JP5734556B2 - 筒状金型の製造方法 - Google Patents
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Description
また、<3>は、<1>または<2>において、前記鋳鉄製パイプの長さが200mm超である筒状金型の製造方法である。
更に、<4>は、<1>〜<3>の何れかにおいて、前記筒状金型加工機が、前記潤滑液を収容する密閉タンクを更に備え、前記ストッパ治具が、前記鋳鉄製パイプを内側に収容する筒状部材で構成され、前記筒状部材は、長さ方向中央部に開口部を有し、前記研削加工を行うに際し、前記鋳鉄製パイプの他端を前記密閉タンク内の潤滑液に浸漬し、前記密閉タンク内で前記開口部を介して前記潤滑液を対流させる筒状金型の製造方法である。
2 フロントガイド部
3 砥石部
4 バックガイド部
5 駆動軸
7 砥粒
8 鋳鉄製パイプ
8a 鋳鉄製パイプの外面
8b 鋳鉄製パイプの内面
9 メッキ
10 金型
10a 金型の内面
11、12 キャップ
13 注入口
14 ベント穴
15 キャビティ
17 弾性層
20 筒状金型加工機
21 潤滑液流入口
25 巣
26 凹部
27 突起
31 密閉タンク
32 ストッパ治具
33 締め付けリング
35、35a 潤滑液
36 ストッパ治具の取付部
37 ストッパ治具の下端支持部
38 ストッパ治具の開口部
40 ツール駆動装置
41 回転駆動部
42 加振手段
43 カム
44 カムフォロア
45 ストッパ
46 バネ
49 支持プレート
Claims (4)
- 鋳鉄製パイプの内面を機械加工したあと、前記鋳鉄製パイプ内面にメッキを施し、その後、研削加工することを含み、
完成した前記筒状金型の内径を第1の径とし、前記メッキ施工後の内径を第2の径として、前記研削加工を行うに際し、第2の径を有するフロントガイド部と、周方向に間隔をおいて砥粒が配設された砥石部と、第1の径を有するバックガイド部とが先端から順に軸方向に並べられたホーニングツールを備えた筒状金型加工機を使用し、前記ホーニングツールの先端を、前記鋳鉄製パイプの半径方向内側の一端に差し込んだあと、該ホーニングツールを軸方向他端まで前進させることにより、鋳鉄製パイプの筒状部内面を加工し、
前記筒状金型加工機が、前記鋳鉄製パイプの他端を支持するストッパ治具と、前記鋳鉄製パイプの一端の、軸方向と直交する方向の変位を抑制する上端固定治具とを備え、
前記研削加工を行うに際し、前記鋳鉄製パイプの半径方向内側の他端から一端に向かって潤滑液を流動させ、且つ、ホーニングツール回転中心と、前記上端固定治具の軸中心との同軸度をφ0.01mm以下とすることを特徴とする筒状金型の製造方法。 - 前記メッキの厚さを20μm以上とする請求項1に記載の筒状金型の製造方法。
- 前記鋳鉄製パイプの長さが200mm超である請求項1または2に記載の筒状金型の製造方法。
- 前記筒状金型加工機が、前記潤滑液を収容する密閉タンクを更に備え、
前記ストッパ治具が、前記鋳鉄製パイプを内側に収容する筒状部材で構成され、
前記筒状部材は、長さ方向中央部に開口部を有し、
前記研削加工を行うに際し、前記鋳鉄製パイプの他端を前記密閉タンク内の潤滑液に浸漬し、前記密閉タンク内で前記開口部を介して前記潤滑液を対流させる請求項1〜3の何れかに記載の筒状金型の製造方法。
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