JP5721716B2 - 避難経路標識の製造方法ならびに避難経路標識 - Google Patents

Description

本発明は、避難経路標識の製造方法ならびに避難経路標識に関する。

避難経路を表示すべく、航空機の機内の床に光輝性帯片を配置することが知られている。光輝性は、時として残光および／または燐光と呼ばれる。避難経路に標識を付すための技術的な安全要件は、例えば非特許文献１に明記されている。帯片は航空機の客室の床面に配置され、緊急時に乗客および乗務員に出口および緊急用出口への通路を示す。過去は、航空機や航空機客室を装備する際、避難経路標識として光輝性帯片は次第に受け入れられてきており、何故ならそれらには多重安全機能が備わっていて、電源なしで作動させられるからである。

連続的な燐光層は特許文献１の明細書に知られており、そこではポリマー基材内に有色色素が組み込んである。燐光材料は、追加フィルタにより燐光に様々な光学的特性をもたらす担体媒体に組み込むことができる。

航空機用の緊急照明システムは特許文献２の明細書に知られており、ここでは光輝性材料は封止鎧装内に配置される。この鎧装は、航空機の床面に２本の平行レール間に締まり嵌め状態にて保持される。光輝性材料は鎧装内に挿入され、その端部はカバーにより閉じられる。

航空機用の緊急照明は、特許文献３のパンフレットに知られており、そこでは避難経路は航空機内において嵌め込みや自己接着性帯片や塗料の形で用いられる。

航空機の機内用緊急照明装置は特許文献４の明細書に知られており、ここでは航空機の床面に直に接続したカバー要素により所定位置に保持されている。

光輝性材料は特許文献５の明細書に知られており、それは透明基材および光輝性色素の混合物から作成され、ここで透明基部材料の粘度は１Ｐａ・ｓ（パスカル・秒）あるいは２０℃超であり、光輝性色素が７〜９５重量％添加されている。透明基材としてのシリコン材料の使用については、光輝性色素について粘度７０Ｐａ・ｓおよび平均粒径１５０μｍが示唆されている。

十分な光度に加え、航空機客室内で使用する避難経路標識にあっては、乗客からと加えて航空機床面により避難経路標識に導入される応力からもまた発生する航空機の機内負荷にそれが耐えられることが不可欠である。

欧州特許出願公開第０４８９５６１号（Ａ１） 米国特許出願第２００２／００１５３０９号（Ａ１） 国際公開第０１／５２２２４号（Ａ１） 欧州特許第０ ８２８ ６５７号（Ｂ１） 米国特許第７，０７４，３４５号（Ｂ２）

ドイツ工業規格ＤＩＮ６７５１０

本発明の目的は、航空機の機内で使用するよう頑丈に設計された秀逸な光度を有する避難経路標識を提供することにある。

目的は、請求項１の特徴を有する方法を介して本発明により達成することができる。同様に、避難経路標識は請求項１０に記載の特徴を用いてこの課題を達成する。本発明の好都合な実施形態は、独立請求項の主題としてある。

本発明になる方法は、暗がりで発光する発光層と互いに接続することのできる２つの輪郭要素を有する輪郭とを備える航空機用避難経路標識を製造し、第１の輪郭要素において、発光層を長手方向に延在する凹部内に配置する方法であって、シリコン材料の混合物と光輝性色素から発光層を作成する工程と、液相にある混合物を前記第１の輪郭要素の凹部に導入する工程で、前記輪郭要素内の壁を相互リンクさせることで前記混合物を凹部内で硬化させる工程とを特徴とするものである。

本発明になる方法は、発光層に対応する輪郭要素と発光層自体との間に摩擦接続、好ましくは一体的な接続を生み出すことにある。これにより、輪郭要素は十分な安定性を保有し、輪郭内の亀裂は回避される。他方、液相の混合物を凹部内に導入し、凹部内の光輝性色素でもって混合物を硬化させ、低粘度を有し、その剛性が故に中空輪郭への挿入に向かないシリコン材料が使用できるようにする。本発明によれば、第２の輪郭要素は基部に接続されるよう配設する。このことは、発光層を導入した輪郭要素が装着位置において発光層が視認可能な輪郭要素となることを意味する。無論、第１の輪郭要素は発光層の光を受光できるよう一部を透明に設計する。本発明によれば、避難経路標識は、混合物を第１の輪郭要素内に導入することで「上下逆さ」にして作成され、装着状態において避難経路標識の照光頂部を形成する。

本発明の好適な実施形態では、シリコン材料は２０℃で９．５Ｐａ・ｓ未満の粘度を有し、色素の平均粒径は１５０μｍ未満であり、ここで混合物内の色素の分率は５０〜９０重量％である。薄肉のシリコン材料の使用が、小さな平均粒径を有する色素の使用を可能にし、それによって十分な光度を達成する。特に、本発明になる方法では、発光層は液体形状で第１の輪郭要素中に導入されるため、薄肉で低粘度のシリコン材料を用いて作業し、それらに極めて低い平均粒径を有する色素を添加することが可能である。

本方法の一実施形態では、混合物は注ぎ込みにより凹部内に導入される。この注ぎ込みは設計輪郭要素内へ直接することができ、ここで導入された混合物はそれ自体輪郭要素内の凹部を均一に満たすか、あるいは拡散器を用いて分布させる。凹部内への混合物の注ぎ込み利点は、発光層の均一な肉厚が達成できる点にある。このことはまた、連続的な発光層の形成と、気泡あるいは空腔を伴うことなく発光層が輪郭要素に接触することを保証するものである。代替的に、例えばノズルやスクリューにより設計輪郭要素内に混合物を連続的に射出し、あるいはその中の混合物を抽出することが可能である。

本発明になる方法の好適な実施形態では、発光層は、混合物が硬化した後に第１の輪郭要素を接続することで、第２の輪郭要素でもって被覆する。第１の輪郭要素の被覆が、発光層を湿度と機械的応力から保護する。

好適な展開にあっては、第１および第２の輪郭要素間の接続は輪郭要素どうしを接着し、かつ／または溶着することで作成される。代替的にあるいは加えて、第１および第２の輪郭要素を互いに摩擦接続状態、好ましくはキー締結型接続状態に接続することも可能である。これは、輪郭要素内の突出部あるいはラッチ要素により達成することができる。

好適な実施形態では、混合物を凹部内に導入する前に第１の輪郭要素内の少なくとも内壁に表面処理を施す。この表面処理は、シリコン材料および第１の輪郭要素の壁材料との相互結合を促すものである。シリコン材料を導入した後の第１の輪郭要素およびシリコン材料とに向け施される表面処理には、好ましくは赤外光照射が用いられる。

第１の輪郭要素の火炎処理が、表面処理にとって有用であることも分かっている。これは、赤外光照射に加え、あるいはこれに代替させて行なうことができる。同様に、第１の輪郭要素用に始動用および／またはプラズマ照射を用い、表面を液体あるいは硬化混合物との改善された相互結合用に調製することができる。

この目的は、請求項１０の特徴に従う避難経路標識によっても解決される。航空機用の避難経路標識は、暗がりで発光する発光層と、互いに接続することのできる２つの輪郭要素とを有する輪郭とを有し、発光層は第１の輪郭要素の凹部内に配置される。発光層は、光輝性色素を有するシリコン材料で構成され、第１の輪郭要素に対し摩擦接続、好ましくは一体的に接着される。発光層および輪郭要素の間の摩擦ロックと格別な一体的接続が、輪郭の安定化に役立つ。加えて、第１の輪郭要素の表面を僅かに凸状に設計し、かくして液体がそこを流れ落ちるようにできる。これが、洗浄流体から生ずる第１の輪郭要素内の応力による亀裂の回避を可能にする。

第１の輪郭要素は好ましくは透明プラスチック材料で構成し、ここで透明なプラスチック材料を着色し、発光層の発光色とは異なる色を得ることもできる。

好適な実施形態では、第１の輪郭要素は２本の平行な側方バーにより区画された長手方向に延在する凹部を有する。側方バーは片や側方凹部に隣接し、かくして混合物は液相で添加することができ、他方でそれらは第１および第２の輪郭要素間の接続を支えることができる。

第２の輪郭要素は、好ましくは長手方向の接続状態にて延在する凹部を有し、ここには第１および第２の輪郭要素を互いに接続したときに第１の輪郭要素に接続された発光層を挿入する。第２の輪郭要素の凹部は、第１の輪郭内の凹部に係着させた発光層用の着座部として機能する。

本発明の好適な実施形態を、図面を参照してさらに説明することにする。

凹部が側方バーにより区画された本発明になる避難経路標識の断面を示す。 バーにより輪郭要素間にキー締結型接続が作成される本発明になる避難経路標識の第２の実施形態を示す。 輪郭要素がキー締結型接続により互いに接続される第３の実施形態を示す。 輪郭要素の側部を互いに接続する第４の実施形態を示す。 避難経路標識を製造する概略図を示す。

図１は、平坦な基部１２と加えて２つの側方屈曲側部１４もまた有する第１の輪郭要素１０を示す。基部１２および側部１４の間の遷移部に２本のバー１６が配設してあり、これらが輪郭要素の長手方向に連続的に延在する。側部領域１４の自由端はほぼバー１６の自由端の高さにあり、かくして側部領域の外縁とバー１６の自由端は一つの面内に存在する。

発光層１８は、基部１２およびバー１６により形成された第１の輪郭要素１０の着座部内に注ぎ込む。発光層１８は、液相にて輪郭要素内に連続的に注ぎ込まれ、その中で硬化する。輪郭要素内の発光層１８の硬化でもって、材料は接続力でもって発光層１８を輪郭要素内に保持する接続を形成する。この接続力は、一体型接着から導かれる。凹部を表面処理することで、シリコン材料は硬化時に被輪郭帯片の材料と相互結合する。好ましくは、シリコン材料を一層だけ被輪郭帯片内に導入する。必ずしも幾層かのシリコン材料を使用する必要はなく、何故なら本発明によれば色素の粘度および粒径を調整することで、不都合にも発光層１８底部に色素が凝固することを阻止でき、その代りに好都合な仕方でそれらはシリコン中に実質均一に分散させられる。被輪郭帯片は、好ましくはポリカーボネート（ＰＣ）材料で作成する。硬化した発光層１８を有する第１の輪郭要素１０は、第２の輪郭要素２０に接続される。第２の輪郭要素２０は、側部２４によって区画される凹部２２を有する。側部２４の輪郭線は湾曲側部１４に対しその形状を対応させ、かくして第１の輪郭要素１０の表面が第２の輪郭要素２０に対し係止するようにする。第２の輪郭要素２０は滑らかな底面を有しており、基部に接続する手段を追加的に装備させることができる。ＰＣプラスチックを、第２の輪郭要素２０用の材料として配設することもできる。第１の輪郭要素１０とは対照的に、第２の輪郭要素２０を透明あるいは半透明に設計することは必要ない。

第２の輪郭要素２０内の凹部２２は、バー１６と側部２４の内部との間に摩擦接続を生ずるような寸法とする。

摩擦接続に加え、側部１６は一体的に接続、すなわち他の輪郭要素の側部２４に接着しあるいは溶着することができる。

図２中、側部１４にはさらにバー２６が配設してある。第２の輪郭要素２０の側部２４もまた、その中にバー２６を配置する凹部２８を有する。図１を参照して説明した接続ではそうであったように、追加のバーおよび１６は凹部２８内に係着した状態で着座させることができる。これらも、接着することができる。

図３は、弾装接続により第２の輪郭要素３６に第１の輪郭要素３０を係着する一実施形態を示すものである。図１および図２に示した版ではそうであったように、第１の輪郭要素３０には発光層１８を充填したバー１６により区画された凹部が備わっている。第１の輪郭要素３０の側部領域は、第２の輪郭要素３６の留め具３４の背部を把持する突出部３２を有する。

図４は、第１の輪郭要素３８が発光層４２を収容する凹部の側面を区画するバー４０を有する別の実施形態を示す。側部４３に対向する側において、バー４０は面取りされた側壁４４を有する。第２の輪郭要素４６は、発光層４２を有するバー４０をその中に挿入する第２の凹部を有する。第２の凹部は、面取りされた側壁５０を有する側部により側部４８に区画してある。側壁４４，５０間には、バー４０の自由端の下側にも延在する空隙５２が存在する。この空隙により、バー要素３８，４６は十分な製造公差をもって接続できるようになる。加えて、上方からの装荷時に空隙５２がバー要素３８に対し十分な遊びをもたらす。

発光層４２および第２の輪郭要素４６の間には、例えば白色でもって設計されて発光層からの光をそこへ反射し戻す反射層５４が存在する。この種の反射層はまた、図１から図３の実施形態に見てとることができる。

側部４８，４３は、接着剤により一体的に接続し、かつ／または互いに溶着させる。例えば、接着用に両面接着テープもまた用いることができる。

図５の製造手順を、さらに下記に説明することにする。
第１の輪郭要素６０は図５の左側に図示してあり、それはドラム６２から連続的に巻きほぐされる。上側シェルとして設計される第１の輪郭要素６０は、図５に示す製造手順において連続的な輪郭要素として処理することができる。続く工程６４において、レーザ光で輪郭要素６０を照射する。比較的低出力の標識加工レーザを用いてこれを行ない、部品番号あるいは別の識別名の適用に役立てることができる。続く工程６６において、第１の輪郭要素に提供するシリコン材料用着座部を火炎にさらす。火炎は、続くシリコン混合物の収容に合わせ第１の輪郭要素を調製する。処理工程６８において、第１の輪郭要素６０内にシリコン混合物を導入する。このシリコン混合物は実質液相形態にて導入され、シリコン混合物の粘度を調節することで色素が大量に脱落したり凝固したりしないようにすることができる。続く工程７０において、第１の輪郭要素内に導入したシリコン混合物が赤外光照射を受ける。これにより、第１の輪郭要素６０内に良好な予備的相互結合が達成され、それによって発光層の寸法的な安定性が増す。図５の如く、シリコン混合物を赤外光照射に直接さらすことができる。代替的にあるいは追加的に、工程６８で導入されたシリコン混合物を透明な第１の輪郭要素を介して赤外光照射にさらすことも可能である。下記の処理工程では、第２の輪郭要素７２をドラム７４周りから巻きほぐす。第２の輪郭要素７２を第１の輪郭要素６０に付着させ、それを封止する。発光帯片および第２の輪郭要素の間に追加の反射層を導入する場合、この追加の反射層は工程７０および７２の間に導入することができる。

続く工程７６において、２個の輪郭要素６０，７２を溶着させる。静止レーザは、輪郭要素をそのエッジに沿って互いに連続的に溶着する輪郭要素の溶着７６に用いることができる。

続く処理工程７８において、連続的な接着帯片８０を第２の輪郭要素７２の上面に付着させる。接着帯片８０は、例えば両面接着帯片の形に設計することができ、それによって接着面から保護層を取り除いた後、仕上がった避難経路標識を基部に接着させることができる。

続く工程８２において、自動品質検査を行なう。この自動品質検査８２は、製造期間中は連続的かつ継続的になされる。品質検査８２は、第１および第２の輪郭要素間の溶着継ぎ目や導入されたシリコン材料の肉厚や接着帯片８０の構成を、例えば光学的に検査することができる。

続く処理工程８４では、連続的に作成された避難経路標識を所定の長さに裁断し、これによってそれらをカート８６によって移送できるようにする。

被加工物が連続的に通過する静止レーザにより輪郭要素どうしを合体させる上記の手順は、避難経路標識の連続的な際限なき製造を可能にする。得られる利点は、製造期間中に避難経路標識を異なる長さで作成し、それによって後の装着用に所望の長さの避難経路標識が提供できる点にある。

Claims (12)

1. 暗がりで発光する発光層と、互いに接続することのできる２個の輪郭要素を有する輪郭とを備える航空機用避難経路標識の製造方法で、第１の輪郭要素において、発光層を長手方向に延在する凹部内に配置し、第２の輪郭要素を基部に接続するよう配設する前記方法であって、シリコン材料と光輝性色素の混合物から発光層を作成する工程と、液相にある混合物を前記第１の輪郭要素の凹部に導入する工程で、前記輪郭画成内の壁を相互リンクさせることで前記混合物を着座部内で硬化させる工程とを含む、航空機用避難経路標識の製造方法。
2. 前記シリコン材の粘度は９．５Ｐａ・ｓ［２０℃］未満とし、前記色素の平均粒径は１５０μｍ未満とし、前記混合物内の該色素の分率を５０〜９０重量％としたことを特徴とする、請求項１に記載の航空機用避難経路標識の製造方法。
3. 前記凹部に導入する混合物は注ぎ込むことを特徴とする、請求項１または２に記載の航空機用避難経路標識の製造方法。
4. 前記混合物を硬化させた後、前記第１と第２の輪郭要素を接続することで前記発光層を被覆することを特徴とする、請求項１から３のいずれか１項に記載の航空機用避難経路標識の製造方法。
5. 前記第１および第２の輪郭要素は、一体接続しかつ／または相互にキー締結させることを特徴とする、請求項１から４のいずれか１項に記載の航空機用避難経路標識の製造方法。
6. 第１の輪郭要素内の内壁は、前記凹部内に混合物を導入する前に表面処理を受けることを特徴とする、請求項１から５のいずれか１項に記載の航空機用避難経路標識の製造方法。
7. 火炎処理を表面処理として行なうことを特徴とする、請求項６に記載の航空機用避難経路標識の製造方法。
8. 第１および第２の輪郭要素は静止レーザにより溶着させることを特徴する、請求項１から７のいずれか１項に記載の航空機用避難経路標識の製造方法。
9. 暗がりで発光する発光層と、互いに接続することのできる２個の輪郭要素を有する輪郭画成とを有し、前記発光層を前記第１の輪郭要素の凹部内に配置した航空機用避難経路標識であって、前記発光層を
   シリコン材料と光輝性色素の混合物から作成し、液相にある前記混合物を前記第１の輪郭要素の凹部に導入する工程で、前記輪郭画成内の壁と相互リンクさせることで前記混合物を着座部内で硬化させて作成した前記発光層を前記第１の輪郭要素に一体的に接続し、前記第２の輪郭要素を配設して基部に接続する、航空機用避難経路標識。
10. 前記第１の輪郭要素は透明プラスチック材料で構成したことを特徴とする、請求項９に記載の航空機用避難経路標識。
11. 前記第１の輪郭要素は、２本の平行な側方バー（１６）により区画された長手方向に延在する凹部を有することを特徴とする、請求項９または１０に記載の航空機用避難経路標識。
12. 前記第２の輪郭要素はまた、前記第１および第２の輪郭要素を互いに接続したときに前記第１の輪郭要素に接続された発光層が延びる長手方向に延在する凹部を有することを特徴とする、請求項９または１１のいずれか１項に記載の航空機用避難経路標識。

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