JP5645852B2 - 管継手、熱交換器、及び熱交換器の製造方法 - Google Patents

管継手、熱交換器、及び熱交換器の製造方法 Download PDF

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Description

この発明は、空気調和機や冷凍機などに使用される例えばフィン・チューブ型の熱交換器に好適に用いられる管継手、管継手を用いた熱交換器、及び管継手を用いた熱交換器の製造方法に関するものである。
従来の熱交換器の製造方法として、フィンに挿通された伝熱管の管口部から拡管ビレットを所定の位置まで圧入し、所定の長さの拡管部を成形した後、拡管部の外周面を把持体の管当接部材で固定し、更に拡管ビレットを前進させて伝熱管を拡管し、その後、管口部にフレアポンチを圧入してフレア加工を施すようにしたものがある(例えば特許文献1参照)。
特開2000−301271号公報(第1頁、図1)
従来の熱交換器の製造方法では、伝熱管を把持しない状態で、拡管ビレットを挿入するため、拡管ビレット挿入力が過大に発生した場合、伝熱管に反りや座屈が発生する問題があった。さらに、伝熱管を拡管した後、フレア加工を施す際に伝熱管を把持しない状態でフレアポンチを圧入するため、伝熱管がヘアピン形状であった場合、圧入力が過大に発生するとヘアピン部に打痕や変形が発生する問題があった。
本発明は上記のような問題を解決するためになされたものであり、熱交換器を製造する際の伝熱管の反りや座屈を低減できる管継手、管継手を用いた熱交換器、及び管継手を用いた熱交換器の製造方法を得ることを目的としている。
本発明に係る管継手は、一端部が扁平管部で他端部が円管部からなる管継手であって、上記扁平管部には、管端方向に径が広げられ、上記円管部を上記他端部側から拡管するときに軸方向に加えられる荷重を支持し得るスカート部が形成され、上記スカート部には、周方向の所定部が軸方向に短くなるように切欠き部が設けられているものである。
また、本発明に係る熱交換器は、一端部が扁平管部で他端部が円管部からなる管継手であって、上記扁平管部には、管端方向に径が広げられ、上記円管部を上記他端部側から拡管するときに軸方向に加えられる荷重を支持し得るスカート部が形成されてなる管継手と、端部がこの管継手の上記扁平管部に挿入されて、ろう付けされ、長手方向に複数のフィンが固定された断面が扁平状の伝熱管と、上記管継手の円管部を挿通させる挿通部が設けられ上記円管部を拡管することで上記管継手の円管部と上記挿通部とがかしめ固定されているサイドプレートと、を備えるようにしたものである。
また、本発明に係る熱交換器の製造方法は、一端部が扁平管部で他端部が円管部からなり、上記扁平管部に、管端方向に径が広げられ、上記円管部を上記他端部側から拡管するときに軸方向に加えられる荷重を支持し得るスカート部が形成されてなる管継手の上記扁平管部に、断面が扁平状の伝熱管の端部を挿入、ろう付けする第一工程と、この第一工程で上記伝熱管がろう付けされた上記管継手の上記スカート部を軸方向に支持した後、上記管継手の円管部を拡管する第二工程とを備えるようにしたものである。
本発明に係る管継手においては、例えばフィン・チューブ型熱交換器に適用する場合、管継手の扁平管部と断面扁平な伝熱管を接続するときにスカート部が形成されていることでろう付けが適切に行うことができると共に、管継手の円管部を拡管する際にスカート部が拡管ビレットの圧入力を支持する受け部となり、接続した伝熱管の変形を抑制し得るものであるため、継手として極めて有用であるという効果が得られる。そして、スカート部の周方向の所定部に切欠き部を設けて、スカート部の一部を、その周囲のスカート部よりも軸方向に短くしたことで、ろう付け時に溶け出したろう材が伝熱管の側に溢れることなくフィレットが安定的に形成されるので、支持体に対する管継手の高さ方向の位置決め精度の安定性が得られるという効果がある。また、伝熱管と管継手をろう付けするときに、ろう材にバーナーなどの火炎が当たり易くなることで入熱し易くなり、ろう付けし易くなるという効果がある。
また、本発明に係る熱交換器においては、上記管継手の円管部とサイドプレートとのかしめ固定部分が拡管時の荷重をスカート部で支持することで構成されたものであるので、伝熱管に変形が無く熱交換性能に優れるという効果が得られる。また、拡管時に把持部を必要としない構成であるため熱交換器の全長が短縮され、小型化できる。
また、本発明に係る熱交換器の製造方法によれば、管継手のスカート部で拡管ビレットの圧入力またはフレアポンチの圧入力を支持するので、伝熱管の変形を抑制できるという効果がある。また、把持部を必要としないため熱交換器の全長を短くでき、熱交換器を小型化できるという効果がある。
本発明の実施の形態1に係る管継手を示す斜視図。 図1の管継手を扁平管部から見た図。 図1に示された管継手の扁平管部に接続される断面扁平な伝熱管を概略的に示す断面図。 図1の管継手に断面扁平な伝熱管を接続したときの部分断面図。 本発明の実施の形態1に係る管継手を用いた熱交換器の要部構成を概略的に示す斜視図。 本発明の実施の形態1に係る管継手を用いた熱交換器の製造方法による製造工程の要部を示すフロー図。 図6に示された製造方法の要部を製造工程順に実体的に説明する図であり、(a)〜(e)は図6のフロー図のステップ3〜7に対応する。 図7に示された支持体の管継手係止部を拡大して示す斜視図。 図8に示された支持体に管継手を係止した状態を拡大して示す斜視図。 図6に示された製造方法の拡管時における管継手のスカート部、伝熱管、及び支持体の位置と寸法関係を概略的に説明する図。 図8に示す伝熱管と管継手との接合部のろう材やフラックスが、スカート周縁部より盛り上がっている場合を例示する説明図。 図11に例示されたスカート周縁部より盛り上がっているろう材やフラックスが拡管時の圧縮荷重と支持体の反力によって、支持体に接触している周縁部において押しつぶされ適正に拡管できることを説明する図。 図7に示すフィンを伝熱管に組み付ける際に用いる保持治具の要部とその保持治具に対するフィンの保持状態を示す斜視図。 図13に示す保持治具によるフィンの組み付け方法を説明する図。 本発明の実施の形態2に係る管継手を示す斜視図。
実施の形態1.
以下、本発明の実施の形態1に係る管継手、管継手を用いた熱交換器、及び管継手を用いた熱交換器の製造方法について図面を参照して説明する。図1は本発明の実施の形態1に係る管継手を示す斜視図、図2は図1の管継手を扁平管部側から見た図、図3は図1に示された管継手の扁平管部に接続される断面扁平な伝熱管を概略的に示す断面図、図4は図1の管継手に断面扁平な伝熱管を接続したときの部分断面図、図5は本発明の実施の形態1に係る管継手を用いた熱交換器の要部構成を概略的に示す斜視図である。なお、各図を通じて同一符号は同一または相当部分・部材を示している。図1、図2に示すように、管継手1はアルミニウムや銅、それらの合金などの金属からなり、一端部が扁平な扁平管部11、他端部が円筒状の円管部12に形成され、扁平管部11と円管部12の間は移行部13として連続的に形成されている。扁平管部11には、本発明の第1の特徴部分である管端方向に径が広げられたスカート部14が形成されている。
本発明の管継手1は、後述する例えば図3に示すような断面が扁平な伝熱管2を用いる熱交換器、及びその製造方法に適用する場合に特に有用なものである。伝熱管2はその内面と冷媒との伝熱面積を増大させるため、図3に示すような多穴管であることが望ましいが、伝熱管2の長軸方向の外寸A、短軸方向の外寸B、穴の数などは、熱交換器の特性などによって適宜決められるものであり、図3に例示されたものに限定されるものではない。なお、図3の例では伝熱管2の内部には冷媒が流通される4つの冷媒流路21と、この冷媒流路21を相互に仕切る3つの隔壁22が設けられている。
更に具体的には、実施の形態1に係る管継手1は、主としてアルミニウムあるいはアルミニウム合金を原料とする肉厚t0.5〜1.6mmの円管を材料として一端を扁平管部11とし、他端を円管部12とし、扁平管部11側と円管部12側との間が連続して滑らかに移行部13が形成されるように、また、扁平管部11側の管端方向に径が広げられたスカート部14が形成されるように塑性加工で成形される。上記肉厚は内部を流通する冷媒の圧力と使用する材料の強度とによって決められる。管継手1の扁平管部11の形状は、挿入される断面が扁平な伝熱管2の外形に適合するよう成形され、例えば伝熱管2に対する隙間を片側0.05mm確保できるように成形される。
ここで図2に示すように、管継手1の扁平管部11の長軸方向の内寸をC、短軸方向の内寸をD、スカート部14の長軸方向の外寸をE、短軸方向の外寸をFとする。上記片側0.05mmの隙間が設けられた場合、扁平管部11の長軸方向の内寸C=A+0.1mm、短軸方向の内寸D=B+0.1mmとなる。ただし、上記隙間の大きさは、使用するろう材の種類や挿入量によって決められるので、必ずしも0.05mmに限定されるものではない。
また、上記管継手1のスカート部14の外寸E、Fは、それぞれ、
C+3mm>E>C+2.1mm
D+3mm>F>D+2.1mm
となるように長軸方向及び短軸方向共、同様の広がり寸法に成形される。
また、スカート部14の深さは1.1〜1.3mm程度、スカート部14の開き角度θ(図4参照)は20〜30度程度であることが望ましい。スカート部14の幅が大きくなり過ぎたり、深さが深くなり過ぎたりすると、後述する管継手1と伝熱管2とをろう付けする工程で、バーナーの火炎がろう材3に届かなくなり適切なろう付けが得られなくなるので好ましくない。なお、炉中ろう付けを行うと、伝熱管2及び管継手1が焼きなまされて変形抵抗力が低下するため、拡管時に管継手1そのものが圧壊あるいは座屈してしまう恐れがあり望ましくない。
本発明の実施の形態1に係る熱交換器は、要部が図5の斜視図に示すような外観をしており、上記管継手1と、図示されていない図5の下方部でそれぞれヘアピン状に成形され、端部がこの管継手1の扁平管部11に挿入されてろう付けされ、長手方向に複数の帯板状のフィン4が固定された断面が扁平状の複数の伝熱管2と、管継手1の円管部12を挿通させる所定数の挿通部51が設けられ、円管部12を拡管することで円管部12が挿通部51にかしめ固定され、一体化しているサイドプレート5を備えたフィン・チューブ型熱交換器であって、帯板状のフィン4は後述する図13に示すように、その長手方向に沿って所定の間隔で伝熱管挿通部41を有し、その伝熱管挿通部41に伝熱管2が挿通され密着固定されている。
なお、図5において、フィン4は相互に所定間隔をあけて積層された状態で設置されているものであり、便宜上その積層体の輪郭を図示している。また、隣り合う管継手1の円管部12は、所定の冷媒流路が形成されるようにUベント6によって相互に接続されている。また、図5に示すサイドプレート5の管継手挿入穴である挿通部51には、バーリング加工が施されているが、バーリングの有無や穴形状は熱交換器の耐振強度によって決められるものであり、サイドプレート5の形状は図5の形状に限定されるものではない。
次に、図6から図14を参照して本発明の実施の形態1に係る管継手を用いた熱交換器の製造方法について説明する。なお、図6は本発明の実施の形態1に係る管継手を用いた熱交換器の製造方法による製造工程の要部を示すフロー図、図7は図6に示された製造方法の要部を製造工程順に実体的に説明する図であり、(a)〜(e)は図6のフロー図のステップ3〜7に対応している。
まず、U字形のヘアピン状に成形された断面扁平形状の伝熱管2の端部に図1の管継手1の扁平管部11を挿入し図4に示すようにろう付けする(ステップ1)。
次に、伝熱管2の直線状部分に帯板状に成形されたフィン4を図13、図14に示すように組み付ける(ステップ2)。フィン4はフィン金型(図示省略)によって成形された後、図13に示す専用の保持治具40に装着される。なお、図13に示すようにフィン4の伝熱管挿通部41はU字状のカラー部によって形成され、保持治具40には、その伝熱管挿通部41を受け入れる凹部40aが設けられている。次いで、保持治具40に装着されたフィン4は、所定の間隔で配置された扁平状の伝熱管2に対して、図14に例示するように、所定のフィンピッチで1枚ずつ矢印で示す方向に組み付けられる。フィン4は、所定枚数組み付けられた後、ろう付けまたは接着によって伝熱管2と密着固定される。
次に、図7(a)に示すように管継手1の下部に支持体7を挿入する(ステップ3)。なお、図8は図7に示された支持体7の管継手係止部を拡大して示す斜視図、図9は図8に示された支持体に管継手を係止した状態を拡大して示す斜視図である。図8に示すように、上記支持体7は伝熱管2を受け入れる第1のU字状切欠き部71と、それよりも寸法大に形成された管継手1のスカート部14を含む扁平管部11を受け入れる第2のU字状切欠き部72と、2つの切欠き部の段部によって形成されたスカート部14の下端を支持する管継手支持部73が設けられている。第2のU字状切欠き部72の側壁は補強壁74となっている。
上記ステップ3で管継手1の下部に支持体7を挿入した後、図7(b)に示すように、管継手1のスカート部14の下端を管継手支持部73に当接させる(ステップ4)。次に図7(c)に示すように管継手1の円管部14を、サイドプレート5の挿通部51に挿入する(ステップ5)。そして、図7(d)に示すように管継手1の円管部12に拡管ビレット8を圧入し、管継手1をサイドプレート5の挿通部51にかしめ固定する(ステップ6)。次に、図7(e)に示すように、伝熱管2のヘアピン部23に係止部材9を係止させて拡管ビレット8を引き抜き(ステップ7)、さらに支持体7を後退させ、スカート部14との当接を開放する(ステップ8)。
上記製造工程において、伝熱管2に管継手1をろう付けする前に伝熱管2とフィン4とを組み付けると、後から管継手1を伝熱管2の端部にろう付けするときに、フィン4とろう付け部が近いためフィン4が熱で変形したりフィンの表面に施された樹脂コーティングが焼けてしまう問題があるので、管継手1のろう付け後にフィン4を組み付けることが望ましい。
また、スカート部14の幅(外寸E、F)が小さくなり過ぎると、図6のステップ6に示す拡管工程でビレット圧入力にスカート部14の強度が耐え切れず、支持体7から抜け落ちる恐れがある。なお、図10はステップ6の拡管時における管継手のスカート部、伝熱管、及び支持体の位置と寸法関係を概略的に説明する図である。下記の表1は、第1のU字状切欠き部71の幅G(図8、図10)=4.1mmとしたとき、スカート部14の幅、即ち短軸方向の外寸F(図2)を、7.2mm〜4.7mmの間で変化させた場合の負荷荷重P(図10)に対する抜け落ちの有無を調べた結果を示している。なお、図10に示すように、掛かり代Hは(F−G)/2となる。また、拡管に必要な荷重Pは1100Nである。
Figure 0005645852
表1から明らかなように、○印で示した条件では1200Nの荷重に対してもスカート部14が破壊することなく荷重を支持できた。一方、×印で示した条件では、560Nの荷重負荷でスカート部が支持体から抜け落ち、拡管できない。このことから、支持体7の第1のU字状切欠き部71の幅Gが4.1mmの場合、スカート部14の幅、即ち短軸方向の外寸Fは4.8mm以上、7.2mmまでは拡管の荷重に耐えることが分かる。即ち、本発明の実施の形態1の管継手1によれば、管継手1が支持体7から抜け落ちることなく、即ち伝熱管2を変形させることなく管継手1の円管部12を拡管することができる。
なお、スカート部14の幅が同じ場合には支持体7と伝熱管2とのクリアランスが狭いほど、スカート部14の懸かり代Hが広がるのでビレット圧入力に対する強度は向上するが、管継手1を伝熱管2にろう付けしたときのろう付けフィレットの幅は約0.5mm程度あり、伝熱管2の表面にはフラックス材などの異物が付着していることがあるので、伝熱管2と支持体7のクリアランスが狭くなり過ぎると、拡管ビレット8を圧入するときに上記フィレットが支持体に食い込み、継手の高さ方向の位置精度が保持されないため、サイドプレート5のかしめ位置が安定しない恐れや、支持体7と伝熱管2との間に異物を噛みこんで、適切な支持が得られない恐れがある。
即ち支持体7と伝熱管2とのクリアランスは片側0.3mm〜0.75mm程度が望ましい。発明者の実験では、例えば幅B=4mmの伝熱管2に対して支持体7と伝熱管2のクリアランスを片側0.5mmとした。スカート部14の外周形状は、支持体7の支持力を均等に受けるために伝熱管2の外形に略相似形状であることが望ましく、スカート部14の外周端は軸方向に対して垂直な平面上にあることが望ましい。ただし、実際に支持力を受けるのはスカート端部のうち、支持体7の管継手支持部73との接触部分であり、荷重を受けない部分が上記のような略相似形状や平面状から外れていても差し支えない。
なお、伝熱管2に管継手1をろう付けする前にサイドプレート5と管継手1を組み付けると、伝熱管2の長さのばらつきや、入熱による熱変形の影響をサイドプレート5の挿入位置で吸収することができず、フィン4の組み付け精度が悪くなるという問題がある。また、管継手を支持しながら拡管する方法として、従来、円管部を把持体で把持しながら拡管する方法が知られているが、従来の方法では把持代として長さ15mm程度の直線円管部を確保する必要があり、一端を扁平形状に成形している管継手では上記把持代に必要な円管長さを確保できないという問題があった。一方、把持代を確保するために管継手の円管部を長くすると、熱交換器の配管部品の占める空間が大きくなり、コンパクトな空調機の設計に制約を与える恐れがあった。
上記実施の形態1に係る熱交換器の製造方法は上記のような問題を全てクリアしたものであり、フィン4を傷めることなく、伝熱管2を変形させることなく、所定の位置に安定してフィン4とサイドプレート5が組み付られたコンパクトな熱交換器を得ることができる。なお、図11に示すように伝熱管2と管継手1とのろう付けの状態によっては、スカート部14の周縁部よりろう材3やフラックスが盛り上がっている場合がある。その場合、図12に示すように拡管時の圧縮荷重と支持体7の反力によって、支持体7に接触している周縁部のろう材3やフラックスは押し潰されるので適正に拡管できる。
上記のように、実施の形態1に係る管継手1は、一端部が扁平管状の扁平管部11で他端部が円管部12からなる管継手であって、扁平管部11には、管端方向に径が広げられ、上記円管部12を拡管するときに上記他端部側から軸方向に加えられる負荷荷重を支持し得るスカート部14が形成されているものである。該実施の形態1によれば、管継手1の円管部12側を拡管する際の負荷荷重をスカート部14に支持体7を当接させることで受けられるので、管継手1に接続される断面扁平状の伝熱管2に拡管の際の荷重に起因する変形を生じさせること無く管継手1の円管部12を拡管できるという効果がある。また、熱交換器を小型化し、製造時の歩留まりを向上させ効率的に生産するようにできる。
また、実施の形態1に係る管継手1を用いた熱交換器は、上記管継手1と、端部がこの管継手1の一端部の扁平管部11に挿入ろう付けされ、長手方向に複数のフィン4が固定された断面が扁平状の伝熱管2と、管継手1の他端部の円管部12を挿通させる挿通部51が設けられ円管部12を拡管することで管継手の円管部12が上記挿通部51にかしめ固定されているサイドプレート5を備えるようにしたものである。該管継手1を用いた熱交換器によれば、管継手1が端部にろう付けされた伝熱管2にフィン2が組み付けられているとともに、サイドプレート5が管継手1の円管部12を拡管することでかしめ固定されているので、伝熱管2に変形が無く熱交換性能を向上できるという効果が得られる。また、把持部を必要としないため熱交換器の全長を短くできるので、小型化できるという効果がある。

また、実施の形態1に係る管継手1を用いた熱交換器の製造方法は、一端部が扁平管部11で他端部が円管部12からなり、上記扁平管部11に、管端方向に径が広げられたスカート部14を有してなる管継手1の上記扁平管部11に、断面が扁平状の伝熱管2の端部を挿入、ろう付けする第一工程と、この第一工程で上記伝熱管がろう付けされた上記管継手の上記スカート部14を軸方向に支持した後、上記管継手の円管部12を拡管する第二工程とを備えたものである。該管継手1を用いた熱交換器の製造方法によれば、伝熱管の端部にろう付けされた管継手を支持して管継手の円管部を拡管することにより、伝熱管に荷重が負荷されないので、荷重に起因する伝熱管2の変形を防止できるという効果が得られる。また、予め伝熱管にろう付けされた管継手の円管部を拡管するので、先に円管部を拡管した管継手を伝熱管にろう付けする場合に比べて、円管部の拡管後の高さのばらつきを抑制でき、拡管された円管部に後工程でUベント6をろう付けする際の位置決めが容易になるという効果も得られる。このため、製造時の歩留まりが向上され、効率的に生産することができる。
また、第一工程は、管継手の端部に成形されたスカート部14を支持体7によって支持するようにしたので、円管部を支持する従来の一般的な把持方法に比べて、円管部12を従来よりも短くできるため、得られる熱交換器をコンパクトにできるという効果がある。
実施の形態2.
図15は本発明の実施の形態2に係る管継手を示す斜視図である。なお、この実施の形態2は、スカート部14の一部、この例では図15に示すように短軸側の対向する2箇所に、その周囲のスカート部よりも軸方向に短くなるように円弧状に滑らかな凹状曲線で形成された切欠き部14aを設けたものである。その他は実施の形態1と同様である。なお、伝熱管など、図15に図示されていない、熱交換器を構成する他の部分、部材は実施の形態1と同様なので、以下適宜実施の形態1に係る図面の符号を援用して説明する。
上記のように構成された実施の形態2においては、スカート部14の一部が、その周囲のスカート部よりも軸方向に短くしたことで、ろう付け時に溶け出したろう材が伝熱管2の側に溢れることなくフィレットが安定的に形成されるので、支持体7に対する管継手1の高さ方向の位置決め精度の安定性が得られるという効果がある。また、伝熱管2と管継手1をろう付けするときに、ろう材にバーナーなどの火炎が当たり易くなることで入熱し易くなり、ろう付けし易くなるという効果がある。なお、切欠き部14aを設ける範囲は図15に示すように、管継手1の短軸側に設けることが望ましく、支持体7は図8に示すものと同様に第1、第2のU字状切欠き部71、72を有し、管継手1とフィン4との間に挿入されて、段部からなる管継手支持部73でスカート部14の長軸側の端面部を支持する。
なお、上記実施の形態1、2では熱交換器の製造方法について、管軸が鉛直方向を向くように伝熱管を配置して拡管する場合を例として説明したが、管軸が水平方向を向くように伝熱管を配置して拡管しても良いことは言うまでもない。なお、本発明はその発明の範囲内において、各実施の形態を自由に組み合わせたり、各実施の形態を適宜、変形、省略することが可能である。
1 管継手、 11 扁平管部、 12 円管部、 13 移行部、 14 スカート部、 14a 切欠き部、 2 伝熱管、 21 冷媒流路、 22 隔壁、 23 ヘアピン部、 3 ろう材、 4 フィン、 41 伝熱管挿通部、 5 サイドプレート、 51 挿通部、 6 Uベント、 7 支持体、 71 第1のU字状切欠き部、 72 第2のU字状切欠き部、 73 管継手支持部、 74 補強壁、 8 拡管ビレット、 9 係止部材、 θ スカート部14の開き角度。

Claims (5)

  1. 一端部が扁平管部で他端部が円管部からなる管継手であって、上記扁平管部には、管端方向に径が広げられ、上記円管部を上記他端部側から拡管するときに軸方向に加えられる荷重を支持し得るスカート部が形成され、上記スカート部には、周方向の所定部が軸方向に短くなるように切欠き部が設けられていることを特徴とする管継手。
  2. 上記切欠き部は、上記扁平管部に形成された上記スカート部の短軸側の対向する2箇所に設けられ、円弧状に滑らかな凹状曲線で形成されていることを特徴とする請求項1記載の管継手。
  3. 一端部が扁平管部で他端部が円管部からなる管継手であって、上記扁平管部には、管端方向に径が広げられ、上記円管部を上記他端部側から拡管するときに軸方向に加えられる荷重を支持し得るスカート部が形成されてなる管継手と、端部がこの管継手の上記扁平管部に挿入されて、ろう付けされ、長手方向に複数のフィンが固定された断面が扁平状の伝熱管と、上記管継手の円管部を挿通させる挿通部が設けられ上記円管部を拡管することで上記管継手の円管部と上記挿通部とがかしめ固定されているサイドプレートと、を備えたことを特徴とする熱交換器。
  4. 一端部が扁平管部で他端部が円管部からなり、上記扁平管部に、管端方向に径が広げられ、上記円管部を上記他端部側から拡管するときに軸方向に加えられる荷重を支持し得るスカート部が形成されてなる管継手の上記扁平管部に、断面が扁平状の伝熱管の端部を挿入、ろう付けする第一工程と、この第一工程で上記伝熱管がろう付けされた上記管継手の上記スカート部を軸方向に支持した後、上記管継手の円管部を拡管する第二工程とを備えたことを特徴とする熱交換器の製造方法。
  5. 上記第一工程の後、上記伝熱管にフィンを組み付け、しかる後、上記第二工程を行うことを特徴とする請求項4記載の熱交換器の製造方法。
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