＬＡＮを介して各半田印刷検査装置２１と通信可能に接続された管理サーバを設け、当該管理サーバが各半田印刷検査装置２１の生産管理情報を一元管理する構成とし、当該管理サーバから携帯端末２００が各半田印刷検査装置２１の各生産管理情報を取得する構成としてもよい。

（ｄ）ネットワーク構成（構内ＬＡＮ）は、上記実施形態に限定されるものではない。

例えば上記実施形態では、各半田印刷検査装置２１の通信制御装置６６がＬＡＮケーブルにより接続された構成（有線ＬＡＮ）となっているが、これに限らず、これらが無線ＬＡＮにより接続された構成としてもよい。

また、必ずしも各半田印刷検査装置２１が相互にネットワーク接続される必要はなく、少なくとも各半田印刷検査装置２１と携帯端末２００とがデータ送受信できる通信回線が形成されていればよい。通信回線に関しても、必ずしも工場内に専用のネットワークを構築する必要はなく、公衆の携帯電話通信網や公衆無線ＬＡＮなどを通信回線として利用する構成としてもよい。

また、上記実施形態では、各半田印刷検査装置２１ごとに、通信制御装置６６やタワーライト６７を備えた構成となっているが、これに限らず、これらの機能を半田印刷検査装置２１の外部に設けた構成としてもよい。また、必ずしも各半田印刷検査装置２１と１対１の関係でこれらを設ける必要はない。

また、上記実施形態では、無線ＬＡＮを構成する無線通信規格に関して特に言及しなかったが、Ｗｉ−Ｆｉ（登録商標）やＢｌｕｅｔｏｏｔｈ（登録商標）など、少なくとも無線通信を利用してデータの送受信を行うことができる構成となっていれば、どのような無線通信規格を採用してもよい。

（ｅ）上記実施形態では、各半田印刷検査装置２１の稼動状態が「一時停止中」となっていない通常時の「生産中」においても、携帯端末２００は、各半田印刷検査装置２１から定期的に生産管理情報を取得し、稼動状態一覧３００において、各半田印刷検査装置２１の稼動状態を表示する構成となっているが、これに限らず、少なくとも半田印刷検査装置２１の稼動状態が「一時停止中」となった場合のみ、その旨を報知する構成としてもよい。

（ｆ）稼動状態一覧３００に表示される各表示欄３０１の内容は、上記実施形態に限定されるものではなく、少なくとも監視対象となる半田印刷検査装置２１の号機番号や稼動状態が表示されるようになっていればよい。上記実施形態と異なる内容の情報が表示される構成としてもよい。

（ｇ）上記実施形態では、所定の作業者が表示欄３０１を選択した旨の選択情報を受信した他者の携帯端末２００は、自身の稼動状態一覧３００において、前記選択情報を送信した送信元の携帯端末２００が選択した上記表示欄３０１の欄をグレーアウトすることにより、当該表示欄３０１が選択された旨を表示している。これに限らず、所定のメッセージが表示されたり、当該表示欄３０１に対し「チェック」が入るなど、異なる態様で、表示欄３０１が選択決定された旨を表示するようにしてもよい。

（ｈ）上記実施形態では、携帯端末２００の表示欄３０１の「稼動状態」項目が一旦グレーアウトされ、作業権限を有しない場合には、当該表示欄３０１に係る確認作業を選択不能となる。また、仮に当該表示欄３０１を押して選択した場合には、携帯端末２００の表示部２０１Ｂが「不良品情報」画面に切り替わるものの、ポップアップ表示４００がなされ、当該「不良品情報」画面が見られない構成となっている。

これに限らず、例えばポップアップ表示４００がしばらくして（例えば３秒で）消えて、作業権限を有しない作業者であっても「不良品情報」画面が見られる構成としてもよい。

かかる場合には、勿論、「ＯＫ判定」ボタン３５３及び「ＮＧ判定」ボタン３５４をグレーアウトする等して、作業権限を有しない作業が操作できないようにすることが好ましい。

但し、各作業者により互いに調整可能であれば、これに代えて、複数（全て）の作業者が作業権限を有し、誰でも同時に「不良品情報」画面を見ることができ、ひいては「ＯＫ判定」ボタン３５３及び「ＮＧ判定」ボタン３５４を操作できる構成としてもよい。

（ｉ）上記実施形態では、「ＯＫ判定」ボタン３５３及び「ＮＧ判定」ボタン３５４のボタンが設けられているが、不良品判定を追認して実際に不良品として取り扱われるプリント基板１が少ないことを考慮すれば、不良品判定を追認するための「ＮＧ判定」ボタン３５４や、分岐装置３１、不良品貯留部４１などを省略して、作業者がその都度、不良品を手作業で排出するようにしてもよい。

（ｊ）上記実施形態では、半田印刷検査装置２１において不良品判定がなされた場合において、当該不良品判定に係るプリント基板１が不良排出されるのを一時停止する一時停止手段の構成は、上述したような載置台９によるプリント基板１の搬出動作を一時停止させる構成に限らず、例えば下流側のコンベア２５又は分岐装置３１に対し一時停止信号を出力する等して、当該コンベア２５又は分岐装置３１を一時停止させるなど、少なくともプリント基板１が不良品貯留部４１へと不良排出されるのを一時停止できる構成であればよく、検査終了後に一旦、半田印刷検査装置２１の外へ、不良品判定されたプリント基板１が搬出される構成としてもよい。かかる構成には、一時停止信号を出力する機能等が「不良排出されるのを一時停止する一時停止手段」を構成することとなる。

（ｋ）上記実施形態では、特に言及していないが、作業者全員の作業状況を把握することのできる「作業者リスト」を備え、例えば「全呼出」ボタン３５５により、すべての作業者の携帯端末２００に対しメッセージ送信する際には、作業中でない手の空いている全ての作業者に対してのみメッセージ送信するような構成としてもよい。

また、作業者リストにおいて、各作業者に予め優先順位をつけておき、一斉送信ではなく、当該優先順位に従い、一人ずつメッセージ送信（権限委譲）していく構成としてもよい。

また、技術レベル等に応じて、例えば権限委譲を受けることのできる作業者グループと、権限委譲を受けることのできない作業者グループ等にグループ分けしておき、各グループを指定して、当該グループに属する全ての作業者に対しメッセージ送信するような構成としてもよい。

また、「個別呼出」ボタン３５６により、メッセージ送信や権限委譲を行う際に、「作業者リスト」を参酌して、その中から手の空いている作業者を選択して、メッセージ送信や権限委譲を行う構成としてもよい。

上述した種々の構成によれば、１人の作業者が同時に複数の作業を受け持ってしまうなどの不具合が発生しにくく、生産効率の向上を図ることができる。

１…プリント基板、３…クリーム半田、１０…生産ライン、２１…半田印刷検査装置、３１…分岐装置、５５…制御装置、６１…中央処理装置、６５…検査情報記憶装置、６６…通信制御装置、６７…タワーライト、１００…監視システム、２００…携帯端末、２０１…表示部、３００…稼動状態一覧、３０１…表示欄、３５３…「ＯＫ判定」ボタン、３５４…「ＮＧ判定」ボタン、３５５…「全呼出」ボタン、３５６…「個別呼出」ボタン。

Claims (6)

1. 順次搬入される所定の検査対象について所定の検査を行う検査手段と、当該検査手段により取得された検査情報に基づき前記検査対象の良否判定を行う判定手段とを有する１又は複数の検査装置の稼動状態を監視するための検査装置の監視システムであって、
   複数の作業者により所持されると共に、所定の通信回線を介して前記１又は複数の検査装置と相互に送受信可能かつ他の携帯端末と相互に送受信可能な通信手段を有する複数の携帯端末を備え、
   前記検査装置は、
   前記判定手段により不良品判定がなされた場合において、少なくとも当該不良品判定に係る検査対象が不良排出されるのを一時停止する一時停止手段と、
   前記通信回線を介して前記複数の携帯端末と相互に送受信可能に構成され、前記不良品判定に係る検査対象を一時停止している場合において、その旨を示す前記検査装置の稼動情報、及び、当該不良品判定に係る検査対象に関する検査情報を前記複数の携帯端末に対し送信可能な通信手段とを備え、
   前記携帯端末は、
   少なくとも前記検査装置が前記不良品判定に係る検査対象を一時停止している場合には、前記検査装置より受信した前記稼動情報に基づき、少なくとも作業者による前記不良品判定に係る検査対象の確認作業を必要とする旨の情報を作業項目として表示可能、かつ、前記検査装置より受信した前記検査情報を表示可能な表示手段と、
   前記表示手段に表示された作業項目に係る確認作業を、当該携帯端末を所持する作業者が担当する作業として選択決定可能、かつ、前記表示手段を介して作業者が前記不良品判定された検査対象に関する判定結果の適否について判断した判断結果を入力可能な入力手段とを備え、
   所定の作業者が自身の所持する前記携帯端末を使用して、前記表示手段に表示された作業項目に係る確認作業を、自身が担当する作業として選択決定した場合には、その旨の情報が選択情報として、他の作業者が所持する前記携帯端末に対し送信されると共に、前記検査情報が前記表示手段に表示され、
   他の作業者が所持する前記携帯端末においては、前記選択情報を受信した場合に、当該選択情報に係る作業項目が選択決定された旨が所定の態様で表示され、
   前記所定の作業者の判断結果に基づく作業者の指示として、前記不良品判定を良品判定に訂正させる旨の訂正情報が、当該所定の作業者の所持する携帯端末から前記検査装置に対し送信された場合には、当該検査装置は、前記不良品判定を良品判定に訂正し、かつ、前記一時停止を解除することを特徴とする検査装置の監視システム。
2. 前記所定の作業者が自身の所持する前記携帯端末を使用して選択決定した作業項目に係る確認作業については、前記他の作業者が所持する前記携帯端末において選択不能又は実行不能となることを特徴とする請求項１に記載の検査装置の監視システム。
3. 前記所定の作業者が自身の所持する前記携帯端末を使用して選択決定した作業項目に係る確認作業を、前記他の作業者が所持する前記携帯端末において選択可能又は実行可能となるよう、前記確認作業を行う権限を委譲可能な権限委譲手段を備えたことを特徴とする請求項２に記載の検査装置の監視システム。
4. 前記権限委譲手段として、前記所定の作業者が特定の他の作業者を指定して前記権限を委譲することのできる特定委譲手段を備えていることを特徴とする請求項３に記載の検査装置の監視システム。
5. 前記権限委譲手段として、前記所定の作業者が不特定の他の作業者に対し前記権限を委譲することのできる不特定委譲手段を備えていることを特徴とする請求項３又は４に記載の検査装置の監視システム。
6. 前記判定手段により不良品判定がなされた場合において、当該不良品判定に係る検査対象を排出可能な排出手段を備え、
   前記作業者の判断結果に基づく作業者の指示として、前記不良品判定を追認する旨の追認情報が、前記携帯端末から前記検査装置に対し送信された場合には、当該検査装置は、前記一時停止を解除し、かつ、前記排出手段に対し前記不良品判定に係る検査対象を排出する旨の排出信号を出力することを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の検査装置の監視システム。

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