JP5748203B2 - 調味料の製造方法 - Google Patents
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本発明は、米を原料とする調味料の製造方法に関する。
日本酒は料理（特に、いわゆる「和食」）の調味料として、大変に優れている。
係る日本酒の特色（調味料としての優れた側面）に着目して、日本酒としての風味を生かした上で、その旨味を向上して、調味料として効果がより優れているものを製造したいという要請が存在する。
しかし、係る要請に応えることが出来る日本酒或いは調味料は、未だに提案されていない。
係る日本酒の特色（調味料としての優れた側面）に着目して、日本酒としての風味を生かした上で、その旨味を向上して、調味料として効果がより優れているものを製造したいという要請が存在する。
しかし、係る要請に応えることが出来る日本酒或いは調味料は、未だに提案されていない。
その他の従来技術として、醤油の製造過程で出来る「もろみ」を甘酒に加えて、甘味調味料を製造する技術が存在する（特許文献１参照）。
しかし、係る従来技術（特許文献１）は甘酒を用いるものであり、日本酒としての風味を有するものではなく、上記した要請に応えることは出来ない。
しかし、係る従来技術（特許文献１）は甘酒を用いるものであり、日本酒としての風味を有するものではなく、上記した要請に応えることは出来ない。
本発明は上述した従来技術の問題点に鑑みて提案されたものであり、日本酒としての風味を有し、しかも、旨味が向上している調味料を製造する方法の提供を目的としている。
本発明によれば、米を原料とする調味料の製造方法において、蒸した白米或いは炊いた白米を１０〜５０重量％と、米麹を２〜３０重量％と、水を１０〜７０重量％と、乳酸を０．１６〜０．２重量％と、魚醤を５〜４０重量％と、酵母菌を０．１〜０．５重量％と、耐塩性酵母を０．１〜０．２重量％とを醸造用容器（２０）に投入する仕込み工程（Ｓ１）と、前記醸造用容器（２０）内に投入された材料を撹拌し発酵する発酵工程（Ｓ２）と、前記醸造用容器内で発酵した材料を搾り袋（３２）に入れて圧搾機（３１）でプレスする搾り工程（Ｓ３）と、搾り袋（３２）の布を透過して濾過した液体に混じっているオリを沈殿させて除去するオリ引き工程（Ｓ４）と、前記オリ引き工程で得た濾液を加熱する火入れ工程（Ｓ５）とを有している。
ここで、前記魚醤としては、例えば、鮭を原料とした醤油であるのが好ましいが、鮭以外の魚を原料とする醤油（鮭醤油以外の魚醤）であっても良い。
ここで、前記魚醤としては、例えば、鮭を原料とした醤油であるのが好ましいが、鮭以外の魚を原料とする醤油（鮭醤油以外の魚醤）であっても良い。
また、前記醸造用容器（２０）内に投入された材料を発酵する発酵工程（Ｓ２）では、酒母を生成する段階と、もろみを糖化し、同時にアルコールを生成する段階の２段階で、発酵を行なうことが好ましい。
上述する構成を具備する本発明によれば、醸造用容器（例えば、醸造用タンク２０、桶）に投入される材料として、魚醤（例えば、鮭を原料とした醤油）を包含しており、係る魚醤は大量のアミノ酸を含有している。
そのため、本発明で製造される調味料は、大量のアミノ酸により、極めて豊かな旨味を有する。
そのため、本発明で製造される調味料は、大量のアミノ酸により、極めて豊かな旨味を有する。
また、前記発酵工程（Ｓ２）では、日本酒の醗酵工程と同様に、米麹により白米が糖化され、酵母菌と耐塩性酵母の働きにより糖からアルコールが生成される。そのため、本発明により製造される調味料は、日本酒と同様な風味を有している。
従って、本発明により製造される調味料は、料理の調味料として、特に、いわゆる「和食」の調味料として、極めて優秀である。
従って、本発明により製造される調味料は、料理の調味料として、特に、いわゆる「和食」の調味料として、極めて優秀である。
ここで、日本酒であれば、いわゆる「酒税」が課税される対象となる。しかし、本発明では、材料として魚醤（例えば、鮭を原料とした醤油）を加えており、魚醤中の塩分は、生成されるアルコール分の１％以上となるため、当該魚醤を加えることは、日本酒の不可飲処置（アルコール分の１％の食塩を付加する処置）と等価である。そのため、本発明で製造された調味料は、不可飲処置が施されることになり、税法上は、酒税が課税される「酒」ではなく、「食品」に分類される。
そして、酒税が課税されないため、本発明で製造された調味料は、一般消費者に対して安価に提供することが可能になる。
そして、酒税が課税されないため、本発明で製造された調味料は、一般消費者に対して安価に提供することが可能になる。
以下、添付図面を参照して、本発明の実施形態について説明する。
図１は、製造ライン(全体の符号Ｌで示す)の構成を、製造工程に関連したブロック（或いは、装置）で示している。
図１において、製造ラインＬは、材料投入装置１、攪拌装置２、圧搾装置３、オリ除去装置４、加熱装置５、冷却装置６、充填装置７、梱包装置８を有している。
攪拌装置２は、攪拌容器（以下、「醸造用タンク」と言う）２０と、攪拌機（例えば、攪拌翼）２１とを備えている。
圧搾装置３は、圧搾容器３０と圧搾機３１とを有している。
オリ除去装置４は、オリ引き用タンク４０と沈殿物除去機構４１を備えている。
加熱装置５は、加熱容器５０とプレートヒーター５１と備えている。
図１は、製造ライン(全体の符号Ｌで示す)の構成を、製造工程に関連したブロック（或いは、装置）で示している。
図１において、製造ラインＬは、材料投入装置１、攪拌装置２、圧搾装置３、オリ除去装置４、加熱装置５、冷却装置６、充填装置７、梱包装置８を有している。
攪拌装置２は、攪拌容器（以下、「醸造用タンク」と言う）２０と、攪拌機（例えば、攪拌翼）２１とを備えている。
圧搾装置３は、圧搾容器３０と圧搾機３１とを有している。
オリ除去装置４は、オリ引き用タンク４０と沈殿物除去機構４１を備えている。
加熱装置５は、加熱容器５０とプレートヒーター５１と備えている。
次に、図２に基づいて、図１をも参照しつつ、図示の実施形態に係る調味料の製造手順について説明する。
図２において、先ず、仕込み工程Ｓ１では、材料投入装置（例えばホッパー）１を用いて、以下の投入材料を、攪拌装置２の醸造用タンク２０に投入する。醸造用タンク２０に代えて、桶を使用しても良い。
投入材料として、白米の蒸米、すなわち、通常の「うるち米」を蒸して醸造用タンク２０に投入する。
白米の蒸米に代えて、「飯」（炊いた白米）を用いても良い。なお、白米ではなく酒米を使用することも可能である。
図２において、先ず、仕込み工程Ｓ１では、材料投入装置（例えばホッパー）１を用いて、以下の投入材料を、攪拌装置２の醸造用タンク２０に投入する。醸造用タンク２０に代えて、桶を使用しても良い。
投入材料として、白米の蒸米、すなわち、通常の「うるち米」を蒸して醸造用タンク２０に投入する。
白米の蒸米に代えて、「飯」（炊いた白米）を用いても良い。なお、白米ではなく酒米を使用することも可能である。
図示の実施形態では、白米の蒸米（或いは、飯）の全材料に対する配合率を、３２％としている。
ただし、白米の蒸米（或いは、飯）の配合率は、１０％〜５０％の範囲とすることが出来る。白米の蒸米（或いは、飯）の配合率が１０％未満では、生成されるアルコールの量が少なくなる。一方、白米の蒸米（或いは、飯）の配合率が５０％を超える場合には、アルコールは生成されるが、風味が劣ることが発明者の実験で確認されている。また、白米の蒸米或いは、飯の配合率が５０％を超えると、米が分解しきらずに、糖化されず、アルコールも生成せずに、硬くなった状態で残存してしまい、不経済である。
ただし、白米の蒸米（或いは、飯）の配合率は、１０％〜５０％の範囲とすることが出来る。白米の蒸米（或いは、飯）の配合率が１０％未満では、生成されるアルコールの量が少なくなる。一方、白米の蒸米（或いは、飯）の配合率が５０％を超える場合には、アルコールは生成されるが、風味が劣ることが発明者の実験で確認されている。また、白米の蒸米或いは、飯の配合率が５０％を超えると、米が分解しきらずに、糖化されず、アルコールも生成せずに、硬くなった状態で残存してしまい、不経済である。
次いで、米麹（図示の実施形態では、「Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ ｏｒｙｚａｅ」）を醸造用タンク２０に投入する。
図示の実施形態では、米麹の全材料に対する配合率は、配合率４％であった。
ただし、米麹の全材料に対する配合率は、２％〜３０％の範囲内とすることが出来る。米麹の配合率が２％未満では米が分解することなく、したがって、アルコールの原料である糖が十分に生成されない。一方、米麹の配合率が３０％を超えると米の分解は進むが、米麹を大量に投入する分だけ費用が嵩み、不経済である。
図示の実施形態では、米麹の全材料に対する配合率は、配合率４％であった。
ただし、米麹の全材料に対する配合率は、２％〜３０％の範囲内とすることが出来る。米麹の配合率が２％未満では米が分解することなく、したがって、アルコールの原料である糖が十分に生成されない。一方、米麹の配合率が３０％を超えると米の分解は進むが、米麹を大量に投入する分だけ費用が嵩み、不経済である。
次に、水を醸造用タンク２０に注入する。図示の実施形態では、水の配合率は、４０％であった。
ここで、水の全材料に対する配合率は、１０％〜７０％の範囲内であれば良い。水の配合率が１０％未満だと固すぎて、後の工程で搾ることが出来なくなってしまう。一方、水の配合率が７０％を超えると、後の醗酵過程において、相対的にアルコール分が低くなってしまい、味も薄くなり、調味料としての風味が不十分になってしまう。
ここで、水の全材料に対する配合率は、１０％〜７０％の範囲内であれば良い。水の配合率が１０％未満だと固すぎて、後の工程で搾ることが出来なくなってしまう。一方、水の配合率が７０％を超えると、後の醗酵過程において、相対的にアルコール分が低くなってしまい、味も薄くなり、調味料としての風味が不十分になってしまう。
雑菌繁殖防止目的に、乳酸を醸造用タンク２０に添加する。図示の実施形態では、乳酸の配合率は、０．１３％であった。
ここで、乳酸の全材料に対する配合率は、０．５％以下であれば良い。
但し、乳酸を投入しないことは不都合である。乳酸を使用しないと雑菌に汚染され易いからである。一方、乳酸の配合率が０．５％を超えると酸味が強くなり、調味料としての味に影響を及ぼしてしまう。
ここで、乳酸の全材料に対する配合率は、０．５％以下であれば良い。
但し、乳酸を投入しないことは不都合である。乳酸を使用しないと雑菌に汚染され易いからである。一方、乳酸の配合率が０．５％を超えると酸味が強くなり、調味料としての味に影響を及ぼしてしまう。
図示の実施形態では、不可飲処置として、食塩に代えて鮭醤油を加えている。換言すれば、図示の実施形態では、鮭醤油の塩分（鮭醤油の１５％が塩分）が付加されることにより、不可飲処置が行なわれる。
その後、発酵、醸造して、最終的に本発明の製品（日本酒風の調味料）になる。
図示の実施形態では、鮭醤油の配合率は２３．３％である。ただし、鮭醤油の全材料に対する配合率は、５％〜４０％の範囲とすることが出来る。
鮭醤油の配合率が５％未満では、旨味の基であるアミノ酸が不足すると共に、塩分が不足して、調味料として味が薄くなり過ぎてしまう。
一方、鮭醤油の配合率が４０％を超えると日本酒感が薄れ、且つ、塩分が過剰となり、醗酵に支障を来たす。酵母菌は、塩分濃度（配合率）が５％以下であれば機能するが、０．５％を超えると機能は鈍化するからである。換言すれば、塩分濃度が５％よりも高いと、耐塩性酵母は活動出来ても、酵母菌は機能しなくなってしまうのである。
その後、発酵、醸造して、最終的に本発明の製品（日本酒風の調味料）になる。
図示の実施形態では、鮭醤油の配合率は２３．３％である。ただし、鮭醤油の全材料に対する配合率は、５％〜４０％の範囲とすることが出来る。
鮭醤油の配合率が５％未満では、旨味の基であるアミノ酸が不足すると共に、塩分が不足して、調味料として味が薄くなり過ぎてしまう。
一方、鮭醤油の配合率が４０％を超えると日本酒感が薄れ、且つ、塩分が過剰となり、醗酵に支障を来たす。酵母菌は、塩分濃度（配合率）が５％以下であれば機能するが、０．５％を超えると機能は鈍化するからである。換言すれば、塩分濃度が５％よりも高いと、耐塩性酵母は活動出来ても、酵母菌は機能しなくなってしまうのである。
酵母菌として、図示の実施形態では、属名「Ｓａｃｃｈａｒｏｍｙｃｅｓ ｃｅｒｅｖｉｓｉａｅ」を使用している。
図示の実施形態では、酵母菌の配合率は０．１９％である。ただし、酵母菌の配合率は、０．５％以下であれば良い。
ここで、酵母菌を投入しないと、アルコールの産出が鈍化してしまうので不都合である。
一方、酵母菌の配合率が０．５％を超えると、酵母菌投入量が増加する分だけ、生産コストを押し上げてしまう。
図示の実施形態では、酵母菌の配合率は０．１９％である。ただし、酵母菌の配合率は、０．５％以下であれば良い。
ここで、酵母菌を投入しないと、アルコールの産出が鈍化してしまうので不都合である。
一方、酵母菌の配合率が０．５％を超えると、酵母菌投入量が増加する分だけ、生産コストを押し上げてしまう。
さらに、耐塩性酵母を添加する。米麹が澱粉を糖化すると、酵母菌及び耐塩性酵母が、糖からアルコールを生成するのである。
図示の実施形態では、耐塩性酵母の配合率は０．０４％であった。ここで、耐塩性酵母の配合率は、０．２％以下であれば良い。
しかし、耐塩性酵母を使用しないと、醗酵速度が遅くなり、アルコールの産出が鈍化するので、不都合である。
一方、耐塩性酵母の配合率が０．２％を超えると、耐塩性酵母の投入量が増加するため、生産コストを押し上げてしまう。
図示の実施形態では、耐塩性酵母の配合率は０．０４％であった。ここで、耐塩性酵母の配合率は、０．２％以下であれば良い。
しかし、耐塩性酵母を使用しないと、醗酵速度が遅くなり、アルコールの産出が鈍化するので、不都合である。
一方、耐塩性酵母の配合率が０．２％を超えると、耐塩性酵母の投入量が増加するため、生産コストを押し上げてしまう。
上述した材料を醸造用タンク２０に投入して、「仕込み」が終了したならば、図２のステップＳ２に進む。
図２において、攪拌・醗酵工程Ｓ２の内、攪拌過程では、攪拌装置２０の攪拌翼２１を回転して、醸造用タンク２０内の材料（ステップＳ１で投入された材料）を攪拌する。攪拌は、特に、白米をほぐして、全ての材料が均一の混合されるようにするために行なわれる。
なお、攪拌装置２０の攪拌翼２１による機械的な攪拌に代えて、櫂を使った手作業で攪拌しても良い。
図示の実施形態では、仕込みの際に、醸造用タンク２０の温度は、２０℃に維持されている。ただし、醸造用タンクの温度は１５℃〜３０℃の範囲内であれば良い。醸造用タンクの温度が１５℃未満であると、麹や酵母の活性が低くなってしまう。一方、醸造用タンクの温度が３０℃を超えると、雑菌が繁殖してしまうからである。
攪拌・醗酵工程Ｓ２の発酵過程（もろみ製造）の間も、攪拌が行なわれる。
図２において、攪拌・醗酵工程Ｓ２の内、攪拌過程では、攪拌装置２０の攪拌翼２１を回転して、醸造用タンク２０内の材料（ステップＳ１で投入された材料）を攪拌する。攪拌は、特に、白米をほぐして、全ての材料が均一の混合されるようにするために行なわれる。
なお、攪拌装置２０の攪拌翼２１による機械的な攪拌に代えて、櫂を使った手作業で攪拌しても良い。
図示の実施形態では、仕込みの際に、醸造用タンク２０の温度は、２０℃に維持されている。ただし、醸造用タンクの温度は１５℃〜３０℃の範囲内であれば良い。醸造用タンクの温度が１５℃未満であると、麹や酵母の活性が低くなってしまう。一方、醸造用タンクの温度が３０℃を超えると、雑菌が繁殖してしまうからである。
攪拌・醗酵工程Ｓ２の発酵過程（もろみ製造）の間も、攪拌が行なわれる。
攪拌・醗酵工程Ｓ２の発酵過程（もろみ製造）では、塩分を含んだ魚醤を加えているので、通常の日本酒に比較して、発酵に時間が掛かる。
発酵は、米麹で澱粉を糖化する段階と、糖からアルコールを生成する段階の２段階で行なわれる。
図示の実施形態では、酒母の生成の過程では、醸造用タンク２０の温度を２０℃で、１４日間行なった。そして、アルコール生成の過程では、醸造用タンク２０の温度を１３℃で、１５日間行なった。
ここで、「酒母」の生成過程では、醸造用タンク内の温度は１０℃〜３０℃の範囲内とする。ただし、温度条件にもよるが、酒母の生成には、少なくとも３日間が必要である。
アルコールの生成過程では、醸造用タンク内の温度を１０℃〜２０℃とするべきである。温度条件にもよるが、アルコール濃度が１０％に達するには、少なくとも７日間が必要である。
発酵は、米麹で澱粉を糖化する段階と、糖からアルコールを生成する段階の２段階で行なわれる。
図示の実施形態では、酒母の生成の過程では、醸造用タンク２０の温度を２０℃で、１４日間行なった。そして、アルコール生成の過程では、醸造用タンク２０の温度を１３℃で、１５日間行なった。
ここで、「酒母」の生成過程では、醸造用タンク内の温度は１０℃〜３０℃の範囲内とする。ただし、温度条件にもよるが、酒母の生成には、少なくとも３日間が必要である。
アルコールの生成過程では、醸造用タンク内の温度を１０℃〜２０℃とするべきである。温度条件にもよるが、アルコール濃度が１０％に達するには、少なくとも７日間が必要である。
次の搾り工程Ｓ３では、攪拌・醗酵工程Ｓ２で醗酵させた材料を搾り袋３２（図１参照）に入れて、圧搾機３１でプレスする。
圧搾機３１で搾り出した「オリ」を含んだ液体は、オリ除去装置４のオリ引き用タンク４０に移される。
圧搾機３１で搾り出した「オリ」を含んだ液体は、オリ除去装置４のオリ引き用タンク４０に移される。
オリ引き工程Ｓ４における「オリ引き」は、オリ引き用タンク４０内で行なわれる。
搾り袋３２の布を透過した液体には一部が「オリ」（にごり分）となってオリ引き用タンク４０内の液体に混じっている。そこで、オリ引き用タンク４０において、低温で静置させて、オリを沈殿させる。そして、沈殿したオリは、オリ除去機構４１によって吸引され、除去される。そして、ステップＳ５に進む。
搾り袋３２の布を透過した液体には一部が「オリ」（にごり分）となってオリ引き用タンク４０内の液体に混じっている。そこで、オリ引き用タンク４０において、低温で静置させて、オリを沈殿させる。そして、沈殿したオリは、オリ除去機構４１によって吸引され、除去される。そして、ステップＳ５に進む。
ステップＳ５（火入れ工程）では「火入れ」が行なわれる。例えば、加熱容器５０の底部に敷設した加熱装置、又はプレートヒーター（熱交換機）５１により、「火入れ」を行なう。
「火入れ」をして、酵母を失活させないと、製造された調味料内で生物学的反応が進行してしまい、賞味期限前に変質してしまう恐れがある。従って、「火入れ」は必須工程である。
図示の実施形態では、火入れ工程では、６５℃で材料を２０分加熱している。ここで、火入れ工程は、加熱温度及び加熱時間は、６０℃（加熱時間：３０分間）〜１００℃（加熱時間：１分間）の範囲で行なわれる。加熱温度が６０℃未満では微生物は失活せず、加熱温度が１００℃以上では、製造された調味料の風味を損なってしまう。
火入れについては、温度のみならず、加熱時間も影響する。
また、温度と時間について、何れか一方或いは双方が超過すると、調味料の風味を損ねてしまう。
「火入れ」をして、酵母を失活させないと、製造された調味料内で生物学的反応が進行してしまい、賞味期限前に変質してしまう恐れがある。従って、「火入れ」は必須工程である。
図示の実施形態では、火入れ工程では、６５℃で材料を２０分加熱している。ここで、火入れ工程は、加熱温度及び加熱時間は、６０℃（加熱時間：３０分間）〜１００℃（加熱時間：１分間）の範囲で行なわれる。加熱温度が６０℃未満では微生物は失活せず、加熱温度が１００℃以上では、製造された調味料の風味を損なってしまう。
火入れについては、温度のみならず、加熱時間も影響する。
また、温度と時間について、何れか一方或いは双方が超過すると、調味料の風味を損ねてしまう。
図示の実施形態によって製造された調味料を用いて調理した料理は、「日本酒としての風味」と「鮭醤油の旨味」の相乗効果によって、独特の深みのある味を演出することが出来る。
また、当該調味料を用いて調理した料理は、日本酒の不可飲処置で食塩を投入した場合に比較して、アミノ酸の含量が非常に多い調味料として推奨できる。
また、当該調味料を用いて調理した料理は、日本酒の不可飲処置で食塩を投入した場合に比較して、アミノ酸の含量が非常に多い調味料として推奨できる。
ここで、日本酒であれば、いわゆる「酒税」が課税される対象となる。しかし、図示の実施形態で製造された調味料では、材料として魚醤（例えば、鮭を原料とした醤油）を加えており、魚醤中の塩分は、生成されるアルコール分の１％以上となる。そして、当該魚醤を加えることは、日本酒の不可飲処置（アルコール分の１％の食塩を付加する処置）と等価である。
そのため、本発明で製造された調味料は、不可飲処置が施されることになり、税法上は、酒税が課税される「酒」ではなく、「食品」に分類される。
酒税が課税されないため、本発明で製造された調味料は、一般消費者に対して安価に提供することが可能になる。
そのため、本発明で製造された調味料は、不可飲処置が施されることになり、税法上は、酒税が課税される「酒」ではなく、「食品」に分類される。
酒税が課税されないため、本発明で製造された調味料は、一般消費者に対して安価に提供することが可能になる。
上述した実施形態で述べた各種配合や条件の範囲について、発明者は種々の実験により確認した。
以下において、図示の実施形態における配合や条件の範囲に関する実験について、説明する。
以下において、図示の実施形態における配合や条件の範囲に関する実験について、説明する。
［実験例１］
白米の蒸米、米麹（Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ ｏｒｙｚａｅ）、水、乳酸、鮭醤油、酵母菌（Ｓａｃｃｈａｒｏｍｙｃｅｓ ｃｅｒｅｖｉｓｉａｅ）、耐塩性酵母を図示の実施形態と同一の配合で、醸造用タンク２０に投入し、実施形態と同一の条件で攪拌して、タンク２０内の温度を１０℃〜２０℃の範囲で、２．５℃ずつ変化させて、米麹（Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ ｏｒｙｚａｅ）及び酵母菌（Ｓａｃｃｈａｒｏｍｙｃｅｓ ｃｅｒｅｖｉｓｉａｅ）の活性をチェックした。
米麹（Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ ｏｒｙｚａｅ）の活性のチェックは、糖化の割合を調べることにより行なった。
酵母菌（Ｓａｃｃｈａｒｏｍｙｃｅｓ ｃｅｒｅｖｉｓｉａｅ）の活性のチェックは、アルコール生成量を調べることにより行なった。
表１に実験例１の結果を示す。
表１
白米の蒸米、米麹（Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ ｏｒｙｚａｅ）、水、乳酸、鮭醤油、酵母菌（Ｓａｃｃｈａｒｏｍｙｃｅｓ ｃｅｒｅｖｉｓｉａｅ）、耐塩性酵母を図示の実施形態と同一の配合で、醸造用タンク２０に投入し、実施形態と同一の条件で攪拌して、タンク２０内の温度を１０℃〜２０℃の範囲で、２．５℃ずつ変化させて、米麹（Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ ｏｒｙｚａｅ）及び酵母菌（Ｓａｃｃｈａｒｏｍｙｃｅｓ ｃｅｒｅｖｉｓｉａｅ）の活性をチェックした。
米麹（Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ ｏｒｙｚａｅ）の活性のチェックは、糖化の割合を調べることにより行なった。
酵母菌（Ｓａｃｃｈａｒｏｍｙｃｅｓ ｃｅｒｅｖｉｓｉａｅ）の活性のチェックは、アルコール生成量を調べることにより行なった。
表１に実験例１の結果を示す。
表１
表１において、「×」は糖化の割合が低く、且つ、アルコール生成量が少ないことを示している。「○」は糖化の割合及びアルコール生成量が、調味料の風味を得るのに適正な範囲であったことを示している。
表１より、醸造用タンク内の温度は１５℃以上が適当であることが分る。
表１より、醸造用タンク内の温度は１５℃以上が適当であることが分る。
［実験例２］
実験例１と同様な条件で、ただし、醸造タンク内の温度を２５℃〜４０℃の範囲で、５．０℃ずつ変化させて、雑菌の繁殖をチェックした。
雑菌の繁殖は、醸造用タンク内の攪拌された内容物を微小の単位量だけ取り出し、標準寒天平板培養法により、一般生菌数をチェックした。
表２に実験例２の結果を示す。
表２
実験例１と同様な条件で、ただし、醸造タンク内の温度を２５℃〜４０℃の範囲で、５．０℃ずつ変化させて、雑菌の繁殖をチェックした。
雑菌の繁殖は、醸造用タンク内の攪拌された内容物を微小の単位量だけ取り出し、標準寒天平板培養法により、一般生菌数をチェックした。
表２に実験例２の結果を示す。
表２
表２において、「○」は雑菌の繁殖が少なかったことを示し、「×」は多量の雑菌繁殖が確認されたことを示している。
表２より、醸造用タンク２０内の温度は３０℃以下が適当であることが分る。
実験例１、実験例２から、醸造用タンク２０内の温度は１５℃〜３０℃の範囲とするべきことが確認された。
表２より、醸造用タンク２０内の温度は３０℃以下が適当であることが分る。
実験例１、実験例２から、醸造用タンク２０内の温度は１５℃〜３０℃の範囲とするべきことが確認された。
［実験例３］
米麹（Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ ｏｒｙｚａｅ）、水、乳酸、鮭醤油、酵母菌（Ｓａｃｃｈａｒｏｍｙｃｅｓ ｃｅｒｅｖｉｓｉａｅ）、耐塩性酵母を図示の実施形態と同一の配合で、醸造用タンク２０に投入し、実施形態と同一の温度で攪拌した。そして、白米の蒸米の配合率を、６．０％〜１４．０％の範囲で、２．０％ずつ変化させて、アルコール生成量をチェックした。
実験例３の結果を表３に示す。
表３
米麹（Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ ｏｒｙｚａｅ）、水、乳酸、鮭醤油、酵母菌（Ｓａｃｃｈａｒｏｍｙｃｅｓ ｃｅｒｅｖｉｓｉａｅ）、耐塩性酵母を図示の実施形態と同一の配合で、醸造用タンク２０に投入し、実施形態と同一の温度で攪拌した。そして、白米の蒸米の配合率を、６．０％〜１４．０％の範囲で、２．０％ずつ変化させて、アルコール生成量をチェックした。
実験例３の結果を表３に示す。
表３
表３において、「○」はアルコール生成量が適正であった旨を意味しており、「×」はアルコール生成量が少なかった旨を意味している。
表３より、白米の配合率は１０％以上が適正であることが分る。
表３より、白米の配合率は１０％以上が適正であることが分る。
［実験例４］
実験例３と同様な条件で、ただし、白米の蒸米の配合率を、４０．０％〜６０．０％の範囲で、５．０％ずつ変化させて、５種類のサンプルを作成した。そして、各配合率のサンプル毎に、発酵、搾り、オリ引き、火入れ、冷却を行ない、製造された調味料の風味をチェックした。
風味のチェックは、１０人の被験者の味覚により行なった。
実験例４の結果を表４に示す。
表４
実験例３と同様な条件で、ただし、白米の蒸米の配合率を、４０．０％〜６０．０％の範囲で、５．０％ずつ変化させて、５種類のサンプルを作成した。そして、各配合率のサンプル毎に、発酵、搾り、オリ引き、火入れ、冷却を行ない、製造された調味料の風味をチェックした。
風味のチェックは、１０人の被験者の味覚により行なった。
実験例４の結果を表４に示す。
表４
表４において、「○」は、図示の実施形態と同様な風味が確認された旨を示している。一方、「×」は、図示の実施形態の様な風味が確認されなかった旨を示している。
なお、白米の蒸米の配合率が４０．０％のサンプル、４５．０％のサンプル、５０．０％のサンプルでは、絞りの段階で、分解していない白米は確認されなかったが、白米の蒸米の配合率が５５．０％のサンプル、６０．０％のサンプルでは、分解されていない白米が確認された。
表４より、製造された調味料において、日本酒のような独特の風味或いは旨味を得るためには、白米の蒸米の配合率は５０％までとするのが適当であることが分った。
実験例３、実験例４から、白米の蒸米の配合率は、１０％〜５０％にするべきことが確認された。
なお、白米の蒸米の配合率が４０．０％のサンプル、４５．０％のサンプル、５０．０％のサンプルでは、絞りの段階で、分解していない白米は確認されなかったが、白米の蒸米の配合率が５５．０％のサンプル、６０．０％のサンプルでは、分解されていない白米が確認された。
表４より、製造された調味料において、日本酒のような独特の風味或いは旨味を得るためには、白米の蒸米の配合率は５０％までとするのが適当であることが分った。
実験例３、実験例４から、白米の蒸米の配合率は、１０％〜５０％にするべきことが確認された。
［実験例５］
白米の蒸米、水、乳酸、鮭醤油、酵母菌（Ｓａｃｃｈａｒｏｍｙｃｅｓ ｃｅｒｅｖｉｓｉａｅ）、耐塩性酵母を図示の実施形態と同一の配合で、醸造用タンク２０に投入し、実施形態と同一の温度で攪拌した。そして、米麹（Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ ｏｒｙｚａｅ）の配合率を、１．０％〜３．０％の範囲で、０．５％ずつ変化させて、糖の生成量をチェックした。
実験例５の結果を表５に示す。
表５
白米の蒸米、水、乳酸、鮭醤油、酵母菌（Ｓａｃｃｈａｒｏｍｙｃｅｓ ｃｅｒｅｖｉｓｉａｅ）、耐塩性酵母を図示の実施形態と同一の配合で、醸造用タンク２０に投入し、実施形態と同一の温度で攪拌した。そして、米麹（Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ ｏｒｙｚａｅ）の配合率を、１．０％〜３．０％の範囲で、０．５％ずつ変化させて、糖の生成量をチェックした。
実験例５の結果を表５に示す。
表５
表５において、「○」は製造される調味料の風味を引き出すのに必要な糖の生成量を超えていることを示し、「×」は糖の生成量が少ないことを示している。
実験例５から、米麹（Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ ｏｒｙｚａｅ）の配合率は、２．０％以上とするべきことが分かった。
実験例５から、米麹（Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ ｏｒｙｚａｅ）の配合率は、２．０％以上とするべきことが分かった。
［実験例６］
実験例５と同様な条件で、ただし、米麹（Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ ｏｒｙｚａｅ）の配合率を、２５．０％〜４５．０％の範囲で、５．０％ずつ変化させて、４種類のサンプルを作成した。そして、各配合率のサンプル毎に、発酵、搾り、オリ引き、火入れ、冷却を行ない、製造された調味料の風味をチェックした。
風味のチェックは、１０人の被験者の味覚により行なった。
実験例６の結果を表６に示す。
表６
実験例５と同様な条件で、ただし、米麹（Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ ｏｒｙｚａｅ）の配合率を、２５．０％〜４５．０％の範囲で、５．０％ずつ変化させて、４種類のサンプルを作成した。そして、各配合率のサンプル毎に、発酵、搾り、オリ引き、火入れ、冷却を行ない、製造された調味料の風味をチェックした。
風味のチェックは、１０人の被験者の味覚により行なった。
実験例６の結果を表６に示す。
表６
表６において、「○」は、図示の実施形態と同様な風味が確認された旨を示している。
表６から、米麹（Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ ｏｒｙｚａｅ）の配合率が多くても、製造された調味料の風味や旨味に悪影響を及ぼさないことが確認された。
しかしながら、米麹（Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ ｏｒｙｚａｅ）の配合率が多過ぎると、不経済となることが判明した。
発明者の試算によれば、米麹（Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ ｏｒｙｚａｅ）の配合率において、不経済になるか否かのしきい値は、「３０．０％」であった。
実験例５、実験例６から、米麹（Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ ｏｒｙｚａｅ）の配合率は２．０％〜３０．０％とするべきことが確認された。
表６から、米麹（Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ ｏｒｙｚａｅ）の配合率が多くても、製造された調味料の風味や旨味に悪影響を及ぼさないことが確認された。
しかしながら、米麹（Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ ｏｒｙｚａｅ）の配合率が多過ぎると、不経済となることが判明した。
発明者の試算によれば、米麹（Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ ｏｒｙｚａｅ）の配合率において、不経済になるか否かのしきい値は、「３０．０％」であった。
実験例５、実験例６から、米麹（Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ ｏｒｙｚａｅ）の配合率は２．０％〜３０．０％とするべきことが確認された。
［実験例７］
白米の蒸米、米麹（Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ ｏｒｙｚａｅ）、乳酸、鮭醤油、酵母菌（Ｓａｃｃｈａｒｏｍｙｃｅｓ ｃｅｒｅｖｉｓｉａｅ）、耐塩性酵母を図示の実施形態と同一の配合で、醸造用タンク２０に投入し、実施形態と同一の温度で攪拌した。そして、水の配合率を、５．０％〜１５．０％の範囲で、２．５％ずつ変化させて、攪拌のし易さについて確認した。
攪拌のし易さについては、醸造用タンク２０の攪拌装置２における攪拌翼２１を回転するのに必要なトルクを計測することにより行なった。
実験例７の結果を表７に示す。
表７
白米の蒸米、米麹（Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ ｏｒｙｚａｅ）、乳酸、鮭醤油、酵母菌（Ｓａｃｃｈａｒｏｍｙｃｅｓ ｃｅｒｅｖｉｓｉａｅ）、耐塩性酵母を図示の実施形態と同一の配合で、醸造用タンク２０に投入し、実施形態と同一の温度で攪拌した。そして、水の配合率を、５．０％〜１５．０％の範囲で、２．５％ずつ変化させて、攪拌のし易さについて確認した。
攪拌のし易さについては、醸造用タンク２０の攪拌装置２における攪拌翼２１を回転するのに必要なトルクを計測することにより行なった。
実験例７の結果を表７に示す。
表７
表７において、「○」は攪拌翼２１が回転した旨を示し、「×」は攪拌翼２１が回転しなかった旨を示している。
水の配合率が５．０％のサンプルと、７．５％のサンプルでは、醸造用タンク２０内の内容物が硬くて、攪拌翼２１が回転しなかった。
表７の結果から、水の配合率は１０．０％以上とするべきことが分かる。
水の配合率が５．０％のサンプルと、７．５％のサンプルでは、醸造用タンク２０内の内容物が硬くて、攪拌翼２１が回転しなかった。
表７の結果から、水の配合率は１０．０％以上とするべきことが分かる。
［実験例８］
実験例７と同様な条件で、ただし、水の配合率を、６０．０％〜８０．０％の範囲で、５．０％ずつ変化させて、５種類のサンプルを作成した。そして、各配合率のサンプル毎に、発酵、搾り、オリ引き、火入れ、冷却を行ない、製造された調味料の風味をチェックした。
風味のチェックは、１０人の被験者の味覚により行なった。
実験例８の結果を表８に示す。
表８
実験例７と同様な条件で、ただし、水の配合率を、６０．０％〜８０．０％の範囲で、５．０％ずつ変化させて、５種類のサンプルを作成した。そして、各配合率のサンプル毎に、発酵、搾り、オリ引き、火入れ、冷却を行ない、製造された調味料の風味をチェックした。
風味のチェックは、１０人の被験者の味覚により行なった。
実験例８の結果を表８に示す。
表８
表８において、「○」は、図示の実施形態と同様な風味が確認された旨を示している。一方、「×」は、図示の実施形態と同様な風味は確認されなかった旨を示している。
水の配合率が７５．０％のサンプルと、８０．０％のサンプルについて、被験者は、何れも、「味が薄く、風味にかける」という感想を述べた。また、７５．０％のサンプルと、８０．０％のサンプルでは、水の配合率が７０．０％以下の３種類のサンプルに比較して、アルコール生成量が有意に少なかった。
係る実験結果から、水の配合率は７０．０％以下とするべきことが分かった。
そして、実験例７、実験例８から、水の配合率は１０．０％〜７０．０％とするべきことが確認された。
水の配合率が７５．０％のサンプルと、８０．０％のサンプルについて、被験者は、何れも、「味が薄く、風味にかける」という感想を述べた。また、７５．０％のサンプルと、８０．０％のサンプルでは、水の配合率が７０．０％以下の３種類のサンプルに比較して、アルコール生成量が有意に少なかった。
係る実験結果から、水の配合率は７０．０％以下とするべきことが分かった。
そして、実験例７、実験例８から、水の配合率は１０．０％〜７０．０％とするべきことが確認された。
［実験例９］
白米の蒸米、米麹（Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ ｏｒｙｚａｅ）、水、鮭醤油、酵母菌（Ｓａｃｃｈａｒｏｍｙｃｅｓ ｃｅｒｅｖｉｓｉａｅ）、耐塩性酵母を図示の実施形態と同一の配合で、醸造用タンク２０に投入し、実施形態と同一の温度で攪拌した。そして、乳酸を添加したサンプルと、添加していないサンプルを作成し、各サンプルにおける雑菌の繁殖状況をチェックした。
ここで、雑菌の繁殖状況は、実験例２と同様な手法でチェックした。
実験例９の結果を表９に示す。
表９
白米の蒸米、米麹（Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ ｏｒｙｚａｅ）、水、鮭醤油、酵母菌（Ｓａｃｃｈａｒｏｍｙｃｅｓ ｃｅｒｅｖｉｓｉａｅ）、耐塩性酵母を図示の実施形態と同一の配合で、醸造用タンク２０に投入し、実施形態と同一の温度で攪拌した。そして、乳酸を添加したサンプルと、添加していないサンプルを作成し、各サンプルにおける雑菌の繁殖状況をチェックした。
ここで、雑菌の繁殖状況は、実験例２と同様な手法でチェックした。
実験例９の結果を表９に示す。
表９
表９において、「○」は雑菌の繁殖が活発ではない旨を示しており、「×」は雑菌が旺盛に繁殖したことを示している。
表９から、乳酸菌は必ず添加するべき旨が理解される。
表９から、乳酸菌は必ず添加するべき旨が理解される。
［実験例１０］
白米の蒸米、米麹（Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ ｏｒｙｚａｅ）、水、鮭醤油、酵母菌（Ｓａｃｃｈａｒｏｍｙｃｅｓ ｃｅｒｅｖｉｓｉａｅ）、耐塩性酵母を図示の実施形態と同一の配合で、醸造用タンク２０に投入し、実施形態と同一の温度で攪拌した。そして、乳酸の配合率を、０．１％〜０．７％の範囲で、０．１％ずつ変化させて、７種類のサンプルを作成した。そして、各配合率のサンプル毎に、発酵、搾り、オリ引き、火入れ、冷却を行ない、製造された調味料の風味をチェックした。
風味のチェックは、１０人の被験者の味覚により行なった。
実験例１０の結果を表１０に示す。
表１０
白米の蒸米、米麹（Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ ｏｒｙｚａｅ）、水、鮭醤油、酵母菌（Ｓａｃｃｈａｒｏｍｙｃｅｓ ｃｅｒｅｖｉｓｉａｅ）、耐塩性酵母を図示の実施形態と同一の配合で、醸造用タンク２０に投入し、実施形態と同一の温度で攪拌した。そして、乳酸の配合率を、０．１％〜０．７％の範囲で、０．１％ずつ変化させて、７種類のサンプルを作成した。そして、各配合率のサンプル毎に、発酵、搾り、オリ引き、火入れ、冷却を行ない、製造された調味料の風味をチェックした。
風味のチェックは、１０人の被験者の味覚により行なった。
実験例１０の結果を表１０に示す。
表１０
被験者は、乳酸の配合率が０．６％のサンプルと、０．７％のサンプルについては、「酸味が強い」と判定した（表１０の「×」）。乳酸の配合率が０．５％以下の５種類のサンプルについては、図示の実施形態と同様な風味があると判定した（表１０の「○」）。
表１０の結果から、乳酸の配合率が０．５％以下にするべきことが分かった。
そして、実験例９、実験例１０から、乳酸は添加するべきであるが、その配合率は０．５％以下とするべきことが確認された。
表１０の結果から、乳酸の配合率が０．５％以下にするべきことが分かった。
そして、実験例９、実験例１０から、乳酸は添加するべきであるが、その配合率は０．５％以下とするべきことが確認された。
［実験例１１］
白米の蒸米、米麹（Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ ｏｒｙｚａｅ）、水、乳酸、酵母菌（Ｓａｃｃｈａｒｏｍｙｃｅｓ ｃｅｒｅｖｉｓｉａｅ）、耐塩性酵母を図示の実施形態と同一の配合で、醸造用タンク２０に投入し、実施形態と同一の温度で攪拌した。そして、鮭醤油（塩分１５％含有）の配合率を、３．０％〜７．０％の範囲で、１．０％ずつ変化させて、５種類のサンプルを作成した。そして、各配合率のサンプル毎に、発酵、搾り、オリ引き、火入れ、冷却を行ない、製造された調味料の風味をチェックした。
風味のチェックは、１０人の被験者の味覚により行なった。
実験例１１の結果を表１１に示す。
表１１
白米の蒸米、米麹（Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ ｏｒｙｚａｅ）、水、乳酸、酵母菌（Ｓａｃｃｈａｒｏｍｙｃｅｓ ｃｅｒｅｖｉｓｉａｅ）、耐塩性酵母を図示の実施形態と同一の配合で、醸造用タンク２０に投入し、実施形態と同一の温度で攪拌した。そして、鮭醤油（塩分１５％含有）の配合率を、３．０％〜７．０％の範囲で、１．０％ずつ変化させて、５種類のサンプルを作成した。そして、各配合率のサンプル毎に、発酵、搾り、オリ引き、火入れ、冷却を行ない、製造された調味料の風味をチェックした。
風味のチェックは、１０人の被験者の味覚により行なった。
実験例１１の結果を表１１に示す。
表１１
鮭醤油の配合率が３．０％のサンプルと、４．０％のサンプルについては、被験者は、「旨味が不足している」という判断をした（表１１の「×」）。鮭醤油の量が少ないため、アミノ酸含有量が減少したことに起因すると推測される。
その他のサンプル（鮭醤油の配合率が５．０％以上である３種類のサンプル）については、図示の実施形態と同様な風味があると判定した（表１１の「○」）。
表１１から、鮭醤油の配合率が５．０％以上にするべきことが分かった。
その他のサンプル（鮭醤油の配合率が５．０％以上である３種類のサンプル）については、図示の実施形態と同様な風味があると判定した（表１１の「○」）。
表１１から、鮭醤油の配合率が５．０％以上にするべきことが分かった。
［実験例１２］
実験例１１と同様な条件で、ただし、鮭醤油の配合率を、３０．０％〜５０．０％の範囲で、５．０％ずつ変化させて、５種類のサンプルを作成した。そして、各配合率のサンプル毎に、発酵、搾り、オリ引き、火入れ、冷却を行ない、製造された調味料の風味をチェックした。
風味のチェックは、１０人の被験者の味覚により行なった。
実験例１２の結果を表１２に示す。
表１２
実験例１１と同様な条件で、ただし、鮭醤油の配合率を、３０．０％〜５０．０％の範囲で、５．０％ずつ変化させて、５種類のサンプルを作成した。そして、各配合率のサンプル毎に、発酵、搾り、オリ引き、火入れ、冷却を行ない、製造された調味料の風味をチェックした。
風味のチェックは、１０人の被験者の味覚により行なった。
実験例１２の結果を表１２に示す。
表１２
鮭醤油の配合率が４５．０％のサンプルと、５０．０％のサンプルについては、被験者は、「日本酒感が薄い」という判断をした（表１２の「×」）。鮭醤油の配合比率が高いため、投入される塩分の量も多く、そのため、発酵が十分に進行しなかったことに起因すると推測される。
その他のサンプル（鮭醤油の配合率が４０．０％以下の３種類のサンプル）については、図示の実施形態と同様な風味があると判定した（表１２の「○」）。
表１２から、鮭醤油の配合率が４０．０％以下にするべきことが分かった。
そして、実験例１１、実験例１２から、鮭醤油の配合率は５．０％〜４０．０％にするべきことが確認された。
その他のサンプル（鮭醤油の配合率が４０．０％以下の３種類のサンプル）については、図示の実施形態と同様な風味があると判定した（表１２の「○」）。
表１２から、鮭醤油の配合率が４０．０％以下にするべきことが分かった。
そして、実験例１１、実験例１２から、鮭醤油の配合率は５．０％〜４０．０％にするべきことが確認された。
［実験例１３］
白米の蒸米、米麹（Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ ｏｒｙｚａｅ）、水、乳酸、鮭醤油、耐塩性酵母を図示の実施形態と同一の配合で、醸造用タンク２０に投入し、実施形態と同一の温度で攪拌した。そして、酵母菌（Ｓａｃｃｈａｒｏｍｙｃｅｓ ｃｅｒｅｖｉｓｉａｅ）を添加したサンプルと、添加していないサンプルを作成し、各サンプルにおけるアルコール生成量を比較した。
その結果を、表１３に示す。
表１３
白米の蒸米、米麹（Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ ｏｒｙｚａｅ）、水、乳酸、鮭醤油、耐塩性酵母を図示の実施形態と同一の配合で、醸造用タンク２０に投入し、実施形態と同一の温度で攪拌した。そして、酵母菌（Ｓａｃｃｈａｒｏｍｙｃｅｓ ｃｅｒｅｖｉｓｉａｅ）を添加したサンプルと、添加していないサンプルを作成し、各サンプルにおけるアルコール生成量を比較した。
その結果を、表１３に示す。
表１３
表１３において、「×」はアルコールの生成量が不十分であることを示す。一方、「○」はアルコール生成量が適正であることを示す。
表１３から、酵母菌は添加するべきことが判明した。
表１３から、酵母菌は添加するべきことが判明した。
［実験例１４］
実験例１３と同様な条件で、ただし、酵母菌（Ｓａｃｃｈａｒｏｍｙｃｅｓ ｃｅｒｅｖｉｓｉａｅ）の配合率を、０．１％〜０．７％の範囲で、０．１％ずつ変化させて、アルコールの生成量をチェックした。
実験例１４の結果を表１４に示す。
表１４
実験例１３と同様な条件で、ただし、酵母菌（Ｓａｃｃｈａｒｏｍｙｃｅｓ ｃｅｒｅｖｉｓｉａｅ）の配合率を、０．１％〜０．７％の範囲で、０．１％ずつ変化させて、アルコールの生成量をチェックした。
実験例１４の結果を表１４に示す。
表１４
表１４においても、「○」はアルコール生成量が適正であることを示す。
表１４から明らかなように、酵母菌（Ｓａｃｃｈａｒｏｍｙｃｅｓ ｃｅｒｅｖｉｓｉａｅ）の配合率が０．１％〜０．７％の範囲では、アルコール生成量は適正であった。
しかしながら、酵母菌（Ｓａｃｃｈａｒｏｍｙｃｅｓ ｃｅｒｅｖｉｓｉａｅ）の配合率が多過ぎると、不経済となることが判明した。
発明者の試算によれば、酵母菌（Ｓａｃｃｈａｒｏｍｙｃｅｓ ｃｅｒｅｖｉｓｉａｅ）の配合率において、不経済になるか否かのしきい値は、「０．５％」であった。
実験例１３、実験例１４から、酵母菌（Ｓａｃｃｈａｒｏｍｙｃｅｓ ｃｅｒｅｖｉｓｉａｅ）の配合率は、０．５％以下とするべきことが確認された。
表１４から明らかなように、酵母菌（Ｓａｃｃｈａｒｏｍｙｃｅｓ ｃｅｒｅｖｉｓｉａｅ）の配合率が０．１％〜０．７％の範囲では、アルコール生成量は適正であった。
しかしながら、酵母菌（Ｓａｃｃｈａｒｏｍｙｃｅｓ ｃｅｒｅｖｉｓｉａｅ）の配合率が多過ぎると、不経済となることが判明した。
発明者の試算によれば、酵母菌（Ｓａｃｃｈａｒｏｍｙｃｅｓ ｃｅｒｅｖｉｓｉａｅ）の配合率において、不経済になるか否かのしきい値は、「０．５％」であった。
実験例１３、実験例１４から、酵母菌（Ｓａｃｃｈａｒｏｍｙｃｅｓ ｃｅｒｅｖｉｓｉａｅ）の配合率は、０．５％以下とするべきことが確認された。
［実験例１５］
白米の蒸米、米麹（Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ ｏｒｙｚａｅ）、水、乳酸、鮭醤油、酵母菌（Ｓａｃｃｈａｒｏｍｙｃｅｓ ｃｅｒｅｖｉｓｉａｅ）を図示の実施形態と同一の配合で、醸造用タンクに投入し、実施形態と同一の温度で攪拌した。そして、耐塩性酵母を添加したサンプルと、添加していないサンプルを作成し、各サンプルにおけるアルコール生成量を比較した。
その結果を、表１５に示す。
表１５
白米の蒸米、米麹（Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ ｏｒｙｚａｅ）、水、乳酸、鮭醤油、酵母菌（Ｓａｃｃｈａｒｏｍｙｃｅｓ ｃｅｒｅｖｉｓｉａｅ）を図示の実施形態と同一の配合で、醸造用タンクに投入し、実施形態と同一の温度で攪拌した。そして、耐塩性酵母を添加したサンプルと、添加していないサンプルを作成し、各サンプルにおけるアルコール生成量を比較した。
その結果を、表１５に示す。
表１５
表１５において、「×」は、発酵が遅く、アルコールの生成量が不十分であることを示す。一方、「○」は、発酵速度及びアルコール生成量が適正であることを示す。
表１５から、耐塩性酵母は添加するべきことが判明した。
表１５から、耐塩性酵母は添加するべきことが判明した。
［実験例１６］
実験例１５と同様な条件で、ただし、耐塩性酵母の配合率を、０．１％〜０．５％の範囲で、０．１％ずつ変化させて、アルコールの生成量をチェックした。
実験例１６の結果を表１６に示す。
表１６
実験例１５と同様な条件で、ただし、耐塩性酵母の配合率を、０．１％〜０．５％の範囲で、０．１％ずつ変化させて、アルコールの生成量をチェックした。
実験例１６の結果を表１６に示す。
表１６
表１６においても、「○」はアルコール生成量が適正であることを示す。
表１６から明らかなように、耐塩性酵母の配合率が０．１％〜０．５％の範囲では、アルコール生成量は適正であった。
しかしながら、耐塩性酵母の配合率が多過ぎる場合も、不経済である。発明者の試算によれば、耐塩性酵母の配合率において、不経済になるか否かのしきい値は、「０．２％」であった。
実験例１５、実験例１６から、耐塩性酵母の配合率は、０．２％以下とするべきことが確認された。
表１６から明らかなように、耐塩性酵母の配合率が０．１％〜０．５％の範囲では、アルコール生成量は適正であった。
しかしながら、耐塩性酵母の配合率が多過ぎる場合も、不経済である。発明者の試算によれば、耐塩性酵母の配合率において、不経済になるか否かのしきい値は、「０．２％」であった。
実験例１５、実験例１６から、耐塩性酵母の配合率は、０．２％以下とするべきことが確認された。
［実験例１７］
白米の蒸米、米麹（Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ ｏｒｙｚａｅ）、水、乳酸、鮭醤油、酵母菌（Ｓａｃｃｈａｒｏｍｙｃｅｓ ｃｅｒｅｖｉｓｉａｅ）、耐塩性酵母を図示の実施形態と同一の配合で、醸造用タンク２０に投入し、実施形態と同一の条件で攪拌した。その後、発酵工程における醸造用タンク２０内の温度を０℃〜３５℃の範囲で、５．０℃ずつ変化させて、酒母（もろみを発酵させるための酵母を培養したもの）の生成状態をチェックした。
表１７に実験例１７の結果を示す。
表１７
白米の蒸米、米麹（Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ ｏｒｙｚａｅ）、水、乳酸、鮭醤油、酵母菌（Ｓａｃｃｈａｒｏｍｙｃｅｓ ｃｅｒｅｖｉｓｉａｅ）、耐塩性酵母を図示の実施形態と同一の配合で、醸造用タンク２０に投入し、実施形態と同一の条件で攪拌した。その後、発酵工程における醸造用タンク２０内の温度を０℃〜３５℃の範囲で、５．０℃ずつ変化させて、酒母（もろみを発酵させるための酵母を培養したもの）の生成状態をチェックした。
表１７に実験例１７の結果を示す。
表１７
表１７において、「○」は酒母が適正に生成された旨を示し、「×」は酒母が適正に生成されなかった旨を示している。
表１７において、「×」となった温度が０℃、５℃の場合は、低温過ぎて、酒母が生成されなかったと推定される。一方、温度が３５℃の場合は、高温過ぎて、酒母の活動能力が阻害されたと推定される。
実験例１７から、発酵の第１段階（「酒母」の生成過程）では、醸造用タンク内の温度を１０℃〜３０℃とするべきことが確認された。
なお、発明者の実験では、温度条件にもよるが、酒母の生成には、少なくとも３日間が必要であった。
表１７において、「×」となった温度が０℃、５℃の場合は、低温過ぎて、酒母が生成されなかったと推定される。一方、温度が３５℃の場合は、高温過ぎて、酒母の活動能力が阻害されたと推定される。
実験例１７から、発酵の第１段階（「酒母」の生成過程）では、醸造用タンク内の温度を１０℃〜３０℃とするべきことが確認された。
なお、発明者の実験では、温度条件にもよるが、酒母の生成には、少なくとも３日間が必要であった。
［実験例１８］
白米の蒸米、米麹（Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ ｏｒｙｚａｅ）、水、乳酸、鮭醤油、酵母菌（Ｓａｃｃｈａｒｏｍｙｃｅｓ ｃｅｒｅｖｉｓｉａｅ）、耐塩性酵母を図示の実施形態と同一の配合で、醸造用タンク２０に投入し、実施形態と同一の条件で攪拌し、醸造用タンク２０内の温度を１４日間に亘って２０℃に維持して、酒母を生成した。
そして、醸造用タンク２０内の温度を０℃〜３０℃の範囲で、５．０℃ずつ変化させて、アルコールの生成状態をチェックした。アルコールの生成状態のチェックは、アルコール濃度が１０％以上に達したか否かで判断した。
表１８に実験例１８の結果を示す。
表１８
白米の蒸米、米麹（Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ ｏｒｙｚａｅ）、水、乳酸、鮭醤油、酵母菌（Ｓａｃｃｈａｒｏｍｙｃｅｓ ｃｅｒｅｖｉｓｉａｅ）、耐塩性酵母を図示の実施形態と同一の配合で、醸造用タンク２０に投入し、実施形態と同一の条件で攪拌し、醸造用タンク２０内の温度を１４日間に亘って２０℃に維持して、酒母を生成した。
そして、醸造用タンク２０内の温度を０℃〜３０℃の範囲で、５．０℃ずつ変化させて、アルコールの生成状態をチェックした。アルコールの生成状態のチェックは、アルコール濃度が１０％以上に達したか否かで判断した。
表１８に実験例１８の結果を示す。
表１８
表１８において、「○」はアルコール濃度が１０％に達した旨を示し、「×」はアルコール濃度が１０％に達しなかった旨を示している。
表１８において、「×」となった温度が０℃、５℃の場合は、低温過ぎて、もろみの糖化と発酵が十分に行なわれなかったためであると推定される。一方、温度が２５℃、３０℃の場合は、高温過ぎて、酒母（或いは酵母）の活動能力が衰退したと推定される。
実験例１８から、発酵の第２段階（もろみの糖化と発酵）では、醸造用タンク内の温度を１０℃〜２０℃とするべきことが確認された。
発明者の実験では、温度条件にもよるが、アルコール濃度が１０％に達するには、少なくとも７日間が必要であった。
表１８において、「×」となった温度が０℃、５℃の場合は、低温過ぎて、もろみの糖化と発酵が十分に行なわれなかったためであると推定される。一方、温度が２５℃、３０℃の場合は、高温過ぎて、酒母（或いは酵母）の活動能力が衰退したと推定される。
実験例１８から、発酵の第２段階（もろみの糖化と発酵）では、醸造用タンク内の温度を１０℃〜２０℃とするべきことが確認された。
発明者の実験では、温度条件にもよるが、アルコール濃度が１０％に達するには、少なくとも７日間が必要であった。
［実験例１９］
白米の蒸米、米麹（Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ ｏｒｙｚａｅ）、水、乳酸、鮭醤油、酵母菌（Ｓａｃｃｈａｒｏｍｙｃｅｓ ｃｅｒｅｖｉｓｉａｅ）、耐塩性酵母を図示の実施形態と同一の配合で、醸造用タンク２０に投入し、図示の実施形態と同一の条件で攪拌し、発酵、オリ引きを行なった。
そして、「火入れ」の温度を５０℃〜７０℃の範囲で５℃ずつ変化させて、酵素、酵母が失活したか否かをチェックした。
実験例１９の結果を、表１９で示す。
表１９
白米の蒸米、米麹（Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ ｏｒｙｚａｅ）、水、乳酸、鮭醤油、酵母菌（Ｓａｃｃｈａｒｏｍｙｃｅｓ ｃｅｒｅｖｉｓｉａｅ）、耐塩性酵母を図示の実施形態と同一の配合で、醸造用タンク２０に投入し、図示の実施形態と同一の条件で攪拌し、発酵、オリ引きを行なった。
そして、「火入れ」の温度を５０℃〜７０℃の範囲で５℃ずつ変化させて、酵素、酵母が失活したか否かをチェックした。
実験例１９の結果を、表１９で示す。
表１９
表１９で、「○」は酵素、酵母が失活したことを示し、「×」は酵素、酵母が失活しなかったことを示している。
実験例１９から、火入れにより酵母や酵素を失活させるには、６０℃以上に加熱するべきことが分かった。
実験例１９から、火入れにより酵母や酵素を失活させるには、６０℃以上に加熱するべきことが分かった。
［実験例２０］
実験例１９と同じ条件で、ただし、「火入れ」の温度を９０℃〜１１０℃の範囲で５℃ずつ変化させて、出来上がった調味料の風味をチェックした。
風味のチェックについては、実験例１２と同様に、１０人の被験者の味覚により行なった。
実験例２０の結果を、表２０で示す。
表２０
実験例１９と同じ条件で、ただし、「火入れ」の温度を９０℃〜１１０℃の範囲で５℃ずつ変化させて、出来上がった調味料の風味をチェックした。
風味のチェックについては、実験例１２と同様に、１０人の被験者の味覚により行なった。
実験例２０の結果を、表２０で示す。
表２０
表２０で、「○」は風味が損なわれていないことを示し、「×」は風味が損なわれたことを示している。
実験例２０から、調味料の風味を損なわないためには、加熱温度は１００℃以下にするべきことが分かった。
実験例１９、実験例２０から、火入れの際の加熱温度は、６０℃〜１００℃の範囲とするべきことが明らかになった。
なお、火入れに際しては、加熱温度と同様に、加熱時間も関係する。
発明者の実験では、加熱温度が６０℃であっても、加熱時間が３０分を超えると、風味が損なわれた。また、加熱温度が１００℃の場合には、風味を損なわないためには、加熱時間を１分以内とするべきことが分かった。
実験例２０から、調味料の風味を損なわないためには、加熱温度は１００℃以下にするべきことが分かった。
実験例１９、実験例２０から、火入れの際の加熱温度は、６０℃〜１００℃の範囲とするべきことが明らかになった。
なお、火入れに際しては、加熱温度と同様に、加熱時間も関係する。
発明者の実験では、加熱温度が６０℃であっても、加熱時間が３０分を超えると、風味が損なわれた。また、加熱温度が１００℃の場合には、風味を損なわないためには、加熱時間を１分以内とするべきことが分かった。
［実験例２１］
実験例２１では、図示の実施形態の配合と異なる配合の調味料（表２１の配合の調味料）と、図示の実施形態と同様の配合の調味料（表２２の配合の調味料）における成分を分析した。
醸造タンク２０内を２０℃に保ち、２週間かけて発酵させた。なお、火入れ工程では、加熱温度を６５℃とし、これを２０分間維持した。
実験例２１では、図示の実施形態の配合と異なる配合の調味料（表２１の配合の調味料）と、図示の実施形態と同様の配合の調味料（表２２の配合の調味料）における成分を分析した。
醸造タンク２０内を２０℃に保ち、２週間かけて発酵させた。なお、火入れ工程では、加熱温度を６５℃とし、これを２０分間維持した。
以下に、図示の実施形態の配合と異なる配合によって調味料の配合（表２１の配合）と、図示の実施形態と同様の配合で製造された調味料（表２２の配合）を示す。
下表２１で示す配合では鮭醤油は添加されていないが、下表２２で示す配合では鮭醤油が添加されている。
表２１
表２２
下表２１で示す配合では鮭醤油は添加されていないが、下表２２で示す配合では鮭醤油が添加されている。
表２１
下表２３において、表２１の配合（図示の実施形態の配合と異なる配合）によって製造された調味料の成分と、表２２の配合（図示の実施形態の配合）によって製造された調味料の成分を、比較して示す。
表２３において、「w／v」は比重を示している。
表２３
表２３において、「w／v」は比重を示している。
表２３
表２３によれば、鮭醤油を添加した場合（表２２）と添加しない場合（表２１）において、塩分配合率とｐＨについては、有意な差異は存在しない。
一方、鮭醤油を添加した場合（表２２）は、鮭醤油を添加しない場合（表２１）に比較して、たんぱく質が顕著に増加している。
また、アミノ酸含有量についても、鮭醤油を添加した場合（表２２）は、鮭醤油を添加しない場合（表２１）に比較して、顕著に増加している。
実験例２１から、図示の実施形態で製造とされた調味料は、旨味が際立って増加することが確認された。
一方、鮭醤油を添加した場合（表２２）は、鮭醤油を添加しない場合（表２１）に比較して、たんぱく質が顕著に増加している。
また、アミノ酸含有量についても、鮭醤油を添加した場合（表２２）は、鮭醤油を添加しない場合（表２１）に比較して、顕著に増加している。
実験例２１から、図示の実施形態で製造とされた調味料は、旨味が際立って増加することが確認された。
図示の実施形態はあくまでも例示であり、本発明の技術的範囲を限定する趣旨の記述ではない。
例えば、図示はされていないが、鮭醤油に代えて、通常の醤油を使用しても、風味に富んだ調味料を製造することができた。
また、鮭醤油（鮭の魚醤）以外の魚醤として、鰹、さば、鰯、ハタハタ、その他の魚醤を用いても、風味に富んだ調味料を製造することができた。
さらに、鮭醤油に代えて、味噌を使用しても、風味に富んだ調味料を製造することができた。
これ等において、使用する材料の配合率は、図示の実施形態で説明した数値或いは範囲と全く同一にして、風味に富んだ調味料を製造することが出来た。
例えば、図示はされていないが、鮭醤油に代えて、通常の醤油を使用しても、風味に富んだ調味料を製造することができた。
また、鮭醤油（鮭の魚醤）以外の魚醤として、鰹、さば、鰯、ハタハタ、その他の魚醤を用いても、風味に富んだ調味料を製造することができた。
さらに、鮭醤油に代えて、味噌を使用しても、風味に富んだ調味料を製造することができた。
これ等において、使用する材料の配合率は、図示の実施形態で説明した数値或いは範囲と全く同一にして、風味に富んだ調味料を製造することが出来た。
１・・・材料投入装置
２・・・攪拌装置
３・・・圧搾装置
４・・・オリ除去装置
５・・・加熱装置
６・・・冷却装置
２０・・・醸造用タンク
２１・・・攪拌翼
３０・・・圧搾容器
３１・・・圧搾機
４０・・・オリ引き用タンク
５０・・・加熱容器
５１・・・プレートヒーター
２・・・攪拌装置
３・・・圧搾装置
４・・・オリ除去装置
５・・・加熱装置
６・・・冷却装置
２０・・・醸造用タンク
２１・・・攪拌翼
３０・・・圧搾容器
３１・・・圧搾機
４０・・・オリ引き用タンク
５０・・・加熱容器
５１・・・プレートヒーター
Claims (1)
- 米を原料とする調味料の製造方法において、蒸した白米或いは炊いた白米を１０〜５０重量％と、米麹を２〜３０重量％と、水を１０〜７０重量％と、乳酸を０．１６〜０．２重量％と、魚醤を５〜４０重量％と、酵母菌を０．１〜０．５重量％と、耐塩性酵母を０．１〜０．２重量％とを醸造用容器（２０）に投入する仕込み工程（Ｓ１）と、前記醸造用容器（２０）内に投入された材料を撹拌し発酵する発酵工程（Ｓ２）と、前記醸造用容器内で発酵した材料を搾り袋（３２）に入れて圧搾機（３１）でプレスする搾り工程（Ｓ３）と、搾り袋（３２）の布を透過して濾過した液体に混じっているオリを沈殿させて除去するオリ引き工程（Ｓ４）と、前記オリ引き工程で得た濾液を加熱する火入れ工程（Ｓ５）とを有することを特徴とする調味料の製造方法。
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| JP2011023513A JP5748203B2 (ja) | 2011-02-07 | 2011-02-07 | 調味料の製造方法 |
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