JP5665191B2 - 車両用サンバイザの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、注意事項等が印刷された印刷表示（コーションラベル）を有する車両用サンバイザの製造方法に関する。

車両には、車両用サンバイザが備えられている。車両用サンバイザは、一般に発泡ビーズを発泡させて板状の芯材を形成し、その発泡芯材の外面を表皮により被覆した構成となっており、そのような車両用サンバイザは、車両内部において、フロントガラスの上方に配置されて、格納姿勢位置と遮光姿勢位置とを取り得るようにされている。これにより、車両用サンバイザが遮光姿勢位置に位置されたときには、その車両用サンバイザにより直射日光や対向車のヘッドライトからの幻惑光が遮蔽される。

ところで、このような車両用サンバイザの外表面には、その車両用サンバイザが目につきやすい位置にあることから、特許文献１に示すように、注意事項等を記載した印刷表示（具体的には、コーションラベル）が印刷されている。この印刷表示の印刷方法としては、スクリーン印刷方式、パッド印刷方式、ラベル熱転写等が考えられる。しかし、これらのいずれのものを用いても、組立後のサンバイザにおける表皮の外表面に発泡芯材の成形時に発生する凹凸が部分的に表れることから、組立後のサンバイザの外表面に対して印刷を適切に行うことはできない。このため、サンバイザを製造するに際しては、サンバイザの組立前（ウェルダー前）に、サンバイザの組立部品である表皮の外表面に平坦な作業面上でラベル熱転写等の上記印刷方法により印刷を行い、その表皮を用いてサンバイザの組立が行われている。

特開昭６２−６８８１２号公報

しかし、注意事項等の種類は、内容、各国言語等について等、多数あり、上述のように、サンバイザの組立前において表皮の外表面に印刷表示を印刷し、それを用いて組立てる製造方法を採用した場合には、迅速な出荷に対応すべく、各種類の印刷表示をそれぞれ備えたサンバイザを多数用意しておかなければならない。このため、サンバイザについて多数の在庫を抱え、在庫管理負担が増大することになっている。
しかも、上記内容に加えて、特に印刷方法のうち、ラベル熱転写を組立部品としての表皮に行う場合には、熱を付与する必要があり（例えば１３０〜１５０℃ ５秒程度）、表皮等、サンバイザにおいて、収縮、変形のおそれがある。

本発明は、このような実情に鑑みてなされたもので、その目的は、印刷表示の適正な印刷を確保しつつ、サンバイザの在庫数を減らして在庫管理負担を軽減できると共に、印刷に伴う変形等を防止できるサンバイザの製造方法を提供することにある。

上記目的は、下記（１）〜（７）の本発明により達成される。

（１）外表面に印刷表示を有している車両用サンバイザの製造方法であって、
車両用サンバイザの組立完成体の外表面に、インクを直接噴射するインクジェット印刷方式を用いて、印刷表示を印刷することを特徴とする車両用サンバイザの製造方法。
上記構成によれば、車両用サンバイザの組立完成体の外表面に、多少の凹凸がある場合であっても、インクジェット印刷方式を利用して、印刷表示を明確な状態をもって随時印刷できることになり、迅速な出荷に対応すべく、種類の異なる印刷表示を有するサンバイザを多数用意しておく必要がなくなる。
しかも、インクジェット印刷方式を用いることから、印刷を行うに際して、組立完成体に対して熱を付与する必要性はなくなる。

（２）前記組立完成体として、発泡芯材と、該発泡芯材の外面を包みこむ表皮とを備えるものを形成し、
前記表皮の外表面を前記組立完成体の外表面として構成させて、該表皮の外表面に前記印刷表示を印刷することを特徴とする（１）に記載の車両用サンバイザの製造方法。
上記構成によれば、発泡芯材の発泡成形時の凹凸が表皮に表れるとしても、インクジェット印刷方式を用いることにより、非接触状態をもってその表皮の外表面に印刷表示を適切に印刷できる。

（３）前記表皮として、塩化ビニール樹脂からなるものが用いられ、
前記インクジェット印刷方式による印刷において用いられるインクとして、
全体に対して４０〜６０％のアクリル酸エステルが含有されているものを用いることを特徴とする（２）に記載の車両用サンバイザの製造方法。
上記構成によれば、塩化ビニール製表皮が用いられる場合であっても、その表皮に対して適切なインクを用いて、その表皮の外表面に印刷表示を的確に印刷できる。

（４）前記組立完成体として、開閉蓋を備えるミラーユニットを備えるものを形成し、
前記ミラーユニットの開閉蓋の外面を前記組立完成体の外表面として構成させて、該開閉蓋の外面に前記印刷表示を印刷することを特徴とする（１）に記載の車両用サンバイザの製造方法。
上記構成によれば、ミラーユニットの開閉蓋の外面に印刷表示を適正に随時印刷することにより、異なる種類の印刷表示を有するサンバイザを、在庫として、多数抱えることをなくすことができる。

（５）前記開閉蓋の外面に前記印刷表示を印刷する前工程として、プライマー処理を行うことを特徴とする（４）に記載の車両用サンバイザの製造方法。
上記構成によれば、ミラーユニットの開閉蓋の材質が、組立完成体の他の材質に比して、インクの特性の観点から好ましくないものであっても、開閉蓋の外面に対するプライマー処理により、その開閉蓋の外面上に、組立完成体の他の材質と同様、適正な印刷を行うことができる。

（６）前記インクジェット印刷方式による印刷において用いられるインクとして、紫外線照射により硬化する紫外線硬化インクを用い、
前記組立完成体の外表面に対して印刷表示を印刷した後、該印刷表示に対して紫外線を照射することを特徴とする（１）に記載の車両用サンバイザの製造方法。
上記構成によれば、紫外線硬化インクに対する紫外線による紫外線硬化作用を利用して、印刷表示の速乾性を高めることができる。このため、印刷表示を有するサンバイザの生産性を高めることができる。

（７）前記紫外線硬化インクとして、
アクリル酸エステル：４０〜６０％、二アクリル酸ヘキサメチレン：３０〜３５％、光重合開始剤：１０〜１５％であって、残部が顔料、添加剤であるものを用いることを特徴とする（６）に記載の車両用サンバイザの製造方法。
上記構成によれば、組立完成体の外表面に印刷される印刷表示の速乾性等を具体的に高めることができる。

本発明によれば、印刷表示を明確な状態をもって随時印刷でき、種類の異なる印刷表示を有するサンバイザを多数用意しておく必要がなくなることから、印刷表示の適正な印刷を確保しつつ、在庫数を減らして在庫管理負担を軽減できる。
しかも、印刷を行うに際して、組立完成体に対して熱を付与することにはならないことから、印刷に伴うサンバイザの変形等を防止できる。

本発明の実施形態に係るサンバイザの一方の面を示す図である。 本発明の実施形態に係るサンバイザの他方の面を示す図である。 図１のＡ−Ａ線拡大断面図である。 本発明の実施形態に係る製造工程を示す工程図である。 サンバイザ本体の組立工程を示す説明図である。 図５の続きの工程を示す説明図である。 サンバイザ本体に対する付属部品取付け工程を示す説明図である。 組立完成体におけるミラーユニットのカバー外面に対するプライマー処理を示す説明図である。 サンバイザ組立完成体におけるミラーユニットのカバー外面（プライマー処理済み）に対する印刷処理を示す説明図である。 サンバイザ組立完成体における表皮（他方の面）に対する印刷処理を示す説明図である。 サンバイザ組立完成体におけるミラーユニットのカバー外面のコーションラベルに対する紫外線照射を示す説明図である。 サンバイザ組立完成体における表皮外表面のコーションラベルに対する紫外線照射を示す説明図である。

以下、添付図面を参照して、本発明を実施するための形態（以下、実施形態という。）について詳細に説明する。

先ず、本発明の実施形態に係る製造方法を説明する前に、その製造方法により製造される車両用サンバイザ（以下、サンバイザという）１について、図１〜図３に基づいて説明する。
サンバイザ１は、板状の発泡芯材２と、その発泡芯材２を被覆してサンバイザ１の外表面を構成する表皮３と、を備えている。発泡芯材２は、発泡ビーズ（例えばポリプロピレン）等を用いて発泡成形されたものであり、その形状は、サンバイザ１の略全体形状を形成すべく、平面視略長方形状に形成されている。表皮３としては、本実施形態においては、塩化ビニール製シートが用いられている。

また本実施形態においては、図３に示すように、前記サンバイザ１（発泡芯材２）の一方の面４に、略中央領域において収納凹所５が形成され、その収納凹所５内にミラーユニット６が収納保持されている。ミラーユニット６は、化粧用ミラー７（ガラス製ミラー）と、収納凹所５内に保持されて化粧用ミラー７を保持する枠体８と、枠体８に回動軸９を介して回動可能に支持されて化粧用ミラー７を覆う開閉蓋としてのカバー１０と、を備えており、カバー１０は、図３に示すように、閉時に、サンバイザ１の一方の面４に対して略面一状態をもって収納凹所５の開口を覆うことになる。このため、カバー１０の外面１０ａは、サンバイザ１の一方の面４において、サンバイザ１の外表面の一部を構成する。このカバー１０は、本実施形態においては、ポリプロピレン樹脂を用いて成形されている。

前記サンバイザ１の一方の面４及び他方の面１１には、図１、図２に示すように、印刷表示としてのコーションラベル１２（注意事項表示）がそれぞれ印刷されている。サンバイザ１の一方の面４においては、前記ミラーユニット６におけるカバー外面１０ａにコーションラベル１２が印刷されており、そのカバー外面１０ａとコーションラベル１２との間には、印刷を的確に行うべく、プライマー層１３が介在されている。そのプライマー層１３は、本実施形態においては、ポリプロピレン樹脂製カバー１０に対するインクの乗り性、馴染み性等を考慮した組成からなるプライマー処理液のプライマー処理により形成されている。サンバイザ１の他方の面１１においては、表皮３に対して直接、コーションラベル１２が印刷されている。塩化ビニール製表皮３は、インクの乗り性、馴染み性等が良く、表皮３とコーションラベル１２との間にプライマー層１３を介在させるまでもないからである。勿論、プライマー処理を行って、表皮３とコーションラベル１２との間にプライマー層１３を介在させることはより好ましい。
尚、図３においては、プライマー層１３及びコーションラベル１２の存在を明らかにするため厚みが誇張表示されている。

上記のようなサンバイザ１は、図４に示す工程の下で製造される。
先ず、サンバイザ１の組立工程が実行され、サンバイザ１の組立完成体（コーションラベル１２が印刷されていないサンバイザ）１Ａが完成される。組立完成体１Ａの外表面に対して印刷を行うためである。

具体的には、上記サンバイザ１の組立工程は、サンバイザ本体（コーションラベル１２が印刷されず、ミラーユニット６等、付属品が取付けられていないサンバイザ）１Ｂの組立工程と、サンバイザ本体１Ｂに対する付属部品取付け工程と、からなる。サンバイザ本体１Ｂの組立工程においては、先ず、前記発泡芯材２と、表皮３（塩化ビニール製シート）と、が用意される。発泡芯材２は、発泡ビーズ（例えばポリプロピレン）を発泡成形させたものであり、その形状は、前述したように、サンバイザ１の基本的形状をなし、その一方の面４には、ミラーユニット６を収納保持するための収納凹所５が形成されている。表皮３（塩化ビニール製シート）としては、発泡芯材２よりも大きなものが２枚用意される。この各表皮３の表面には、未だコーションラベル１２は印刷されていない。

サンバイザ本体１Ｂの組立工程においては、図５、図６に示すように、２枚の表皮３を用いて、その間に発泡芯材２が挟むように被包され、その上で、発泡芯材２の周縁部に沿って表皮３に対してウエルダー溶着・溶断加工等が行われる。これにより、発泡芯材２の外面に表皮３を被覆したサンバイザ本体１Ｂが得られることになる。図６において、符号１４はウエルダー溶断する個所を示す。このサンバイザ本体１Ｂの組立工程を終えると、図７に示すように、サンバイザ本体１Ｂに対する付属部品取付け工程が実行される。付属部品取付け工程においては、ミラーユニット６が収納凹所５内に収納保持され、ノブ１５、シャフト１６等が各所定個所に取付けられる。これにより、サンバイザ１の組立工程が終了し、サンバイザ１の組立完成体１Ａが得られる。

サンバイザ１の組立工程が終了して、組立完成体１Ａが完成されると、組立完成体１Ａは、基本的には、次のプライマー処理工程に直ちに移行せず、在庫品としてためられる。組立完成体１Ａとしてためて、必要に応じて、必要なコーションラベル１２を組立完成体１Ａの外表面に印刷する場合の方が、種類の異なるコーションラベルを有するサンバイザを予め在庫品としてためておく場合よりも、ストック数を少なくできるからである。勿論、組立完成体１Ａの完成時点で、組立完成体１Ａの在庫がなく、コーションラベルを有するサンバイザ１が求められているときには、サンバイザの組立工程後、直ちに、組立完成体１Ａは、次のプライマー処理工程に移行される。

プライマー処理工程では、図４、図８に示すように、サンバイザ１の組立完成体１Ａの外表面を構成しているミラーユニット６のカバー外面１０ａに対してプライマー処理が行われる。カバー１０の材質（本実施形態ではポリプロピレン）を考慮し、そのカバー外面１０ａ上であってもコーションラベル１２を適切に印刷できるようにプライマー層１３（各図においては、存在を明らかにするため厚みが誇張表示されている。）を形成するためである。このため、カバー１０の材質（本実施形態ではポリプロピレン）を考慮して、下記組成のプライマー処理液が用いられている。
プライマー処理液の組成
合成樹脂：１〜６％
トルエン：９８％

上記プライマー処理工程を終えると、図４、図９、図１０に示すように、印刷処理工程が行われる。コーションラベル１２を組立完成体１Ａの外表面に印刷するためである。
印刷処理は、印刷すべき個所として、組立完成体１Ａの外表面のうち、ミラーユニット６のカバー外面１０ａ（プライマー処理層１３を有するもの：図９参照）及び組立完成体１Ａの表皮３（他方の面１１：図１０参照）が対象となる。

印刷方式としては、インクを直接噴射するインクジェット印刷方式が用いられ、そのインクジェット印刷方式を用いて、上記組立完成体１Ａにおけるミラーユニット６のカバー外面１０ａ及び組立完成体１Ａの表皮３（他方の面１１）に対してコーションラベル１２が非接触状態をもって印刷される。インクジェット印刷方式の印刷対象に対する非接触性を利用して、印刷対象（面）に多少の凹凸があっても、コーションラベル１２を適正に印刷するためであり、また、表皮３、カバー外面１０ａに、収縮、変形の原因となる熱を付与しないためである。この印刷処理方式は、図９、図１０に示すように、インクジェットプリンタ１７により実行されるが、そのインクジェットプリンタ１７については、非接触式で、多少の凹凸を有する印刷面に対しても印刷ができる限り、そのタイプ（コンティニュアス型、オンデマンド型（ピエゾ方式、サーマル方式等））はどのようなタイプのものであってもよい。

印刷処理に用いるインクとしては、基本的に、表皮３（塩化ビニール）、プライマー処理されたカバー外面１０ａ（ポリプロピレン）に対して適正な印刷（乗り性、馴染み性、速乾性等）が行える観点から、その組成が決められている。

特に本実施形態においては、インクとして、紫外線の照射により重合反応を起こして硬化、定着する紫外線硬化インク（ＵＶ系顔料インク）が用いられる。コーションラベル１２のインクを瞬時に乾燥させることができること、プラスチック（非吸収性素材）にも直接、印刷できること、揮発性有機化合物（ＶＯＣ）の発生をなくすことができること、耐摩擦性、耐薬品性等に優れていること等が考慮されたからである。本実施形態においては、上記内容等を考慮し、紫外線硬化インクの好ましいものとして、下記組成のものが用いられる。
（１）紫外線硬化インク（ブラック）
アクリル酸エステル ：４０〜６０％
二アクリル酸ヘキサメチレン：３０〜３５％
光重合開始剤 ：１０〜１５％
カーボンブラック ：０．１〜５％
添加剤 ：０．１〜５％
（２）紫外線硬化インク（マゼンタ）
アクリル酸エステル ：４０〜６０％
二アクリル酸ヘキサメチレン：３０〜３５％
光重合開始剤 ：１０〜１５％
キナクリドン化合物 ：０．１〜５％
添加剤 ：０．１〜５％
（３）紫外線硬化インク（イエロー）
アクリル酸エステル ：４０〜６０％
二アクリル酸ヘキサメチレン ：３０〜３５％
光重合開始剤 ：１０〜１５％
ニッケル化合物 ：０．１〜５％
添加剤 ：０．１〜５％
（４）紫外線硬化インク（シアン）
アクリル酸エステル ：４０〜６０％
二アクリル酸ヘキサメチレン：３０〜３５％
光重合開始剤 ：１０〜１５％
銅フタロシアニン化合物 ：０．１〜５％
添加剤 ：０．１〜５％
（５）紫外線硬化インク（ホワイト）
アクリル酸エステル ：４０〜６０％
二アクリル酸ヘキサメチレン：２０〜３０％
ジフェニル−2,4,6−トリメチルベンゾイルホスフィン−オキシド（光重合開始剤） ：１０〜１５％
酸化チタン ：１０〜１５％
添加剤 ：０．１〜５％

上記印刷処理工程が終了すると、図４、図１１、図１２に示すように、紫外線照射工程が行われる。表皮３、プライマー処理されたカバー外面１０ａに印刷のために噴射されたインク（コーションラベル１２）を光重合反応させて、直ちに硬化、定着させるためである。
紫外線ＵＶは、図示を略す紫外線照射装置により照射されるが、その照射される紫外線の波長は、インクの組成、インク厚み等を考慮して決められる。具体的には、波長２５４ｎｍ、３６５ｎｍのものが用いられる。

この紫外線照射工程を経ることにより、図１〜図３に示すサンバイザ１、すなわち、コーションラベル１２が印刷されたサンバイザ１を得ることになる。

したがって、サンバイザ１の組立完成体１Ａの完成後に、その組立完成体１Ａの外表面に、多少の凹凸がある場合であっても、コーションラベル１２を明確な状態をもって印刷できることから、コーションラベル１２を有していない組立完成体１Ａだけを作っておき、その組立完成体１Ａの外表面に必要な種類のコーションラベル１２を随時印刷できる。このため、種類の異なるコーションラベル１２を有するサンバイザ１を多数、在庫として抱えることをなくすことができ、在庫管理負担は軽減される。
しかも、インクジェット印刷方式により印刷が行われて、表皮３及びカバー外面１０ａに熱を付与する必要がないことから、表皮３、カバー１０が収縮、変形等することが防止される。

以上実施形態について説明したが本発明にあっては、次の態様を包含する。
（１）コーションラベル１２をサンバイザ１の片方の面のみに印刷すること。
（２）プライマー処理は、ミラーユニット６のカバー外面１０ａに限らず、サンバイザ１の他の部分（表皮３部分（塩化ビニール部分））に対しても行ってもよいこと。
（３）本発明を、ミラーユニット６を備えないサンバイザ１に対して適用すること。

以上、実施形態を用いて本発明を説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施形態に記載の範囲には限定されないことは言うまでもない。上記実施形態に、多様な変更または改良を加えることが可能であることが当業者に明らかである。またその様な変更または改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、特許請求の範囲の記載から明らかである。

１ サンバイザ
１Ａ 組立完成体
２ 発泡芯材
３ 表皮
６ ミラーユニット
１０ カバー
１０ａ カバー外面（組立完成体の外表面）
１２ コーションラベル（印刷表示）
１３ プライマー層
１７ インクジェットプリンタ

Claims (2)

1. 外表面に印刷表示を有している車両用サンバイザの製造方法であって、
   車両用サンバイザの組立完成体の塩化ビニールからなる外表面に、アクリル酸エステル４０〜６０％、二アクリル酸ヘキサメチレン３０〜３５％、光重合開始剤１０〜１５％であって、残部が顔料、添加剤である紫外線硬化インクを直接噴射するインクジェット印刷方式を用いて、印刷表示を印刷した後、該印刷表示に対して紫外線を照射することを特徴とする車両用サンバイザの製造方法。
2. 外表面に印刷表示を有している車両用サンバイザの製造方法であって、
   車両用サンバイザの組立完成体の外表面を構成しているミラーユニットのカバー外面に対してプライマリー処理を行い、前記カバー外面に、アクリル酸エステル４０〜６０％、二アクリル酸ヘキサメチレン３０〜３５％、光重合開始剤１０〜１５％であって、残部が顔料、添加剤である紫外線硬化インクを直接噴射するインクジェット印刷方式を用いて、印刷表示を印刷した後、該印刷表示に対して紫外線を照射することを特徴とする車両用サンバイザの製造方法。
   

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