JP5658029B2 - ゴルフクラブヘッド - Google Patents

Description

本発明は、ゴルフクラブヘッドに関する。

バッジ等の被着体が取り付けられたゴルフクラブヘッドが知られている。例えばアイアン型ヘッドにおいて、この被着体は、フェースの裏面に取り付けられている。ウッド型ヘッドにおいては、この被着体は、ソール等に取り付けられている。

特開２００８−１２５８１１号公報は、打球部の裏面に樹脂プレートが取り付けられたヘッドを開示する。この樹脂プレートは、厚みが１．０ｍｍ以上３．０ｍｍ以下の両面テープによって取り付けられている。この両面テープが、複数枚を重ねたものである点が開示されている。

特開２０１０−１１５３１８号公報は、被着体を有するヘッドを開示する。この被着体は、両面粘着テープによってヘッド本体に接着されている。このヘッドでは、ヘッド本体又は被着体が凹部を有しており、この凹部の内面と接着面とが隣接している。

特開２００３−２８４７９４号公報は、アイアンゴルフクラブヘッドのキャビティ底面に貼着されたバッジプレートを開示する。このバッジプレートには、金属メッキが施されている。

米国公開公報２００６／０１６６７５８号公報は、後面に凹部を有し、この凹部にインサートが設けられたアイアンヘッドを開示する。複数の部材によって構成されたインサートが開示されている。

特許第２７９２６４２号は、背面に減衰手段が取り付けられているゴルフクラブを開示する。この減衰手段が、薄板と、この薄板を貼着するための粘着剤ないし接着剤とを含んでいる点が開示されている。

特開２００８−１２５８１１号公報 特開２０１０−１１５３１８号公報 特開２００３−２８４７９４号公報 米国公開公報２００６／０１６６７５８号公報 特許第２７９２６４２号

インパクトにおいて、ヘッドは強い衝撃を受ける。衝撃が加わっても外れにくい被着体が好ましい。一方、被着体に衝撃吸収性等の機能を付加することがある。この場合、設計及び材料選択における自由度の観点から、複数の材質を組み合わせた被着体が好ましい。しかし、複数の部材を設ける場合、部材間における接合強度が問題となる。

本発明の目的は、外れにくく耐久性に優れた被着体を有するゴルフクラブヘッドの提供にある。

本発明のゴルフクラブヘッドは、ヘッド本体と被着体とを備えている。上記被着体は、流し込んで成形されたキャスト樹脂と、金属部と、振動吸収材とを有している。上記キャスト樹脂は、上記金属部によって成形された成形面を有している。

好ましくは、上記キャスト樹脂は、上記振動吸収材によって成形された成形面を更に有している。

好ましくは、上記キャスト樹脂の基材がエポキシ樹脂である。

好ましくは、上記ヘッドにおいて、上記振動吸収材が露出している。

好ましくは、上記振動吸収材は、上記キャスト樹脂と上記金属部とで挟まれた部分を有している。

好ましくは、上記金属部は、第一部分と第二部分とを有している。好ましくは、上記第二部分は、表面成層によって形成されている。好ましくは、上記第一部分と上記第二部分とが接する部分が存在している。好ましくは、上記キャスト樹脂と上記第二部分とが接する部分が存在している。

好ましくは、上記金属部は、第一部分と第二部分とを有している。好ましくは、上記第二部分が、表面成層によって形成されている。好ましくは、上記第一部分と上記第二部分とが接する部分が存在している。好ましくは、上記振動吸収材は、上記第一部分と上記第二部分とによって挟まれる部分を有している。

好ましくは、上記キャスト樹脂は切削加工面を有している。好ましくは、この切削加工面が、上記ヘッド本体との接合面とされている。

好ましくは、上記キャスト樹脂は、上記切削加工面と上記金属部との間において、厚み２．５ｍｍ以下の薄肉部を有している。

好ましくは、上記振動吸収材の損失正接ｔａｎδは０．０７以上０．２５以下である。

部材間の接合強度が高く、耐久性に優れた被着体が得られうる。

図１は、本発明の第一実施形態のゴルフクラブヘッドをフェース側から見た図である。 図２は、図１のＦ２−Ｆ２線に沿った断面図である。 図３は、図２の円内の拡大図である。 図４は、図３の変形例である。この図４は、実施例１の断面図でもある。 図５は、第一実施形態に係る被着体の斜視図である。この第一実施形態は、実施例１でもある。 図６は、第一実施形態に係る被着体の断面図である。図６は、図５のＦ２−Ｆ２線（Ｆ６−Ｆ６線）に沿った断面図である。 図７は、第一実施形態に係る被着体の製造工程を示す図である。 図８は、第二実施形態に係る被着体の断面図である。この第二実施形態は、実施例２でもある。 図９は、第二実施形態に係る被着体の製造工程を示す図である。 図１０は、第三実施形態に係る被着体の断面図である。この第三実施形態は、実施例３でもある。 図１１は、第三実施形態に係る被着体の製造工程を示す図である。 図１２は、第四実施形態に係る被着体の断面図である。この第四実施形態は、実施例４でもある。 図１３は、比較例１に係る被着体の断面図である。 図１４は、比較例２に係る被着体の断面図である。

以下、適宜図面が参照されつつ、好ましい実施形態に基づいて本発明が詳細に説明される。

図１は、本発明の第一実施形態に係るゴルフクラブヘッド１を背面側から見た図である。図２は、図１のＦ２−Ｆ２線に沿った断面図である。ヘッド１は、アイアン型のゴルフクラブヘッドである。ヘッド１は、ヘッド本体ｈ１と、被着体ｓ１と、両面粘着テープｔ１とを有する。ヘッド本体ｈ１は、フェースプレートｐ１を有している。被着体ｓ１は、全体として略薄板状の部材である。典型的な被着体ｓ１は、バッジである。典型的には、被着体ｓ１には、ロゴマーク又は文字が表示される。

両面粘着テープｔ１は、被着体ｓ１とヘッド本体ｈ１との間に位置する。より詳細には、両面粘着テープｔ１は、被着体ｓ１とフェースプレートｐ１との間に位置する。両面粘着テープｔ１により、被着体ｓ１が、ヘッド本体ｈ１に接着されている。両面粘着テープｔ１の輪郭形状と被着体ｓ１の輪郭形状とは、実質的に等しい。両面粘着テープｔ１は、その両面が粘着性を有するシートである。

なお、図２では、両面粘着テープｔ１が単一の層として示されている。しかし、実際には、後述されるように、両面粘着テープｔ１は複数の層からなる。

ヘッド本体ｈ１は、フェース面５、ソール面７、バック面９、及びホーゼル部１１を有する。フェース面５には、複数の溝ｇｖが設けられている。ホーゼル部１１は、シャフト孔１３を有する。バック面９には、いわゆるキャビティ１５が設けられている。ヘッド１は、いわゆるキャビティバックアイアンである。被着体ｓ１は、キャビティ１５の底面に位置する。

フェースプレートｐ１の前面は、フェース面５である。フェースプレートｐ１の後面に、被着体ｓ１が貼り付けられている。図２において符号Ｔ１で示されているのは、被着体ｓ１が貼り付けられている部分のフェース厚みである。耐久性の観点から、厚みＴ１は、１．５ｍｍ以上が好ましく、１．８ｍｍ以上がより好ましく、２．０ｍｍ以上がより好ましい。厚みＴ１が小さい場合、打球時におけるフェース部の振動が大きい。厚みＴ１が小さい場合、被着体ｓ１に大きな衝撃力が作用する。よってこの場合、本発明の効果が顕在化しうる。この観点から、厚みＴ１は、３．０ｍｍ以下が好ましく、２．７ｍｍ以下がより好ましく、２．４ｍｍ以下がより好ましい。

図３は、図２においてＦ３で示された円内の拡大図である。この図３では、両面粘着テープｔ１の断面が示されている。この両面粘着テープｔ１は、複数の層によって形成されている。図３の実施形態において、両面粘着テープｔ１は、４層構造である。この４層は、ヘッド本体ｈ１側から順に、第一層１９、第二層２１、第三層２３及び第四層２５である。第一層１９は、粘着剤によって形成されている。好ましい粘着剤として、アクリル系化合物が例示される。第二層２１は基材層である。この基材層の材質として、アクリル系樹脂が例示される。第三層２３は不織布層である。第四層２５は粘着剤によって形成されている。なお図３では、各層の境界は平面状に示されているが、この境界には、凹凸が存在していてもよい。特に、不織布層２３と他の層との境界は、通常、凹凸状である。

第一層１９（第一粘着層）は、ヘッド本体ｈ１の接着面２７に接している。第四層２５（第二粘着層）は、被着体ｓ１の接着面２９に接している。接着面２９は、ヘッド本体ｈ１との接合面である。

不織布層を含む両面粘着テープｔ１は、振動吸収性に優れる。

なお、上記粘着剤としては、アクリル系粘着剤の他、エポキシ系粘着剤、ウレタン系粘着剤等が挙げられる

図４は、両面粘着テープｔ１の他の例を示す断面図である。この例において、両面粘着テープｔ１は、５層構造である。

この５層は、ヘッド本体ｈ１側から順に、第一層３１、第二層３３、第三層３５、第四層３７及び第五層３９である。第一層３１及び第五層３９は、粘着剤の層である。第二層３３及び第四層３７は、基材層である。この基材層の材質は、樹脂である。この樹脂として、アクリル系樹脂が好適である。第三層３５は、不織布層である。この両面粘着テープｔ１も、振動吸収性に優れる。

図５は、被着体ｓ１の斜視図である。図１に記載されたＦ２−Ｆ２線が、図５にも記載されている。図５では、接着面２９とは反対の面が示されている。即ち図５では、被着体ｓ１がヘッド本体ｈ１に貼り付けられたときに露出する面（以下、単に露出面ともいう）が示されている。

被着体ｓ１は、全体として略板状である。ただし、被着体ｓ１の露出面は、凹凸を有する。被着体ｓ１は、突出部４５を有する。この突出部４５は、振動吸収材によって形成されている。

被着体ｓ１の露出面は、金属面４１と、非金属面４３とを有する。この非金属面４３は、上記振動吸収材５５によって形成されている。この振動吸収材５５は、完成されたヘッドにおいて露出している。この露出により、被着体ｓ１の厚みを抑制しつつ、振動吸収材５５の厚みを大きくすることができる。この大きな厚みは、振動吸収性の増大に寄与しうる。

図６は、図５のＦ６−Ｆ６線に沿った断面図である。このＦ６−Ｆ６線は、前述したＦ２−Ｆ２線と一致する。図２、図３及び図４では記載が省略されているが、被着体ｓ１は、複数の材質によって形成されている。

被着体ｓ１は、金属部５１と、キャスト樹脂５３と、振動吸収材５５とを有する。金属部５１は、第一部分５１ａと、第二部分５１ｂとを有する。図６の拡大部Ａが示すように、金属部５１の一部は２層構造である。第一層が第一部分５１ａである。第二層が第二部分５１ｂである。図６の拡大部Ｂが示すように、金属部５１には、一層構造の部分も存在する。金属部５１には、第一部分５１ａ単独の部分と、第二部分５１ｂ単独の部分とが存在する。第二部分５１ｂが、キャスト樹脂５３に接している。

振動吸収材５５の材質として、ゴム及び樹脂が例示される。

金属部５１の材質は、金属であってもよいし、金属原子を含む化合物であってもよい。

本願では、「キャスト樹脂」との文言が用いられる。本願において「キャスト樹脂」とは、液体の状態で流し込まれた後、硬化した樹脂である。このような成形方法は、注型とも称される。このキャスト樹脂は、流し込まれて硬化された状態で、被着体ｓ１の一部を構成している。このキャスト樹脂は、製造途中の被着体ｓ１に流し込まれて硬化され、そのまま被着体ｓ１の一部となる。

上記接着面２９は、平面である。この接着面２９は、キャスト樹脂５３によって形成されている。この接着面２９は、切削加工によって形成されている。この切削加工の詳細については、後述される。

図７は、被着体ｓ１の製造方法を説明するための図である。なお、図６と図７とでは、上下が逆である。

［第一段階］
この製造方法では、先ず、第一部分５１ａが用意される（図７の第一段階参照）。第一部分５１ａは、金属成形体である。この第一部分５１ａは、例えば、プレスによって成形される。この第一部分５１ａは、貫通孔５７を有している。

［第二段階］
次に、この第一部分５１ａに、振動吸収材５５が配置される（図７の第二段階参照）。振動吸収材５５は、挿通部５９と係合部６１とを有する。挿通部５９が貫通孔５７に挿通された状態で、振動吸収材５５が第一部分５１ａに載置される。このとき、係合部６１は、第一部分５１ａの上側に位置する。

［第三段階］
次に、第二部分５１ｂが表面成層によって形成される。この「表面成層」とは、本願において定義される文言である。この「表面成層」とは、物体の表面に直接形成されることを意味する。この表面成層の例として、メッキ、蒸着、電鋳、溶射等が挙げられる。メッキとして、電気メッキ及び無電解メッキが例示される。蒸着として、物理蒸着（ＰＶＤ）及び化学蒸着（ＣＶＤ）が例示される。電鋳は、メッキを厚く重ねたものであり、メッキの一種であるとも言える。電鋳は、厚みが大きいため、強度に優れる。好ましい表面成層として、電鋳が挙げられる。

本実施形態において、この第二部分５１ｂは、被処理物の上面に形成される（図７の第三段階参照）。したがってこの第二部分５１ｂは、第一部分５１ａの上面及び振動吸収材５５の上面に形成される。この結果、第二部分５１ｂは、第一部分５１ａの表面に形成された部分と、振動吸収材５５の表面に形成された部分とを有する。

第一部分５１ａと第二部分５１ｂとで形成された金属部５１は、溝部ｇｖ１と、壁部ｗ１とを有する（図７の第三段階参照）。溝部ｇｖ１は、金属部５１の周縁部に位置している。壁部ｗ１は、金属部５１の周縁部に位置している。

［第四段階］
次に、キャスト樹脂５３が形成される。液状のキャスト樹脂５３が流し込まれた後、このキャスト樹脂５３が硬化する。図７の第四段階が示すように、キャスト樹脂５３は、処理体の上面の略全体を覆っている。液状のキャスト樹脂は、溝部ｇｖ１に流れ込む。従って、キャスト樹脂５３は、溝部ｇｖ１に入り込んでいる。キャスト樹脂５３は、壁部ｗ１に接している。

［第五段階］
次に、切削加工により、平面ＰＬ１が形成される。この切削加工において、第二部分５１ｂの表面に、キャスト樹脂５３の薄肉部５３ａが残るようにする（図７の第五段階）。好ましくは、この切削加工は、ＮＣ加工とされる。ＮＣとは、「Ｎｕｍｅｒｉｃａｌ Ｃｏｎｔｒｏｌ」の略である。ＮＣ加工により、加工精度が向上する。よって、上記薄肉部５３ａを薄く且つ精度良く形成することができる。この平面ＰＬ１は、上記接着面２９である。切削加工の形状は、ヘッド本体ｈ１の接合面の形状と同じとされる。被着体ｓ１がヘッド本体ｈ１の平面部に設置される場合、切削加工面も平面とされる。被着体ｓ１がヘッド本体ｈ１の曲面部に設置される場合、切削加工面も同じ曲面とされる。

このようにして、図６で示される被着体ｓ１が得られる。

表面成層では、物体の表面に沿って層が形成される。このため、表面成層による層の密着性は高い。これに対して、別途成形された部材を物体の表面に接着する場合、物体との間に微細な隙間が生じうる。この隙間は、密着性を低下させる。

表面成層では、薄い層を形成することが可能である。よって表面成層は、被着体ｓ１の薄くするのに寄与しうる。また表面成層では、剥がれにくい層５１ｂを形成することが可能である。よって表面成層は、被着体ｓ１の強度を向上させうる。

耐久性の観点から、表面成層により形成された部分の厚みは、１５０μｍ以上が好ましく、２００μｍ以上がより好ましい。被着体の質量を抑制する観点から、表面成層により形成された部分の厚みは、４００μｍ以下が好ましく、３００μｍ以下がより好ましい。

キャスト樹脂５３は、成形される際に、物体の表面に沿って流れる。このため、キャスト樹脂５３の密着性は高い。この密着性は、接着性を向上させうる。これに対して、別途成形された樹脂を物体の表面に接着する場合、物体との間に微細な隙間が生じうる。この隙間は、接着性を低下させる。また、金属との親和性の高い接着剤は、樹脂との親和性の高い接着剤と異なる。このため、金属と樹脂とを強く接着するのは難しい。これに対してキャスト樹脂５３は、高い密着性に起因して、接着性を向上させうる。

前述した製造方法の結果、キャスト樹脂５３は、上記金属部５１によって成形された成形面Ｆ１（図示省略）を有している。この成形面Ｆ１は、金属部５１に接触している面である。この成形面Ｆ１は、流し込みによって成形されているため、金属部５１との密着性が高い。一般に樹脂と金属部とは接着しにくいが、この成形面Ｆ１は、高い密着性に起因して、接着性に優れる。

キャスト樹脂５３は、切削加工によって薄くされうる。即ち、接着性が高いキャスト樹脂５３は、薄く加工されても、剥がれにくい。これに対して、別途成形された薄い樹脂を物体の表面に接着する場合、この薄い樹脂は、密着性が低く、剥がれやすい。

一般的に、樹脂と金属系材料とは、接着されにくい。樹脂と金属部とが接している場合、両者の界面では剥がれが生じやすい。キャスト樹脂は、密着性に優れるので、金属系材料との接着性を向上させうる。この観点から、キャスト樹脂５３の少なくとも一部は金属部５１と接しているのが好ましい。金属部の材質は、上記金属系材料である。

図６が示すように、係合部６１は、第一部分５１ａと第二部分５１ｂとによって挟まれている。よって振動吸収材５５は外れにくい。また金属部５１は、第一部分５１ａと第二部分５１ｂとが直接に接する部分を有する。第一部分５１ａ及び第二部分５１ｂの材質は、共に、金属系材料（金属原子を含む材料）である。近似した材料よりなる第一部分５１ａと第二部分５１ｂとは、接着性に優れる。

また、第二部分５１ｂは、表面成層による成形体である。表面成層は、表面に直接成層されたものであるため、その表面との密着性が高い。よって、第一部分５１ａと第二部分５１ｂとの界面は剥がれにくいし、第二部分５１ｂと振動吸収材５５との界面も剥がれにくい。この観点からも、振動吸収材５５は外れにくい。

係合部６１は、互いに分離しにくい第一部分５１ａと第二部分５１ｂとによって挟まれている。よって振動吸収材５５は外れにくい。

切削加工により形成された平面ＰＬ１は、高精度に平坦化された接着面２９を提供しうる。この平坦な接着面２９は、被着体ｓ１のヘッド本体ｈ１に対する接着強度を向上させうる。

キャスト樹脂５３を切削加工することで、薄く且つ剥がれにくい薄肉部５３ａが形成されうる。キャスト樹脂５３の薄肉化が可能であることは、被着体ｓ１の設計自由度を向上させる。例えば、この薄肉部５３ａは、被着体ｓ１を薄くするのに寄与する。また、この薄肉部５３ａは、被着体ｓ１の軽量化に寄与する。

前述したように、キャスト樹脂５３は、金属部５１と接しているにも関わらず、接着性が高い。よって好ましくは、上記薄肉部５３ａの少なくとも一部は、金属部５１に接しているのが好ましい。薄肉部５３ａは、薄い樹脂であるにも関わらず、金属部５１から剥がれにくい。

高い接着性の効果を顕在化させる観点から、薄肉部５３ａの厚みｄ１は、２．５ｍｍ以下が好ましく、１．５ｍｍ以下がより好ましく、１．０ｍｍ以下がより好ましく、０．８ｍｍ以下が更に好ましい。耐久性の観点から、薄肉部５３ａの厚みｄ１は、０．５ｍｍ以上が好ましい。

被着体ｓ１において、キャスト樹脂５３が接する面には、凹凸がある。即ち、キャスト樹脂５３が接する面は、平面ではない。被着体ｓ１において、キャスト樹脂５３が接する面は、第二部分５１ｂの表面である。キャスト樹脂５３は、液体の状態で第二部分５１ｂの表面を流れるため、凹凸に沿って形成される。よってキャスト樹脂５３は、凹凸面に対する接着性が高い。この観点から、キャスト樹脂５３と接する面には凹凸があるのが好ましい。

被着体ｓ１において、キャスト樹脂５３は、溝部ｇｖ１に侵入している。キャスト樹脂５３は、液体の状態で第二部分５１ｂの表面を流れるため、溝部ｇｖ１に容易に侵入する。この溝部ｇｖ１への侵入により、物理的な係合が生ずる。この係合により、キャスト樹脂５３は外れにくい。

図７の第四段階が示すように、壁部ｗ１は、注がれた液体のキャスト樹脂５３を、硬化するまでの間、保持する。即ちこの壁部ｗ１は、キャスト樹脂５３の成形に寄与する。また壁部ｗ１は、硬化後のキャスト樹脂５３を保持し、キャスト樹脂５３を外れにくくする。

図８は、第二実施形態に係る被着体ｓ２の断面図である。この被着体ｓ２は、金属部６５と、キャスト樹脂６７と、振動吸収材６９とを有する。金属部６５は、予め成形されたものである。この金属部６５は、貫通孔７１を有する。本実施形態では、２つの貫通孔７１が設けられている。また金属部６５は、溝部ｇｖ１を有する。溝部ｇｖ１は、被着体ｓ２の周縁部に沿って設けられている。また金属部６５は、壁部ｗ１を有する。壁部ｗ１は、被着体ｓ２の周縁部に沿って設けられている。キャスト樹脂６７は、切削加工によって形成された平面ＰＬ１を有する。この平面ＰＬ１は、ヘッド本体ｈ１との接着面である。

振動吸収材６９は、貫通孔７１を挿通する挿通部６９ａと、貫通孔７１よりも広い断面積である拡張部６９ｂとを有する。拡張部６９ｂは、振動吸収材６９の脱落を防止しうる。

図９は、被着体ｓ２の製造方法を説明するための図である。なお、図８と図９とでは、上下が逆である。

［第一段階］
この製造方法では、先ず、金属部６５が用意される（図９の第一段階参照）。金属部６５は、金属成形体である。この金属部６５は、例えば、プレスによって成形される。この金属部６５は、貫通孔７１を有している。

［第二段階］
次に、この金属部６５に、振動吸収材６９が配置される（図９の第二段階参照）。弾性変形を利用して、拡張部６９ｂが貫通孔７１に挿通される。この挿通により、図９の第二段階が示す如く、振動吸収材６９が金属部６５に装着される。このとき、拡張部６９ｂは、金属部６５の上側に位置する。

［第三段階］
次に、キャスト樹脂７３が形成される。液状のキャスト樹脂７３が流し込まれた後、このキャスト樹脂７３が硬化する。図９の第三段階が示すように、キャスト樹脂７３は、処理体の上面の略全体を覆っている。液状のキャスト樹脂は、溝部ｇｖ１に流れ込む。従って、キャスト樹脂７３は、溝部ｇｖ１に入り込んでいる。キャスト樹脂７３は、壁部ｗ１に接している。

［第四段階］
次に、切削加工により、平面ＰＬ１が形成される。この切削加工において、金属部６５の表面に、キャスト樹脂７３の薄肉部７３ａが残される（図９の第四段階）。好ましくは、この切削加工は、ＮＣ加工とされる。

このようにして、図８で示される被着体ｓ２が得られる。

前述した製造方法の結果、キャスト樹脂７３は、上記金属部６５によって成形された成形面Ｆ１（図示省略）を有している。この成形面Ｆ１は、金属部６５に接触している面である。この成形面Ｆ１は、流し込みによって成形されているため、金属部６５との密着性が高い。一般に樹脂と金属部とは接着しにくいが、この成形面Ｆ１は、高い密着性に起因して、接着性に優れる。

また、キャスト樹脂７３は、上記振動吸収材６９によって成形された成形面Ｆ２（図示省略）を有している。この成形面Ｆ２は、振動吸収材６９に接触している面である。この成形面Ｆ２は、流し込みによって成形されているため、振動吸収材６９との密着性が高い。この成形面Ｆ２は、高い密着性に起因して、接着性に優れる

振動吸収材６９は、金属部６５とキャスト樹脂７３とで挟まれる部分を有している。本実施形態では、拡張部６９ｂが、金属部６５とキャスト樹脂７３とで挟まれている。このため振動吸収材６９は外れにくい。

図１０は、第三実施形態に係る被着体ｓ３の断面図である。この被着体ｓ３は、金属部７５と、キャスト樹脂７７と、振動吸収材７９とを有する。金属部７５は、予め成形されたものである。この金属部７５は、貫通孔８１を有する。本実施形態では、２つの貫通孔８１が設けられている。また金属部７５は、溝部ｇｖ１を有する。溝部ｇｖ１は、被着体ｓ３の周縁部に沿って設けられている。また金属部７５は、壁部ｗ１を有する。壁部ｗ１は、被着体ｓ３の周縁部に沿って設けられている。キャスト樹脂７７は、切削加工によって形成された平面ＰＬ１を有する。この平面ＰＬ１は、ヘッド本体ｈ１との接着面である。

振動吸収材７９は、凹部８３を有する。凹部８３は、拡大部８３ａを有する。拡大部８３ａの断面積は、凹部８３の開口面積よりも広い。キャスト樹脂７７は、凹部８３に入り込んでいる延在部７７ａを有する。延在部７７ａは、凹部８３を充填している。この延在部７７ａにより、振動吸収材７９は外れにくい。

図１１は、被着体ｓ３の製造方法を説明するための図である。なお、図１０と図１１とでは、上下が逆である。

［第一段階］
この製造方法では、先ず、金属部７５が用意される（図１１の第一段階参照）。金属部７５は、金属成形体である。この金属部７５は、例えば、プレスによって成形される。この金属部７５は、貫通孔８１を有している。

［第二段階］
次に、この金属部７５に、振動吸収材７９が配置される（図１１の第二段階参照）。凹部８３の開口と貫通孔８１とが連通する位置で、振動吸収材７９が金属部７５に配置される。

［第三段階］
次に、キャスト樹脂７７が形成される。液状のキャスト樹脂７７が流し込まれた後、このキャスト樹脂７７が硬化する。図１１の第三段階が示すように、キャスト樹脂７７は、処理体の上面の略全体を覆っている。液状のキャスト樹脂７７は、凹部８３に流れ込む。液状のキャスト樹脂７７は、拡大部８３ａに流れ込む。よって、上記延在部７７ａが形成される。この延在部７７ａは、アンダーカットの抜け止めとして機能しうる。

［第四段階］
次に、切削加工により、平面ＰＬ１が形成される。この切削加工において、金属部７５の表面に、キャスト樹脂７７の薄肉部７７ｂが残される（図１１の第四段階）。好ましくは、この切削加工は、ＮＣ加工とされる。

このようにして、図１０で示される被着体ｓ３が得られる。

振動吸収材７９の凹部８３に、キャスト樹脂７７が入り込んでいる。キャスト樹脂７７の延在部７７ａと凹部８３との係合により、振動吸収材７９は外れにくい。

図１２は、第四実施形態に係る被着体ｓ４の断面図である。この被着体ｓ４は、金属部８５と、キャスト樹脂８７と、振動吸収材８９とを有する。金属部８５は、予め成形されたものである。この金属部８５は、貫通孔９１を有する。また金属部７５は、溝部ｇｖ１を有する。溝部ｇｖ１は、被着体ｓ４の周縁部に沿って設けられている。また金属部８５は、壁部ｗ１を有する。壁部ｗ１は、被着体ｓ４の周縁部に沿って設けられている。キャスト樹脂８７は、切削加工によって形成された平面ＰＬ１を有する。この平面ＰＬ１は、ヘッド本体ｈ１との接着面である。

振動吸収材８９は、係合部８９ａを有する。この係合部８９ａにより、振動吸収材８９は外れにくい。

本実施形態では、振動吸収材８９の表面に、キャスト樹脂８７の薄肉部が存在しない。本実施形態では、振動吸収材８９が、平面ＰＬ１の一部を構成している。切削加工において、キャスト樹脂８７及び振動吸収材８９が切削されている。本発明では、このような形態も可能である。振動吸収材８９の側面８９ｂは、キャスト樹脂８７に接している。よって、この側面８９ｂにおいて、キャスト樹脂８７と振動吸収材８９との接着力は高い。

振動吸収材に用いられるゴムの例として、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）、シリコーンゴム、イソプレンゴム及び天然ゴム等が挙げられる。これらのゴムを基材ゴムとするゴム組成物が振動吸収材として用いられ得る。

振動吸収材に用いられうる樹脂組成物の主成分として、アイオノマー樹脂、スチレンブロック含有熱可塑性エラストマー、熱可塑性ポリエステルエラストマー、熱可塑性ポリアミドエラストマー及び熱可塑性ポリオレフィンエラストマーが例示される。

好ましいアイオノマー樹脂は、エチレンと、アクリル酸又はメタクリル酸との共重合体である。アイオノマー樹脂の具体例としては、三井デュポンポリケミカル社の商品名「ハイミラン１５５５」、「ハイミラン１５５７」、「ハイミラン１６０５」、「ハイミラン１７０６」、「ハイミラン１７０７」、「ハイミラン１８５６」、「ハイミラン１８５５」、「ハイミランＡＭ７３１１」、「ハイミランＡＭ７３１５」、「ハイミランＡＭ７３１７」、「ハイミランＡＭ７３１８」、「ハイミランＡＭ７３２９」、「ハイミランＭＫ７３２０」及び「ハイミランＭＫ７３２９」；デュポン社の商品名「サーリン６１２０」、「サーリン６９１０」、「サーリン７９３０」、「サーリン７９４０」、「サーリン８１４０」、「サーリン８１５０」、「サーリン８９４０」、「サーリン８９４５」、「サーリン９１２０」、「サーリン９１５０」、「サーリン９９１０」、「サーリン９９４５」、「サーリンＡＤ８５４６」、「ＨＰＦ１０００」及び「ＨＰＦ２０００」；並びにエクソンモービル化学社の商品名「ＩＯＴＥＫ７０１０」、「ＩＯＴＥＫ７０３０」、「ＩＯＴＥＫ７５１０」、「ＩＯＴＥＫ７５２０」、「ＩＯＴＥＫ８０００」及び「ＩＯＴＥＫ８０３０」が挙げられる。

他の上記主成分として、熱可塑性ポリアミドエラストマー、熱可塑性ポリスチレンエラストマー、熱可塑性ポリエステルエラストマー、熱可塑性ポリウレタンエラストマーなどの熱可塑性樹脂が挙げられる。他の上記主成分樹脂として、ゴム組成物を硫黄、有機過酸化物などで架橋してなる樹脂、熱硬化性ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂などの熱硬化性樹脂が挙げられる。この主成分樹脂は、上記熱可塑性樹脂と上記熱硬化性樹脂との混合物であってもよい。

例えば、アルケマ（株）から商品名「ペバックス（例えば、「ペバックス２５３３」）」で市販されている熱可塑性ポリアミド系エラストマー；東レ・デュポン（株）から商品名「ハイトレル（例えば、「ハイトレル３５４８」、「ハイトレル４０４７」）」で市販されている熱可塑性ポリエステルエラストマー；三菱化学（株）から商品名「ラバロン」で市販されている熱可塑性ポリスチレンエラストマーまたは商品名「プリマロイ」で市販されている熱可塑性ポリエステルエラストマー；ＢＡＳＦポリウレタンエラストマーズ社から商品名「エラストラン（例えば、「エラストランＥＴ８８０」）」で市販されている熱可塑性ポリウレタンエラストマーなどが、上記主成分として用いられ得る。

上記主成分として、ハードセグメントとソフトセグメントとを有するエラストマーを含むウレタン樹脂が用いられても良い。

成形の容易性の観点からは、振動吸収材の材質は、熱可塑性樹脂組成物であるのがよい。この樹脂組成物の基材ポリマーとしては、熱可塑性ポリウレタンエラストマー、熱可塑性ポリエステルエラストマー、熱可塑性ポリアミドエラストマー、熱可塑性ポリオレフィンエラストマー、熱可塑性ポリスチレンエラストマー及びアイオノマー樹脂が例示される。好ましい基材ポリマーの一例は、熱可塑性ポリウレタンエラストマーである。熱可塑性ポリウレタンエラストマーは、軟質であり、振動吸収性に優れうる。熱可塑性ポリウレタンエラストマーは、ハードセグメントとしてのポリウレタン成分と、ソフトセグメントとしてのポリエステル成分又はポリエーテル成分とを含む。ポリウレタン成分の硬化剤としては、脂環式ジイソシアネート、芳香族ジイソシアネート及び脂肪族ジイソシアネートが例示される。特に、脂環式ジイソシアネートが好ましい。脂環式ジイソシアネートは主鎖に二重結合を有さないので、黄変が抑制される。しかも、脂環式ジイソシアネートは強度に優れるので、耐久性が高い。２種以上のジイソシアネートが併用されてもよい。

熱可塑性ポリウレタンエラストマーの具体例としては、ＢＡＳＦジャパン社の商品名「エラストランＸＮＹ９０Ａ」、商品名「エラストランＸＮＹ９７Ａ」、商品名「エラストランＸＮＹ５８５」及び商品名「エラストランＸＫＰ０１６Ｎ」；並びに大日精化工業社の商品名「レザミンＰ４５８５ＬＳ」及び商品名「レザミンＰＳ６２４９０」が挙げられる。

耐久性の観点から、振動吸収材の損失正接ｔａｎδは、０．０７以上が好ましく、０１０以上がより好ましい。振動吸収性の観点から、振動吸収材の損失正接ｔａｎδは、は、０．２５以下が好ましく、０．２３以下がより好ましい。例えば、ブタジエンゴム（ＢＲ）の損失正接ｔａｎδは、０．２０以上０．２５以下程度である。例えばスチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）の損失正接ｔａｎδは、０．０７以上０．２０以下程度である。

上記ｔａｎδは、「ＪＩＳ−Ｋ ６３９４」の規定に準拠して、下記に示される条件で、粘弾性スペクトロメーター（岩本製作所社の「ＶＥＳＦ−３」）によって測定される。
初期歪み：１０％
振幅：２％（片側振幅）
周波数：１０Ｈｚ
変形モード：引張
開始温度：−１００℃
終了温度：１００℃
昇温速度：３℃／ｍｉｎ
測定温度：７０℃
粘弾性スペクトロメーターによる測定に供される試験片は板状であり、その長さは４５ｍｍであり、幅は４ｍｍであり、厚みは２ｍｍである。この試験片の両端部がチャックされて、測定がなされる。試験片の変位部分の長さは、３０ｍｍである。振動吸収材と同一の組成物から、厚みが２ｍｍのスラブが金型で成形され、このスラブから試験片が打ち抜かれる。

耐久性の観点から、振動吸収材のタイプＡデュロメーター硬度（ＪＩＳ−Ｋ６２５３−１９９７）は、２０以上が好ましく、２５以上がより好ましい。振動吸収性の観点から、振動吸収材のタイプＡデュロメーター硬度（ＪＩＳ−Ｋ６２５３−１９９７）は、７０以下が好ましく、６０以下がより好ましく、５０以下がより好ましい。

振動吸収性の観点から、両面粘着テープｔ１には、不織布層が存在するのが好ましい。この不織布として、湿式不織布及び乾式不織布が例示される。

上記不織布層を構成する不織布の製造方法は限定されない。この不織布の製造方法として、サーマルボンド法、ケミカルボンド法、ニードルパンチ法、スパンレース法（水流絡合法）、ステッチボンド法及びスチームジェット法が例示される。繊維としてポリエステル繊維又はナイロン繊維が用いられる場合、生産性及び強度の観点から、サーマルボンド法により製造された不織布が好ましい。

上記不織布層を構成する不織布の材質は限定されない。この不織布の材質として、天然繊維、合成繊維及び再生繊維が例示される。合成繊維として、ビニロン、ポリエステル、ポリプロピレン、ポリエチレン及びナイロンが例示される。天然繊維として、麻が例示される。再生繊維として、レーヨンが例示される。耐候性及び強度の観点から、合成繊維が好ましく、ポリエステル及びナイロンがより好ましい。

両面粘着テープｔ１の粘着剤層に用いられる粘着剤は限定されない。この粘着剤として、アクリル系粘着剤、エポキシ系粘着剤、ウレタン系粘着剤等が例示される。

両面粘着テープｔ１の厚みは限定されない。振動吸収性の観点から、両面粘着テープｔ１の厚みは、０．１ｍｍ以上が好ましく、０．２ｍｍ以上がより好ましい。耐久性の観点から、両面粘着テープｔ１の厚みは、０．４ｍｍ以下が好ましく、０．３ｍｍ以下がより好ましい。

両面粘着テープｔ１の具体例として、商品名「Ｙ−４６２５」、商品名「ＶＨＸ−８０２」、商品名「Ｙ−９４４８ＨＫ」、商品名「４３９３」、商品名「Ｙ−９４４８ＨＫ」、商品名「Ｙ−９４４８ＨＫＢ」及び商品名「Ｙ−９４４８ＳＫ」が挙げられる。これらは全て、住友スリーエム社製である。

ヘッド本体ｈ１の材質は限定されない。ヘッド本体ｈ１の材質として、軟鉄（炭素含有率が０．３ｗｔ％未満の低炭素鋼）、ＣＦＲＰ（炭素繊維強化プラスチック）、マルエージング鋼、ステンレス鋼、チタン合金、アルミニウム合金及びマグネシウム合金が例示される。ヘッド本体ｈ１は、その全体が一体成形されていてもよいし、複数の部材が接合されていてもよい。例えば、板状のフェース部材とフェース開口部材とが組み合わされてなるヘッド本体であってもよい。この場合、フェース部材としてはチタン合金が好適であり、フェース開口部材としてはステンレス鋼が好適である。ヘッド本体又はその部品の成形方法として、鍛造及び鋳造が例示される。

被着体は、フェース面５の背面に配置されるのが好ましい。両面粘着テープｔ１は、フェース面５の背面と被着体との間に配置されるのが好ましい。フェース面５には、ボールが直接衝突する。ボールの打撃によって、フェース面５には、大きな衝撃力が作用する。フェース面５の背面（裏側）に位置する被着体は、振動吸収効果を効率よく発揮しうる。

キャスト樹脂の材質は、液体状態で流し込んだ後に硬化しうる材質である。硬化の方法は限定されず、硬化剤による硬化、紫外線等の光線の照射による硬化及び加熱による硬化が例示される。好ましくは、キャスト樹脂は、液体のモノマーを流し込んだ後、重合により硬化させてなる。

このキャスト樹脂の基材樹脂として、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ユリア樹脂、シリコーン樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂等が例示される。強度及び成形性の観点から、エポキシ樹脂が好ましい。エポキシ樹脂の原料モノマーは、分子内に２以上のエポキシ基を含む。

金属部の材質は、金属原子を含む。金属部は、上記第一部分５１ａのように、単独で成形されてもよい。金属部は、上記第二部分５１ｂのように、表面成層によって形成されてもよい。上記金属部５１のように、金属部が、単独で成形された第一部分５１ａと、表面成層によって形成された第二部分５１ｂとを有していても良い。

単独で成形される金属部の材質として、ステンレス、チタン、チタン合金、アルミニウム、アルミニウム合金、マグネシウム合金、ニッケル及びニッケル合金が例示される。

表面成層によって形成される金属部の材質として、メッキ又は電鋳によって形成されうる材質、及び、蒸着によって形成されうる材質が例示される。高い接着性の効果を顕在化させる観点から、表面成層によって形成される金属部の材質として、単独で成形されうる金属部（上記第一部分）と同じ金属原子を含む材質が好ましく、単独で成形されうる金属部（上記第一部分）と同じ金属がより好ましい。この観点から、表面成層によって形成される金属部の材質として、ニッケルが特に好ましい。

以下、実施例によって本発明の効果が明らかにされるが、この実施例の記載に基づいて本発明が限定的に解釈されるべきではない。

［実施例１］
上記被着体ｓ１を有する上記ヘッド１が、実施例１とされた。ヘッド１の番手は、５番アイアンとされた。この被着体ｓ１の製造方法は前述の通りである。ヘッド本体のうち、フェースプレートを除く部分は、ＳＵＳ６３０ステンレス鋼とされ、ロストワックス精密鋳造により製造された。フェースプレートの材質は、５１ＡＦ Ｔｉ（Ｔｉ−５Ａｌ−１Ｆｅ）とされた。フェースプレートは、板材を打ち抜きし、更にＮＣ加工を施して得た。被着体ｓ１において、振動吸収材の材質はＢＲとされ、金属部の第一部分の材質はステンレス鋼とされた。金属部の第二部分は電鋳によって形成された。この第二部分の材質はニッケルとされた。キャスト樹脂として、エポキシ樹脂が用いられた。薄肉部の厚みｄ１（図６参照）は、０．５ｍｍとされた。

両面粘着テープとして、住友スリーエム社製の商品名「Ｙ−４６２５」が用いられた。バッチ（被着体ｓ１）と同じ形状にされた両面粘着テープをバッチに貼り付けた後、このバッチをヘッド本体に貼り付けた。その後、バッチをヘッド本体に対して押圧して、バッチ付きのヘッドを得た。この「Ｙ−４６２５」の厚みは、０．２５ｍｍであった。このヘッドを、ＣＦＲＰ製のシャフトの先端部に取り付けた。シャフトとして、ＳＲＩスポーツ株式会社製の商品名「ＭＰ−６００」が用いられた。このシャフトの後端部にグリップを装着して、実施例１に係るゴルフクラブを得た。この「Ｙ−４６２５」は、図４で説明された５層構造である。この５層は、内側から順に、アクリル系粘着層、気泡を有さないアクリル系樹脂層、不織布層、気泡を有さないアクリル系樹脂層及びアクリル系粘着層である。この実施例１の仕様と評価結果とが下記の表１に示される。

［実施例２］
図８に示す上記被着体ｓ２が用いられた。この被着体ｓ２の製造方法は前述の通りである。この被着体ｓ２において、振動吸収材の材質はＢＲとされ、金属部の材質はステンレス鋼とされた。キャスト樹脂として、エポキシ樹脂が用いられた。薄肉部の厚みｄ１（図８参照）は、２．０ｍｍとされた。被着体ｓ１が被着体ｓ２に変更された他は実施例１と同様にして、実施例２に係るゴルフクラブを得た。この実施例２の仕様と評価結果とが下記の表１に示される。

［実施例３］
図１０に示す上記被着体ｓ３が用いられた。この被着体ｓ３の製造方法は前述の通りである。この被着体ｓ３において、振動吸収材の材質はＢＲとされ、金属部の材質はステンレス鋼とされた。キャスト樹脂として、エポキシ樹脂が用いられた。薄肉部の厚みｄ１（図１０参照）は、０．５ｍｍであった。被着体ｓ１が被着体ｓ３に変更された他は実施例１と同様にして、実施例３に係るゴルフクラブを得た。この実施例３の仕様と評価結果とが下記の表１に示される。

［実施例４］
図１２に示す上記被着体ｓ４が用いられた。この被着体ｓ４の製造方法は前述の通りである。この被着体ｓ４において、振動吸収材の材質はＮＢＲとされ、金属部の材質はアルミニウム合金とされた。キャスト樹脂として、エポキシ樹脂が用いられた。被着体ｓ１が被着体ｓ４に変更された他は実施例１と同様にして、実施例４に係るゴルフクラブを得た。この実施例４の仕様と評価結果とが下記の表１に示される。

［比較例１］
図１３は、比較例１に用いられた被着体ｓ５の断面図である。被着体ｓ５は、樹脂成形体１０１と、振動吸収材１０３とを有する。樹脂成形体１０１は、貫通孔１０５を有する。樹脂成形体１０１は、貫通孔１０５に挿通された挿通部１０７を有する。樹脂成形体１０１の材質は、ＡＢＳ樹脂とされた。振動吸収材１０３の材質は、ＢＲとされた。部材間の接着には、エポキシ系接着剤が用いられた。

振動吸収材１０３は、切削加工された平面ＰＬ１を有している。この切削加工の方法は、実施例１と同じとされた。

樹脂成形体１０１は、予め成形されたものである。振動吸収材１０３も、予め成形されたものである。樹脂成形体１０１と振動吸収材１０３とは、接着剤によって接着した。

上記被着体ｓ１に代えてこの被着体ｓ５が用いられた他は実施例１と同様にして、比較例１に係るゴルフクラブを得た。この比較例１の仕様と評価結果とが下記の表１に示される。

［比較例２］
図１４は、比較例２に用いられた被着体ｓ６の断面図である。被着体ｓ６は、樹脂成形体１１１と、振動吸収材１１３と、金属部１１５とを有する。樹脂成形体１１１は、貫通孔１１７を有する。樹脂成形体１１１は、振動吸収材１１３の裏側に配置された薄肉部１１８を有する。更に樹脂成形体１１１は、貫通孔１１７に挿通された挿通部１１９を有する。更に、樹脂成形体１１１は、振動吸収材１１３と金属部１１５とで挟まれた係合部１２１を有する。樹脂成形体１１１の材質は、ＡＢＳ樹脂とされた。振動吸収材１１３の材質は、ＮＢＲとされた。金属部１１５の材質は、ステンレス鋼とされた。部材間の接着には、エポキシ系接着剤が用いられた。

樹脂成形体１１１は、切削加工された平面ＰＬ１を有している。この切削加工の方法は、実施例１と同じとされた。振動吸収材１１３の内側に配置された薄肉部の厚みｄ２（図１４参照）は、０．５ｍｍとされた。

樹脂成形体１１１は、予め成形されたものである。振動吸収材１１３も、予め成形されたものである。金属部１１５は、プレスによって予め成形されたものである。各部材は、接着剤によって接着された。

上記被着体ｓ１に代えてこの被着体ｓ６が用いられた他は実施例１と同様にして、比較例２に係るゴルフクラブを得た。この比較例２の仕様と評価結果とが下記の表１に示される。

［評価方法］

［耐久性の評価］
ミヤマエ社製のスイングロボットにクラブを取り付け、ヘッドスピードを５４ｍ／ｓに設定して、ゴルフボールを打撃させた。５００回の打撃毎にヘッドの状態を目視により観察し、バッジの状態を確認した。剥離が確認された時点で、打撃を終了した。５０００回の打撃で、評価を終了した。この評価結果が下記の表１に示される。

［生産性の評価］
１０個のヘッドについて、両面粘着テープを貼付けたバッチをヘッド本体に貼り付ける作業を行った。貼付け作業の容易性及び作業時間に基づき、生産性を評価した。この評価は、比較例２との相対評価とされた。この評価結果が下記の表１に示される。

［打感の官能評価］
ステンレスによって作製されたバッジが用意された。このバッジは、プレスによって作製された。上記被着体ｓ１に代えてこのバッジが用いられた他は実施例１と同様にして、評価基準クラブを得た。８人のテスターが、各クラブのそれぞれで、８発ずつ打球した。上記評価基準クラブとの相対比較によって、打感が評価された。評価は、次の４段階でなされた。Ａが最も高い評価であり、Ｂが次いで高い評価であり、Ｃが次いで高い評価であり、Ｄが最も低い評価である。
Ａ：上記評価基準クラブと比較して、打感が非常に良好である。
Ｂ：上記評価基準クラブと比較して、打感が良好である。
Ｃ：上記評価基準クラブと比較して、打感がやや良好である。
Ｄ：上記評価基準クラブと比較して、打感が同等である。
８人のテスターの評価が集計された。最も多かった評価が、下記の表１に示される。

［外観の官能評価］
前記評価基準クラブ用のバッジが、１０個作製された。これらのバッジが評価基準とされた。実施例及び比較例のバッジも、それぞれ１０個作製された。これらのバッジの外観が、上記８人のテスターによって評価された。この評価は、上記評価基準バッジとの相対評価である。評価項目は２つとされ、その第一は外観のバラツキであり、第二は外観の高級感である。

外観のバラツキは以下の基準で評価された。
Ａ：外観のバラツキが基準バッジと同程度である。
Ｂ：外観のバラツキが基準バッジよりも大きい。
８人のテスターの評価が集計された。最も多かった評価が、下記の表１に示される。

外観の高級感は以下の基準で評価された。
Ａ：外観の高級感が基準バッジと同程度である。
Ｂ：外観の高級感が基準バッジよりもやや劣る。
Ｃ：外観の高級感が基準バッジよりも劣る。
８人のテスターの評価が集計された。最も多かった評価が、下記の表１に示される。

比較例１では、４０００回打撃した時点で、ヘッド本体とバッチとの間の接着面で、剥離が見られた。比較例２では、３５００回打撃した時点で、樹脂成形体１１１の薄肉部１１８と振動吸収材１１３との間に剥離が見られた。

以上に示されるように、実施例は、比較例に比べて評価が高い。この評価結果から、本発明の優位性は明らかである。

本発明は、ウッド型ヘッド、ユーティリティ型ヘッド、ハイブリッド型ヘッド、アイアン型ヘッド、パターヘッドなど、あらゆるゴルフクラブヘッドに適用されうる。

１・・・ヘッド
５・・・フェース面
７・・・ソール面
１１・・・ホーゼル部
２７・・・ヘッド本体の接着面
２９・・・被着体の接着面
５１・・・金属部
５１ａ・・・金属部の第一部分
５１ｂ・・・金属部の第一部分
５３・・・キャスト樹脂
６５・・・金属部
６７・・・キャスト樹脂
６９・・・振動吸収材
７５・・・金属部
７７・・・キャスト樹脂
７９・・・振動吸収材
８５・・・金属部
８７・・・キャスト樹脂
８９・・・振動吸収材
ＰＬ１・・・平面（切削加工面）
ｓ１、ｓ２、ｓ３、ｓ４・・・被着体
ｔ１・・・両面粘着テープ
ｇｖ１・・・溝部
ｗ１・・・壁部
ｈ１・・・ヘッド本体

Claims (9)

1. ヘッド本体と被着体とを備え、
   上記被着体が、流し込んで成形されたキャスト樹脂と、金属部と、振動吸収材とを有しており、
   上記キャスト樹脂は、流し込まれて硬化された状態で、上記被着体の一部を構成しており、
   上記キャスト樹脂が、流し込みの際に上記金属部によって成形された成形面を有しており、
   上記キャスト樹脂が切削加工面を有しており、この切削加工面が、上記ヘッド本体との接合面とされているゴルフクラブヘッド。
2. 上記キャスト樹脂が、流し込みの際に上記振動吸収材によって成形された成形面を更に有している請求項１に記載のゴルフクラブヘッド。
3. 上記キャスト樹脂の基材がエポキシ樹脂である請求項１又は２に記載のゴルフクラブヘッド。
4. 上記振動吸収材が露出している請求項１から３のいずれかに記載のゴルフクラブヘッド。
5. 上記振動吸収材が、上記キャスト樹脂と上記金属部とで挟まれた部分を有している請求項１から４のいずれかに記載のゴルフクラブヘッド。
6. 上記金属部が、第一部分と第二部分とを有しており、
   上記第二部分が、表面成層によって形成されており、
   上記第一部分と上記第二部分とが接する部分が存在し、
   上記キャスト樹脂と上記第二部分とが接する部分が存在する請求項１から５のいずれかに記載のゴルフクラブヘッド。
7. 上記金属部が、第一部分と第二部分とを有しており、
   上記第二部分が、表面成層によって形成されており、
   上記第一部分と上記第二部分とが接する部分が存在し、
   上記振動吸収材が、上記第一部分と上記第二部分とによって挟まれる部分を有している請求項１から６のいずれかに記載のゴルフクラブヘッド。
8. 上記キャスト樹脂が、上記切削加工面と上記金属部との間において、厚み２．５ｍｍ以下の薄肉部を有している請求項１から７のいずれかに記載のゴルフクラブヘッド。
9. 上記振動吸収材の損失正接ｔａｎδが、０．０７以上０．２５以下である請求項１から８のいずれかに記載のゴルフクラブヘッド。

Images