JP5779459B2 - 液晶素子の製造方法及び液晶素子 - Google Patents

Description

本発明は、液晶素子の製造方法及び液晶素子に関する。

従来、液晶分子の配向状態を変化させることにより光学特性を変化させることができる液晶レンズ等の液晶素子が知られている。例えば液晶レンズにおいて高いレンズパワーを得るためには、液晶層の厚みを厚くする必要がある。しかしながら、液晶層の厚みを厚くすると、電圧印加に対する液晶レンズの応答速度が遅くなるという問題がある。

これに鑑み、例えば特許文献１には、光軸方向に沿って配された複数の薄い液晶層を設けることにより、電圧印加に対する液晶レンズの応答速度を高めることが提案されている。

特開２０１０−１０７６８６号公報

特許文献１に記載のような、複数の薄い液晶層を備える液晶素子では、薄い内部空間に確実に液晶を注入し、シールしなければならない。このため、このような液晶素子の製造は、液晶層を１層有する液晶素子の製造と比べて困難である。

しかしながら、特許文献１では、複数の液晶層を有する液晶素子の製造方法に関して十分な検討が行われていない。

本発明は、複数の液晶層を有する液晶素子を好適に製造し得る方法を提供することにある。

本発明に係る液晶素子の製造方法は、第１の外ガラス板と、第１の外ガラス板に対向して配された第２の外ガラス板と、第１の外ガラス板と第２の外ガラス板との間に配された少なくとも一枚の中間ガラス板と、隣り合うガラス板の間に配されており、当該隣り合うガラス板と共に注入口を有する内部空間を区画形成する壁部材と、内部空間に設けられた液晶層とを備える液晶素子の製造方法に関する。本発明に係る液晶素子の製造方法は、素子本体作製工程と、液晶層形成工程とを備える。素子本体作製工程では、第１の外ガラス板と、第２の外ガラス板と、少なくとも一枚の中間ガラス板と、壁部材とを備える素子本体を作製する。液晶層形成工程では、内部空間に注入口から液晶を注入し、注入口を封止することにより液晶層を形成する。素子本体作製工程では、注入口が位置している素子本体の側面において、中間ガラス板の先端が、第１及び第２の外ガラス板の先端よりも内側に位置するように素子本体を作製する。液晶層形成工程において、注入口が位置している素子本体の側面の少なくとも注入口が設けられた部分に封止材を設けることにより注入口を封止する。

素子本体作製工程は、第１の外ガラス板を構成するための第１の外マザーガラス板と、少なくとも一枚の中間ガラス板を構成するための少なくとも一枚の中間マザーガラス板と、第２の外ガラス板を構成するための第２の外マザーガラス板とを、各マザーガラス板間に壁部材を介在させて積層することにより、隣り合うマザーガラス板と壁部材とにより、注入口を有する内部空間が複数区画形成されたマザー積層体を作製する工程と、液晶層形成工程を行った後に、マザー積層体を切断することにより、素子本体及び液晶層を有する液晶素子を得る工程とを有していてもよい。

この場合、マザー積層体の切断をダイシングにより行ってもよい。

素子本体作製工程において、注入口が位置している素子本体の側面において、中間ガラス板の先端が、第１及び第２の外ガラス板の先端よりも０．１ｍｍ以上２．０ｍｍ内側に位置するように素子本体を作製することが好ましい。

注入口が位置している素子本体の側面の少なくとも注入口が設けられた部分に、紫外線硬化型樹脂接着剤を塗布し、硬化させることにより封止材を形成することが好ましい。

本発明に係る液晶素子は、素子本体と、液晶層と、封止材とを備える。素子本体は、第１の外ガラス板と、第２の外ガラス板と、少なくとも一枚の中間ガラス板と、壁部材とを有する。第２の外ガラス板は、第１の外ガラス板に対向して配されている。少なくとも一枚の中間ガラス板は、第１の外ガラス板と第２の外ガラス板との間に配されている。壁部材は、隣り合うガラス板の間に配されている。壁部材は、隣り合うガラス板と共に注入口を有する内部空間を区画形成している。液晶層は、内部空間に設けられている。封止材は、注入口を封止している。注入口が位置している素子本体の側面において、中間ガラス板の先端が、第１及び第２の外ガラス板の先端よりも内側に位置している。封止材は、注入口が位置している素子本体の側面の少なくとも注入口が設けられた部分において、少なくとも一部が第１の外ガラス板と第２の外ガラス板との間に位置するように設けられている。

注入口が位置している素子本体の側面において、中間ガラス板の先端が、第１及び第２の外ガラス板の先端よりも０．１ｍｍ以上２．０ｍｍ内側に位置していることが好ましい。

封止材が紫外線硬化型樹脂接着剤の硬化物を含んでいてもよい。

本発明によれば、複数の液晶層を有する液晶素子を好適に製造し得る方法を提供することができる。

本発明の一実施形態における、壁部材等が主面上に形成された第１の外ガラス板の略図的平面図である。 図１のＩＩ−ＩＩ部分の略図的断面図である。 本発明の一実施形態における第１の電極の略図的平面図である。 本発明の一実施形態におけるマザー積層体のｙ方向及びｚ方向に沿った略図的断面図である。 図４の線Ｖ−Ｖ部分の略図的断面図である。 本発明の一実施形態における一の積層体片の略図的断面図である。 本発明の一実施形態における他の積層体片の略図的断面図である。 本発明の一実施形態における液晶素子の略図的断面図である。

以下、本発明を実施した好ましい形態の一例について説明する。但し、下記の実施形態は、単なる例示である。本発明は、下記の実施形態に何ら限定されない。

実施形態において参照する図面は、模式的に記載されたものであり、図面に描画された物体の寸法の比率などは、現実の物体の寸法の比率などとは異なる場合がある。図面相互間においても、物体の寸法比率等が異なる場合がある。具体的な物体の寸法比率等は、以下の説明を参酌して判断されるべきである。

本実施形態では、図８に示す液晶素子１の製造方法の一例について、図１〜図８を参照しながら説明する。本実施形態に係る液晶素子１は、具体的には液晶レンズを構成している。

（積層体作製工程）
まず、図１及び図２に示す第１の外マザーガラス板１０を用意する。第１の外マザーガラス板１０の厚みは、液晶素子１の厚みを小さくする観点からは、薄いことが好ましい。第１の外マザーガラス板１０の厚みは、例えば、５００μｍ以下であることが好ましく、３００μｍ以下であることがより好ましい。但し、第１の外マザーガラス板１０が薄すぎると、液晶素子１の剛性が低くなりすぎる場合がある。従って、第１の外マザーガラス板１０の厚みは、例えば、５０μｍ以上であることが好ましく、１００μｍ以上であることがより好ましい。後述の第２の外マザーガラス板２２の好ましい厚みの範囲は、第１の外マザーガラス板１０の上記好ましい厚みの範囲と同様である。

次に、第１の外マザーガラス板１０の主面１０ａの上に、第１の電極１１を形成する。第１の電極１１の形成は、例えば、スパッタリング法やＣＶＤ（Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｖａｐｏｒ Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ）法等の薄膜形成法や、導電性ペーストを塗布し、乾燥させる方法等により形成することができる。なお、第１の電極１１の形状は、特に限定されないが、本実施形態では、図３に示すように、第１の電極１１は、円形の第１の部分１１ａと、第１の部分１１ａを包囲する第２の部分１１ｂとを有する。

次に、図２に示すように、第１の外マザーガラス板１０の主面１０ａの上に、第１の電極１１を覆うように、配向膜１２を形成する。配向膜１２は、例えば、ポリイミド膜を形成し、ポリイミド膜にラビング処理を施すことにより形成することができる。

次に、第１の外マザーガラス板１０の上に、壁部材１３を形成する。壁部材１３は、液晶を封入するための内部空間を区画形成する部材である。壁部材１３は、例えば、第１の電極１１の第１の部分１１ａが設けられた領域を含む主面１０ａの一部の領域を露出させると共に、その露出領域を一部を除いて包囲するように形成される。本実施形態では、具体的には、図１に示すように、ｙ方向に沿って配列された、内部空間を構成するための複数の凹部１３ａからなる凹部列１３ｂがｘ方向に沿って複数配列されるように壁部材１３を形成する。

壁部材１３は、例えば、スペーサを含む樹脂により構成することができる。具体的には、壁部材１３は、例えば、スペーサを含む紫外線硬化型樹脂接着剤を塗布することにより形成することができる。

壁部材１３の厚みは、形成しようとする液晶層の厚みに応じて適宜設定することができる。壁部材１３及び下記の壁部材１７，２１のそれぞれの厚みは、例えば、２μｍ〜１００μｍとすることができる。

次に、図４〜図５に示すように、壁部材１３の上に、中間マザーガラス板１４を載置する。中間マザーガラス板１４の両主面の少なくとも壁部材１３が設けられていない領域に位置する部分の上には、配向膜１５ａ、１５ｂが形成されている。配向膜１５ａ、１５ｂは、例えば、ポリイミド膜を形成し、ポリイミド膜にラビング処理を施すことにより形成することができる。

本実施形態では、図５に示すように、中間マザーガラス板１４を、複数のマザーガラス板片１４ａ、１４ｂにより構成する。複数のマザーガラス板片１４ａ、１４ｂのそれぞれは、長手方向がｙ方向に沿う細長形状を有する。複数のマザーガラス板片１４ａ、１４ｂのそれぞれは、ひとつの凹部列１３ｂを被覆するように設けられている。マザーガラス板片１４ａとマザーガラス板片１４ｂとは、凹部列１３ｂの配列方向であるｘ方向に沿って相互に間隔をおいて配される。

中間マザーガラス板１４の厚みは、特に限定されないが、例えば、１０μｍ〜４００μｍであることが好ましく、２０μｍ〜２００μｍであることがより好ましい。下記の中間マザーガラス板１９の好ましい厚みの範囲は、上記中間マザーガラス板１９の好ましい厚みの範囲と同様である。

上記壁部材１３は、スペーサを含む紫外線硬化型樹脂接着剤を塗布することにより形成された樹脂層の上にマザーガラス板片１４ａ、１４ｂを配し、その後に、マザーガラス板片１４ａ、１４ｂと第１の外マザーガラス板１０とをプレスしながら上記樹脂層に紫外線を照射して硬化させることにより形成することができる。

以上のように、第１の外マザーガラス板１０の上に、壁部材１３を介在させて中間マザーガラス板１４を載置することにより、第１の外マザーガラス板１０、壁部材１３及び中間マザーガラス板１４とにより、注入口１６ａを有する内部空間１６ｂを、ｘ方向及びｙ方向に沿ってマトリクス状に複数形成する。

同様に、中間マザーガラス板１４の上に、壁部材１７を形成する。その後、中間マザーガラス板１４の上に、壁部材１７を介在させて、両主面に配向膜１８ａ、１８ｂが形成された中間マザーガラス板１９を載置することにより、中間マザーガラス板１４、壁部材１７及び中間マザーガラス板１９とにより、注入口２０ａを有する内部空間２０ｂを、ｘ方向及びｙ方向に沿ってマトリクス状に複数形成する。

上記壁部材１７は、スペーサを含む紫外線硬化型樹脂接着剤を塗布することにより形成された樹脂層の上にマザーガラス板片１９ａ、１９ｂを配し、その後に、マザーガラス板片１９ａ、１９ｂと、マザーガラス板片１４ａ、１４ｂを積層した第１の外マザーガラス板１０とをプレスしながら上記樹脂層に紫外線を照射して硬化させることにより形成することができる。

中間マザーガラス板１９も、中間マザーガラス板１４と同様に、複数のマザーガラス板片１９ａ、１９ｂにより構成する。複数のマザーガラス板片１９ａ、１９ｂのそれぞれは、長手方向がｙ方向に沿う細長形状を有する。マザーガラス板片１９ａとマザーガラス板片１９ｂとは、ｘ方向に沿って相互に間隔をおいて配される。マザーガラス板片１９ａは、マザーガラス板片１４ａと実質的に同様の形状寸法を有しており、マザーガラス板片１４ａの上に載置する。マザーガラス板片１９ｂは、マザーガラス板片１４ｂと実質的に同様の形状寸法を有しており、マザーガラス板片１４ｂの上に載置する。

さらに、中間マザーガラス板１９の上に、壁部材２１を形成する。その後、中間マザーガラス板１９の上に、壁部材２１を介在させて、第２の外マザーガラス板２２を載置する。これにより、中間マザーガラス板１９、壁部材２１及び第２の外マザーガラス板２２とにより、注入口２５ａを有する内部空間２５ｂを、ｘ方向及びｙ方向に沿ってマトリクス状に複数形成する。

上記壁部材２１は、スペーサを含む紫外線硬化型樹脂接着剤を塗布することにより形成された樹脂層の上に第２の外マザーガラス板２２を配し、その後に、第２の外マザーガラス板２２と、マザーガラス板片１４ａ、１４ｂ、１９ａ、１９ｂを積層した第１の外マザーガラス板１０とをプレスしながら上記樹脂層に紫外線を照射して硬化させることにより形成することができる。

第２の外マザーガラス板２２は、第１の外マザーガラス板１０と実質的に同様の形状寸法を有する。第２の外マザーガラス板２２を、平面視において（ｘ方向から視た際に）、第１の外マザーガラス板１０と重なる位置に配置する。

なお、第２の外マザーガラス板２２の主面２２ａの上には、第２の電極２３と、配向膜２４とをこの順番で予め形成しておく。

以上のように、第１の外マザーガラス板１０と、少なくとも一枚の中間マザーガラス板１４，１９と、第２の外マザーガラス板２２とを、各マザーガラス板１０，１４，１９，２２の間に壁部材１３，１７，２１を介在させて積層することにより、隣り合うマザーガラス板１０，１４，１９，２２と壁部材１３，１７，２１とにより、注入口１６ａ、２０ａ、２５ａを有する内部空間１６ｂ、２０ｂ、２５ｂが複数区画形成されたマザー積層体３０を作製する。

（第１の分断工程）
次に、マザー積層体３０を複数に分断し、内部空間１６ｂ、２０ｂ、２５ｂのユニットを少なくともひとつ有する複数の積層体片３１，３２（図６及び図７を参照）を作製する。具体的には、本実施形態では、図５に示すカッティングラインＬ１に沿ってマザー積層体３０を２つの積層体片３１，３２に分断する。カッティングラインＬ１は、ｘ方向において隣り合うマザーガラス板片１４ａ、１９ａとマザーガラス板片１４ｂ、１９ｂとの間において、ｙ方向に沿って延びている。換言すれば、カッティングラインＬ１は、マザー積層体３０の、第１及び第２の外マザーガラス板１０，２２が位置する一方、中間マザーガラス板１４，１９が位置していない線状の領域に位置している。即ち、中間マザーガラス板１４，１９が存在していない部分で、マザー積層体３０を分断する。

本実施形態では、詳細には、以下の要領でマザー積層体３０を分断する。即ち、第１の外マザーガラス板１０の外側主面１０ｂと、第２の外マザーガラス板２２の外側主面２２ｂとのそれぞれに、カッティングラインＬ１に沿ったスクライブクラックを形成する。そして、そのスクライブクラックに沿ってマザー積層体３０を割ることにより、複数の積層体片３１，３２に分断する。第１の分断工程においては、カッティングラインＬ１上に存在しない中間マザーガラス板１４，１９を切断する必要はない。

積層体片３１は、第１の外マザーガラス板１０の分断片１０Ａと、第２の外マザーガラス板２２の分断片２２Ａと、中間マザーガラス板片１４ａ、１９ａとを有する。積層体片３２は、第１の外マザーガラス板１０の分断片１０Ｂと、第２の外マザーガラス板２２の分断片２２Ｂと、中間マザーガラス板片１４ｂ、１９ｂとを有する。

各積層体片３１，３２は、ｙ方向に沿って配列された内部空間１６ｂ、２０ｂ、２５ｂの組を複数有している。内部空間１６ｂ、２０ｂ、２５ｂに接続されている注入口１６ａ、２０ａ、２５ａは、いずれの積層体片３１，３２においても、側面に開口している。

注入口１６ａ、２０ａ、２５ａが位置している積層体片３１，３２の側面において、中間マザーガラス板片１４ａ、１９ａ、１４ｂ、１９ｂの先端１４ａ１，１９ａ１，１４ｂ１，１９ｂ１は、第１及び第２の外マザーガラス板１０，２２の分断片１０Ａ，２２Ａ，１０Ｂ，２２Ｂの先端１０Ａ１，２２Ａ１，１０Ｂ１，２２Ｂ１よりも内側に位置している。積層体作製工程においては、このような位置関係となるように、第１及び第２の外マザーガラス板１０，２２及び中間マザーガラス板１４，１９の形状寸法及び配置を決定する。従って、注入口１６ａ、２０ａ、２５ａの先端は、分断片１０Ａ，２２Ａ，１０Ｂ，２２Ｂの先端１０Ａ１，２２Ａ１，１０Ｂ１，２２Ｂ１よりも内側に位置している。中間ガラス板片１４ａ、１９ａ、１４ｂ、１９ｂの先端１４ａ１，１９ａ１，１４ｂ１，１９ｂ１と、分断片１０Ａ，２２Ａ，１０Ｂ，２２Ｂの先端１０Ａ１，２２Ａ１，１０Ｂ１，２２Ｂ１との間の面方向に沿った距離Ｌは、０．１ｍｍ〜２．０ｍｍであることが好ましく、０．１ｍｍ〜１．５ｍｍであることがより好ましい。

（液晶層形成工程）
次に、各積層体片３１，３２の内部空間１６ｂ、２０ｂ、２５ｂに注入口１６ａ、２０ａ、２５ａから液晶を注入する。液晶の注入は、例えば、内部空間１６ｂ、２０ｂ、２５ｂを減圧した状態で注入口１６ａ、２０ａ、２５ａに液晶を接触させることにより行うことができる。

その後、例えば、紫外線硬化型樹脂接着剤等を用いて注入口１６ａ、２０ａ、２５ａを封止する。具体的には、注入口１６ａ、２０ａ、２５ａが位置している積層体片３１，３２の側面の少なくとも注入口１６ａ、２０ａ、２５ａが設けられた部分に、紫外線硬化型樹脂接着剤等を塗布し、硬化させることにより封止材６０（図８を参照）を設ける。封止材６０は、一部が分断片１０Ａと分断片２２Ａとの間に位置するように設けられる。以上の工程により、内部空間１６ｂ、２０ｂ、２５ｂのそれぞれに液晶層３５ａ、３５ｂ、３５ｃを形成する。

（第２の分断工程）
注入工程の後に、積層体片３１，３２を複数に分断する。これにより、図８に示す液晶素子１を複数完成させることができる。具体的には、第２の分断工程においては、図４に示す複数のカッティングラインＬ２に沿って積層体片３１，３２を分断する。カッティングラインＬ２は、ｙ方向において隣り合う内部空間１６ｂ、２０ｂ、２５ｂの組の間をｘ方向に沿って延びている。即ち、カッティングラインＬ２は、ｙ方向において隣り合う液晶層３５ａ、３５ｂ、３５ｃの間をｘ方向に沿って延びている。従って、複数の液晶層３５ａ、３５ｂ、３５ｃを有する積層体片３１，３２は、カッティングラインＬ２に沿って切断されることにより、液晶層３５ａ、３５ｂ、３５ｃを各ひとつ有する複数の液晶素子１に分断される。

カッティングラインＬ２の上には、分断片１０Ａ，２２Ａ，１０Ｂ，２２Ｂと、中間マザーガラス板１４，１９のすべてが位置している。このため、第２の分断工程においては、積層体片３１，３２をダイシングにより切断することが好ましい。但し、積層体片３１，３２の切断方法は特に限定されない。積層体片３１，３２を、例えば、レーザー等を用いて切断したり、ウォータージェットにより切断したりしてもよい。

（液晶素子１の構成）
図８に、本実施形態において製造された液晶素子１の略図的断面図を示す。図８に示すように、液晶素子１は、第１の外ガラス板４１と、第１の外ガラス板４１に対向して配された第２の外ガラス板４２とを有する。第１の外ガラス板４１は、第１の外マザーガラス板１０が複数に分断されることにより構成されたものである。第２の外ガラス板４２は、第２の外マザーガラス板２２が複数に分断されることにより構成されたものである。第１の外ガラス板４１の表面４１ａの上には、第１の電極１１と配向膜１２とがこの順番で形成されている。第２の外ガラス板４２の表面４２ａの上は、第２の電極２３と、配向膜２４とがこの順番で形成されている。

第１の外ガラス板４１と第２の外ガラス板４２との間には、少なくとも一枚の中間ガラス板４３，４４が配されている。詳細には、本実施形態では、第１の外ガラス板４１と第２の外ガラス板４２との間には、複数の中間ガラス板４３，４４が配されている。中間ガラス板４３，４４は、中間マザーガラス板１４，１９が複数に分断されることにより構成されたものである。中間ガラス板４３，４４の両表面の上には、配向膜１５ａ、１５ｂ、１８ａ、１８ｂが形成されている。

ｚ方向（積層方向）において隣り合うガラス板４１〜４４の間には、壁部材１３，１７，２１が配されている。この壁部材１３，１７，２１と、第１及び第２の外ガラス板４１，４２と、少なくとも一枚の中間ガラス板４３，４４とによって、素子本体４５が構成されている。

壁部材１３，１７，２１と、隣り合うガラス板４１〜４４によって区画形成された内部空間１６ｂ、２０ｂ、２５ｂのそれぞれに液晶層３５ａ、３５ｂ、３５ｃが形成されている。内部空間１６ｂ、２０ｂ、２５ｂは、注入口１６ａ、２０ａ、２５ａを有する。注入口１６ａ、２０ａ、２５ａは、封止材６０によって封止されている。封止材６０は、紫外線硬化型樹脂接着剤の硬化物を含む。

注入口１６ａ、２０ａ、２５ａが位置している素子本体４５の側面において、中間ガラス板４３，４４の先端は、第１及び第２の外ガラス板４１，４２の先端よりも内側に位置している。中間ガラス板４３，４４の先端と、第１及び第２の外ガラス板４１，４２の先端との間の面方向に沿った距離Ｌは、０．１ｍｍ〜２．０ｍｍであることが好ましく、０．１ｍｍ〜１．５ｍｍであることがより好ましい。

封止材６０は、注入口１６ａ、２０ａ、２５ａが位置している素子本体４５の側面において、少なくとも一部が第１の外ガラス板４１と第２の外ガラス板４２との間に位置するように設けられている。

ところで、従来、液晶の注入不良の発生率を低くする観点からは、注入口が位置している素子本体の側面において、第１及び第２の外ガラス板の先端と、中間ガラス板の先端とが面一であることが好ましいと考えられていた。また、液晶素子における液晶層の占める面積割合を大きくする観点からも、第１及び第２の外ガラス板の先端と、中間ガラス板の先端とが面一であることが好ましいと考えられていた。

しかしながら、本発明者らは、鋭意研究した結果、第１及び第２の外ガラス板の先端と、中間ガラス板の先端とが面一である場合は、封止材の接合強度が低くなり、液晶層の封止が好適に行われない場合があることを見出した。これは、第１及び第２の外ガラス板の先端と、中間ガラス板の先端とが面一である場合は、適正な量の紫外線硬化型樹脂接着剤を塗布しても、紫外線硬化型樹脂接着剤の一部が側面から流れ落ちてしまうことがあり、大きな厚みを有する封止材を形成することができないためであると考えられる。

それに対して本実施形態では、注入口１６ａ、２０ａ、２５ａが位置している積層体片３１，３２の側面において、中間マザーガラス板片１４ａ、１９ａ、１４ｂ、１９ｂの先端１４ａ１，１９ａ１，１４ｂ１，１９ｂ１は、第１及び第２の外マザーガラス板１０，２２の分断片１０Ａ，２２Ａ，１０Ｂ，２２Ｂの先端１０Ａ１，２２Ａ１，１０Ｂ１，２２Ｂ１よりも内側に位置している。このため、紫外線硬化型樹脂が側面から流れ落ちにくい。従って、大きな厚みをし、高い接合強度で接合された封止材６０を形成することができる。その結果、液晶層形成後においてダイシングによる切断を行う際に衝撃気泡が発生したり、液晶素子１にサーマルショックが加わった際に液晶層３５ａ〜３５ｃに気泡が生じたりすることなどを抑制することができる。つまり、本実施形態によれば、液晶素子１の製造工程において液晶層３５ａ〜３５ｃに気泡が発生することを抑制することができると共に、気泡が発生し難い液晶素子１を得ることができる。

なお、本発明者が鋭意研究した結果、注入口１６ａ、２０ａ、２５ａが位置している積層体片３１，３２の側面において、中間ガラス板片１４ａ、１９ａ、１４ｂ、１９ｂの先端１４ａ１，１９ａ１，１４ｂ１，１９ｂ１は、第１及び第２の外マザーガラス板１０，２２の分断片１０Ａ，２２Ａ，１０Ｂ，２２Ｂの先端１０Ａ１，２２Ａ１，１０Ｂ１，２２Ｂ１よりも内側に位置している場合であっても、第１の外ガラス板４１の端面と第２の外ガラス板４２の端面との位置がそろっていれば液晶の注入に大きな支障が生じないことが確認された。

より大きな厚みを有し、より高い接合強度で接合された封止材６０を得る観点からは、距離Ｌが０．１ｍｍ以上であることが好ましく、０．２ｍｍ以上であることがより好ましい。但し、距離Ｌが大きすぎると、液晶の注入が困難になったり、液晶素子１に占める液晶層３５ａ〜３５ｃの面積割合が低くなりすぎたりする場合がある。従って、距離Ｌは、２．０ｍｍ以下であることが好ましく、１．５ｍｍ以下であることがより好ましい。

上記実施形態では、本発明の実施形態の一例として、液晶レンズの製造方法について説明した。但し、本発明において、液晶素子は、液晶レンズに限定されない。液晶素子には、液晶レンズ、液晶シャッター、液晶表示素子、液晶絞り等が含まれるものとする。

上記実施形態では、中間マザーガラス板を複数配する例について説明した。但し、本発明において、第１の外マザーガラス板と第２の外マザーガラス板との間に配する中間マザーガラス板の数量は特に限定されない。例えば、第１の外マザーガラス板と第２の外マザーガラス板との間に中間マザーガラス板を一枚配してもよい。

上記実施形態では、マザー積層体を形成し、そのマザー積層体を複数に分断することにより液晶素子を製造する例について説明した。但し、本発明は、これに限定されない。マザー積層体作製工程を行わず、第１及び第２の外ガラス板、少なくとも一枚の中間ガラス板及び壁部材を用いて素子本体を作製してもよい。

本発明において、封止材の形成材料は、紫外線硬化型樹脂接着剤に限定されない。封止材は、例えば、熱硬化型樹脂接着剤により形成されていてもよい。

１…液晶素子
１０…第１の外マザーガラス板
２２…第２の外マザーガラス板
１０Ａ，２２Ａ，１０Ｂ，２２Ｂ…分断片
１１…第１の電極
１１ａ…第１の部分
１１ｂ…第２の部分
１２、１５ａ、１５ｂ、１８ａ、１８ｂ、２４…配向膜
１３，１７，２１…壁部材
１３ａ…凹部
１３ｂ…凹部列
１４，１９…中間マザーガラス板
１４ａ、１９ａ、１４ｂ、１９ｂ…中間ガラス板片
１６ａ、２０ａ、２５ａ…注入口
１６ｂ、２０ｂ、２５ｂ…内部空間
２３…第２の電極
３０…マザー積層体
３１，３２…積層体片
３５ａ〜３５ｃ…液晶層
４１…第１の外ガラス板
４２…第２の外ガラス板
４３，４４…中間ガラス板
４５…素子本体
６０…封止材

Claims (8)

1. 第１の外ガラス板と、前記第１の外ガラス板に対向して配された第２の外ガラス板と、前記第１の外ガラス板と前記第２の外ガラス板との間に配された少なくとも一枚の中間ガラス板と、隣り合う前記ガラス板の間に配されており、当該隣り合うガラス板と共に注入口を有する内部空間を区画形成する壁部材と、前記内部空間に設けられた液晶層とを備える液晶素子の製造方法であって、
   前記第１の外ガラス板と、前記第２の外ガラス板と、前記少なくとも一枚の中間ガラス板と、前記壁部材とを備える素子本体を作製する素子本体作製工程と、
   前記内部空間に前記注入口から液晶を注入し、前記注入口を封止することにより前記液晶層を形成する液晶層形成工程と、
   を備え、
   前記素子本体作製工程では、前記注入口が位置している前記素子本体の側面において、前記中間ガラス板の先端全体が、前記第１及び第２の外ガラス板の先端よりも内側に位置するように前記素子本体を作製し、
   前記液晶層形成工程において、前記注入口が位置している前記素子本体の側面の少なくとも前記注入口が設けられた部分に封止材を設けることにより前記注入口を封止する、液晶素子の製造方法。
2. 前記第１の外ガラス板を構成するための第１の外マザーガラス板と、前記少なくとも一枚の中間ガラス板を構成するための少なくとも一枚の中間マザーガラス板と、前記第２の外ガラス板を構成するための第２の外マザーガラス板とを、各マザーガラス板間に前記壁部材を介在させて積層することにより、隣り合う前記マザーガラス板と前記壁部材とにより、前記注入口を有する前記内部空間が複数区画形成されたマザー積層体を作製する工程と、
   前記液晶層形成工程を行った後に、前記マザー積層体を切断することにより、前記素子本体及び前記液晶層を有する前記液晶素子を得る工程と、
   を有する、請求項１に記載の液晶素子の製造方法。
3. 前記マザー積層体の切断をダイシングにより行う、請求項２に記載の液晶素子の製造方法。
4. 前記素子本体作製工程において、前記注入口が位置している前記素子本体の側面において、前記中間ガラス板の先端全体が、前記第１及び第２の外ガラス板の先端よりも０．１ｍｍ以上２．０ｍｍ以下内側に位置するように前記素子本体を作製する、請求項１〜３のいずれか一項に記載の液晶素子の製造方法。
5. 前記注入口が位置している前記素子本体の側面の少なくとも前記注入口が設けられた部分に、紫外線硬化型樹脂接着剤を塗布し、硬化させることにより前記封止材を形成する、請求項１〜４のいずれか一項に記載の液晶素子の製造方法。
6. 第１の外ガラス板と、前記第１の外ガラス板に対向して配された第２の外ガラス板と、前記第１の外ガラス板と前記第２の外ガラス板との間に配された少なくとも一枚の中間ガラス板と、隣り合う前記ガラス板の間に配されており、当該隣り合うガラス板と共に注入口を有する内部空間を区画形成する壁部材とを有する素子本体と、
   前記内部空間に設けられた液晶層と、
   前記注入口を封止している封止材と、
   を備え、
   前記注入口が位置している前記素子本体の側面において、前記中間ガラス板の先端全体が、前記第１及び第２の外ガラス板の先端よりも内側に位置しており、
   前記封止材は、前記注入口が位置している前記素子本体の側面の少なくとも前記注入口が設けられた部分において、少なくとも一部が前記第１の外ガラス板と前記第２の外ガラス板との間に位置するように設けられている、液晶素子。
7. 前記注入口が位置している前記素子本体の側面において、前記中間ガラス板の先端全体が、前記第１及び第２の外ガラス板の先端よりも０．１ｍｍ以上２．０ｍｍ内側に位置している、請求項６に記載の液晶素子。
8. 前記封止材が紫外線硬化型樹脂接着剤の硬化物を含む、請求項６または７に記載の液晶素子。
   

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