JP5767906B2 - 棒材供給方法、及び棒材供給装置 - Google Patents

Description

本発明は、振れ止め装置を用いた棒材供給方法、及び棒材供給装置に関する。

棒材供給機は、棒材を旋盤の主軸に供給する。棒材供給機は、棒材をストックする材料棚と、材料棚から棒材を受け取り、加工機に搬送する搬送装置を有する。搬送装置は、棒材を支持するサポート装置と、棒材を把持するフィンガーチャックを備えたフィードロッドと、棒材の回転振れを止める棒材振れ止め装置を有する。

そして、フィードロッドは、フィンガーチャックで棒材の端を把持した状態で、棒材を押して、旋盤の主軸に棒材を送り込む。棒材は主軸のチャックによって固定され、切削加工される。切削加工の間、棒材振れ止め装置は棒材の回転振れを抑える。

しかしながら、棒材の加工の間にフィードロッドが振れ回ると、棒材を正確に加工できない。

そこで、本発明の目的は、振れ止め装置を用いてフィードロッドの振れ止めを行い、棒材の正確な加工を達成する棒材供給方法、及び棒材供給装置に関する。

以下、符号を付して本発明の特徴を説明する。なお、符号は参照のためであり、本発明を実施形態に限定するものでない。

本発明の第１の特徴に係わる棒材供給方法は、棒材（Ｂ１）を押すフィードロッド（２１Ｂ）を分離可能に収容するフィードロッド受け（２１ｄ）とともに加工機（２）の主軸（７）へ向けて移動して、前記フィードロッド受けを棒材振れ止め装置（５０）の第１のサポート（６４）及び第２のサポート（６８）により挟持した後、前記フィードロッドのみを前記主軸へ向けて移動させ棒材を加工機に供給する。

また、前記第１のサポートと前記第２のサポートは、環状部材であるとともに主軸中心線に沿って直列に配置され、前記主軸の主軸中心線の径方向において互いに逆方向に移動することにより、前記フィードロッド受けを挟持する。

第１のサポート部材としての第１のローラー（１０２ａ、１０２ｃ、３７２）と、第１のローラー（１０２ａ、１０２ｃ、３７２）と並んで配置される第２のサポート部材としての第２のローラー（１０２ｂ、１０２ｄ、３７３）を用意し、第１のローラー（１０２ａ、１０２ｃ、３７２）と第２のローラー（１０２ｂ、１０２ｄ、３７３）との間にフィードロッド（２１Ｂ）を収容したフィードロッド受け（２１ｄ）を挟持する。

第１のサポート部材として第１の無端ベルト（２２７）と、第１の無端ベルト（２２７）と並列に配置された第２のサポート部材としての第２の無端ベルト（２２８）を用意し、
第１の無端ベルト（２２７）と第２の無端ベルト（２２８）との間にフィードロッド（２１Ｂ）を収容したフィードロッド受け（２１ｄ）を挟持する。

本発明の第２の特徴に係わる棒材供給装置は、加工機（２）の主軸（７）へ向けて棒材を押すフィードロッド（２１Ｂ）と、フィードロッドを分離可能に収容するフィードロッド受け（２１ｄ）と、当該フィードロッドをフィードロッド受けとともに前記加工機の主軸へ向けて移動する搬送装置と、前記フィードロッド受けを挟持可能な第１のサポート部材及び第２のサポート部材を備える振れ止め装置（５０）と、を備え、前記搬送装置は、前記フィードロッドをフィードロッド受けとともに前記主軸へ向けて移動させ、前記フィードロッド受けを第１のサポート部材及び第２のサポート部材に配置され挟持した後は、前記フィードロッドのみを前記主軸へ向けて移動させ棒材を加工機に供給する。

また、前記第１のサポートと前記第２のサポートは、環状部材であるとともに主軸中心線に沿って直列に配置され、前記主軸の主軸中心線の径方向において互いに逆方向に移動することにより、前記フィードロッド受けを挟持する。

前記第１のサポート部材は第１のローラー（１０２ａ、１０２ｃ、３７２）を有し、前記第２のサポート部材は第１のローラー（１０２ａ、１０２ｃ、３７２）と並んで配置される第２のローラー（１０２ｂ、１０２ｄ、３７３）を有し、第１のローラー（１０２ａ、１０２ｃ、３７２）および第２のローラー（１０２ｂ、１０２ｄ、３７３）はフィードロッド（２１Ｂ）を収容したフィードロッド受け（２１ｄ）を挟持する。

前記第１のサポート部材は第１の無端ベルト（２２７）を有し、前記第２のサポート部材は第１の無端ベルト（２２７）と並列に配置された第２の無端ベルト（２２８）を有し、第１の無端ベルト（２２７）および第２の無端ベルト（２２８）はフィードロッド（２１Ｂ）を収容したフィードロッド受け（２１ｄ）を挟持する。

以上の発明の特徴によれば、振れ止め装置は、棒材の加工中でも、２重のフィードロッド構造をロックし、フィードロッドの垂れ下がりを防止することができる。

振れ止め装置でフィードロッド受けをロックして固定すると、フィードロッドが後退するまで、そのロックを解除する必要がない。そのため、主軸が移動する場合でも、フィードロッド受けをロックした状態で、棒材を加工できるので、より安定した加工を行うことができる。

実施形態に係る棒材供給機及び旋盤を表す正面図である。 図１に示す棒材供給機と旋盤の平面図である。 図１に示す棒材供給機の側面図である。 （Ａ）はフィードロッドの一部破断側面図であり、（Ｂ）は同フィードロッドを組み込んだ搬送装置の一部破断平面図である。 図４（Ｂ）に示すＶ−Ｖに沿った断面図である。 図４（Ｂ）に示すＶＩ−ＶＩに沿った断面図である。 図４（Ｂ）に示すＶＩＩ−ＶＩＩに沿った断面図である。 図４（Ａ）、（Ｂ）に示すツメの拡大図である。 （Ａ）、（Ｂ）は、他の実施形態に係るフィードロッド構造の一部断面図である。 （Ａ）は図２に示す棒材振れ止め装置の立面図であり、（Ｂ）は動作後の同装置の立面図である。 （Ａ）は図１０（Ａ）に示すＸＩＡ−ＸＩＡに沿った棒材振れ止め装置の断面図であり、（Ｂ）は図１０（Ａ）に示すＸＩＢ−ＸＩＢに沿った同装置の断面図である。 （Ａ）は図１０（Ａ）に示すＸＩＩＡ−ＸＩＩＡに沿った棒材振れ止め装置の断面図であり、（Ｂ）は図１０（Ｂ）に示すＸＩＩＢ−ＸＩＩＢに沿った同装置の断面図である。 第２のフィードロッドを固定した棒材振れ止め装置の横断面図である。 （Ａ）〜（Ｅ）は棒材供給機の動作を示す概要図である。 （Ａ）〜（Ｆ）は、図１４に続く棒材供給機の動作を示す概要図である。 （Ａ）〜（Ｄ）は、棒材振れ止め装置とフィードロッドの位置関係を説明するための一部断面図である。 棒材供給機の制御方法を示すフローチャートである。 図１７に続く棒材供給機の制御方法を示すフローチャートである。 図１８に続く棒材供給機の制御方法を示すフローチャートである。 第２の実施形態に係る振れ止め装置を示す立面図である。 第３の実施形態に係る振れ止め装置を示す立面図である。 第４の実施形態に係る振れ止め装置を示す立面図である。

以下、図面を参照して実施の形態を詳細に説明する。

第１の実施形態
図１に示すように、棒材供給機１は、加工装置としての旋盤２の隣に配置される。棒材供給機１は、ベース３ａに支持された本体３ｂと、本体３ｂと組み合わされた上蓋３ｃと、本体３ｂの下に配置された制御装置としての制御ボックス４と、本体３ｂの前部に操作盤６を含む。制御ボックス４は、制御プログラムを格納するＲＯＭと、制御プログラムを実行するＣＰＵ等を搭載した基板を有する。

図１、２に示すように、旋盤２は棒材Ｂ１が通過可能な筒状の主軸７を含む。旋盤２は、主軸７の一端に棒材Ｂ１を把持するチャック８を含む。チャック８は主軸７と共に直線移動すると共に主軸線Ａ１を中心に回転可能である。旋盤２は、棒材Ｂ１の先端を加工するバイト等の刃物を有する。なお、主軸７は、直線移動しない固定式でもよい。

図２に示すように、棒材供給機１は、棒材Ｂ１をストックする材料棚１０を含む。同供給機１は、材料棚１０から棒材Ｂ１を受け取り、旋盤２に搬送する搬送装置２０を含む。材料棚１０、搬送装置２０は、制御ボックス４によって制御される。

図３に示すように、材料棚１０は、棒材Ｂ１が並列に配置された凹所１１ａを有する傾斜したストッカー１１を含む。材料棚１０は、棒材Ｂ１を下から持ち上げるように回転軸１３を支点に回転自在のＬ形の取出しレバー１２を含む。材料棚１０は、取出しレバー１２を駆動するシリンダ１４を含む。このシリンダ１４は本体３ｂに揺動自在に支持される。そして、シリンダ１４を作動して時計方向に取出しレバー１２を回転して、同レバー１２の先端１２ａで先頭の棒材Ｂ１を持ち上げ、凹所１１ａから取出す。この棒材Ｂ１はストッカー１１の斜面１１ｂに沿って搬送装置２０へ向かって移動する。

搬送装置２０は、フィードロッド構造２１を有する。図４に示すように、フィードロッド構造２１は、第１のフィードロッド２１Ａと、第１のフィードロッド２１Ａの先端に接続した第２のフィードロッド２１Ｂを有する。第２のフィードロッド２１Ｂは、棒材Ｂ１の後端を把持可能なフィンガーチャック２１ａと、スピンドル２１ｇを介在してフィンガーチャック２１ａを回転自在に支持する軸受け２１ｂと、軸受２１ｂが固定されたスリーブ２１ｈと、スリーブ２１ｈに固定された押し棒２１ｃを有する。

フィードロッド構造２１は、第２のフィードロッド２１Ｂの軸受２１ｂ、スリーブ２１ｈおよび押し棒２１ｃの一部を収容する中空のフィードロッド受け２１ｄと、フィードロッド受け２１ｄに固定された作動板２１ｅと、作動板２１ｅに回動可能に取り付けられると共にチェーン金具２５ａとロックするツメ２１ｊと、ツメ２１ｊの基端のバネ吊りボルト２１ｍと作動板２１ｅとに取り付けられたバネ２１ｋを有する。

フィードロッド受け２１は、後述する第１及び第２の回転ブッシュ６４、６８の内径に合った外径を有する。また、フィードロッド２１Ｂはフィードロッド受け２１ｄの中でスムースに移動することができる。

図２、３に示すように、搬送装置２０は、フィードロッド構造２１を駆動する送出モータ２２を含む。搬送装置２０は、第１のフィードロッド２１Ａに連結板２１ｆによって固定されたスライダ２３を含む（図６参照）。搬送装置２０は、主軸線Ａ１に沿って配置されると共にスライダ２３と係合するスライダガイド２４とを有する。図４（Ｂ）に示すように、スライダ２３は、連結板２３ａと、連結板２３ａに固定された一次ロット２３ｂを有する（図５参照）。搬送装置２０は、スライダ２３、作動板２１ｅと連結したドライブチェーン２５と、ドライブチェーン２５が掛けられた駆動スプロケット２６及び先端スプロケット２７と(図２参照)、作動板２１ｅが当たるエンド板２０１と、ドライブチェーン２５をガイドするチェーンガイド２０２と、棒材Ｂ１を保持するためのクランプ装置２０３（図１４参照）を含む。そして、送出モータ２２を作動して、駆動スプロケット２６を回転させる。回転する駆動スプロケット２６は、先端スプロケット２７を経由してドライブチェーン２５を走行させ、スライダ２３および作動板２１ｅを前進又は後進させる。

図３に示すように、搬送装置２０は、ベース２９に取り付けられた取付ステー２８と、取付ステー２８に支持されると共にフィードロッド構造２１を案内するサポート装置３０を有する。取付ステー２８及びサポート装置３０は主軸線Ａ１に沿って所定の間隔で配置される。

サポート装置３０は、防振ゴム４１を介在して取付ステー２８によって支持される下サポートステー３１を有する。サポート装置３０は、下サポートステー３１に支点軸３２を用いて回転自在に連結した上サポートアーム３３を有する。サポート装置３０は、上サポートアーム３３を駆動するシリンダを有する（図示省略）。

サポート装置３０は、下連結レール３５によって下サポートステー３１と連結したＵ形の下サポートガイド３６を有する。サポート装置３０は、上連結レール３７によって上サポートアーム３３と連結した上サポートガイド３８を有する。サポート装置３０は、下サポートガイド３６の内側に位置決めされたブッシュとしてのサポートケース３９を有する。サポート装置３０は、下サポートガイド３６とサポートケース３９との間に配置されたＵ形の防振ゴム４３を有する。

図３に示すように、搬送装置２０は、フィードロッド構造２１の振動を防止する振動減衰機構４０を有する。振動減衰機構４０は、取付ステー２８と下サポートステー３１との間に配置された防振ゴム４１を有する。振動減衰機構４０は、主軸線Ａ１に沿って所定の間隔で配置され、フィードロッド構造２１の頂部と隙間を介在して配置されたウレタンゴム製の防振パッド４２を含む。この防振パッド４２は、ネジによって上サポートガイド３８の内側に固定される。防振パッド４２は、サポートケース３９の内面と共にフィードロッド構造２１のサイズに合った空間を形成し、フィードロッド構造２１の上方への動きを阻止する。防振パッド４２は断面矩形の他、フィードロッド構造２１の径と合わせた断面半円形でもよい。振動減衰機構４０は、サポートケース３９と下サポートガイド３６の間に配置された弾性体としてのＵ形の防振ゴム４３を含む。防振ゴム４３は、部分的な磨耗に対応するために、独立して交換可能である。

図２に示すように、棒材供給機１の先端は、搬送装置２０と加工機２の間に配置されると共に旋盤２と対向する棒材振れ止め装置５０を有する。棒材振れ止め装置５０は、棒材Ｂ１を保持して回転する棒材Ｂ１の振れを止めることによって、回転する棒材Ｂ１からフィードロッド構造２１へ振動が伝わることを阻止する。また、棒材振れ止め装置５０は、フィードロッド構造２１を固定して、フィードロッド構造２１の回転振れを防止する。棒材振れ止め装置５０はフィードロッド構造固定システムを構成する。

図１１に示すように、棒材振れ止め装置５０は、ベース２９に取り付けられた振れ止め取付ベース５１と、振れ止め取付ベース５１に固定された振れ止めベース５２と、振れ止めベース５２に固定された棒材保持機構６０と、棒材保持機構６０を揺動可能支持するリンク機構７０と、リンク機構７０の動作を止めるストッパ機構８０と、棒材保持機構６０に潤滑剤としてのオイルを供給する潤滑剤供給機構としてのオイル供給機構９０を有する。

棒材保持機構６０は、主軸線Ａ１に沿って直列に配置された第１の棒材支持機構６１Ａ、第２の棒材支持機構６１Ｂを有する。

第１の棒材支持機構６１Ａは、環状の第１のベアリングケース６２と、第１のベアリングケース６２の内周面に固定されたベアリングとしての一対のボールベアリング６３、６３と、ボールベアリング６３、６３に固定された第１のサポート部材としての環状の第１の回転ブッシュ６４と、第１の回転ブッシュ６４及びボールベアリング６３、６３の間に配置された緩衝材としての衝撃吸収用のＯリング６５−６５を有する。第１のベアリングケース６２の周縁には、蓋５３が配置される。

第２の棒材支持機構６１Ｂは、第１のベアリングケース６２と主軸線Ａ１上で同軸に配置された環状の第２のベアリングケース６６と、第２のベアリングケース６６の内周面に固定されたベアリングとしての一対のボールベアリング６７、６７と、ボールベアリング６７、６７に固定された第２のサポート部材としての環状の第２の回転ブッシュ６８と、第２の回転ブッシュ６８及びボールベアリング６７、６７の間に配置された緩衝材としての衝撃吸収用のＯリング６９−６９を有する。第２のベアリングケース６６の周縁には蓋５４が配置される。

ここで、第１のベアリングケース６２は、上下方向に配置された第１及び第２のベアリングケース支点軸６２ａ、６２ｂと、第１のベアリング支点軸６２ａと反対側に配置された第３のベアリングケース支点軸６２ｃを有する。第１及び第３のベアリングケース支点軸６２ａ、６２ｃは第１のベアリングケース６２の上下方向の中心、すなわち、主軸線Ａ１に一致するように位置決めされる。第２のベアリングケース支点軸６２ｂは、第１のベアリングケース６２の底部に固定され、横方向に延びる。第２のベアリングケース支点軸６２ｂは、主軸線Ａ１方向の位置において第１及び第３のベアリングケース支点軸６２ａ、６２ｃと一致する。第３のベアリングケース支点軸６２ｃ、第１のベアリングケース支点軸６２ａは、第１のベアリングケース６２の両側で支持されるので、両持ち構造になり、振動の増幅を抑止する。

第２のベアリングケース６６も、同様に、第１のベアリングケース支点軸６６ａ、第２のベアリングケース支点軸６６ｂ、第３のベアリングケース支点軸６６ｃを有する。第２のベアリングケース６６の第１及び第２のベアリングケース支点軸６６ａ、６６ｂ間の距離は、第１のベアリンクケース６２の第１及び第２のベアリングケース支点軸６２ａ、６２ｂ間の距離と等しく設定される。また、第１及び第２のベアリングケース６２、６６の第１のベアリングケース支点軸６２ａ、６６ａ同士の距離は、第１の及び第２のベアリングケース６２、６６の第２のベアリングケース支点軸６２ｂ、６６ｂ同士の距離と等しく設定される。

第１及び第２の回転ブッシュ６４、６８は、例えば、ウレタン等の弾性材を用いる。円形の第１及び第２の回転ブッシュ６４、６８は円弧の内周面を有する。

リンク機構７０は、第１及び第２のベアリングケース６２、６６の第１のベアリングケース支点軸６２ａ、６６ａに回転可能に連結された第１のリンク７１を有する。リンク機構７０は、第１及び第２のベアリングケース６２、６６の第２のベアリングケース支点軸６２ｂ、６６ｂに回転可能に連結された第２のリンク７２を有する。リンク機構７０は、主軸線Ａ１に対して第１のリンク７１の反対側に配置されると共に第１及び第２のベアリングケース６２、６６の第３のベアリングケース支点軸６２ｃ、６６ｃに回転可能に連結される第３のリンク７３を有する。第１及び第２のリンク７１、７２並びに第１及び第２のベアリングケース６２、６６は平行リンクを構成する。また、第１及び第３のリンク７１、７３並びに第１及び第２のベアリングケース６２、６６でも平行リンクは構成される。

第１のリンク７１は、第１及び第２のベアリングケース６２、６６の第１のベアリングケース支点軸６２ａ、６２ｂの間の中心位置に位置決めされ、振れ止めベース５２に回転可能に取り付けられた第１のリンク支点軸７１ａを有する。第１のリンク７１は第１のリンク支点軸７１ａから第１及び第２のベアリングケース６２、６６のそれぞれの第１のベアリングケース支点軸６２ａ、６６ａまで等しい腕長さを有する。

第２のリンク７２は第１のリンク７１と上下に且つ平行に配置される。第２のリンク７２は、第１及び第２のベアリングケース６２、６６の第１のベアリングケース支点軸６２ａ、６６ａの間の中心位置に位置決めされ、振れ止めベース５２に回転可能に支持された第２のリンク支点軸７２ａを有する。第２のリンク支点軸７２ａは主軸線Ａ１方向の位置について第１のリンク支点軸７１ａと一致する。第２のリンク７２は第２のリンク支点軸７２ａから第１及び第２のベアリングケース６２、６６のそれぞれの第２のベアリングケース支点軸６２ｂ、６６ｂまで等しい腕長さを有する。

第３のリンク７３は、第１のリンク７１および主軸線Ａ１と同一水平面に配置され、また、第１及び第２のリンク７１、７２と平行に配置される。第３のリンク７３は、第１及び第２のベアリングケース６２、６６の第３のベアリングケース支点軸６２ｃ、６６ｃ間の中心位置に位置決めされ、振れ止めベース５２に回転可能に取り付けられた第３のリンク支点軸７３ａを有する。第３のリンク支点軸７３ａは主軸線Ａ１方向の位置及び上下方向の位置について第１のリンク支点軸７１ａと一致する。第３のリンク７３は第３のリンク支点軸７３ａから第１及び第２のベアリングケース６２、６６の第３のベアリングケース支点軸６２ｃ、６６ｃのそれぞれまで等しい腕長さを有する。

第３のリンク７３は、振れ止めベース５２に揺動可能に取り付けられたアクチュエータとしてのエアシリンダ８１によって作動される。エアシリンダ８１は、上下方向に前進・後退可能なピストンロッド８１ａを有する（図１０(Ｂ)参照）。このピストンロッド８１ａの先端は第３のリンク７３の先端とシリンダ連結ナックル８４によって連結される。なお、ピストンロッド８１ａは、第１のリンク７１又は第２のリンク７２に連結してもよい。

図１０に示すように、ストッパ機構８０は、エアシリンダ８１に取り付けられたストッパ取付板８２と、ストッパ取付板８２に螺子止めされると共に前進・後退可能なストッパねじ８３と、エアシリンダ８１と第３のリンク７３とを連結されたシリンダ連結ナックル８４を有する。

図１２に示すように、オイル供給機構９０は、ベアリング６５、６５、６９、６９同士の間並びに第１及び第２のベアリングケース６２、６６並びに第１及び第２の回転ブッシュ６４、６８の間に形成された潤滑剤溜まりとしてのオイル溜まり空間９１、９２と、第１及び第２の回転ブッシュ６４、６８を貫通すると共にオイル溜まり空間９１、９２と第１及び第２の回転ブッシュ６４、６８の内側の空間とを連通するオイル供給孔９３、９４と、第１及び第２のベアリングケース６２、６６を貫通すると共にオイル溜まり空間９１、９２と連通するケース供給孔に挿入された継ぎ手９５、９６と、継ぎ手９５、９６と連結したオイル供給配管９７、９８を有する。このオイル供給配管９７、９８はオイルを供給するオイルポンプ９９に連結されている（図２参照）。

次に、棒材Ｂ１を例にとって棒材振れ止め装置５０の動作を説明する。

図１０（Ａ）、図１２（Ａ）に示すように、棒材Ｂ１は第１及び第２のベアリングケース６２、６６内に挿入されている。次に、図１０（Ｂ）に示すように、エアシリンダ８１を作動させてピストンロッド８１ａを前進させる。ピストンロッド８１ａは、シリンダ連結ナックル８４で第３のリンク７３の端を持ち上げる。さらに、ピストンロッド８１ａを前進させると、シリンダ連結ナックル８４がストッパねじ８３に当たり、ピストンロッド８１ａの前進を止める。これにより、第３のリンク７３は、第３のリンク支点軸７３ａを中心に反時計方向に回転する。図１１（Ｂ）に示すように、第１のリンク７１、第２のリンク７２は、第３のリンク７３に連動して、互いに平行な姿勢を保った状態で、それぞれ、第１のリンク支持軸７１ａ、第２のリンク支持軸７２ａを中心に反時計方向に回転する。第１及び第２のリンク７１、７２に連動して第１及び第２のベアリングケース６２、６６は互いに平行な姿勢を保ち、第１のベアリングケース６２は下降し、第２のベアリングケース６６は上昇する。つまり、第１及び第２のベアリングケース６２、６６は互いに逆方向に平行移動する。この結果、図１２（Ｂ）に示すように、第１の回転ブッシュ６４の頂部は上から棒材Ｂ１に近づく。第２の回転ブッシュ６８の底部は下から棒材Ｂ１に近づく。そして、第１の回転ブッシュ６４の頂部及び第２の回転ブッシュ６８の底部は棒材Ｂ１を上下から挟むように配置される。ここで、第１の回転ブッシュ６４の頂部及び第２の回転ブッシュ６８の底部は棒材Ｂ１に当たってもよい。また、第１の回転ブッシュ６４の頂部及び棒材Ｂ１、並びに、第２の回転ブッシュ６８の底部及び棒材Ｂ１は、それらの間に隙間を有してもよい。

なお、ストッパねじ８３を螺子回してストッパねじ８３の回転量を調整することにより、ストッパねじ８３の先端を軸方向に移動させてもよい。これにより、棒材径に応じて第３のリンク７３を規制し、棒材径による部品交換を不用とすることができる。

次に、棒材供給機１の使用方法を説明する。

図１において、操作盤６を操作して棒材供給機１を始動させる。

図３において、上サポートアーム３３を下サポートステー３１に対して反時計方向に回転させ、上サポートガイド３８を下サポートガイド３６から離す。これにより、サポートケース３９の上部を開放する。

次に、シリンダ１４を作動させて、取出しレバー１２を時計方向へ回転させる。取出しレバーの先端１２ａは、先頭の棒材Ｂ１を持ち上げ、凹所１１ａから取り出す。取出された棒材Ｂ１はストッカー１１の斜面１１ｂを下り、サポートケース３９内に落ちる。

図２において、送出モータ２２を作動して駆動スプロケット２６を回転させ、ドライブチェーン２５でスライダ２３をスライダガイド２４に沿って旋盤２へ向けて移動させる。

図１４に示すように、スライダ２３の一次ロット２３ｂは棒材Ｂ１の後端を押し、棒材Ｂ１を旋盤２の主軸７へ向けて前進させる（図１４（Ａ）参照）。スライダ２３の一次ロット２３ｂが棒材Ｂ１をさらに押し、棒材Ｂ１を主軸７の中に進入させる（図１４（Ｂ）参照）。棒材Ｂ１をさらに前進させ１次導入前進端位置（棒材Ｂ１の後端がフィンガーチャックのすぐ前となる位置）に到達したら、送出モータ２２を逆作動させてスライダ２３を後退させ、一次ロット２３ｂを原点位置まで後退させる（図１４（Ｃ）参照）。

フィードロッド構造２１を復帰させ、棒材振れ止め装置５０およびクランプ装置２０３を閉じて棒材Ｂ１を保持する（図１４（Ｄ）参照）。フィンガーチャック２１ａが棒材Ｂ１の後端を把持するための長さ分フィードロッド構造２１を前進させて、フィンガーチャック２１ａで棒材Ｂ１の後端を把持する。

再度、フィードロッド構造２１を棒材Ｂ１と共に主軸線Ａ１上で旋盤２へ向かって移動させ、旋盤２のチャック８の前に棒材Ｂ１の前端を配置させ、主軸７のチャック８を閉じて棒材Ｂ１を把持させる（図１４（Ｅ））。

旋盤２を作動させて棒材Ｂ１と共に主軸７を回転させる。棒材Ｂ１の先端は刃物で切削加工され、加工後の製品は突切りバイトで切断される。棒材Ｂ１から製品の加工を繰り返すに従って、フィードロッド構造２１を前進させて棒材Ｂ１を主軸７のチャック８の前に送り出す。

図１５に示すように、フィードロッド構造２１が振れ止め装置５０に近づいたら、振れ止め装置５０を開き、棒材Ｂ１を解放する（図１５（Ａ））。フィードロッド構造２１のフィードロッド受け２１ｄが振れ止め装置５０を通過したら、振れ止め装置５０を閉じて、フィードロッド受け２１ｄを固定する（図１５（Ｂ）、図１３参照）。これにより、棒材Ｂ１の加工の間、フィードロッド２１Ｂの回転振れを防止する。

棒材Ｂ１が加工されさらに短くなると、スライダ２３を主軸７へ向けて移動させる。このとき、図８（Ａ）に示すように、作動板２１ｅが先端スプロケット２７に達すると、ツメ２１ｊはチェーン金具２５ａから外れ、フィードロッド受け２１ｄの前進は止まる。フィードロッド構造２１の押し棒２１ｃおよびフィンガーチャック２１ａはフィードロッド受け２１ｄから離脱し、主軸７のチャック８へ向けて前進する（図１５（Ｃ）、図１３参照）。

さらに、棒材Ｂ１の加工を継続する。棒材Ｂ１が十分に短くなると、スライダ２３を逆方向に移動させて、押し棒２１ｃおよびフィンガーチャック２１ａを主軸７から後退させる。押し棒２１ｃおよび軸受２１ｂはフィードロッド受け２１ｄに再度収容される（図１５（Ｄ））。このとき、図８（Ｂ）に示すように、ドライブチェーン２５は反対方向に走行し、チェーン金具２５ａはツメ２１ｊに当たる。ツメ２１ｊは回転軸を中心に反時計方向に回転し、これに伴い、バネ２１ｋは伸びる。チェーン金具２５ａは、ツメ２１ｊとロックすることなく、ツメ２１ｊを通過する。

棒振れ止め装置５０を開き、フィードロッド受け２１ｄを解放する（図１５（Ｅ））。
スライダ２３を移動させて、フィードロッド構造２１を原位置まで後退させる（図１５（Ｆ））。最後に、フィンガーチャック２１ａを開き棒材Ｂ１の残材を取り除く。

次に、図１４〜１９を参照して、棒材供給機１の制御方法を説明する。

図１７に示すように、制御ボックス４は、シリンダ１４を作動させて、棒材Ｂ１を材料棚１０から取り出しサポート装置３０に配置させる（ステップＳ１１、図１４（Ａ））。制御ボックス４は送出モータ２２を作動させて旋盤２の主軸７へ向けてスライダ２３を移動させる。これにより、スライダ２３の一次ロット２３ｂも前進する（ステップＳ１２）。一次ロット２３ｂは棒材Ｂ１の後端を押し、旋盤２の主軸７へ向けて棒材Ｂ１を前進させる（ステップＳ１３）。一次ロット２３ｂは前進端まで棒材Ｂ１の後端をさらに押す（ステップＳ１４、図１４（Ｂ））。

制御ボックス４は、送出モータ２２を作動させてスライダ２３を後進させ、一次ロット２３ｂを原点まで後退させる（ステップＳ１５、図１４（Ｃ））。制御ボックス４は、フィードロッド構造２１を復帰させる(ステップＳ１６、図１４（Ｄ））。制御ボックス４は、クランプ装置２０３に棒材Ｂ１をクランプさせる(ステップＳ１７、図１４（Ｄ））。制御ボックス４は、フィンガーチャック２１ａに棒材Ｂ１の後端を挿入させる(ステップＳ１８）。制御ボックス４は、クランプ装置２０３を開き(ステップＳ１９）、フィードロッド構造２１を前進させる(ステップＳ２０）。制御ボックス４は、棒材Ｂ１が主軸７のチャック８を通過したかを確認する(ステップＳ２１)。制御ボックス４は、旋盤２のストッパまで棒材Ｂ１を送り出す（ステップＳ２２）。

ここで、図１６（Ｂ）に示すように、棒材振れ止め装置５０が棒材Ｂ１の長さの範囲Ｌ１にある場合(ステップＳ２３のＹＥＳ）、制御ボックス４は振れ止め装置５０を閉じる(ステップＳ２４、図１４（Ｅ）)。一方、振れ止め装置５０が棒材Ｂ１の長さの範囲Ｌ１にない場合（ステップＳ２３のＮＯ）、制御ボックス４は振れ止め装置５０を開く（ステップＳ２５）。

次に、図１８に示す左側のフローチャートのように、主軸７のチャック８の開閉時に棒材振れ止め装置５０を制御する。すなわち、制御ボックス４は旋盤２の主軸７のチャック８が閉じた信号を旋盤２から受け取る（ステップＳ３１）。図１６（Ｂ）に示すように、棒材振れ止め装置５０が棒材Ｂ１の長さの範囲Ｌ１にある場合(ステップＳ３２のＹＥＳ）、制御ボックス４は棒材振れ止め装置５０を閉じ、棒材Ｂ１をホールドする（ステップＳ３３）。棒材振れ止め装置５０が棒材Ｂ１の長さの範囲Ｌ１にない場合(ステップＳ３２のＮＯ）、ステップＳ３４へ進む。

ステップＳ３４において、旋盤２を作動させて棒材Ｂ１を加工する。制御ボックス４は旋盤２から主軸７のチャック８が開いた信号を受け取る(ステップＳ３５）。制御ボックス４は、フィードロッド構造２１を前進させて、棒材Ｂ１をさらに送り出す(ステップＳ３６）。

図１６（Ｂ）に示すように、棒材振れ止め装置５０が棒材Ｂ１の長さの範囲Ｌ１にある場合(ステップＳ３７のＹＥＳ)、制御ボックス４は棒材振れ止め装置５０を開く(ステップＳ３８）。一方、棒材振れ止め装置５０に棒材Ｂ１の長さの範囲Ｌ１にない場合(ステップＳ３７のＮＯ)、処理はステップＳ３９へ移行する。

ステップＳ３９において、棒材Ｂ１の送り出しを終了しない場合(ステップＳ３９のＮＯ）、制御ボックス４は棒材Ｂ１の送りが終了するのを待つ。一方、棒材Ｂ１の送り出しが終了した場合（ステップＳ３９のＹＥＳ）、ステップＳ４０へ移行する。ステップＳ４０において、棒材Ｂ１の長さが短くなり、これ以上加工できない場合（ステップＳ４０のＹＥＳ）、処理は、図１９に示すステップＳ４６へ移行する。一方、棒材Ｂ１が加工できる長さである場合（ステップＳ４０のＮＯ）、処理はステップＳ３１へ戻る。

次に、図１８に示す右側のフローチャートのように、主軸７のチャック８の開閉に関係せずに、フィードロッド構造２１の位置によって、棒材振れ止め装置５０を開閉する制御について説明する。

図１６（Ｃ）に示すように、振れ止め装置５０がフィードロッド構造２１のフィンガーチャック２１ａの長さの範囲Ｌ２にある場合（ステップＳ４１のＹＥＳ）、制御ボックス４は、フィンガーチャック２１ａと干渉しないように棒材振れ止め装置５０を開く（ステップＳ４２）。一方、振れ止め装置５０がフィンガーチャック２１ａの範囲Ｌ２にない場合（ステップＳ４１のＹＥＳ）、処理はステップＳ４３へ移行する。

図１６（Ｄ）に示すように、振れ止め装置５０がフィードロッド受け２１ｄの長さの範囲Ｌ３にある場合（ステップＳ４３のＹＥＳ）、制御ボックス４は振れ止め装置５０を閉じて、フィードロッド構造２１をロックして固定させる（ステップＳ４４、図１５（Ｂ））。振れ止め装置５０がフィードロッド受け２１ｄの範囲Ｌ３にない場合（ステップＳ４３のＮＯ）、処理はステップＳ４５へ移行する。

ステップＳ４５において、棒材Ｂ１の長さが短くなり、これ以上加工できない場合（ステップＳ４５のＹＥＳ）、処理はステップＳ４６へ移行する。棒材Ｂ１が加工可能な長さを有する場合（ステップＳ４５のＮＯ）、処理はステップＳ４１へ戻る。

図１９に示すステップＳ４６において、制御ボックス４はフィードロッド２１Ｂを後退させる。フィードロッド２１Ｂが棒材振れ止め装置５０のロック解除位置に達した場合（ステップＳ４７のＹＥＳ）、制御ボックス４は棒材振れ止め装置５０を開き、フィードロッド受け２１ｄのロックを解除する（ステップＳ４８、図１５（Ｅ））。フィードロッド２１Ｂが振れ止め装置５０のロック解除位置に達しないとき（ステップＳ４７のＮＯ）、処理はステップＳ４９へ移行する。

棒材Ｂ１が着脱位置に達したとき（ステップＳ４９のＹＥＳ）、処理はステップＳ５０へ移行する。棒材Ｂ１が着脱位置に達しないとき（ステップＳ４９のＮＯ）、処理はステップＳ４６へ戻る。

ステップＳ５０において、残材Ｂ１はクランプ装置２０３によってクランプされる。残材Ｂ１をフィンガーチャック２１ａから引き抜く。フィードロッド構造２１は原位置へ戻す。クランプ装置２０３を開いて、残材Ｂ１を排出する（図１５（Ｆ））。最後に、排出した残材Ｂ１を確認する。

以上の実施形態によれば、主軸移動型旋盤に取り付けた場合、棒材振れ止め装置５０によってフィードロッド受け２１ｄをロックし、固定すれば、フィードロッド構造２１が後退するまで、そのロックを解除する必要がない。そのため、フィードロッド受け２１ｄをロックした状態で、棒材Ｂ１を加工できるので、フィードロッド２１Ｂの垂れ下がりを防止し、より安定した加工を行うことができる。主軸固定型旋盤においても同じ効果を得ることができる。

なお、以上の実施形態は発明の趣旨を変更しない範囲で変更、修正可能である。例えば、棒材振れ止め装置５０は、回転ブッシュ、Ｏリングの質量、材料の硬さを変更することで、棒材の材料径、及び、回転数による振動の変化に対応できる。これにより、騒音の防止、及び、回転ブッシュの磨耗対策に効果を発揮する。

また、図９（Ａ）に示すようなフィードロッド構造２１Ｐを用いてもよい。このフィードロッド２１Ｐでは、スリーブ２１ｈ２はフィードロッド受け２１ｄ２の外側に配置される。フィードロッド受け２１ｄ２は押し棒２１ｃ２を囲み、押し棒２１ｃ２と一致した長さを有する。そして、図９（Ｂ）に示すように、棒材保持機構６１Ａ、６１Ｂがフィードロッド受け２１ｄ２を保持した後、押し棒２１ｃ２をフィードロッド受け２１ｄ２から前進させる。

第２の実施形態
本実施形態は、第１の実施形態の棒材振れ止め装置５０の代わりに、他の棒材振れ止め装置５０Ａを用いる。

図２０に示すように、棒材振れ止め装置５０Ａは、主軸線Ａ１上の棒材Ｂ１を把持する、例えば、四個のコロ状の転動ローラー１０２ａ、１０２ｂ、１０２ｃ、１０２ｄを有する。第１および第２のサポート部材としての転動ローラー１０２ａ、１０２ｂ、１０２ｃ、１０２ｄはゴム、合成樹脂等の比較的軟質な材料で作られる。これらの転動ローラー１０２ａ、１０２ｂ、１０２ｃ、１０２ｄは主軸線Ａ１を取り囲むように配置される。各転動ローラー１０２ａ、１０２ｂ、１０２ｃ、１０２ｄの支軸１０３ａ、１０３ｂ、１０３ｃ、１０３ｄは主軸線Ａ１に平行に配置される。各転動ローラー１０２ａ、１０２ｂ、１０２ｃ、１０２ｄは各支軸１０３ａ、１０３ｂ、１０３ｃ、１０３ｄ上で回転自在である。各支軸１０３ａ、１０３ｂ、１０３ｃ、１０３ｄは主軸線Ａ１に垂直な方向に延びる４個の支持板１０４ａ、１０４ｂ、１０４ｃ、１０４ｄに夫々支持される。各支持板１０４ａ、１０４ｂ、１０４ｃ、１０４ｄは主軸線Ａ１に平行に伸びる保持軸１０５ａ、１０５ｂ、１０５ｃ、１０５ｄに回転可能に支持される。各支持板１０４ａ、１０４ｂ、１０４ｃ、１０４ｄ同士はリンク１０６、１０７、１０８、１０９及びピン１１０により連結される。各保持軸１０５ａ、１０５ｂ、１０５ｃ、１０５ｄは主軸線Ａ１上に棒材Ｂ１及フィードロッド構造２１の通る中心穴１２１ａを有する支持板１２１に固定される。支持板１２０は主軸線Ａ１上に横置きされる筒体の先端に固定される。また、支持板１２１には流体圧シリンダであるエアシリンダ１２４が取り付けられ、そのピストンロッド１２４ａが一つのリンク１０６に連結される。エアシリンダ１２４にはボルトからなるストッパ１２６が固定され、ピストンロッド１２４ａとリンク１０６との連結部１２４ｂをストッパ軸１２６が貫通する。

ピストンロッド１２４ａが突出すると、連結部１２４ｂがストッパ１２６に当たることにより停止し、リンク１０６、１０７、１０８、１０９により相互に連結された全支持板１０４ａ、１０４ｂ、１０４ｃ、１０４ｄが夫々保持軸１０５ａ、１０５ｂ、１０５ｃ、１０５ｄを支点にして所定角度回動し、各支持板１０４ａ、１０４ｂ、１０４ｃ、１０４ｄに支持された転動ローラー１０２ａ、１０２ｂ、１０２ｃ、１０２ｄが支持板１２１及び筒体の中心穴２１ａを貫通する棒材Ｂ１の回りに接触して棒材Ｂ１を主軸線Ａ１上に保持する。棒材Ｂ１が主軸７の回転と共に主軸線Ａ１上で回転すると各転動ローラー１０２ａ、１０２ｂ、１０２ｃ、１０２ｄは連れ回りしつつ棒材Ｂ１の振れ回りを防止する。なお、転動ローラー１０２ａ、１０２ｂ、１０２ｃ、１０２ｄが棒材Ｂ１を把持する力の大きさはストッパ１２６の位置を加減することにより調節可能である。

また、ピストンロッド１２４ａが引っ込むと、リンク１０６、１０７、１０８、１０９により相互に連結された全支持板１０４ａ、１０４ｂ、１０４ｃ、１０４ｄが夫々保持軸１０５ａ、１０５ｂ、１０５ｃ、１０５ｄを支点にしてもとの位置へと回動する。各支持板１０４ａ、１０４ｂ、１０４ｃ、１０４ｄに支持された転動ローラー１０２ａ、１０２ｂ、１０２ｃ、１０２ｄが棒材Ｂ１の回りから離れ棒材Ｂ１を解放する。

なお、転動ローラーは２個以上で構成してもよい。

第３の実施形態
本実施形態は、第１の実施形態の棒材振れ止め装置５０の代わりに、他の棒材振れ止め装置５０Ｂを用いる。

図２１に示すように、棒材振れ止め装置５０Ｂは、棒材Ｂ３と平行に配置された二本シャフト２１３、２１４と、シャフト２１３、２１４に夫々連結されたブラケット２１６、２１７を有する。エアシリンダの往復動により、シャフト２１３、２１４が互いに反対方向に往復角運動し、また、ブラケット２１６、２１７も同様に運動する。

ブラケット２１６、２１７には、棒材Ｂ３に干渉しないよう切欠２２２が設けられている。上下のブラケット２１６、２１７には、プーリ２２３ａ、２２３ｂ、２２４ａ、２２４ｂが切欠２２２を挟むように軸支されている。プーリ２２３ａ、２２３ｂ、２２４ａ、２２４ｂの回転軸は、棒材Ｂ３の中心軸と平行にブラケット２１６、２１７に固着される。プーリ２２３ａ、２２３ｂ、２２４ａ、２２４ｂはベアリングを介して夫々の回転軸に取り付けられる。

ブラケット２１６の２個のプーリ２２３ａ、２２３ｂに、第１のサポート部材としての無端ベルト２２７が掛け回される。ブラケット２１７の２個のプーリ２２４ａ、２２４ｂに、第２のサポート部材としての無端ベルト２２８が掛け回される。無端ベルト２２７、２２８は棒材Ｂ３を挟持可能となっている。
無端ベルト２２７、２２８は、伸縮性無端ベルトであり、心体を上下からゴム層で挟んだ構成となっている。

また、上下のブラケット２１６、２１７には、無端ベルト２２７、２２８で棒材Ｂ３を挟んだ時に上下の無端ベルト２２７、２２８の間隔が適度なものとなるようにブラケット２１６、２１７を停止させるためのストッパ２３２、２３３が設けられている。

次に、棒材振止め装置５０Ｂの動作を説明する。

上下のブラケット２１６、２１７が夫々上下に回動して開いた状態にある時、図示しない棚から長尺の棒材Ｂ３が切欠２２２、２２２の間に送り込まれる。

エアシリンダが作動して、二本のシャフト２１３、２１４を反対方向に回動させる。ブラケット２１６、２１７は閉じ、無端ベルト２２７、２２８が棒材Ｂ３を上下から挟持する。

この状態で、棒材Ｂ３は旋盤によって回転され、無端ベルト２２７、２２８は摩擦力により共回りする。六角棒の棒材Ｂ３Ａは、無端ベルト２２７、２２８に振動を生じさせるが、その振動は無端ベルト２２７、２２８の伸縮により吸収される。従って、棒材Ｂ３の振れ回りが防止され、棒材Ａの適正な加工が可能となる。

なお、プーリは２個以上で構成してもよい。

第４の実施形態
本実施形態は、第１の実施形態の棒材振れ止め装置５０の代わりに、他の棒材振れ止め装置５０Ｃを用いる。

図２２に示すように、振れ止め装置５０Ｃは、シリンダ取付板３６１に固定された開閉シリンダ３６２と、シリンダ取付板３６１に固定された第１の支点軸３６３を中心に開閉シリンダ３６２によって回転可能に支持された第１の開閉レバー３６４と、ジョイント軸３６６を用いて第１の開閉レバー３６４に回転可能に支持された第２の開閉レバー３６７を含む。

振れ止め装置５０Ｃは、第２の開閉レバー３６７にそれぞれ取付けられ、ガイドバー３５２を中心に相対回転可能なローラー部材としての上下ローラーホルダー３６８、３６９と、ローラー軸を用いて上下ローラーホルダー３６８、３６９に回転可能に支持された上下ローラー群３７２、３７３を含む。

開閉シリンダ３６２は、シリンダ支点軸３６２ａを用いてシリンダ取付板３６１に回転可能に支持され、スライド可能に挿入されたシリンダーロッド３６２ｂを有する。このシリンダーロッド３６２ｂの先端は第１の開閉レバー３６４の一端と連結する。シリンダーロッド３６２ｂは開閉シリンダ３６２に対して前進又は後退可能である。

第２の開閉レバー３６７は、ジョイント軸３６６で第１の開閉レバー３６４に連結され、所定の角度で開いた上下アーム３６７Ａ、３６７Ｂを含む。上下アーム３６７Ａ、３６７Ｂはそれぞれ上下ローラーホルダー３６８、３６９に連結され、ジョイント軸３６６を中心に互いに反対方向に回転可能である。

上ローラー群３７２は、上ローラーホルダー３６８の前後にそれぞれ取付けられた第１及び第２の上ローラー３７２Ａ、３７２Ｂを含む。第１の上ローラー３７２Ａは径方向内側に寄って位置決めされる。第２の上ローラー３７２Ｂは径方向外側に寄って位置決めされる。第１及び第２の上ローラー３７２Ａ、３７２Ｂは、径方向において部分的に重なる。第１及び第２の上ローラー３７２Ａ、３７２Ｂはそれらの間の凹部で棒材Ｂ１を上から押さえる。

下ローラー群３７３は、下ローラーホルダー３６９の前後にそれぞれ取付けられた第１及び第２の下ローラー３７３Ａ、３７３Ｂを含む。第１の下ローラー３７３Ａは径方向内側に寄り、第１の上ローラー３７２Ａと同じ側に位置決めされる。第２の下ローラー３７３Ｂは径方向外側に寄り、第２の上ローラー３７２Ｂと同じ側に位置決めされる。第１及び第２の下ローラー３７３Ａ、３７３Ｂは、径方向において部分的に重なる。第１及び第２の下ローラー３７３Ａ、３７３Ｂはそれらの間の凹所で棒材Ｂ１を支持する。

次に、振れ止め装置５０Ｃを閉じる動作を説明する。

開閉シリンダ６２を作動してシリンダーロッド６２ｂを前進させ、第１の開閉レバー６４を時計方向に回転させる。第一の開閉レバー６４は第２の開閉レバー６７の上アーム６７Ａを時計方向に回転させる一方、下アーム６７Ｂを反時計方向に回転させる。上アーム６７Ａはガイドバー５２を中心に上ローラーホルダー６８を時計方向に回転させる。下アーム６７Ｂはガイドバー５２を中心に下ローラーホルダー６９を反時計方向に回転させる。これにより、上下ローラーホルダー６８、６９の成す角度は小さくなり、上下ローラー群７２、７３は互いに近づく。上下ローラー群７２、７３は、その間に棒材Ｂ１を挟み込み、保持する。

１ 棒材供給機
１０ 材料棚
２０ 搬送装置
２１ フィードロッド構造
２１Ｂ フィードロッド
２１ｄ フィードロッド受け
３０ サポート装置
４０ 振動減衰機構
５０ 棒材振れ止め装置
６０ 棒材保持機構
６１Ａ 第１の棒材支持機構
６１Ｂ 第２の棒材支持機構
６２ 第１のベアリングケース
６３ ボールベアリング
６４ 第１の回転ブッシュ
６６ 第２のベアリングケース
６７ ボールベアリング
６８ 第２の回転ブッシュ
７０ リンク機構
８０ ストッパ機構
９０ オイル供給機構

Claims (8)

1. 棒材を押すフィードロッドを分離可能に収容するフィードロッド受けとともに加工機の主軸へ向けて移動して、前記フィードロッド受けを棒材振れ止め装置の第１のサポート及び第２のサポートにより挟持した後、前記フィードロッドのみを前記主軸へ向けて移動させ棒材を加工機に供給する棒材供給方法。
2. 前記第１のサポートと前記第２のサポートは、環状部材であるとともに主軸中心線に沿って直列に配置され、
   前記主軸の主軸中心線の径方向において互いに逆方向に移動することにより、前記フィードロッド受けを挟持する、
   請求項１に記載の棒材供給方法。
3. 第１のサポート部材としての第１のローラーと、第１のローラーと並んで配置される第２のサポート部材としての第２のローラーを用意し、
   第１のローラーと第２のローラーとの間にフィードロッドを収容したフィードロッド受けを挟持する、
   請求項１又は２に記載の棒材供給方法。
4. 第１のサポート部材として第１の無端ベルトと、第１の無端ベルトと並列に配置された第２のサポート部材としての第２の無端ベルトを用意し、
   第１の無端ベルトと第２の無端ベルトとの間にフィードロッドを収容したフィードロッド受けを挟持する、
   請求項１乃至３の何れか１つに記載の棒材供給方法。
5. 加工機の主軸へ向けて棒材を押すフィードロッドと、
   フィードロッドを分離可能に収容するフィードロッド受けと、
   当該フィードロッドをフィードロッド受けとともに前記加工機の主軸へ向けて移動する搬送装置と、
   前記フィードロッド受けを挟持可能な第１のサポート部材及び第２のサポート部材を備える振れ止め装置と、
   を備え、
   前記搬送装置は、
   前記フィードロッドをフィードロッド受けとともに前記主軸へ向けて移動させ、前記フィードロッド受けを第１のサポート部材及び第２のサポート部材に配置され挟持した後は、前記フィードロッドのみを前記主軸へ向けて移動させ棒材を加工機に供給する、
   棒材供給装置。
6. 前記第１のサポートと前記第２のサポートは、環状部材であるとともに主軸中心線に沿って直列に配置され、
   前記主軸の主軸中心線の径方向において互いに逆方向に移動することにより、前記フィードロッド受けを挟持する、
   請求項５に記載の棒材供給装置。
7. 前記第１のサポート部材は第１のローラーを有し、
   前記第２のサポート部材は第１のローラーと並んで配置される第２のローラーを有し、
   第１のローラーおよび第２のローラーはフィードロッドを収容したフィードロッド受けを挟持する、
   請求項５又は６に記載の棒材供給装置。
8. 第１のサポート部材は第１の無端ベルトを有し、
   第２のサポート部材は第１の無端ベルトと並列に配置された第２の無端ベルトを有し、
   第１の無端ベルトおよび第２の無端ベルトはフィードロッドを収容したフィードロッド受けを挟持する、
   請求項５乃至７の何れか１つに記載の棒材供給装置。

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