JP5677819B2

JP5677819B2 - 耐酸化性に優れたフェライト系ステンレス鋼板

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Publication number: JP5677819B2
Application number: JP2010265015A
Authority: JP
Inventors: 憲博神野; 井上　宜治; 宜治井上; 濱田　純一; 純一濱田
Original assignee: Nippon Steel and Sumikin Stainless Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel and Sumikin Stainless Steel Corp
Priority date: 2010-11-29
Filing date: 2010-11-29
Publication date: 2015-02-25
Anticipated expiration: 2030-11-29
Also published as: JP2012117084A

Description

本発明は、特に耐酸化性が必要な排気系部材などの使用に最適な耐酸化性に優れたフェライト系ステンレス鋼板に関するものである。

自動車のエキゾーストマニホールドなどの排気系部材は、エンジンから排出される高温の排気ガスを通すため、排気部材を構成する材料には高温強度、耐酸化性、熱疲労特性など多様な特性が要求され、耐熱性に優れたフェライト系ステンレス鋼が用いられている。

排ガス温度は、車種によって異なるが、近年では８００〜９００℃程度が多く、エンジンから排出される高温の排気ガスを通すエキゾーストマニホールドの温度は７５０〜８５０℃と高温となる。しかし、近年の環境問題の高まりから、さらなる排ガス規制の強化、燃費向上が進められており、その結果、排ガス温度は１０００℃付近まで高温化するものと考えられている。

近年使用されているフェライト系ステンレス鋼には、ＳＵＳ４２９（Ｎｂ−Ｓｉ添加鋼）、ＳＵＳ４４４（Ｎｂ−Ｍｏ添加鋼）があり、Ｎｂ添加を基本に、Ｓｉ、Ｍｏの添加によって高温強度および耐酸化性を向上させるものである。

排ガス温度の高温化に対応するために、様々な排気系部材の材料が開発されている。例えば、特許文献１〜４には、Ｃｕ−Ｍｏ−Ｎｂ−Ｍｎ−Ｓｉ複合添加を行う技術が開示されている。特許文献１には、高温強度向上および靭性向上のためにＣｕ−Ｍｏ添加、耐スケール剥離性向上のためにＭｎ添加する技術が開示されている。０．６％以上のＭｎ添加でスケール剥離量が減少することが示されているが、酸化増量に関して明記がなく、連続酸化試験の条件は１０００℃×１００時間であり、１００時間を超えた場合の耐スケール剥離性は検討されていない。特許文献２では、Ｃｕ添加鋼の耐酸化性向上のために各添加元素を相互調整して鋼板表層のγ相の生成を抑制する技術が開示されており、９５０℃までの連続酸化試験結果が示されている。特許文献３には、高Ｃｒ含有鋼のＳｉおよびＭｎの含有量を最適化することによって繰り返し酸化特性を飛躍的に向上させる方法が開示されているが、１０００℃の繰り返し酸化試験の最高温度の総熱処理時間は約１３３時間程度であり、さらに長時間の耐酸化性の検討は行われていない。特許文献４には、低Ｃｒ含有鋼のＭｏおよびＷ量を調整することで高温強度および耐酸化性を向上させる技術が開示されているが、耐酸化性の評価は１０００℃で２００時間保持した場合の酸化増量のみであり、スケール剥離量は評価されていない。

発明者らは、直近、特許文献５において、Ｎｂ−Ｍｏ−Ｃｕ−Ｔｉ−Ｂの複合添加により、Ｌａｖｅｓ相およびε−Ｃｕ相を微細分散させ、８５０℃で優れた高温強度を得る技術を開示した。０．６％超のＭｎ添加がスケール密着性や異常酸化抑制効果に寄与することも開示されている。本技術は、耐酸化性および耐スケール剥離性をＳＵＳ４４４と同等とする技術であり、８５０℃と９５０℃の酸化試験結果が示されている。

特許第２６９６５８４号公報特開２００９−２３５５５５号公報特開２０１０−１５６０３９号公報特開２００９−１８３４号公報特開２００９−２１５６４８号公報

従来技術を用いても、排ガス温度の８５０℃超の高温化、特に最高温度が１０００℃程度になる環境下では、既存鋼種の高耐熱鋼であるＳＵＳ４４４でも対応不可であり、ＳＵＳ４４４以上の高温強度および耐酸化性を有するフェライト系ステンレス鋼が要望される。ここで耐酸化性とは、大気中連続酸化試験の酸化増量およびスケール剥離量で評価した場合に、ともに少ない場合に優れていると評価される。自動車排気系部材は高温で長期間使用されるため、１０００℃で２００時間保持した場合の優れた耐酸化性が必要となる。

本発明は、排気ガスの最高温度が１０００℃程度になる環境下において、従来技術では達成できなかったより高い耐酸化性を有するフェライト系ステンレス鋼を提供することを課題とするものである。

上記課題を解決するために、本発明者らは鋭意検討を重ねた。その結果、Ｃｕ−Ｍｏ−Ｎｂ−Ｍｎ−Ｓｉ添加鋼において、添加Ｃｒ量が１６．５〜２０％の場合、Ｍｎの添加量を抑え一定の成分範囲に制御すると、１０００℃長時間使用時の酸化増量およびスケール剥離量は少なく、酸化膜の長期安定性に優れることを見出した。

図１および図２に１６．６〜１７．０％Ｃｒ−０．００６〜０．００９％Ｃ−０．１５〜０．２５％Ｓｉ−０．１０〜１．１３％Ｍｎ−２．５２〜２．６０％Ｍｏ−１．３５〜１．４６％Ｃｕ−０．４５〜０．４８％Ｎｂ−０．０１０〜０．０１３％Ｎ鋼を用いて、１０００℃で２００時間の大気中連続酸化試験を行った場合の酸化増量およびスケール剥離量を示す。Ｍｎの添加量が０．６０％超となった鋼種では、酸化増量およびスケール剥離量が急激に増大していることがわかる。ＭｎおよびＳｉの添加量を抑えた方が酸化膜の長期安定性に優れる理由は明確ではないが、酸化膜として生成される（Ｍｎ，Ｃｒ）₃Ｏ₄およびＳｉＯ₂が長時間高温にさらされることによりその厚みが大きくなり、冷却される際の酸化膜と母相の熱応力の差が、厚みの薄い場合よりも増加することにより、スケール剥離しやすくなると推察される。

上記課題を解決する本発明の要旨は以下のとおりである。
（１）質量％にて、Ｃ：０．０２％以下、Ｎ：０．０２％以下、Ｓｉ：０．１０超〜０．３５％、Ｍｎ：０．１０〜０．６０％、Ｃｒ：１６．５〜２０．０％、Ｎｂ：０．３０〜０．８０％、Ｍｏ：２．５０超〜３．５０％、Ｃｕ：１．２０〜２．５％を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなるとともに、１０００℃で２００時間の大気中連続酸化試験後の酸化増量が４．０ｍｇ／ｃｍ²以下であり、スケール剥離量が１．０ｍｇ／ｃｍ²以下であり、排ガス温度が８５０℃超である、自動車排気系部材または発電プラントの排気ガス経路部材として用いることを特徴とする耐酸化性に優れたフェライト系ステンレス鋼板。
（２）質量％にて、Ｗ：２．０％以下、Ｔｉ：０．２０％以下の１種以上を含有することを特徴とする（１）記載の耐酸化性に優れたフェライト系ステンレス鋼板。
（３）質量％にて、Ｂ：０．００３０％以下、Ｍｇ：０．０１００％以下の１種以上を含有することを特徴とする（１）または（２）記載の耐酸化性に優れたフェライト系ステンレス鋼板。
（４）質量％にて、Ａｌ：１．０％以下、Ｎｉ：１．０％以下、Ｓｎ：１．００％以下、Ｖ：０．５０％以下の１種以上を含有することを特徴とする（１）〜（３）のいずれかに記載の耐酸化性に優れたフェライト系ステンレス鋼板。
（５）質量％にて、Ｚｒ：１．０％以下、Ｈｆ：１．０％以下、Ｔａ：３．０％以下の１種以上を含有することを特徴とする（１）〜（４）のいずれかに記載の耐酸化性に優れたフェライト系ステンレス鋼板。

ここで、下限の規定が無いものについては、不可避的不純物レベルまで含むことを示す。

本発明によればＳＵＳ４４４以上の高温特性が得られ、即ち１０００℃における耐酸化性がＳＵＳ４４４と同等以上のフェライト系ステンレス鋼を提供できる。特に自動車などの排気系部材に適用することにより、１０００℃付近までの高温化に対応することが可能となる。

添加Ｍｎ量と酸化増量との関係を示すグラフである。添加Ｍｎ量とスケール剥離量との関係を示すグラフである。

以下、本発明について詳細に説明する。まず、本発明の限定理由について説明する。特に断らない限り、％は質量％を意味する。

Ｃは、成形性と耐食性を劣化させ、Ｎｂ炭窒化物の析出を促進させて高温強度の低下をもたらす。その含有量は少ないほど良いため、０．０２％以下とした。但し、過度の低減は精錬コストの増加に繋がるため、０．００３％〜０．０１５％を望ましい範囲とする。

ＮはＣと同様、成形性と耐食性を劣化させ、Ｎｂ炭窒化物の析出を促進させて高温強度の低下をもたらす。その含有量は少ないほど良いため、０．０２％以下とした。但し、過度の低減は精錬コストの増加に繋がるため、０．００５〜０．０２％を望ましい範囲とする。

Ｓｉは、耐酸化性を改善するために非常に重要な元素である。また、脱酸剤としても有用な元素である。Ｓｉ添加量が０．１０％以下の場合、異常酸化が起こりやすい傾向となり、０．３５％超ではスケール剥離が起こりやすい傾向となるので、Ｓｉの含有量は０．１０超〜０．３５％とした。しかし、高温強度に関して、Ｓｉは高温でＬａｖｅｓ相と呼ばれるＦｅとＮｂ，Ｍｏを主体とする金属間化合物の析出を促進させ、固溶Ｎｂ，Ｍｏ量を低下させて高温強度を低減させることが想定されるので、Ｓｉの上限は低い方が望ましい。Ｓｉの好適範囲として、０．１０超〜０．２５％が望ましい。

Ｍｎは、長時間使用中に保護性のある（Ｍｎ，Ｃｒ）₃Ｏ₄を表層部に形成し、スケール密着性や異常酸化抑制に寄与する非常に重要な元素である。その効果は０．１０％以上で発現する。Ｍｎ含有量が０．１０％未満の場合、長時間使用中に保護性のないＦｅ₃Ｏ₄が表層部に形成し、異常酸化が生じやすくなる。一方、Ｍｎ含有量が０．６０％超では、（Ｍｎ，Ｃｒ）₃Ｏ₄の酸化膜層が厚くなり、スケール剥離が起きやすくなるため、上限を０．６０％とした。また、ＭｎはＭｎＳを形成して耐食性を低下させたり、常温の均一伸びを低下させることを考慮すると、Ｍｎ含有量は０．１０〜０．４０％が望ましい。

Ｃｒは、本発明において、耐酸化性確保のために必須な元素である。本発明では、１６．５％以上であれば、１０００℃で十分な耐酸化性を有するため、下限を１６．５％とした。一方、２０．０％超では加工性を低下させたり、靭性の劣化をもたらすため、Ｃｒ含有量を１６．５〜２０．０％とした。更に、高温延性、製造コストを考慮すると１６．８〜１９．０％が望ましい。

Ｎｂは、固溶強化およびＬａｖｅｓ相の微細析出による析出強化による高温強度向上のために必要な元素である。また、ＣやＮを炭窒化物として固定し、製品板の耐食性やｒ値に影響する再結晶集合組織の発達に寄与する役割もある。本発明のＮｂ−Ｍｏ−Ｃｕ添加鋼においては、固溶Ｎｂ増および析出強化が０．３０％以上のＮｂ添加で得られることから、下限を０．３０％とした。また、０．８０％超の過度な添加はＬａｖｅｓ相の粗大化を促進して高温強度には寄与せず、かつコスト増になることから、上限を０．８０％とした。Ｎｂ含有量は０．３０〜０．８０％である。更に、製造性およびコストを考慮すると、Ｎｂ含有量は０．４０〜０．７０％が望ましい。

Ｍｏは、耐食性を向上させるとともに、高温酸化を抑制、Ｌａｖｅｓ相の微細析出による析出強化および固溶強化による高温強度向上に対して有効である。しかし、過度な添加はＬａｖｅｓ相の粗大析出を促進し、析出強化能を低下させ、また加工性を劣化させる。本発明では先述したＮｂ−Ｍｏ−Ｃｕ添加鋼で、１０００℃の高温酸化抑制、固溶Ｍｏ増および析出強化が２．５０％超のＭｏ添加で得られることから、下限を２．５０％超とした。しかし、３．５０％超の過度な添加はＬａｖｅｓ相の粗大化を促進して高温強度には寄与せず、かつコスト増になることから、上限を３．５０％とした。Ｍｏ含有量は２．５０％超〜３．５０％である。更に、製造性およびコストを考慮すると、Ｍｏ含有量は２．６０〜３．２０％が望ましい。

Ｃｕは、高温強度向上に有効な元素である。これは、ε−Ｃｕが析出することによる析出硬化作用であり、１．００％以上の添加により著しく発揮する。一方、過度な添加は、均一伸びの低下や常温耐力が高くなりすぎてプレス成型性に支障が生じる。また、２．５０％以上添加すると高温域でオーステナイト相が形成されて表面に異常酸化が生じるため上限を２．５０％とした。Ｃｕ含有量は１．００〜２．５０％である。製造性やスケール密着性を考慮すると、Ｃｕ含有量は１．２０〜１．８０％が望ましい。

１０００℃×２００時間の大気中連続酸化試験における酸化増量が４．０ｍｇ／ｃｍ²超になると、酸化膜が厚くなりすぎてスケール剥離を促進する。スケール剥離量が１．０ｍｇ／ｃｍ²超となると、自動車の排気系材料として使用した場合、肉厚減が顕著となるため、使用することが不可能となる。したがって、上記試験の酸化増量およびスケール剥離量を、それぞれ４．０ｍｇ／ｃｍ²以下および１．０ｍｇ／ｃｍ²以下とする必要がある。

また、高温強度等諸特性を更に向上させるため、必要に応じ以下の元素を添加することができる。

Ｗは、Ｍｏと同様な効果を有し、高温強度を向上させる元素である。ただし、過度に添加するとＬａｖｅｓ相中に固溶し、析出物を粗大化させてしまうとともに製造性および加工性を劣化させるため、上限を２．０％とした。更に、コストや耐酸化性等を考慮すると、Ｗ含有量は０．１０〜１．５０％が望ましい。

Ｔｉは、Ｎｂ−Ｍｏ鋼において、適量添加することによりＮｂ、Ｍｏの冷延焼鈍板時の固溶量増加、高温強度の向上および高温延性の向上に寄与する元素である。ただし、０．２０％超の添加により、固溶Ｔｉ量が増加して均一伸びを低下させる他、粗大なＴｉ系析出物を形成し、加工時の割れの起点になり、加工性を劣化させてしまうので、上限を０．２０％とした。更に、表面疵の発生や靭性を考慮するとＴｉ含有量は０．０５〜０．１５％が望ましい。

Ｂは、製品のプレス加工時の２次加工性を向上させる元素でもある。ただし、過度な添加は硬質化や粒界腐食性を劣化させるため、上限を０．００３０％とした。更に、成型性や製造コストを考慮すると、Ｂ含有量は０．０００３〜０．００２０％が望ましい。

Ｍｇは、２次加工性を改善させる元素である。しかしながら、０．０１００％超の添加をすると加工性が著しく劣化するため、上限を０．０１００％とした。更に、コストや表面品位を考慮すると、Ｍｇ含有量は０．０００２〜０．００１０％が望ましい。

Ａｌは、脱酸元素として添加される他、耐酸化性を向上させる元素である。また、固溶強化元素としての強度向上に有用である。その作用は０．１０％から安定して発現するが、過度の添加は硬質化して均一伸びを著しく低下させる他、靭性が著しく低下するため、上限を１．０％とした。更に、表面疵の発生や溶接性、製造性を考慮すると、Ａｌ含有量は０．１０〜０．３０％が望ましい。なお、脱酸の目的でＡｌを添加する場合、鋼中に０．１０％未満のＡｌが不可避的不純物として残存する。

Ｎｉは、耐食性を向上させる元素であるが、過度の添加は高温域でオーステナイト相が形成されて表面に異常酸化およびスケール剥離が生じるため、上限を１．０％とした。また、その作用は０．１％から安定して発現するが、製造コストを考慮すると、Ｎｉ含有量は０．１〜０．６％が望ましい。

Ｓｎは、原子半径が大きいため、固溶強化により高温強度にも寄与する有効な元素である。また、常温の機械的特性を大きく劣化させない。しかしながら、１．００％超添加すると製造性および加工性が著しく劣化するため、１．００％以下とした。更に、耐酸化性等を考慮すると、Ｓｎ含有量は０．０５〜０．３０％が望ましい。

Ｖは、Ｎｂと共に微細な炭窒化物を形成し、析出強化作用が生じて高温強度向上に寄与する。しかしながら、０．５０％超添加するとＮｂおよびＶ炭窒化物が粗大化して高温強度が低下し加工性が低下してしまうため、上限を０．５０％とした。更に、製造コストや製造性を考慮すると、Ｖ含有量は０．０５〜０．２０％が望ましい。

Ｚｒは耐酸化性を改善する元素である。しかしながら、１．０％超の添加により粗大なＬａｖｅｓ相が析出し、製造性および加工性の劣化が著しくなるため、１．０％以下とした。更に、コストや表面品位を考慮すると、Ｚｒ含有量は０．０５〜０．５０％が望ましい。

ＨｆはＺｒと同様、耐酸化性を改善する元素である。しかしながら、１．０％超の添加により粗大なＬａｖｅｓ相が析出し、製造性および加工性の劣化が著しくなるため、１．０％以下とした。更に、コストや表面品位を考慮すると、Ｈｆ含有量は０．０５〜０．５０％が望ましい。

ＴａはＺｒおよびＨｆと同様、耐酸化性を改善する元素である。しかしながら、３．０％超の添加により粗大なＬａｖｅｓ相が析出し、製造性および加工性の劣化が著しくなるため、３．０％以下とした。更に、コストや表面品位を考慮すると、Ｔａ含有量は０．０５〜１．００％が望ましい。

鋼板の製造方法については、一般的なフェライト系ステンレス鋼の製造方法で製造することが出来る。例えば、本発明範囲の組成を有するフェライト系ステンレス鋼を溶解してスラブを製造し、１０００〜１２００℃に加熱後、１１００〜７００℃の範囲で熱延し、４〜６ｍｍの熱延板を製造する。その後、８００〜１１００℃で焼鈍の後に酸洗を行い、その焼鈍酸洗板を冷延し、１．０〜２．５ｍｍの冷延板を作製した後に、９００〜１１００℃で仕上焼鈍後、酸洗を行う工程によって鋼板を製造することが可能である。ただし、仕上焼鈍後の冷却速度においては、冷却速度が遅い場合、Ｌａｖｅｓ相などの析出物が多く析出するため、高温強度が低下し、常温延性等の加工性が劣化する可能性がある。そのため、最終焼鈍温度から６００℃までの平均冷却速度が、５℃／ｓｅｃ以上に制御した方が望ましい。また、熱延板熱延条件、熱延板厚、熱延板焼鈍の有無、冷延条件、熱延板および冷延板焼鈍温度、雰囲気などは適宜選択すれば良い。また、冷延・焼鈍を複数回繰り返したり、冷延・焼鈍後に調質圧延やテンションレベラーを付与しても構わない。更に、製品板厚についても、要求部材厚に応じて選択すれば良い。

＜サンプル作成方法＞
表１、表２に示す成分組成の鋼を溶製して５０ｋｇのスラブに鋳造し、スラブを１１００〜７００℃で熱間圧延して５ｍｍ厚の熱延板とした。その後、熱延板を９００〜１０００℃で焼鈍した後に酸洗を施し、２ｍｍ厚まで冷間圧延し、焼鈍・酸洗を施して製品板とした。冷延板の焼鈍温度は、１０００〜１２００℃とした。表１のＮｏ．１〜２３は本発明例、表２のＮｏ．２４〜４８は比較例である。

＜耐酸化性試験方法＞
このようにして得られたステンレス鋼板から２０ｍｍ×２０ｍｍ×板厚ままのサイズの酸化試験片を作製し、大気中１０００℃で２００時間の連続酸化試験を行い、異常酸化とスケール剥離の発生有無を評価した（ＪＩＳＺ２２８１に準拠）。なお、酸化増量およびスケール剥離量は、剥離した酸化皮膜も回収して評価した。酸化増量が４．０ｍｇ／ｃｍ²以下であれば、異常酸化なしと評価して○、それ以外を異常酸化ありと評価して×と表中に標記した。また、スケール剥離量が１．０ｍｇ／ｃｍ²以下であれば、スケール剥離が少ないと評価して○、スケール剥離がなければ◎、それ以外をスケール剥離が多いと評価して×と表中に標記した。

＜高温引張試験方法＞
製品板から圧延方向を長手方向とする長さ１００ｍｍの高温引張試験片を作製し、１０００℃で引張試験を行い、０．２％耐力を測定した（ＪＩＳＧ０５６７に準拠）。ここで、１０００℃の０．２％耐力が１５ＭＰａ以上の場合は○、１５ＭＰａ未満の場合は×と表中に標記した。

＜常温の加工性評価方法＞
ＪＩＳＺ２２０１に準拠して圧延方向と平行方向を長手方向とするＪＩＳ１３Ｂ号試験片を作製した。これらの試験片を用いて引張試験を行い、破断伸びを測定した（ＪＩＳＺ２２４１に準拠）。ここで、常温での破断伸びは３０％以上あれば、一般的な排気部品への加工が可能なため、３０％以上の破断伸びを有した場合は○、３０％未満の場合は×と表中に標記した。

＜評価結果＞
表１、表２から明らかなように、本発明で規定する成分組成を有する鋼は、比較例に比べて１０００℃における酸化増量やスケール剥離量が少なく、高温耐力も優れていることがわかる。また、常温での機械的性質において破断延性が良好となり、比較例と同等以上の加工性を有することがわかる。成分範囲が好適範囲にある本発明例（Ｎｏ．１，２，８，１０，１１，１４，１７，２１−２３）においては、特に特性が良好であり、スケール剥離が観察されなかった。Ｎｏ．５はＣｒ含有量が高いため、好適範囲外であるがスケール剥離が観察されなかった。Ｎｏ．２４，２５鋼では、それぞれＣ，Ｎが上限を外れているため、１０００℃の耐力および常温延性が本発明例に比べて低い。Ｎｏ．２６鋼はＳｉが下限を外れており、酸化増量が本発明例に比べて多い。Ｎｏ．２７鋼は、Ｓｉが上限を外れており、スケール剥離量が本発明例に比べて多く、高温耐力も劣っている。Ｎｏ．２８および３０鋼は、それぞれＭｎおよびＣｒが下限を外れており、酸化増量およびスケール剥離量が本発明例に比べて多い。Ｎｏ．２９鋼はＭｎが過剰に添加されてスケール剥離性が劣るとともに、常温における延性が低い。Ｎｏ．３１鋼は、Ｃｒが上限を外れており、酸化増量およびスケール剥離量が少ないものの、常温延性が低い。Ｎｏ．３２、３４および３６鋼は、それぞれＮｂ、ＭｏおよびＣｕが下限を外れており、１０００℃の耐力が低い。Ｎｏ．３３および３５鋼は、それぞれＮｂおよびＭｏが上限を外れており、酸化増量およびスケール剥離量が少ないものの常温延性が低い。Ｎｏ．３７鋼は、Ｃｕが上限を外れており、酸化増量が多く、常温延性も劣っている。Ｎｏ．３８〜４２、４４〜４８は、それぞれＷ，Ｔｉ，Ｂ，Ｍｇ，Ａｌ，Ｓｎ，Ｖ，Ｚｒ，Ｈｆ，Ｔａが上限を外れており、酸化増量およびスケール剥離量が少ないものの常温延性が低い。Ｎｏ．４３鋼はＮｉが上限を外れており、耐酸化性が本発明例に比べて低い。

本発明のフェライト系ステンレス鋼は耐熱性に優れるため、自動車排気系部材以外にも発電プラントの排気ガス経路部材としても用いることができる。さらに、耐食性の向上に有効であるＭｏを添加しているので、耐食性が必要である用途にも用いることができる。

Claims

質量％にて、Ｃ：０．０２％以下、Ｎ：０．０２％以下、Ｓｉ：０．１０超〜０．３５％、Ｍｎ：０．１０〜０．６０％、Ｃｒ：１６．５〜２０．０％、Ｎｂ：０．３０〜０．８０％、Ｍｏ：２．５０超〜３．５０％、Ｃｕ：１．２０〜２．５０％を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなるとともに、１０００℃で２００時間の大気中連続酸化試験後の酸化増量が４．０ｍｇ／ｃｍ²以下であり、スケール剥離量が１．０ｍｇ／ｃｍ²以下であり、排ガス温度が８５０℃超である、自動車排気系部材または発電プラントの排気ガス経路部材として用いることを特徴とする耐酸化性に優れたフェライト系ステンレス鋼板。
質量％にて、Ｗ：２．０％以下、Ｔｉ：０．２０％以下の１種以上を含有することを特徴とする請求項１記載の耐酸化性に優れたフェライト系ステンレス鋼板。
質量％にて、Ｂ：０．００３０％以下、Ｍｇ：０．０１００％以下の１種以上を含有することを特徴とする請求項１または２記載の耐酸化性に優れたフェライト系ステンレス鋼板。
質量％にて、Ａｌ：１．０％以下、Ｎｉ：１．０％以下、Ｓｎ：１．００％以下、Ｖ：０．５０％以下の１種以上を含有することを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の耐酸化性に優れたフェライト系ステンレス鋼板。
質量％にて、Ｚｒ：１．０％以下、Ｈｆ：１．０％以下、Ｔａ：３．０％以下の１種以上を含有することを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれかに記載の耐酸化性に優れたフェライト系ステンレス鋼板。