JP5749036B2 - 検証装置 - Google Patents

Description

本発明は、印刷媒体に印刷されたバーコードや文字等の印刷情報を読み取って印刷情報の検証を行う検証装置に関する。

ラベルやタグにバーコードや文字等の印刷情報を印刷するプリンターにおいては、印刷媒体（以下においては、「用紙」ともいう）として、例えば、長尺帯状の台紙（セパレーター）上に所定長さのラベルが所定間隔で仮着されているラベル連続体や、タグ製造用の帯状のシートが用いられる。また、用紙に印刷情報が正確に印刷されたか否かを検証するために、用紙に印刷された印刷情報をスキャナーを用いて読み取って印刷情報の検証を行う検証装置が用いられている。さらに、そのような検証装置を備えたプリンターも知られている。

従来の検証装置において、用紙に印刷された印刷情報を読み取る際に、スキャナーにゴミが付着していると、読取エラーが発生して、印刷情報を読み取ることができない旨を表示部に表示する等のエラー警告が行われていた。しかしながら、印刷情報を読み取った後にエラー警告を行うのでは、印刷情報の読取時間が無駄になってしまう。また、読取エラーの原因は不明なので、プリンターによる印刷が不良であると判断されて用紙が廃棄されてしまうという問題もある。

関連する技術として、特許文献１には、原稿を搬送する搬送手段と、搬送手段により搬送中の原稿の画像をコンタクトガラスを介して読み取る画像読取手段と、画像読取手段に対向する位置に配置されたプラテンローラーと、画像読取手段の読取位置に原稿が存在しない状態で、画像読取手段によって読み取られた画像データに基づいて、コンタクトガラスに付着したゴミの有無を判定する判定手段とを有する画像読取装置が開示されている。

特許文献１の画像読取装置は、原稿を搬送せずに、読取センサーで１ライン分の画像を読み取るか、又は、原稿の搬送中に、読取位置に原稿が存在しないときに１ライン分の画像データを読み取る。この画像データに基づいて、ゴミ検知部によりゴミの有無が検知される。ゴミありと検知された場合には、プラテンローラーを回転駆動して異なる回転角度で停止させ、再度ゴミの検知を行うことで、検知されたゴミが、コンタクトガラスに付着したゴミであるか、又は、プラテンローラーに付着したゴミであるかが判定される。コンタクトガラスが汚れていると判定された場合には、ユーザーにコンタクトガラスの清掃を促すべく、外部制御装置にエラーが発生した旨の通知や画像読取装置の表示部にエラー表示を行うことができる。

しかしながら、バーコード等の検証装置においては、用紙やバーコード等の幅が狭い場合に、スキャナーがスキャン可能な全範囲の画像をバーコード等の検証において用いるとは限らない。そのような場合にも、バーコード等の読取範囲以外の範囲においてゴミが検知されてエラー警告が行われると、オペレーターは無駄な清掃を行うことになる。

特開２００９−１９４７３７号公報（請求項１、段落００２３−００２４）

そこで、上記の点に鑑み、本発明は、印刷媒体に印刷されたバーコードや文字等の印刷情報を読み取って印刷情報の検証を行う検証装置において、スキャナーにゴミが付着していることが検証動作の妨げとなる場合に警告を行うことにより、印刷情報の検証における信頼性を向上させ、印刷情報の読取時間や印刷媒体の無駄を防止すると共に、オペレーターの作業効率を高めることを目的とする。

以上の課題を解決するため、本発明の１つの観点に係る検証装置は、印刷媒体に印刷された印刷情報を読み取って印刷情報の検証を行う検証装置であって、印刷情報が印刷された印刷媒体を第１の方向に搬送する搬送部と、第１の方向と略直交する第２の方向に読取対象をスキャンすることにより、保護ガラスを介して読取対象の画像を光学的に読み取って出力信号を生成する読取部と、保護ガラスを介して画像を読み取るように読取部を制御することにより、読取部の出力信号に基づいて、内部設定情報に従って指定されたスキャン範囲において保護ガラスにゴミが付着しているか否かを判定し、スキャン範囲内にゴミが付着していると判定した場合には、ゴミ付着の警告を行うように表示部又は警告音発生部を制御し、スキャン範囲内にゴミが付着していないと判定した場合には、搬送部によって搬送される印刷媒体に印刷された印刷情報の画像を指定されたスキャン範囲において読み取るように読取部を制御することにより、読取部の出力信号に基づいて印刷情報の検証を行う制御部とを含む。

本発明の１つの観点によれば、保護ガラスにゴミが付着している場合であっても、内部設定情報に従って指定されたスキャン範囲内にゴミが付着しているか否かを判定するので、スキャナーにゴミが付着していることが検証動作の妨げとなる場合に警告を行うことにより、印刷情報の検証における信頼性を向上させ、印刷情報の読取時間や用紙の無駄を防止すると共に、オペレーターの作業効率を高めることができる。

本発明の一実施形態に係る検証装置を用いた印刷／検証システムを示す概略図である。 連続して発行された一連のラベルの検証例を示す図である。 図１に示す検証装置の詳細な内部構造を示す側面断面図である。 図３に示す検証装置におけるスキャナー部の構成例を示す側面断面図である。 図３に示す検証装置における制御部の構成例をその周辺部と共に示すブロック図である。 幅が狭い用紙にバーコードを印刷するためにサーマルヘッドの端部を用いる場合を示す図である。 幅が狭い用紙にバーコードを印刷するためにサーマルヘッドの中央部を用いる場合を示す図である。 本発明の一実施形態に係る検証装置の動作例を示すフローチャートである。 保護ガラスにゴミが付着した状態でスキャナー部がバーコードを読み取る状況を示す図である。 保護ガラスにゴミが付着した状態でスキャナー部がバーコードを読み取る状況を示す図である。

以下、本発明の実施形態について、図面を参照しながら詳しく説明する。なお、同一の構成要素には同一の参照符号を付して、重複する説明を省略する。
図１は、本発明の一実施形態に係る検証装置を用いた印刷／検証システムを示す概略図である。この印刷／検証システムは、プリンター１０と、検証装置２０とによって構成される。プリンター１０は、台紙に仮着されたラベル、又は、タグ製造用の帯状のシート等の用紙に、バーコードや文字等の印刷情報を印刷する。検証装置２０は、用紙に印刷された印刷情報を読み取って印刷情報の検証を行う。なお、プリンター１０又は検証装置２０を、ホストとなるパーソナルコンピューター３０に接続することも可能である。

図１に示すように、検証装置２０がプリンター１０に一体化されていない場合には、その設置場所は自由である。また、複数種類のプリンター１０が用いられる場合においても、それらのプリンター１０によって印刷媒体に印刷された印刷情報を、１台の検証装置２０を用いて検証することが可能である。あるいは、検証装置２０をプリンター１０と一体的に構成しても良い。

以下においては、台紙に仮着されたラベルを用紙１として用い、ラベルにバーコードを印刷する場合を例として説明する。プリンター１０において、用紙１が、ロール状に巻回されたロール紙として、プリンター１０の筐体に設けられた用紙供給軸１１に回転可能に支持されている。用紙供給軸１１から引き出された用紙１は、プラテンローラー１２とサーマルヘッド１３との間に供給され、プラテンローラー１２の回転によって搬送される。

ラベルとしては、例えば、ある温度領域に達すると特定の色（黒や赤等）を発色するサーマル紙が用いられる。印刷データに基づく電気信号をサーマルヘッド１３に供給することにより、サーマルヘッド１３の発熱体が発熱して、ラベルにバーコードが印刷される。印刷が行われた用紙１は、プリンター１０の筐体に形成された用紙排出口から外部に排出される。プリンター１０から排出される用紙１は、検証装置２０に直接挿入されても良いし、一旦切断されてから検証装置２０に挿入されても良い。

検証装置２０は、複数の搬送ローラーを備えた上流側搬送部２１、中間搬送部２２、及び、下流側搬送部２３を含む搬送部と、搬送部によって搬送される用紙１に印刷されたバーコードを光学的に読み取って出力信号を生成するスキャナー部２４と、検証エラーが発生したラベルに押印を行うマーキング部２５と、検証装置２０の各部の動作を制御する制御部２６とを含んでいる。

図２は、連続して発行された一連のラベルの検証例を示す図である。用紙１は、台紙２に８枚のラベル３を剥離可能に仮着して構成されている。搬送部は、用紙１を第１の方向（Ｘ軸方向）に搬送する。スキャナー部２４は、第１の方向と略直交する第２の方向（Ｙ軸方向）に読取対象をスキャンすることにより、保護ガラスを介して、８枚のラベル３にそれぞれ印刷された８個のバーコード４の画像を順次読み取って出力信号を生成する。それらのバーコード４には、バーコード番号Ｎｏ．１〜８が付されているものとする。

図１に示す制御部２６は、スキャナー部２４の出力信号に基づいて、読み取られたバーコードの画像を表す画像データを生成すると共に、その画像データに基づいて、読み取られたバーコードの内容（数字や文字）を表す読取データを生成し、その読取データを、本来印刷すべきバーコードの内容を表す参照データと比較することにより、ラベル３に印刷されたバーコード４の検証を行う。

検証エラーが発生した場合（スキャナー部２４がバーコードを読み取ることができなかった場合、又は、検証結果がＮＧであった場合）には、制御部２６が、検証エラーが発生したバーコードが印刷されているラベルに押印を行うようにマーキング部２５を制御する。これにより、マーキング部２５が、検証エラーが発生したバーコード（バーコード番号Ｎｏ．２）が印刷されているラベルに、「不可」のスタンプ５を押印する。

ここで、ラベル３に印刷されたバーコードを読み取る際に、スキャナー部２４の保護ガラスにゴミが付着していると、読取エラーが発生してエラー警告が行われる。しかしながら、バーコードを読み取った後にエラー警告を行うのでは、バーコードの読取時間が無駄になってしまう。また、読取エラーの原因は不明なので、プリンターによる印刷が不良であると判断されてラベルが廃棄されてしまうという問題もある。

そこで、本実施形態においては、図１に示す制御部２６が、検証装置に電源が投入された際に、保護ガラスを介して画像を読み取るようにスキャナー部２４を制御することにより、スキャナー部２４の出力信号に基づいて、内部設定情報（検証対象情報や検証装置の動作設定内容等）に従って指定されたスキャン範囲において保護ガラスにゴミが付着しているか否かを判定するようにしている。

それに加えて、又は、それに替えて、制御部２６は、１つのバーコードが読み取られた後で次のバーコードが読み取られる前に、保護ガラスを介して画像を読み取るようにスキャナー部２４を制御することにより、次のバーコードについて内部設定情報に従って指定されたスキャン範囲において保護ガラスにゴミが付着しているか否かを判定するようにしても良い。

制御部２６は、スキャン範囲内にゴミが付着していると判定した場合には、ゴミ付着の警告を行うように表示部又は警告音発生部を制御し、スキャン範囲内にゴミが付着していないと判定した場合には、搬送部によって搬送されるラベル３に印刷されたバーコード４の画像を指定されたスキャン範囲において読み取るようにスキャナー部２４を制御することにより、スキャナー部２４の出力信号に基づいてバーコード４の検証を行う。

図３は、図１に示す検証装置の詳細な内部構造を示す側面断面図である。検証装置２０は、先に説明した上流側搬送部２１〜制御部２６に加えて、警告音発生部２７と、挿入部４０と、下側搬送ガイド板５１と、上側搬送ガイド板５２と、挿入センサー５３と、上流側移動検出部５４と、下流側移動検出部５５と、ラベル位置検出部５６と、モーター５７と、エンコーダー５８と、ベルト５９と、表示部７３と、操作部７４とを含んでいる。ここで、挿入部４０、上流側搬送部２１〜下流側搬送部２３、及び、下側搬送ガイド板５１〜ベルト５９は、用紙を搬送する搬送部を構成している。

挿入部４０は、挿入ガイド４１と、挿入センサー４２と、モーター４３と、ベルト４４及び４６と、回転ローラー４５と、搬送ローラー４７及び４９と、搬送ベルト４８と、ガイドローラー５０とを含んでいる。挿入ガイド４１は、図１に示すプリンター１０によって印刷された用紙が検証装置２０内に挿入される際に用紙を案内する部分であり、用紙の幅方向の位置を規制するために、用紙の幅方向に移動可能な用紙ガイド部４１ａを含んでいる。

挿入センサー４２は、挿入ガイド４１の先端部近傍に設けられ、挿入される用紙を検出して、検出信号を制御部２６に出力する。挿入部４０に用紙が挿入されると、制御部２６は、モーター４３を制御して回転軸４３ａを回転させる。回転軸４３ａの回転は、ベルト４４を介して回転ローラー４５に伝えられ、さらに、ベルト４６を介して搬送ローラー４７に伝えられる。これにより、搬送ローラー４７及び４９を連結している搬送ベルト４８が送られるので、挿入部４０に挿入された用紙が、搬送ベルト４８とガイドローラー５０との間に挟まれて搬送される。

挿入部４０によって搬送される用紙は、下側搬送ガイド板５１と上側搬送ガイド板５２との間に挿入される。挿入センサー５３は、挿入部４０の搬送方向下流側における直近に設けられ、搬送される用紙を検出して、検出信号を制御部２６に出力する。制御部２６は、挿入センサー５３から検出信号を受信すると、用紙を搬送するように、上流側搬送部２１〜下流側搬送部２３を駆動するモーター５７を制御する。

下側搬送ガイド板５１には、複数の搬送用開口と、複数の検出用開口とが形成されている。上流側搬送部２１の複数の搬送ローラー２１ａ、中間搬送部２２の複数の搬送ローラー２２ａ、及び、下流側搬送部２３の複数の搬送ローラー２３ａは、複数の搬送用開口を通して下側搬送ガイド板５１の上方に突出している。また、上流側移動検出部５４の複数の検出ローラー５４ａ、及び、下流側移動検出部５５の複数の検出ローラー５５ａは、複数の検出用開口を通して下側搬送ガイド板５１の上方に突出している。

上側搬送ガイド板５２にも、複数の搬送用開口と、複数の検出用開口とが形成されている。上流側搬送部２１の複数の搬送ローラー２１ｂ、中間搬送部２２の複数の搬送ローラー２２ｂ、及び、下流側搬送部２３の複数の搬送ローラー２３ｂは、複数の搬送用開口を通して上側搬送ガイド板５２の下方に突出している。また、上流側移動検出部５４の複数の検出ローラー５４ｂ、及び、下流側移動検出部５５の複数の検出ローラー５５ｂは、複数の検出用開口を通して上側搬送ガイド板５２の下方に突出している。

搬送ローラー２１ａと搬送ローラー２１ｂとは、互いに対向して接触するように配置されている。同様に、搬送ローラー２２ａと搬送ローラー２２ｂとは、互いに対向して接触するように配置されており、搬送ローラー２３ａと搬送ローラー２３ｂとは、互いに対向して接触するように配置されている。

搬送ローラー２１ａ〜２３ａは、図示しないベルト、トルクリミッター、及び、アイドルギアを介して、モーター５７によって駆動される。これらの構成要素も、搬送部を構成している。トルクリミッターは、図１に示すプリンター１０から排出される用紙が検証装置２０に直接挿入される場合に、検証装置２０における用紙の搬送速度をプリンター１０からの用紙の排出速度に合わせるために、用紙にかかる張力を制限するものである。

挿入部４０から挿入された用紙を搬送する際には、まず、上流側搬送部２１において、搬送ローラー２１ａが図中下方から用紙に接触すると共に、搬送ローラー２１ｂが図中上方から用紙に接触し、モーター５７の駆動力を受けて搬送ローラー２１ａが回転することにより、用紙を下流方向（図３における左方向）に搬送する。

中間搬送部２２は、上流側搬送部２１よりも搬送方向下流側であって、且つ、用紙に印刷された印刷情報をスキャナー部２４が読み取る位置（図３における矢印Ａの位置）の搬送方向下流側における近傍に設けられている。中間搬送部２２において、搬送ローラー２２ａが図中下方から用紙に接触すると共に、搬送ローラー２２ｂが図中上方から用紙に接触し、モーター５７の駆動力を受けて搬送ローラー２２ａが回転することにより、用紙を下流方向に搬送する。中間搬送部２２をこのような位置に設けることによって、矢印Ａの位置における用紙の平面性を高めて、スキャナー部２４による印刷情報の読み取りを精度良く行うことができる。

下流側搬送部２３は、中間搬送部２２よりも搬送方向下流側であって、且つ、マーキング部２５よりも搬送方向下流側に設けられている。下流側搬送部２３において、搬送ローラー２３ａが図中下方から用紙に接触すると共に、搬送ローラー２３ｂが図中上方から用紙に接触し、モーター５７の駆動力を受けて搬送ローラー２３ａが回転することにより、用紙を下流方向に搬送する。下流側搬送部２３をこのような位置に設けることによって、マーキング位置における用紙の平面性を高めて、マーキングを良好に行うことができる。

上流側移動検出部５４は、上流側搬送部２１の搬送方向下流側における直近に配置されており、検出ローラー５４ａ及び５４ｂと、プーリー５４ｃとを含んでいる。下流側移動検出部５５は、中間搬送部２２の搬送方向下流側における直近に配置されており、検出ローラー５５ａ及び５５ｂと、プーリー５５ｃとを含んでいる。また、エンコーダー５８は、プーリー５８ｃを含んでいる。

上流側移動検出部５４において、検出ローラー５４ａが図中下方から用紙に接触すると共に、検出ローラー５４ｂが図中上方から用紙に接触することにより、用紙が搬送されると検出ローラー５４ａ及び５４ｂが回転する。同様に、下流側移動検出部５５において、検出ローラー５５ａが図中下方から用紙に接触すると共に、検出ローラー５５ｂが図中上方から用紙に接触することにより、用紙が搬送されると検出ローラー５５ａ及び５５ｂが回転する。

プーリー５４ｃ、５５ｃ、及び、５８ｃには、ベルト５９が掛けられている。従って、プーリー５４ｃ及び５５ｃの内のすくなくとも一方が回転すると、その回転がプーリー５８ｃに伝播する。エンコーダー５８は、ロータリーエンコーダーであり、プーリー５８ｃの回転に基づいて検出信号を制御部２６に出力する。

ラベル位置検出部５６は、好ましくは、反射型光センサーと透過型光センサーとの両方を含んでいる。反射型光センサーは、用紙の少なくとも一方の面においてラベルの位置に対応して印刷された位置検出マーク（アイマーク）を検出して、検出信号を制御部２６に出力する。また、透過型光センサーは、用紙上においてラベルが存在する領域とラベルが存在しない領域との光透過率の差を検出して、検出信号を制御部２６に出力する。

反射型光センサーを用いる場合には、下側センサー５６ａ又は上側センサー５６ｂが反射型光センサーによって構成される。一方、透過型光センサーを用いる場合には、下側センサー５６ａが、透過型光センサーの発光部又は受光部によって構成され、上側センサー５６ｂが、透過型光センサーの受光部又は発光部によって構成される。

スキャナー部２４は、搬送される用紙をスキャンすることにより、用紙に印刷されたバーコードを光学的に読み取って出力信号を生成する読取部である。例えば、スキャナー部２４は、照明部と光センサー部とを有しており、照明部によって照明された用紙に印刷されているバーコードを光センサー部が読み取って出力信号を生成する。光センサー部としては、１次元又は２次元ＣＣＤ（電荷結合素子）イメージセンサー等の撮像素子を用いることができる。スキャナー部２４によって生成される出力信号は、制御部２６に出力される。

マーキング部２５は、制御部２６の制御の下で、検証エラーが発生したバーコードが印刷されているラベルに押印を行う押印部である。スキャナー部２４がバーコードを読み取ることができなかったり、スキャナー部２４が読み取ったバーコードの内容が本来印刷すべきバーコードの内容と異なっていたりする場合には、そのバーコードが印刷されているラベルに、「不可」又は「ＮＧ」等の押印を行う。なお、マーキング部２５は、レーザーやインクジェットを用いてマーキングを行っても良いし、用紙の一部を切り欠いたり孔を開けたりしてマーキングを行っても良い。

さらに、スキャナー部２４のスキャン範囲内にゴミが付着していると判定された場合や、検証エラーが発生した場合や、操作エラーが生じた場合には、制御部２６が、警告音発生部２７に警告音（メッセージやブザー音）を発生させるようにしても良い。

スキャナー部２４の保護ガラスに付着しているゴミを検出するためには、下側搬送ガイド板５１の上面を光反射率の高いステンレス等で構成しておき、下側搬送ガイド板５１上に用紙が挿入されていない状態で保護ガラスを介して画像を読み取り、読み取られた画像において輝度が所定の値よりも低い領域（画素）が存在する場合に、その領域にゴミが付着していると判定しても良い。ゴミが付着している領域は影となるので、他の領域よりも輝度が低下するからである。しかしながら、下側搬送ガイド板５１にゴミが付着している場合には、そのゴミと保護ガラスに付着しているゴミとを区別できないおそれがある。また、下側搬送ガイド板５１上に用紙が挿入されている状態では、印刷内容とゴミの形状との区別が付かず、ゴミの検出が困難になる場合がある。そこで、次のような構成を用いても良い。

図４は、図３に示す検証装置におけるスキャナー部の構成例を示す側面断面図である。スキャナー部２４は、下側搬送ガイド板５１から所定の距離だけ離れた位置に配置されている。スキャナー部２４の筐体８１の下側には開口が形成されており、開口には保護ガラス８２が取り付けられている。

筐体８１の内部には、光を照射する照明部８３と、光を検出する光センサー部８７と、照明部８３から照射されて保護ガラス８２の位置（又はゴミの位置）において反射された第１の光と、照明部８３から照射されて下側搬送ガイド板５１の位置（又は用紙１の位置）において反射された第２の光とを、光センサー部８７の検出面に集光する光学系とが設けられている。例えば、照明部８２は、ＬＥＤ（発光ダイオード）等の光源を含んでおり、光センサー部８７は、１次元ＣＣＤイメージセンサーを含んでいる。

一例として図４に示すように、光学系は、折り返しミラー８４及び８５と、レンズ８６とを含んでいる。折り返しミラー（高反射ミラー）８４は、照明部８２から照射されて保護ガラス８２の位置において反射された第１の光をレンズ８６に向けて反射する。折り返しミラー（ハーフミラー）８５は、照明部８２から照射されて下側搬送ガイド板５１の位置において反射された第２の光をレンズ８６に向けて反射すると共に、折り返しミラー８４によって反射された光を透過する。

レンズ８６は、例えば、シリンドリカルレンズによって構成され、折り返しミラー８４及び８５によってそれぞれ反射された第１及び第２の光を、光センサー部８７の検出面に集光する。なお、折り返しミラー８４及び８５を凹面ミラーとして、折り返しミラー８４及び８５がレンズ８６の機能を兼ねるようにしても良い。

ここで、用紙１の位置において反射された光がレンズ８６に入射するまでの光路長は距離Ｄ１ａと距離Ｄ１ｂとの和であり、この場合に、用紙１の位置から放射された光が光センサー部８７の検出面において焦点を結ぶように、レンズ８６の焦点距離及び光センサー部８７の位置が決められている。一方、保護ガラス８２の位置において反射された光がレンズ８６に入射するまでの光路長は距離Ｄ２ａと距離Ｄ２ｂとの和であり、（Ｄ１ａ＋Ｄ１ｂ）≠（Ｄ２ａ＋Ｄ２ｂ）としておけば、保護ガラス８２の位置から放射された光が光センサー部８７の検出面において焦点を結ばないので、保護ガラス８２に付着したゴミの像がぼけることになる。さらに好ましくは、距離（Ｄ２ａ＋Ｄ２ｂ）が、距離（Ｄ１ａ＋Ｄ１ｂ）に対して、約１０％〜約３０％の誤差を有するようにする。

光センサー部８７は、下側搬送ガイド板５１の像（又は用紙１の像）と保護ガラス８２に付着したゴミの像との両方を読み取ることになるが、ゴミの像はぼけているので、図３に示す制御部２６は、コントラストがぼやけている像があれば、それをゴミの像と判断する。なお、コントラストとは、一般的には、ある注目物体とそれ以外の背景とが区別できるような視覚的な特徴の差のことをいう。コントラストがぼやけているか否かの判定においては、例えば、隣接する画素間における輝度の差分ΔＢが、Ｂ１＜ΔＢ＜Ｂ２（Ｂ１、Ｂ２は定数）を満たす場合に、コントラストがぼやけていると判定する。

以上においては、２つの折り返しミラー８４及び８５を用いる例について説明したが、アクチュエーター８８を設けることにより、１つの折り返しミラー（高反射ミラー）を２つの位置の間で移動させるようにしても良い。その場合には、図３に示す制御部２６が、保護ガラス８２にゴミが付着しているか否かを検出するために、折り返しミラーが第１の位置（折り返しミラー８４の位置）に配置されるようにアクチュエーター８８を制御し、用紙１に印刷されたバーコードを読み取るために、折り返しミラーが第２の位置（折り返しミラー８５の位置）に配置されるようにアクチュエーター８８を制御する。

図５は、図３に示す検証装置における制御部の構成例をその周辺部と共に示すブロック図である。図５に示すように、制御部２６は、ＣＰＵ（central processing unit：中央演算装置）６０と、ＲＯＭ（read only memory）６１と、フラッシュＲＡＭ（random access memory）６２と、用紙検出制御回路６３と、ピッチ検出制御回路６４と、駆動制御回路６５と、エンコーダー制御回路６６と、インターフェース（ＩＦ）６７と、設定部６８と、スキャン制御回路６９と、検証部７０と、マーキング制御回路７１と、音声回路７２とを含んでいる。これらは、バスラインを介して相互に接続されている。

ＲＯＭ６１には、ＣＰＵ６０に各種の処理を行わせるためのソフトウェア（制御プログラム）が格納されている。ＣＰＵ６０は、ＲＯＭ６１に格納されている制御プログラムに従って、用紙検出制御回路６３〜音声回路７２を制御する。また、格納部であるフラッシュＲＡＭ６２には、本来印刷すべき印刷情報の内容を表す参照データが格納されている。

参照データは、メモリーカード、ＵＳＢメモリー、フレキシブルディスク、ＭＯ、ＭＴ、ＣＤ−Ｒ／Ｗ、ＤＶＤ−Ｒ／Ｗ、又は、ＤＶＤ−ＲＡＭ等の持ち運び可能な外部記憶媒体を用いることにより、予めフラッシュＲＡＭ６２に格納される。あるいは、参照データは、パーソナルコンピューター３０からインターフェース６７を介してフラッシュＲＡＭ６２に格納されても良い。

用紙検出制御回路６３は、用紙が挿入部４０に挿入されたか否かを検出するように挿入センサー４２を制御すると共に、用紙が検証装置本体内に挿入されたか否かを検出するように挿入センサー５３を制御する。また、ピッチ検出制御回路６４は、ラベル位置検出部５６から出力される検出信号に基づいて、台紙に仮着されたラベルの位置（用紙の長手方向における位置）を求め、ラベル位置検出部５６がラベルを検出してから次のラベルを検出するまでの距離をラベルのピッチとして求める。

駆動制御回路６５は、用紙が挿入部４０に挿入された際に、用紙を搬送するようにモーター４３を制御すると共に、用紙が検証装置本体内に挿入された際に、用紙を搬送するようにモーター５７を制御する。エンコーダー制御回路６６は、エンコーダー５８から出力される検出信号に基づいて、用紙の移動量又は搬送速度を求める。エンコーダー制御回路６６によって求められた用紙の移動量又は搬送速度は、駆動制御回路６５によるモーター４３及び５７の制御にフィードバックされるようにしても良い。

ＣＰＵ６０は、インターフェース６７を介して表示部７３及び操作部７４に接続されている。表示部７３は、例えば、ＣＰＵ６０から供給される信号に基づいて操作メッセージ等を表示する液晶パネルと、バーコードを読取中であることを表示する発光ダイオードと、スキャナー部２４のスキャン範囲内にゴミが付着していることを表示する発光ダイオードと、検証エラーが発生したことを表示する発光ダイオードとを含んでいる。操作部７４は、例えば、検証装置２０を操作するために用いられるスタートキー等の操作キーと、内部設定情報を設定するために用いられる内部設定情報設定キーとを含んでいる。

設定部６８は、操作部７４又はパーソナルコンピューター３０を用いて設定された内部設定情報をフラッシュＲＡＭ６２に格納する。また、設定部６８は、フラッシュＲＡＭ６２から内部設定情報を読み出す。ＣＰＵ６０は、その内部設定情報に従って、検証装置２０の各部を制御する。

あるいは、検証装置２０が、実際に幾つかのバーコードを読み込んで、その結果に基づいて内部設定情報を設定するようにしても良い。例えば、スキャン範囲設定モードにおいて、スキャン制御回路６９が、搬送部によって搬送される用紙に印刷されたバーコードを最大のスキャン範囲において読み取るようにスキャナー部２４を制御する。ＣＰＵ６０は、スキャナー部２４の出力信号に基づいて、用紙に印刷されたバーコードに対応するスキャン範囲を検出し、検出されたスキャン範囲を内部設定情報としてフラッシュＲＡＭ６２に格納する。

検証モードにおいて、スキャン制御回路６９は、用紙が搬送される際に、バーコードの読取動作を行うようにスキャナー部２４を制御する。特に、スキャン制御回路６９は、ＣＰＵ６０によって指定された読取範囲においてバーコードの読取動作を行うように、スキャナー部２４を制御する。これにより、バーコードの検証動作を効率的に行うことができる。

検証部７０は、スキャナー部２４の出力信号に基づいて、読み取られたバーコードの画像を表す画像データを生成し、その画像データに基づいて、読み取られたバーコードの内容（数字や文字）を表す読取データを生成する。その際に、検証部７０は、スキャナー部２４がバーコードを読み取ることができたか否かを判定する。さらに、検証部７０は、生成された読取データを、フラッシュＲＡＭ６２に格納されている本来印刷すべきバーコードの内容を表す参照データと比較することにより、ラベルに印刷されたバーコードの検証を行う。

マーキング制御回路７１は、検証エラーが発生したバーコードが印刷されているラベルに押印を行うようにマーキング部２５を制御する。これにより、マーキング部２５は、検証エラーが発生したバーコードが印刷されているラベルに、「不可」又は「ＮＧ」等の押印を行う。音声回路７２は、スキャナー部２４のスキャン範囲内にゴミが付着していると判定された場合や、検証エラーが発生した場合や、操作エラーが生じた場合に、警告音発生部２７に警告音を発生させる。

図１に示す印刷／検証システムにおいて、用いられる用紙（ラベル及び台紙）の幅は様々であり、図６Ａに示すように、幅が狭い用紙にバーコードを印刷するためにプリンター１０のサーマルヘッド１３の端部を用いる場合には、光センサー部８７のスキャン範囲として、ＣＰＵ６０が、内部設定情報に従って、端部寄りのスキャン範囲ＳＲ１を指定しても良い。一方、図６Ｂに示すように、幅が狭い用紙にバーコードを印刷するためにプリンター１０のサーマルヘッド１３の中央部を用いる場合には、光センサー部８７のスキャン範囲として、ＣＰＵ６０が、内部設定情報に従って、中央部寄りのスキャン範囲ＳＲ２を指定しても良い。

検証装置２０の内部設定情報は、用紙のサイズに関する情報と、用紙の位置に関する情報と、用紙における印刷情報の読取位置に関する情報との内の少なくとも１つを含んでいる。あるいは、用紙の位置に関する情報又は印刷情報の読取位置に関する情報が、用紙の位置又は印刷情報の読取位置を数値で表している場合には、ＣＰＵ６０は、その数値に従って読取範囲を指定しても良い。

次に、本発明の一実施形態に係る検証装置の動作例について、図３〜図８Ｂを参照しながら説明する。図７は、本発明の一実施形態に係る検証装置の動作例を示すフローチャートである。

まず、オペレーターが、検証装置２０の電源スイッチを操作することにより、検証装置２０を電源オンの状態にする。ステップＳ１において、ＣＰＵ６０が、各部の初期化を行った後に、用紙１が挿入される前に、最大スキャン範囲において保護ガラス８２を介して画像を読み取るようにスキャナー部２４を制御する。スキャナー部２４は、保護ガラス８２を介して下側搬送ガイド板５１をスキャンすることにより、保護ガラス８２を介して画像を読み取って出力信号を生成する。

ステップＳ２において、ＣＰＵ６０は、スキャナー部２４の出力信号に基づいて、スキャナー部２４によって読み取られた画像から、コントラストに関する情報（例えば、隣接する画素間における輝度の差分）を抽出する。ステップＳ３において、ＣＰＵ６０は、抽出されたコントラストに関する情報に基づいて、保護ガラス８２にゴミが付着しているか否かを判定する。保護ガラス８２にゴミが付着していると判定された場合には、処理がステップＳ４に移行し、保護ガラス８２にゴミが付着していないと判定された場合には、処理がステップＳ９に移行する。

ステップＳ４において、ＣＰＵ６０は、スキャナー部２４によって読み取られた画像から、最大スキャン範囲におけるゴミの位置（ゴミパターン）を抽出し、フラッシュＲＡＭ６２に格納する。ステップＳ５において、ＣＰＵ６０は、内部設定情報（検証対象情報や検証装置の動作設定内容等）をフラッシュＲＡＭ６２から読み出し、内部設定情報に従ってスキャン範囲を指定する。

ステップＳ６において、ＣＰＵ６０は、指定されたスキャン範囲を抽出されたゴミパターンと比較する。ステップＳ７において、ＣＰＵ６０は、スキャン範囲内にゴミが存在するか否かを判定する。スキャン範囲内にゴミが存在すると判定された場合には、処理がステップＳ８に移行して、ＣＰＵ６０が、スキャナー部２４の保護ガラス８２にゴミが付着していることをオペレーターに警告するために、ゴミ付着の表示を行うように表示部７３を制御し、又は、ゴミ付着の警告音を発生するように警告音発生部２７を制御する。一方、スキャン範囲内にゴミが存在しないと判定された場合には、処理がステップＳ９に移行する。

ステップＳ９において、ＣＰＵ６０が、「ラベルを通してください」というメッセージを表示部７３に表示すると、オペレーターが、用紙（ラベルが仮着された台紙）を検証装置２０に挿入し、スタートキーを押下する。これにより、ＣＰＵ６０が、検証装置２０の検証動作を開始させる。

まず、用紙検出制御回路６３が、挿入センサー４２から出力される検出信号に基づいて、用紙が挿入部４０に挿入されたか否かを判定する。用紙が挿入部４０に挿入されると、駆動制御回路６５が、搬送ベルト４８によって用紙を搬送するようにモーター４３を駆動する。さらに、用紙検出制御回路６３は、挿入センサー５３から出力される検出信号に基づいて、用紙が検証装置本体内に挿入されたか否かを判定する。用紙が検証装置本体内に挿入されると、駆動制御回路６５は、上流側搬送部２１〜下流側搬送部２３によって用紙を搬送するようにモーター５７を駆動する。

ＣＰＵ６０は、ピッチ検出制御回路６４によって求められたラベルの位置及びピッチと、エンコーダー制御回路６６によって求められた用紙の移動量又は搬送速度と、設定部６８によって読み出された内部設定情報とに基づいて、バーコードの読取動作を行う読取範囲を指定する。これに従って、スキャン制御回路６９が、スキャナー部２４に、指定された読取範囲においてラベルをスキャンさせることにより、スキャナー部２４がバーコードを読み取る。

検証部７０は、スキャナー部２４の出力信号に基づいて、読み取られたバーコードの画像を表す画像データを生成し、さらに、その画像データに基づいて、読み取られたバーコードの内容（数字や文字）を表す読取データを生成する。その際に、検証部７０は、スキャナー部２４がバーコードを読み取ることができたか否かを判定する。

スキャナー部２４がバーコードを読み取ることができた場合には、検証部７０は、生成された読取データを、本来印刷すべきバーコードの内容を表す参照データと比較することにより、ラベルに印刷されたバーコードの検証を行う。さらに、検証部７０は、検証が行われたバーコードに関する検証データを、フラッシュＲＡＭ６２に格納されている検証ファイルに保存する。検証データは、例えば、バーコード番号、検証結果（ＯＫ又はＮＧ）、バーコードの内容（数字や文字）、及び、バーコードの画像のグレードを含んでいる。バーコードの画像のグレードとは、例えば、バーコードの画像の明瞭度を５段階で評価したものである。

マーキング制御回路７１は、マーキング部２５を制御することにより、検証エラーが発生したバーコードが印刷されているラベルに、「不可」又は「ＮＧ」等の押印を行う。ＣＰＵ６０は、ラベル位置検出部５６から出力される検出信号に基づいて、次に検証の対象とすべきラベルが存在するか否かを判定する。次に検証の対象とすべきラベルが存在する場合には、上記の検証動作が繰り返される。一方、台紙に仮着された一連のラベルに印刷されたバーコードの検証が終了して、次に検証の対象とすべきラベルが存在しない場合には、用紙を排出して処理が終了する。

図８Ａ及び図８Ｂは、保護ガラスにゴミが付着した状態でスキャナー部がバーコードを読み取る状況を示す図である。ＣＰＵ６０は、ピッチ検出制御回路６４によって求められたラベルの位置及びピッチと、エンコーダー制御回路６６によって求められた用紙の移動量又は搬送速度と、設定部６８によって読み出された内部設定情報とに基づいて、用紙の長手方向（Ｘ軸方向）における読取範囲を指定する。また、ＣＰＵ６０は、設定部６８によって読み出された内部設定情報に従って、用紙の幅方向（Ｙ軸方向）における読取範囲（スキャン範囲）を指定する。図８Ａ及び図８Ｂには、バーコード９１〜９４について、それぞれの読取範囲が示されている。読取範囲は、例えば、バーコードが印刷されている領域を各方向に約５ｍｍ超えるように設定される。

図８Ａ及び図８Ｂに示すように、スキャナー部の保護ガラス８２の異なる位置にゴミが付着している。図８Ａに示す状況においては、バーコード９１〜９４について指定されているスキャン範囲が、Ｙ軸方向におけるゴミの存在範囲と重複しない。この場合には、ゴミの存在に拘わらず、バーコード９１〜９４の読み取りが行われる。一方、図８Ｂに示す状況においては、バーコード９１及び９２について指定されているスキャン範囲が、Ｙ軸方向におけるゴミの存在範囲と重複している。この場合には、ゴミ付着の警告が行われる。このように、内部設定情報に従って指定されたスキャン範囲に応じてゴミ付着の警告が行われるので、オペレーターは無駄な清掃を行わなくても良くなる。

１…用紙、
２…台紙、
３…ラベル、
４…バーコード、
５…スタンプ、
１０…プリンター、
１１…用紙供給軸、
１２…プラテンローラー、
１３…サーマルヘッド、
２０…検証装置、
２１…上流側搬送部、
２２…中間搬送部、
２３…下流側搬送部、
２４…スキャナー部、
２５…マーキング部、
２６…制御部、
２７…警告音発生部、
４２…挿入センサー、
５３…挿入センサー、
５６…ラベル位置検出部、
６０…ＣＰＵ、
６１…ＲＯＭ、
６２…フラッシュＲＡＭ、
６３…用紙検出制御回路、
６４…ピッチ検出制御回路、
６５…駆動制御回路、
６６…エンコーダー制御回路、
６７…インターフェース、
６８…設定部、
６９…スキャン制御回路、
７０…検証部、
７１…マーキング制御回路、
７２…音声回路、
７３…表示部、
７４…操作部、
８１…筐体、
８２…照明部、
８２…保護ガラス、
８３…照明部、
８４、８５…折り返しミラー、
８６…レンズ、
８７…光センサー部、
８８…アクチュエーター、
９１〜９４…バーコード

Claims (5)

1. 印刷媒体に印刷されたバーコードを読み取って前記バーコードの検証を行う検証装置であって、
   前記バーコードが印刷された前記印刷媒体を第一の方向に搬送する搬送部と、
   前記第一の方向と略直交する第二の方向に前記印刷媒体をスキャンすることにより、保護ガラスを介して前記印刷媒体の画像を光学的に読み取る読取部と、
   指定されたスキャン範囲において前記保護ガラスにゴミが付着しているか否かを判定し、前記指定されたスキャン範囲内にゴミが付着していないと判定した場合には、前記搬送部によって搬送される印刷媒体に印刷されたバーコードの画像を前記指定されたスキャン範囲において読み取るように前記読取部を制御することにより、前記バーコードの検証を行う制御部と、
   前記読取部の出力信号に基づいて前記指定されたスキャン範囲を設定する設定手段と、を備え、
   前記指定されたスキャン範囲は、前記搬送部によって搬送される印刷媒体に印刷されたバーコードの領域をスキャン範囲とすることを特徴とする検証装置。
2. 前記指定されたスキャン範囲は、さらに前記印刷媒体に印刷されたバーコードの領域の近傍を含むことを特徴とする請求項１に記載の検証装置。
3. 前記制御部は、スキャン範囲内にゴミが付着していると判断した場合には、ゴミ付着の警告を行うように表示部又は警告音発生部を制御することを特徴とする請求項１又は２に記載の検証装置。
4. 前記読取部が、
   光を照射する照明部と、
   前記照明部から照射された光を検出する光センサー部と、
   前記照明部から照射された光を前記光センサー部に集光するレンズと、
   前記照明部から照射されて前記保護ガラスの位置において反射された光を、前記レンズに向けて反射する第一のミラー部と、
   前記照明部から照射されて前記保護ガラスの位置を越えた搬送部の位置において反射された光を、前記レンズに向けて反射する第二のミラー部と、を備え、
   前記保護ガラスの位置において反射された光が前記レンズに入射するまでの光路長と、前記搬送部の位置において反射された光が前記レンズに入射するまでの光路長とが、異なることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の検証装置。
5. 印刷媒体に印刷されたバーコードを読み取って前記バーコードの検証を行う検証装置であって、
   前記バーコードが印刷された前記印刷媒体を第一の方向に搬送する搬送部と、
   前記第一の方向と略直交する第二の方向に前記印刷媒体をスキャンすることにより、保護ガラスを介して前記印刷媒体の画像を光学的に読み取る読取部と、
   指定されたスキャン範囲において前記保護ガラスにゴミが付着しているか否かを判定し、前記指定されたスキャン範囲内にゴミが付着していないと判定した場合には、前記搬送部によって搬送される印刷媒体に印刷されたバーコードの画像を前記指定されたスキャン範囲において読み取るように前記読取部を制御することにより、前記バーコードの検証を行う制御部と、
   前記読取部の出力信号に基づいて前記指定されたスキャン範囲を設定する設定手段と、を備え、
   前記制御部は、第一のバーコードが読み取られた後で、前記第一のバーコードの上流側に位置するとともに前記第一のバーコードの次に読み取られる第二のバーコードが読み取られる前に、前記第二のバーコードについて、前記第二のバーコードの領域を前記指定されたスキャン範囲として、前記指定されたスキャン範囲にゴミが付着しているか否かを判定することを特徴とする検証装置。

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