JP5660838B2 - 醗酵調味料の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は調味料の製造方法に関する。より詳細には、本発明は、竹を原料とした醤油や味噌等の醗酵調味料の製造方法に関する。

日本の代表的な調味料として味噌、醤油があり、古くから日本人の食生活に密着している。また、これらは何れも健康に資する醗酵食品として全世界にその使用が広まっている。
一方、多様化する食生活に対応するべく、更なる特徴のある調味料が求められているのも事実である。

日本には古来より竹の文化が営々と息づいている。
一方、近隣の竹林を見るに、昨今の人件費の高騰、労働人口の減少等により竹の消費量は減少の一途を辿り、竹林の維持が困難になりつつある。過っては日本の風雅の代表であった竹林も荒廃するに任せている。
食用の竹の子は今でも消費されているが、竹細工職人の減少等によって成竹の消費量は先細ってきている。

ところで、竹には食物繊維が多く、蛋白質も含まれている。
しかし、成竹が含有する食物繊維や蛋白質を容易に人体に摂取することのできる食品（食品添加材など）はいまだ開示されていない。
醗酵調味料として、菜種粕を主原料とする（特許文献１参照）が開示されているが、係る従来技術（特許文献１）で製造される発酵食品は、竹が含有する食物繊維や蛋白質を容易に人体に摂取することのできる食品には該当しない。

特開２０１０−１３６６４４号公報

本発明は上述した従来技術の問題点に鑑みて提案されたものであり、安価な竹を原料とする醗酵調味料の製造方法の提供を目的としている。

発明者は、種々の研究及び実験によって、竹を微粒に粉砕して醗酵すれば、竹に含有の蛋白質も分解されてアミノ酸に変質し、竹の食物繊維及びアミノ酸が人の体内に摂取し易くなることを見出した。
そして、係る知見に基いて、新たな醗酵調味料を製造する方法を創作した。

本発明によれば、竹を原料とした醗酵調味料の製造方法において、竹を粒径０．５〜１．０ｍｍの粉末に加工して、竹粉末１ｋｇに水を８００〜１２００ｍｌ加えて２時間以上浸漬させ（Ｓ１０）、次いで９０℃以上で竹粉末に対してふすまを８０〜１２０質量％添加して５０〜７０分間加熱蒸煮し（Ｓ２０）、その後４０〜３０℃で冷却し（Ｓ３０）、種麹を接種して２５〜４０℃で２〜７日かけて麹作製を行い（Ｓ４０）、その後竹粉末に対して１〜１５質量％の食塩と５０〜１５０質量％の水を添加してもろみを醸成し（Ｓ５０）、耐塩性乳酸菌培養液および耐塩性酵母培養液を添加してもろみを醗酵させ（Ｓ６０）、圧搾濾過し（Ｓ６１）、殺菌し（Ｓ６２）、そして容器詰めを行う（Ｓ７０）ようになっている。

さらに、本発明によれば、竹を原料とした醗酵調味料の製造方法において、竹を粒径０．５〜１．０ｍｍの粉末に加工して、竹粉末１ｋｇに水を８００〜１２００ｍｌ加えて２時間以上浸漬させ（Ｓ１０）、次いで９０℃以上で５０〜７０分間加熱蒸煮し、４０〜３０℃で冷却し（Ｓ３０）、竹粉末に対して８０〜１２０質量％のふすま麹を添加し、竹粉末に対して１〜１５質量％の食塩と５０〜１５０質量％の水を添加してもろみを醸成し（Ｓ５０）、耐塩性乳酸菌培養液および耐塩性酵母培養液を添加してもろみを醗酵させ（Ｓ６０）、圧搾濾過し（Ｓ６１）、殺菌し（Ｓ６２）、そして容器詰めを行う（Ｓ７０）ようになっている。

上述する構成を具備する本発明の醗酵調味料の製造方法によれば、主材料として竹を用いており、竹は供給量が非常に多く、安価に入手できる。そのため、本発明によれば、材料調達コストを抑制することができる。
更に、本発明の製造方法では、加熱蒸煮の際に加える「ふすま」、或いは冷却工程時に加える「ふすま麹」を用いているが、「ふすま」或いは「ふすま麹」の原料は共に小麦粉の蛋白質（グルテン）を練り固めたものであり、これらも比較的安価で且つ安定的に入手できる。このことも、本発明による調味料の製造コストを低く抑制できる一因である。

ここで、竹には食物繊維が多く、蛋白質も含まれている。したがって、上述した製造方法で作られた醗酵調味料を用いた料理或いは醗酵調味料をそのまま食材として用いた場合は、それを食した人体を肥満や高血圧などからまもり、人体を健康に保つことができる。
また、竹を原料とした醗酵調味料である味噌、醤油は、それらの調味料を用いた料理が一種独特な清涼感（風味）を伴い、新たな味の創生を促し、食文化を更に豊かに育てていくことができる。

ここで、本発明の製造方法で使用する設備は、従来の醗酵調味料である味噌、醤油の製造設備が殆どそのまま利用可能である。すなわち、新たな設備投資を必要とすること無く、本発明を実施することが出来る。
その結果、簡便かつ容易に、本発明により醗酵調味料を製造できる。

ここで、竹（成竹）を材料として用いるため、材料は国内いたるところで豊富且つ安価で安定的に入手できる。
そして、材料である竹を採取するに際しては、現在密集して荒れるに任せた竹林に人の手を入れ、余分な竹を間引くことで材料が安価に得られる。また、それまで荒れていた竹林に人の手が入るために、美林が取り戻せて環境整備にもつながる。
さらに、材料（成竹）採取のための雇用の増加が見込まれるために、国内経済の発展に役立つ。

第１実施形態を示す工程図である。 第１実施形態の手順を示すフローチャートである。 第２実施形態を示す工程図である。 第２実施形態の手順を示すフローチャートである。 第３実施形態を示す工程図である。 第３実施形態の手順を示すフローチャートである。 第４実施形態を示す工程図である。 第４実施形態の手順を示すフローチャートである。

以下、添付図面を参照して、本発明の実施形態について説明する。
図示の実施形態の説明に際して、竹以外の材料の添加量は、竹１ｋｇに対する質量割合、或いは、竹１ｋｇに対する量（質量、容積、その他）で記載されている。
先ず、図１、図２を参照して第１実施形態を説明する。
第１実施形態は、竹粉末に水を加え、所定時間浸漬した後、加熱蒸煮する際に「ふすま」を添加して、液状の醗酵調味料（醤油）を製造する製造方法に係る実施形態である。

図１を参照しつつ、図２のフローチャートに基づいて、第１実施形態を説明する。
図２において、第１実施形態に係る醗酵調味料（醤油）の製造方法は、先ず、ステップＳ１０において、予め竹を粉末に加工する。

竹を粉末に加工する手法としては、従来、公知の手法により行なうことが可能である。
図示の実施形態では、例えば微粉末粉砕機により、竹を粉末に加工している。微粉末粉砕機については、公知、市販のものを適用することが出来る。

ここで、例えば微粉末粉砕機により粉末に加工された竹の粒径は、０．５〜１．０ｍｍ、特に０．７ｍｍが好ましい。

そして、粉末に加工された竹（竹粉末）１ｋｇに、水を８００〜１２００ｍｌ加え、所定時間（例えば、２時間以上、好ましくは１２時間以上）浸漬させる（図１（ａ）参照）。
ここで、水の添加量を少なくすれば、濃い味の醤油が得られ、水の量が多ければ薄い味の醤油が得られる。

図２において、ステップＳ１０の処理後、次のステップＳ２０の加熱蒸煮工程では、竹粉末１ｋｇに水８００〜１２００ｍｌ加え、２時間以上（好ましくは１２時間以上）浸漬させたもの（ステップＳ１０の状態の材料）を、少なくとも９０℃（９０℃以上）まで昇温した後、その温度（少なくとも９０℃）を所定時間（５０〜７０分）だけ維持する。
この加熱蒸煮工程Ｓ２０は、材料（竹の粉末）及び添加する「ふすま」の殺菌のために行なわれる。
９０℃という温度は、加熱容器の中心部分における水温であり、加熱容器周辺の水温ではない。

加熱する際には、竹粉末に対して「ふすま」を８０〜１２０（質量）％添加する（図１（ｂ）参照）。
ここで、ステップＳ１０で、竹粉末と水との混合比率が１：１の場合には、「ふすま」の量を竹粉末に対して質量割合で５０％以下にすれば、竹の分解が停滞し、一方、１５０％以上にすれば製造された醗酵調味料の風味を損なう。
係る理由と、竹を材料とする醗酵調味料の特性を活かすため、竹粉末に対する「ふすま」の添加割合を８０〜１２０（質量）％とした。

図２において、ステップＳ２０で、９０℃の温度を所定時間（５０〜７０分）維持する加熱蒸煮工程（ステップＳ２０）が終了したならば、ステップＳ３０の冷却工程に進む。
係る冷却工程では加熱を停止して、徐冷によって材料を４０〜３０℃の範囲で冷却する。
冷却を開始したら所定時間経過後に種麹を添加（接種）し、麹作製を開始する（ステップＳ４０：図１（ｃ）参照）。

種麹を添加するのは、ステップＳ２０で添加した「ふすま」から、「ふすま麹」を生成或いは作製するためである。
ここで、冷却工程における冷却温度が低温過ぎると麹菌は活性化せず、冷却温度が高温過ぎると麹菌は死滅してしまう。

ここで、材料に接種する種麹（菌）として、アスペルギルスオリゼを用いることが好ましい。
また、ステップＳ４０の麹作製工程の際には、図示の例では処理容器内の麹作製温度を２５℃〜４０℃（例えば、３５℃）に保ち、２日〜７日（例えば、３日）かけて麹作製を行なう。
ここで、麹作製温度が低温過ぎると麹菌が活性化せず、高温過ぎると麹菌が死滅してしまう。
また、作製期間が短いと麹が出来ず、作製期間が長いと胞子が出てしまい、麹が出来ない。

ステップＳ４０の麹作製工程の後、食塩及び水を添加して、もろみを醸成する（ステップＳ５０：もろみ醸成工程）。ここで、食塩の添加量は竹粉末に対して、１（質量）％〜１５（質量）％であり（例えば、１０質量％）、水の添加量は５０（質量）％〜１５０（質量）％（例えば、１００質量％）である。
食塩の添加量が１５（質量）％を超えると、後述する乳酸菌及び酵母の活性を妨げるので、上記範囲に留めるべきである。
一方、水の添加量が多すぎると醗酵調味料は薄く仕上がり、少ないと醗酵調味料は硬くなるため、製造中はこれらの状況を見て水の加減を行うとよい。
食塩と水を添加後に、処理容器内の材料を例えば、電動モーター駆動のミキサ、或いは人力によって攪拌する（図１（ｄ）参照）。

もろみ醸成工程（ステップＳ５０）の後、耐塩性乳酸菌培養液及び耐塩性酵母培養液を共に７０ｍｌ〜１５０ｍｌ（例えば、１００ｍｌ）添加する（図１の（ｅ）参照）。
ここで、耐塩性乳酸菌培養液添加の目的は、乳酸を増殖させ、塩味を緩和し、ｐＨを下げ、雑菌の増殖を抑制する目的がある。そして耐塩性乳酸菌には、ペディオコッカスハローフィルスを用いるのがよい。その時の培養液は麹エキス培地である。
また、耐塩性酵母培養液添加の目的は、香気成分を作り、味・風味を調える。
そして対塩性酵母として、チゴサッカロマイセスルキシを、その培養液として麹エキス培地を用いることが好ましい。

図２において、耐塩性乳酸菌培養液及び耐塩性酵母培養液を添加した後、もろみは醗酵して、醗酵工程が行なわれる（ステップＳ６０：図１（ｆ）参照）。
醗酵は、その時期の常温で行なう。
発明者による実験によれば、いわゆる「常温」（１〜３７℃）であれば、一年中、醗酵工程は実行することが出来る。
そして発明者の実験によれば、低温時（例えば冬季：常温は１℃〜１０℃）には、十分醗酵するまでに約３ヶ月を要し、高温時（例えば夏季：常温は３０℃〜３７℃）では１日で十分に醗酵する。

醗酵工程（ステップＳ６０：図１（ｆ）参照）において、好ましくは、製造エリアの雰囲気温度を３５℃に保ち、３日かけてもろみを醗酵させる。
十分に醗酵しているか否かは、例えば、当該材料の単位質量当りにおける耐塩性酵母の数を光学顕微鏡下でカウントすることにより判断することが出来る。この場合、耐塩性酵母の数が所定量以上あれば、「十分に醗酵している」と判断する。

第１実施形態の醤油の場合、材料が十分醗酵したことを確認し、材料を圧搾濾過する（ステップＳ６１：図１（ｇ）参照）。
圧搾濾過では、圧力を掛けて搾っている。
そして、いわゆる「オリ引き」を目的として、圧力を掛けて搾った液体を静置して、比重差により「オリ引き」（液体と固体の分離のことで、沈殿した固体部分を除去すること）を行なう。或いは、圧力を掛けて搾った液体を、濾布を用いて濾過し、或いは、遠心分離機により濾過する。

図２のステップＳ６２において、濾過した液状の調味料（醤油）を殺菌する（図１（ｈ）参照）。
殺菌については、公知の加熱殺菌法で行なわれる。例えば、常圧で、目標温度（６５℃〜１０５℃）まで加熱し、目標温度まで昇温したならば、５分〜３０分加熱状態を維持し、その後、水等により冷却する。
酵素死活、微生物殺菌を目的として、例えば、熱交換器を有するタイプの加熱殺菌装置を使用することが出来る。もちろん、加熱殺菌装置を別途設けることなく、醗酵後の圧搾濾過された液体を貯溜する容器（タンク、釜）自体に加熱機構を持たせても良い。

図２において、製品化に際しての容器詰め工程（ステップＳ７０）では、例えば、自動の瓶詰め機等で、容器に醤油を注入して、自動で栓をし、出荷に備える（図１（ｉ）参照）。

第１実施形態によれば、調味料（醤油）の製造コストを低く抑制できる。
材料である竹の多くは、その量が無尽蔵に近く、国内いたるところで豊富且つ安価で安定的に入手できるからである。
更に、加熱蒸煮の際に加える「ふすま」、或いは冷却工程時に加える「ふすま麹」の原料は、共に小麦粉の皮と糠部分であり、これらも比較的安価で且つ安定的に入手できるからである。

また、竹には食物繊維が多く、蛋白質も含まれている。そのため、第１実施形態により製造された醗酵調味料（醤油）を用いた料理は、その料理を食した人体を肥満や高血圧などからまもり、人体を健康に保つことができる。
そして、第１実施形態により製造された醗酵調味料（醤油）は、竹を原料としているため、係る調味料（醤油）を用いた料理は一種独特な清涼感を伴い、新たな味の創生を促し、食文化を更に豊かに育てていくことができる。

さらに、第１実施形態を実施するための設備は、従来の醤油或いは味噌の製造設備を、利用可能であるため、新たな設備投資を必要としない。
そのため、設備導入コスト（或いは、第１実施形態のイニシャルコスト）は殆ど発生しないので、簡便かつ容易に実施することができる。

また、第１実施形態の実施に当たって、材料である竹は、既存の竹林から採取することが出来る。
そのため、密集して荒れるに任せた状態の竹林に対して人手が入り、余分な竹が間引かれるので、竹林そのものが良好に保全され、美しい状態を取り戻すことが出来るので、環境整備にもつながる。
さらに、材料である成竹採取のための雇用の増加が見込まれるために、国内経済の発展に寄与することが可能である。

次に、図３、図４を参照して、本発明の第２実施形態を説明する。
図１、図２の第１実施形態は、醗酵調味料が液状の醤油であった。それに対して、図３、図４の第２実施形態は、醗酵調味料は、固めのペースト状の味噌である。

図３、図４の第２実施形態は、図１、図２の第１実施形態に対して、醗酵工程（もろみ醗酵：ステップＳ６０）より後の工程のみが異なる。すなわち、図４のステップＳ１０〜ステップＳ６０は、図２（第１実施形態）と同様である。
以下、第２実施形態の第１実施形態と異なる工程（醗酵工程或いはもろみ醗酵より後の段階：ステップＳ６０より後の工程）について、図３を参照しつつ、図４のフローチャートに基づいて説明する。

図４において、ステップＳ６０のもろみの醗酵工程以後に、醗酵工程で用いた醗酵容器内から、例えば、柄杓などを用いて味噌をすくい上げ、販売用の例えば樹脂容器中に所定量だけ詰める（図３（ｇ）参照）。
図３、図４の第２実施形態におけるその他の構成及び作用効果は、図１、図２の第１実施形態と同様である。

次に、図５、図６に基づいて、第３実施形態を説明する。
図１、図２の第１実施形態では、加熱蒸煮の工程（ステップＳ２０）において「ふすま」を添加し、冷却工程（ステップＳ３０）で種麹を接種することにより、一連の製造工程中で「ふすま麹」を生成している。
それに対して、図５、図６の第３実施形態は、一連の製造工程中で「ふすま麹」を生成することは行なわず、予め生成しておいた「ふすま麹」を冷却工程において添加する。ここで、「ふすま麹」は、竹と「ふすま」の混合麹である。
以下、図５を参照しつつ、図６のフローチャートに基づいて、第３実施形態について、図１及び図２の第１実施形態と異なる点を主体にして説明する。

図６において、ステップＳ２０の加熱蒸煮の後、冷却工程Ｓ３０において、「ふすま麹」を竹粉末に対する質量割合で８０〜１２０％（例えば、１０００ｇ：竹粉末に対して１００質量％）添加する（図５（ｃ）参照）。
第１実施形態では、ステップＳ２０の加熱蒸煮工程では、竹粉末に対して「ふすま」を８０〜１２０（質量）％添加し、ステップＳ３０の冷却工程で種麹を添加（接種）して、添加した「ふすま」より「ふすま麹」を生成している。
これに対して、図５、図６の第３実施形態では、上述した様に、予め作製しておいた「ふすま麹」を冷却工程Ｓ３０で添加している。

図５、図６の第３実施形態において、上述した以外の構成（ステップＳ４０〜ステップＳ７０の容器詰めまでの工程）と、その作用効果については、図１、図２の第１実施形態と同様である。

次に、図７、図８に基づいて、第４実施形態を説明する。
図５、図６の第３実施形態は、醗酵調味料が液状の醤油であった。
それに対して、図７、図８の第４実施形態では、醗酵調味料が固めのペースト状の味噌を製造している。
図７、図８で示す第４実施形態の製造方法は、図５、図６の第３実施形態の製造工程に対して、醗酵工程（もろみ醗酵：ステップＳ６０）より後の工程が異なるのみで、図８のステップＳ１０〜ステップＳ６０は第３実施形態と同様である。

以下、図７を参照しつつ図８のフローチャートに基づいて、第４実施形態について、第３実施形態と異なる点を主体に説明する。
図８において、ステップＳ６０のもろみの醗酵工程の後に、醗酵工程で用いた醗酵容器内から、例えば、柄杓などを用いて味噌をすくい上げ、販売用の例えば樹脂容器中に所定量だけ詰める（図７（ｇ）参照）。
それ以外の構成及び作用効果について、図７、図８の第４実施形態は、図５、図６の第３実施形態と同様である。

本発明者等は、上述した実施形態に関連して、以下に述べる様な種々の実験を行なった。
以下において、係る実験（実験例１〜実験例１４）について説明する。

第１実施形態のステップＳ１０で、竹を粒径０．５ｍｍ〜１．０ｍｍの粉末状に加工されるが、係る粒径０．５ｍｍ〜１．０ｍｍについては、以下の実験（実験例１）により決定した。
［実験例１］
実験例１では、竹を粉末に加工する際における粉末の粒径について検証した。
実験例１では、微粉末粉砕機により、粒径が０．３ｍｍ〜１．６ｍｍの範囲で、０．１ｍｍずつ変化させて、上述の実施形態に従って麹を作製する実験を行なった。
実験例１の結果を、下表１に示す。
表１

表１において、「○」は麹が良好に作製されたことを示し、「×」は麹が良好に作製されなかったことを示している。
粒径が１．１ｍｍ以上の場合に麹作製が良好には行なわれなかったのは、竹粉末の粒径が大き過ぎると、竹の繊維分が上手く醗酵されないことに起因すると推定される。
一方、市販の微粉末粉砕機では、粒径０．４ｍｍ以下の粉末状に竹を加工することが出来なかった。そのため、表１では、粒径０．３ｍｍ、０．４ｍｍの欄には「−」が標記されている。
従って、竹粉末の粒径は、０．５ｍｍ〜１．０ｍｍに決定した。なお、表１では明示はされていないが、竹粉末の粒径が０．７ｍｍの場合が麹作製が最も好適に行なわれた。

第１実施形態のステップＳ１０において、竹粉末１ｋｇに対する水の添加量（８００〜１２００ｍｌ）は、以下の実験（実験例２）により決定した。
［実験例２］
実験例２では、竹粉末に対する水の添加量を変化させて、麹の混合状態を目視で判定した。そして、第１実施形態と同一の要領で液体調味料（醤油）を製造し、製造された醤油味の濃淡を１０人の検査員により検証（判断）した。
ここで、「醤油味の濃淡」は、含有された塩分の質量ではなく、いわゆる「こく」や「淡白さ」を意味しており、味覚に関する検証である。

実験例２では、竹粉末１ｋｇに対して、水添加量を４００ｍｌ〜１６００ｍｌの範囲で、２００ｍｌずつ変化させて、竹粉末と水の混合サンプルを７種類作成した。そして、第１実施形態と同一の要領で麹を作製し、７種類のサンプルを攪拌機でよく攪拌して、先ず、麹の混合状態を検証した。
混合状態については、作製した麹が均一に混合していない不適当な状態を「×」、均一性には欠けるが、麹作製を阻害しない程度を「△」、均一に良好に混合しており、麹作製に適切な状態を「○」として、三段階で評価している。
醤油の味（濃淡）については、「淡白」、「やや淡白」、「適正」、「やや濃厚」、「濃厚」の５段階評価で行なった。そして、１０人の検査員の平均的な感想を抽出した。

表２に実験例２の結果を示す。
表２

表１に示すように、麹の混合状態の視認による評価では、水の添加量が４００ｍｌ、６００ｍｌでは均一に混合せず、評価は「×」であった。８００ｍｌでは評価は「△」、１０００〜１６００ｍｌでは評価は「○」であった。
醤油味の濃淡の評価において、水の添加量が４００ｍｌ、６００ｍｌのサンプルは、麹の混合状態の評価が「×」であったため、評価を行なっていない。
水添加量８００ｍｌ、１０００ｍｌのサンプルは「適正」と評価され、水添加量１２００ｍｌのサンプルは「やや淡白」と評価され、水添加量１４００ｍｌ、１６００ｍｌは「淡白」と評価されている。
表１で示す結果より、竹粉末１ｋｇに対する水の添加量の範囲は、８００〜１２００ｍｌ、すなわち、８０〜１２０（質量）％と設定した。

［実験例３］
第１実施形態のステップＳ１０において、粉末状に加工された竹（粉末）を水に浸漬させる時間は、２時間以上、好ましくは１２時間以上としているが、係る浸漬時間については、以下の実験（実験例３）で決定した。
実験例３では、浸漬時間を１時間〜１４時間の範囲で１時間ずつ変化して作成したサンプルを、９０℃まで昇温して６０分加熱し、その後、３０℃まで冷却してから、第１実施形態と同様に、麹作製を行ない、醗酵した。そして、各々のサンプルについて、醗酵の程度を調べた。

表３に実験例３の結果を示す。
表３

表３において、「○」は良好な醗酵が行なわれたことを示し、「△」は調味料製造には問題がない程度に醗酵が行なわれたことを示し、「×」は醗酵が不十分であったことを示している。
表２から明らかな様に、浸漬時間が２時間以上であれば、調味料製造には問題がない程度に醗酵が行なわれる。そして、浸漬時間が１２時間以上であれば、醗酵が良好に行なわれることが確認された。
実験例３の結果から、粉末に加工された竹（粉末）を水に浸漬させる時間は、２時間以上、好ましくは１２時間以上に決定した。

実施形態１におけるステップＳ２０の加熱蒸煮工程において、竹粉末に対して添加する「ふすま」の質量割合については、以下の実験（実験例４）で決定した。
［実験例４］
１２時間水に浸漬した竹粉末１ｋｇに水１０００ｍｌを添加し、「ふすま」の添加量が０．５ｋｇ（質量割合５０％）、０．８ｋｇ（質量割合８０％）、１．０ｋｇ（質量割合１００％）、１．２ｋｇ（質量割合１２０％）、１．５ｋｇ（質量割合１５０％）、２．０ｋｇ（質量割合２００％）の６種類のサンプルと作成した。
そして、各サンプルを均一に混合して、滅菌したシャーレ内に５０ｇずつ収容して、種麹（菌）としてアスペルギルスオリゼを同一量ずつ接種し、２５℃で３日間保持した。そして、各サンプルにおける麹菌のコロニーの面積により、麹菌発生率を判定した。

表４に実験例４の結果を示す。
表４

表４において、「○」は麹菌の培養は良好であったことを示し、「×」は麹菌の培養が良好ではなかったことを示している。
実験例４では、「ふすま」添加量が０．５ｋｇ（質量割合５０％）の場合は、麹菌のコロニーの面積が小さく、麹菌の培養は良好ではなかった。このことは、麹化の時間が長すぎて、採算ベースに合わないことを意味しており、調味料製造には不適当であると判断される。
一方、「ふすま」の含有量が大きい場合、具体的には、「ふすま」添加量が０．８ｋｇ（質量割合８０％）の場合は、麹菌のコロニーの面積が大きくなり、麹菌の培養が良好に行なわれた。

ここで、１．２ｋｇ（質量割合１２０％）、１．５ｋｇ（質量割合１５０％）、２．０ｋｇ（質量割合２００％）のサンプルにおいては、麹菌のコロニーの面積は殆ど変化がなかった。その結果、原料費の高騰を抑える意味で、「ふすま」の添加量の上限は、竹粉末１ｋｇに対して１．２ｋｇ（質量割合１２０％）とするのが妥当であると判断される。
その結果、加熱蒸煮の際に添加する「ふすま」の量は、竹粉末１ｋｇに対して０．８〜１．２ｋｇの幅に設定した。

第１実施形態におけるステップＳ２０の加熱蒸煮工程において、「少なくとも９０℃」（９０℃以上）という加熱温度は、以下の実験（実験例５）で決定した。
［実験例５］
１２時間水に浸漬した竹粉末１ｋｇに水１０００ｍｌを添加し、「ふすま」１．０ｋｇを加え、加熱容器に収容して、加熱容器の中心部分における水温を所定の温度まで昇温し、その状態を６０分間維持した後、３５℃まで冷却する。そして種麹を接種し、３日間静置して、雑菌の繁殖の有無を確認した。「所定温度」として、７０℃〜１００℃の範囲で１０℃刻みに変動し、以って、４種類の場合（サンプル）について、実験を行なった。

実験例５の結果を、表５で示す。
表５

表５において、雑菌の繁殖が確認できない場合が「○」、雑菌が繁殖した場合を「×」で示している。
表５より、第１実施形態におけるステップＳ２０の加熱蒸煮工程において、加熱温度を「少なくとも９０℃」（９０℃以上）に決定した。

第１実施形態のステップＳ２０の加熱蒸煮工程において、９０℃の温度を維持する時間（所定時間：５０分〜７０分）は、以下の実験（実験例６）で決定した。
［実験例６］
１２時間水に浸漬した竹粉末１ｋｇに水１０００ｍｌ添加し、「ふすま」１．０ｋｇを加え、加熱容器に収容して、加熱容器の中心部分における水温を９０℃まで昇温した。そして、当該水温を９０℃に維持する時間（加熱時間）を、３０分〜１００分の範囲で、１０分刻みに変動して、８種類のサンプルを用意した。各サンプルについて３５℃まで冷却してから、種麹を接種し、３日間静置して、雑菌の繁殖の有無を確認した。

実験例６の結果を、表６で示す。
表６

表６において、雑菌の繁殖が確認できない場合が「○」、雑菌が繁殖した場合を「×」で示している。
表６より、加熱時間が５０分以上であれば、十分に殺菌が行なわれている。ここで、別途行なわれた実験では、加熱時間を８０分以上にすると、燃料消費量が多くなり過ぎて、殺菌処理のためのコストが増大することが判明している。
これ等の結果より、第１実施形態におけるステップＳ２０の加熱蒸煮工程における加熱時間を、５０分〜７０分に決定した。

第１実施形態のステップＳ３０における冷却工程において、材料を徐冷して降温する温度「４０℃〜３０℃」については、以下の実験（実験例７）により決定した。
［実験例７］
１２時間水に浸漬した竹粉末１ｋｇに水１０００ｍｌ添加し、「ふすま」１．０ｋｇを加え、加熱容器に収容して、加熱容器の中心部分における水温を９０℃まで昇温した。そして、９０℃の水温を６０分維持して、冷却した。冷却温度を２０℃〜５０℃の範囲で、５℃刻みに変動して、７種類のサンプルを用意した。そして、７種類のサンプルを、冷却温度に維持した状態で、滅菌したシャーレに充填し、種麹（菌）としてアスペルギルスオリゼを同一量ずつ接種し、３５℃で３日間静置した。そして、各サンプルにおける麹菌のコロニーの面積により、麹菌発生率を判定した。

表７に実験例７の結果を示す。
表７

表７において、で示すように、冷却温度が３０℃よりも低温であれば、において、「○」は麹菌の培養は良好であったことを示し、「×」は麹菌の培養が良好ではなかったことを示している。
実験例７では、冷却温度が３０℃よりも低温であれば麹菌が活性化せず、良好に培養されず、冷却温度が４０℃よりも高温であれば麹菌は接種された段階で死滅してしまったものと推定される。
実験例７より、第１実施形態のステップＳ３０における冷却工程における冷却温度は、「３０℃〜４０℃」に決定された。

第１実施形態のステップＳ４０における麹作製工程の雰囲気温度（作製温度）「２５℃〜４０℃」は、以下の実験（実験例８）により決定した。
［実験例８］
１２時間水に浸漬した竹粉末１ｋｇに水１０００ｍｌ添加し、「ふすま」１．０ｋｇを加え、加熱容器に収容して、加熱容器の中心部分における水温を９０℃まで昇温した。そして、９０℃の水温を６０分維持して、３５℃に冷却した。
そして、種麹（菌）としてアスペルギルスオリゼを同一量ずつ接種し、３日間静置した。この間の雰囲気温度（麹作製温度）を２０℃〜４５℃の範囲で、５℃ずつ変動して、６つのサンプルを作成して、醗酵状態を検証した。

実験例８の結果を、下表８に示す。
表８

表８において、麹作製状態が良好な場合を「○」、不良な場合を「×」で示す。
実験例８では、麹作製温度が２５℃よりも低温であれば麹菌が活性化せず、麹作製温度が４０℃よりも高温であれば麹菌が死滅してしまったものと推定される。
実験例８より、実施形態における麹作製温度を２５℃〜４０℃に設定した。

ここで、実験例としては記載していないが、その他の実験により、醗酵温度が低温の場合でも醗酵期間を長期化すれば、十分な醗酵が行なわれることを確認している。
例えば、醗酵温度が１℃〜１０℃であっても、醗酵期間を３ヶ月にすれば、十分に醗酵することが、実験により確認されている。

第１実施形態のステップＳ４０における麹作製工程の作製期間「２日〜７日」は、以下の実験（実験例９）により決定した。
［実験例９］
１２時間水に浸漬した竹粉末１ｋｇに水１０００ｍｌ添加し、「ふすま」１．０ｋｇを加え、加熱容器に収容して、加熱容器の中心部分における水温を９０℃まで昇温した。そして、９０℃の水温を６０分維持して、３５℃に冷却した。
そして、種麹（菌）としてアスペルギルスオリゼを同一量ずつ接種し、３５℃で静置した。ここで、静置する期間（作製期間）を１日〜８日の範囲で、１日ずつ変動して、８つのサンプルを作成して、麹の作製状態を検証した。

実験例９の結果を、下表９に示す。
表９

表９において、麹作製状態が良好な場合を「○」、不良な場合を「×」で示す。
実験例９では、作製期間が２日よりも短いと麹が出来ず、作製期間が７日よりも長いと胞子が出てしまい、麹が出来なかった。
これにより、麹作製期間を２日〜７日に設定した。

第１実施形態のステップＳ４０の麹作製工程の後、食塩の添加量（竹粉末に対する食塩の添加率）「１（質量）％〜１５（質量）％」は、以下の実験（実験例１０）により決定した。
［実験例１０］
１２時間水に浸漬した竹粉末１ｋｇに水１０００ｍｌ添加し、「ふすま」１．０ｋｇを加え、加熱容器に収容して、加熱容器の中心部分における水温を９０℃まで昇温した。そして、９０℃の水温を６０分維持して、３５℃に冷却した。
そして、種麹（菌）としてアスペルギルスオリゼを同一量ずつ接種し、３５℃で３日間静置した。その後、水１０００ｍｌと食塩とを添加した。
その際に、食塩の添加量は、１６０ｇ（竹粉末に対して１６質量％）以下の範囲で、１０ｇ（竹粉末に対して１質量％）ずつ変動した。
その後、耐塩性乳酸菌培養液及び耐塩性酵母培養液を１００ｍｌずつ添加して、３０℃で３日醗酵して、醗酵状況を検証した。

実験例１０の結果を、表１０で示す。
表１０

表１０において、醗酵が良好な場合を「○」、不良な場合を「×」で示す。
食塩の添加量が１５０ｇ（１５質量％）を超えると、後述する乳酸菌及び酵母の活性を妨げるため、醗酵が不良になると推定される。
なお、食塩を添加しないと（添加量が０ｇ：０質量％）、雑菌或いはカビが繁殖したので、不都合である。
以上より、第１実施形態のステップＳ４０の麹作製工程の後に食塩を添加する量（竹粉末に対する食塩の添加率）は、１（質量）％〜１５（質量）％に決定した。

第１実施形態のステップＳ４０の麹作製工程の後の、水の添加量は５００ｍｌ（竹粉末に対して５０質量％）〜１５００ｍｌ（竹粉末に対して１５０質量％）は、以下の実験（実験例１１）により決定した。
［実験例１１］
１２時間水に浸漬した竹粉末１ｋｇに水１０００ｍｌ添加し、「ふすま」１．０ｋｇを加え、加熱容器に収容して、加熱容器の中心部分における水温を９０℃まで昇温した。そして、９０℃の水温を６０分維持して、３５℃に冷却した。
そして、種麹（菌）としてアスペルギルスオリゼを同一量ずつ接種し、３５℃で３日間静置した。その後、食塩１００ｇと水とを添加した。
その際に、水の添加量は、３００ｍｌ（竹粉末に対して３０質量％）〜１７００ｍｌ（竹粉末に対して１８０質量％）の範囲で、２００ｍｌ（竹粉末に対して２０質量％）ずつ変動した。
その後、耐塩性乳酸菌培養液及び耐塩性酵母培養液を１００ｍｌずつ添加して、３０℃で３日醗酵して、調味料の状況を検証した。

実験例１１の結果を、表１１で示す。
表１１

表１１において、醗酵後の調味料の状態が良好な場合を「○」、不良な場合を「×」で示す。
表１１において、水の添加量が１５００ｍｌ（竹粉末に対して１５０質量％）を超えると調味料が薄く仕上がってしまう。一方、水の添加量が５００ｍｌ（竹粉末に対して５０質量％）より少ないと、調味料の粘性が高くなり過ぎてしまった。
以上により、第１実施形態のステップＳ４０の麹作製工程の後における水の添加量は、５００ｍｌ（竹粉末に対して５０質量％）〜１５００ｍｌ（竹粉末に対して１５０質量％）に決定した。

第１実施形態のステップＳ５０の後における耐塩性乳酸菌培養液の添加量７０ｍｌ〜１５０ｍｌは、以下の実験（実験例１２）により決定した。
［実験例１２］
１２時間水に浸漬した竹粉末１ｋｇに水１０００ｍｌ添加し、「ふすま」１．０ｋｇを加え、加熱容器に収容して、加熱容器の中心部分における水温を９０℃まで昇温した。そして、９０℃の水温を６０分維持して、３５℃に冷却した。
種麹（菌）としてアスペルギルスオリゼを同一量ずつ接種し、３５℃で３日間静置した。その後、食塩１００ｇと水１０００ｍｌとを添加した。
そして、耐塩性酵母培養液１００ｍｌと耐塩性乳酸菌培養液を添加して、３０℃で３日醗酵して、醗酵時における雑菌の増殖を検証した。その際に、耐塩性乳酸菌培養液の添加量５０ｍｌ〜１７０ｍｌの範囲で、２０ｍｌずつ変動させた。
実験例１２では、耐塩性乳酸菌はペディオコッカスハローフィルスであり、その培養液は麹エキス培地を用いている。

実験例１２の結果を表１２で示す。
表１２

表１２において、雑菌が増殖しなかった場合が「○」、雑菌が増殖した場合が「×」で示されている。
耐塩性乳酸菌培養液が７０ｍｌよりも少ないと、乳酸が十分に増殖せず、ｐＨが下がらなかったものと推定される。
一方、耐塩性乳酸菌培養液が７０ｍｌ以上の場合には雑菌は増殖しないが、１５０ｍｌよりも多いと、発酵後の調味料における酸味が強くなり過ぎてしまった。
その結果、第１実施形態のステップＳ５０の後における耐塩性乳酸菌培養液の添加量は、７０ｍｌ〜１５０ｍｌに決定した。

第１実施形態のステップＳ５０の後における耐塩性酵母培養液の添加量７０ｍｌ〜１５０ｍｌは、以下の実験（実験例１３）により決定した。
［実験例１３］
１２時間水に浸漬した竹粉末１ｋｇに水１０００ｍｌ添加し、「ふすま」１．０ｋｇを加え、加熱容器に収容して、加熱容器の中心部分における水温を９０℃まで昇温した。そして、９０℃の水温を６０分維持して、３５℃に冷却した。
種麹（菌）としてアスペルギルスオリゼを同一量ずつ接種し、３５℃で３日間静置した。その後、食塩１００ｇと水１０００ｍｌとを添加した。
そして、耐塩性乳酸菌培養液１００ｍｌと耐塩性酵母培養液を添加して、３０℃で３日醗酵して、醗酵後の調味料の味・風味を検証した。その際に、耐塩性酵母培養液の添加量５０ｍｌ〜１７０ｍｌの範囲で、２０ｍｌずつ変動させた。
実験例１３では、耐塩性酵母はチゴサッカロマイセスルキシであり、その培養液は麹エキス培地を用いている。

実験例１３の結果を表１３で示す。
表１３

表１３において、味・風味が良好な場合が「○」、不良な場合が「×」で示されている。
耐塩性酵母培養液が７０ｍｌよりも少ないと、醗酵後の調味料の香気成分が不足するため、味・風味が良くなかった。
一方、耐塩性酵母培養液が１５０ｍｌ以上の場合には、香気が強くなり過ぎて、味・風味に悪影響を与えることが分った。
その結果、第１実施形態のステップＳ５０の後における耐塩性酵母培養液の添加量は、７０ｍｌ〜１５０ｍｌに決定した。

第３実施形態のステップＳ３０の冷却工程の後に、「ふすま麹」を添加するが、その添加量（竹粉末に対する質量割合で８０〜１２０％）については、以下の実験例（実験例１４）で決定した。
［実験例１４］
１２時間水に浸漬した竹粉末１ｋｇに水１０００ｍｌを添加し、水温を９０℃まで昇温して６０分維持し、３５℃に冷却した。そして、ふすま麹を０．７ｋｇ（竹粉末に対して７０質量％）〜１．５ｋｇ（竹粉末に対して１５０質量％）の範囲で０．１ｋｇ（竹粉末に対して１０質量％）ずつ変化して、複数のサンプルを作成した。
そして、３５℃で３日間静置した後、食塩１００ｇと水１０００ｍｌとを添加し、耐塩性乳酸菌培養液１００ｍｌと耐塩性酵母培養液１００ｍｌを添加して、３０℃で３日醗酵して、醗酵状況を検証した。

表１４に実験例１４の結果を示す。
表１４

表１４において、「○」は醗酵が良好であったことを示し、「×」は醗酵が不良だったことを示している。
実験例４では、「ふすま麹」添加量が０．８ｋｇ（竹粉末の８０質量％）の場合は、麹そのものが不足しており、醗酵が十分に行なわれなかったことが推定される。
一方、「ふすま麹」の量が多い場合、具体的には、「ふすま麹」添加量が０．８ｋｇ（竹粉末の８０質量％）の場合は、醗酵は良好であった。ただし、「ふすま麹」添加量が１．２ｋｇ（竹粉末の１２０質量％）、１．３ｋｇ（竹粉末の１３０質量％）、１．４ｋｇ（竹粉末の１４０質量％）、１．５ｋｇ（竹粉末の１５０質量％）のサンプルにおいては、醗酵の状態に有意な差がなかった。その結果、原料コストを抑制する意味で、「ふすま麹」の添加量の上限は、竹粉末１ｋｇに対して１．２ｋｇ（質量割合１２０％）とするのが妥当であると判断される。
その結果、第３実施形態のステップＳ３０の冷却工程の後において、「ふすま麹」の添加量は、竹粉末１ｋｇに対して０．８〜１．２ｋｇに設定した。

図示の実施形態はあくまでも例示であり、本発明の技術的範囲を限定する趣旨の記述ではないことを付記する。

Claims (2)

1. 竹を原料とした醗酵調味料の製造方法において、竹を粒径０．５〜１．０ｍｍの粉末に加工して、竹粉末１ｋｇに水を８００〜１２００ｍｌ加えて２時間以上浸漬させ（Ｓ１０）、次いで９０℃以上で竹粉末に対してふすまを８０〜１２０質量％添加して５０〜７０分間加熱蒸煮し（Ｓ２０）、その後４０〜３０℃で冷却し（Ｓ３０）、種麹を接種して２５〜４０℃で２〜７日かけて麹作製を行い（Ｓ４０）、その後竹粉末に対して１〜１５質量％の食塩と５０〜１５０質量％の水を添加してもろみを醸成し（Ｓ５０）、耐塩性乳酸菌培養液および耐塩性酵母培養液を添加してもろみを醗酵させ（Ｓ６０）、圧搾濾過し（Ｓ６１）、殺菌し（Ｓ６２）、そして容器詰めを行う（Ｓ７０）ことを特徴とする醗酵調味料の製造方法。
2. 竹を原料とした醗酵調味料の製造方法において、竹を粒径０．５〜１．０ｍｍの粉末に加工して、竹粉末１ｋｇに水を８００〜１２００ｍｌ加えて２時間以上浸漬させ（Ｓ１０）、次いで９０℃以上で５０〜７０分間加熱蒸煮し、４０〜３０℃で冷却し（Ｓ３０）、竹粉末に対して８０〜１２０質量％のふすま麹を添加し、竹粉末に対して１〜１５質量％の食塩と５０〜１５０質量％の水を添加してもろみを醸成し（Ｓ５０）、耐塩性乳酸菌培養液および耐塩性酵母培養液を添加してもろみを醗酵させ（Ｓ６０）、圧搾濾過し（Ｓ６１）、殺菌し（Ｓ６２）、そして容器詰めを行う（Ｓ７０）ことを特徴とする醗酵調味料の製造方法。

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