JP5641783B2 - 部品実装機の部品実装方法および部品実装機 - Google Patents

Description

本発明は、電子部品などを基板に実装する部品実装機の部品実装方法に関し、より詳細には、複数の部品実装ヘッドを備えた部品実装機におけるヘッド相互の干渉回避制御方法に関する。

多数の部品が実装された基板を生産する設備として、スクリーン印刷機、部品実装機、リフロー機などを搬送装置で連結して基板生産ラインを構築することが一般的になっている。このうち部品実装機は、基板搬送装置、部品供給装置、および部品移載装置で構成されるのが一般的である。部品移載装置は、部品実装ロボットとも呼ばれ、部品実装ヘッドおよびヘッド駆動機構を有している。部品実装ヘッドは、例えば、空気圧を制御可能な一つまたは複数のホルダを有し、負圧を利用して部品供給装置から部品を吸着採取し、基板上の所定位置に当該部品を装着するものである。部品実装ヘッドは、例えば、水平面内の直交２方向への移動および昇降移動を可能とするヘッド駆動機構により駆動されるようになっている。部品実装ヘッドが部品供給装置で部品を吸着採取し、基板上に移動して部品を装着し、部品供給装置に戻る一連の動作が部品実装サイクルであり、ピックアップアンドプレイスサイクルと呼ばれている。

また、部品実装効率を向上するために、複数の部品実装ロボット（部品移載装置）を向かい合わせに構成し、複数の部品を並行して実装する部品実装機が実用化されている。当該部品実装機では、複数の部品実装ヘッドを独立して移動制御すると、物理的に干渉してしまうおそれがある。そのため、お互いに交錯する目的地への移動に際して物理的に干渉しないように、一方のみが進入できる干渉エリアを設定し、干渉エリアの占有および解放を行いつつ、順番に目的地への移動を行う制御が必須となる。このような干渉回避制御では、いかに干渉エリアを小さくするかということが、実装効率向上の点で重要となる。従来の干渉エリアの設定方法の例が、特許文献１〜３に開示されている。

特許文献１の部品実装装置は、一の部品実装ヘッドが他の部品実装ヘッドと干渉しない一の境界と、他の部品実装ヘッド側の他の境界とに囲まれる領域を干渉領域に設定している。そして、制御装置は、他の部品実装ヘッドが干渉領域内へ移動中である若しくは既に干渉領域内に存在するときに、一の部品実装ヘッドの干渉領域への移動を停止させる動作制御を行なっている。つまり、先行動作している他の部品実装ヘッドに干渉領域を占有させ、後続動作する一の部品実装ヘッドを待機させている。さらに、特許文献２の部品実装装置では、制御装置は、後続動作する一の部品実装ヘッドを干渉領域外にて電子部品を実装動作させる動作制御を行うようになっている。特許文献１および２の実施形態には、２つの部品実装ヘッドが相手側に最も接近する移動境界および２つのＹ駆動部で囲まれる矩形の干渉領域が示されている。

また、特許文献３の電子部品実装方法は、干渉エリアに相当する排他動作領域の設定処理を実行することを特徴とし、基板の寸法情報や部品搭載位置情報に基いて排他動作領域が設定されるようになっている。また、部品実装サイクルに相当する実装ターン毎に部品搭載位置情報に基いて排他動作領域が設定される、とされている。さらに、実施形態には排他動作領域の例として、基板の全幅範囲や実装領域の幅範囲などで示される矩形エリアがヘッド干渉エリアとして設定される、とされている。

特許第４１６６２６３号公報 特許第４０４３２５３号公報 特開２００７−５３２７１号公報

ところで、特許文献１〜３では干渉エリア（干渉領域、排他動作領域）は単一の矩形とされており、基板を搬入出するＸ軸方向に関しては移動し得る全幅範囲を考慮し、直交するＹ軸方向の干渉のみを実質的に考慮して干渉エリアを設定している。これに対し、近年では軽薄短小化の要請を受けて部品実装ヘッドが小形化された結果、干渉エリアを占有している一方の部品実装ヘッドのＸ軸方向に空きエリアができるようになってきた。この空きエリアに他の部品実装ヘッドが進入しても物理的に干渉せず、並行して部品実装を行うことができる。しかしながら、従来のＹ軸方向の干渉のみを考慮した干渉エリアの設定では、Ｘ軸方向に複数の部品実装ヘッドを並べて同時に並行動作させることができないという問題がある。

本発明は、上記背景技術の問題点に鑑みてなされたもので、複数の部品実装ヘッドの干渉エリアを狭小化して同時並行動作の機会を拡げ、実装効率を格段に向上した部品実装機の部品実装方法および部品実装機を提供することを解決すべき課題とする。

上記課題を解決する請求項１に係る部品実装機の部品実装方法の発明は、基台上の部品実装位置に基板を搬入し、位置決めし、搬出する基板搬送装置と、複数種類の部品を供給する部品供給装置と、該部品供給装置から供給される前記部品を採取して位置決めされた前記基板上の実装ポイントに装着する部品実装ヘッド、該部品実装ヘッドを水平面内の直交２軸の一軸方向に移動可能に支持するとともに前記基台に装架されて前記直交２軸の他軸方向に移動可能なヘッド移動ビーム、および前記部品実装ヘッドと前記ヘッド移動ビームとを駆動するヘッド駆動機構をそれぞれ有する複数の部品移載装置と、該複数の部品移載装置を関連付けて制御する制御装置とを備え、複数ある部品実装タスクを前記複数の部品移載装置にそれぞれ割り当て、割り当てた部品実装タスクを実施するために各前記部品実装ヘッドが移動する予定の移動予定範囲を求める移動予定範囲検出ステップと、各前記部品移載装置の前記部品実装ヘッドの前記移動予定範囲が重なる干渉エリアを求める干渉エリア検出ステップと、優先度の高い高優先部品実装タスクを割り当てた部品移載装置の部品実装ヘッドを、前記移動予定範囲内で駆動して前記高優先部品実装タスクを終了させる高優先実装ステップと、優先度の低い低優先部品実装タスクを割り当てた部品移載装置の部品実装ヘッドを、前記高優先実装ステップと並行して前記干渉エリアに進入させない範囲で駆動して前記低優先部品実装タスクの一部を実施し、前記高優先実装ステップが終了すると前記干渉エリアに進入させて前記低優先部品実装タスクの残部を実施して終了させる低優先実装ステップと、を有する部品実装機の部品実装方法において、前記移動予定範囲検出ステップで求める各前記部品実装ヘッドの前記移動予定範囲は、前記部品実装ヘッドを前記部品実装タスクにおける全ての実装ポイントに移動させたときに、前記ヘッド移動ビームが最も相手側まで移動して通過する矩形エリアと、前記部品実装ヘッドが各実装ポイントに位置したときにカバーする矩形エリアとを足し合わせた和であり、前記高優先実装ステップで、低優先側の部品実装ヘッドの移動予定範囲から前記干渉エリアを除いた範囲を低優先移動可能範囲とし、高優先側の部品実装ヘッドが移動するときに、現在位置と目的地とを結ぶ直線的な経路が前記低優先移動可能範囲に重なる場合に、前記高優先側の部品実装ヘッドの移動予定範囲の内側に中継点を設定し、前記高優先側の部品実装ヘッドは前記中継点を経由する経路を移動して前記移動予定範囲内のみを通過し、前記低優先実装ステップで、前記高優先実装ステップと並行して前記低優先側の部品実装ヘッドが移動するときに、現在位置と目的地とを結ぶ直線的な経路が高優先側の部品実装ヘッドの移動予定範囲に重なる場合に、前記低優先移動可能範囲の内側に中継点を設定し、前記低優先側の部品実装ヘッドは前記中継点を経由する経路を移動して前記低優先移動可能範囲内のみを通過する、ことを特徴とする。

請求項２に係る発明は、請求項１において、前記部品実装タスクは、各前記部品移載装置が前記部品供給装置から前記部品を採取し、位置決めされた前記基板上の前記実装ポイントに移動して前記部品を装着し、前記部品供給装置上に戻る部品実装サイクルを１個または複数個含むことを特徴とする。

上記課題を解決する請求項３に係る部品実装機の発明は、基台上の部品実装位置に基板を搬入し、位置決めし、搬出する基板搬送装置と、複数種類の部品を供給する部品供給装置と、該部品供給装置から供給される前記部品を採取して位置決めされた前記基板上の実装ポイントに装着する部品実装ヘッド、該部品実装ヘッドを水平面内の直交２軸の一軸方向に移動可能に支持するとともに前記基台に装架されて前記直交２軸の他軸方向に移動可能なヘッド移動ビーム、および前記部品実装ヘッドと前記ヘッド移動ビームとを駆動するヘッド駆動機構をそれぞれ有する複数の部品移載装置と、該複数の部品移載装置を関連付けて制御する制御装置とを備え、該制御装置は、複数ある部品実装タスクを前記複数の部品移載装置にそれぞれ割り当て、割り当てた部品実装タスクを実施するために各前記部品実装ヘッドが移動する予定の移動予定範囲を求める移動予定範囲検出ステップと、各前記部品移載装置の前記部品実装ヘッドの前記移動予定範囲が重なる干渉エリアを求める干渉エリア検出ステップと、優先度の高い高優先部品実装タスクを割り当てた部品移載装置の部品実装ヘッドを、前記移動予定範囲内で駆動して前記高優先部品実装タスクを終了させる高優先実装ステップと、優先度の低い低優先部品実装タスクを割り当てた部品移載装置の部品実装ヘッドを、前記高優先実装ステップと並行して前記干渉エリアに進入させない範囲で駆動して前記低優先部品実装タスクの一部を実施し、前記高優先実装ステップが終了すると前記干渉エリアに進入させて前記低優先部品実装タスクの残部を実施して終了させる低優先実装ステップと、を行う部品実装機において、前記移動予定範囲検出ステップで求める各前記部品実装ヘッドの前記移動予定範囲は、前記部品実装ヘッドを前記部品実装タスクにおける全ての実装ポイントに移動させたときに、前記ヘッド移動ビームが最も相手側まで移動して通過する矩形エリアと、前記部品実装ヘッドが各実装ポイントに位置したときにカバーする矩形エリアとを足し合わせた和であり、前記高優先実装ステップで、低優先側の部品実装ヘッドの移動予定範囲から前記干渉エリアを除いた範囲を低優先移動可能範囲とし、高優先側の部品実装ヘッドが移動するときに、現在位置と目的地とを結ぶ直線的な経路が前記低優先移動可能範囲に重なる場合に、前記高優先側の部品実装ヘッドの移動予定範囲の内側に中継点を設定し、前記高優先側の部品実装ヘッドは前記中継点を経由する経路を移動して前記移動予定範囲内のみを通過し、前記低優先実装ステップで、前記高優先実装ステップと並行して前記低優先側の部品実装ヘッドが移動するときに、現在位置と目的地とを結ぶ直線的な経路が高優先側の部品実装ヘッドの移動予定範囲に重なる場合に、前記低優先移動可能範囲の内側に中継点を設定し、前記低優先側の部品実装ヘッドは前記中継点を経由する経路を移動して前記低優先移動可能範囲内のみを通過する、ことを特徴とする。

請求項１に係る部品実装機の部品実装方法の発明では、移動予定範囲検出ステップで求める各部品実装ヘッドの移動予定範囲は、部品実装ヘッドを部品実装タスクにおける全ての実装ポイントに移動させたときに、ヘッド移動ビームが最も相手側まで移動して通過する矩形エリアと、部品実装ヘッドが各実装ポイントに位置したときにカバーする矩形エリアとを足し合わせた和とされている。つまり、水平面内の実装ポイントの割り当て数および分布位置に合わせて、各部品実装ヘッドの移動予定範囲が複数の矩形エリアの和に狭小化される。したがって、干渉エリア検出ステップで求められる複数の部品実装ヘッドの干渉エリアが従来よりも小さくなって同時並行動作の機会が拡がり、実装効率を格段に向上できる。

さらに、高優先実装ステップで、高優先側の部品実装ヘッドが移動するときに、現在位置と目的地とを結ぶ直線的な経路が低優先移動可能範囲に重なる場合に、高優先側の部品実装ヘッドの移動予定範囲の内側に中継点を設定し、高優先側の部品実装ヘッドは中継点を経由する経路を移動して移動予定範囲内のみを通過し、目的地に移動する。加えて、低優先実装ステップで、高優先実装ステップと並行して低優先側の部品実装ヘッドが移動するときに、現在位置と目的地とを結ぶ直線的な経路が高優先側の部品実装ヘッドの移動予定範囲に重なる場合に、低優先移動可能範囲の内側に中継点を設定し、低優先側の部品実装ヘッドは中継点を経由する経路を移動して低優先移動可能範囲内のみを通過し、目的地に移動する。したがって、高優先実装ステップおよび低優先実装ステップにおける複数の部品実装ヘッドの相互間の物理的な干渉を確実に回避できる。

請求項２に係る発明では、部品実装タスクは、各部品移載装置が部品供給装置から部品を採取し、位置決めされた基板上の実装ポイントに移動して部品を装着し、部品供給装置上に戻る部品実装サイクルを１個または複数個含んでいる。各部品実装ヘッドの移動予定範囲を求める際に、１個の部品実装サイクル中の全実装ポイントを対象としてもよく、あるいは、複数の部品実装サイクル中の全実装ポイントを対象としてもよい。部品実装サイクルと別に部品実装タスクを自由に設定できるようにすることで、応用性、拡張性に優れた部品実装方法とすることができる。例えば、一方の部品移載装置に割り当てた大形部品の部品実装サイクルの所要時間が特に長い場合に、連続する２個の部品実装サイクルを含む部品実装タスクを他方の部品移載装置に割り当てて、より一層の効率化を図ることができる。

請求項３に係る発明では、請求項１に係る部品実装方法の発明を部品実装機として実現できる。

実施形態の部品実装方法を行う部品実装機を模式的に説明する平面図である。 実施形態の部品実装方法を要約して説明するフローチャートの図である。 実施形態の部品実装方法で移動予定範囲の求め方を模式的に説明する図であり、（１）は基板上の実装ポイントの配置を例示した図、（２）は第１部品実装ヘッドの移動予定範囲を示した図、（３）は第２部品実装ヘッドの移動予定範囲を示した図である。 実施形態の部品実装方法で干渉エリアの求め方を模式的に説明する図であり、（１）は本実施形態で求めた干渉エリア、（２）は従来方法で求めた干渉エリアを示している。 実施形態の部品実装方法の効果を具体的に説明する図である。 移動予定範囲の形状例を説明する図であり、（１）は「凸」形状の凹八角形、（２）および（３）は「Ｌ」形状の凹六角形、（４）は矩形の形状例である。 （１）は第１部品実装ヘッドの移動予定範囲、（２）は第２部品実装ヘッドの移動予定範囲、（３）は干渉範囲、の具体例をそれぞれ示した図である。 実施形態における移動経路の制御方法を模式的に説明する図であり、（１）は高優先側の部品実装ヘッドの現在位置と目的地とを結ぶ経路の一部が低優先移動可能範囲に重なる場合を例示し、（２）はこの場合の実際の移動経路を例示している。 図８に示される高優先側の移動予定範囲の全範囲にわたる移動経路の制御方法を説明する図であり、（１）は移動予定範囲の細分範囲図、（２）は細分範囲間の移動制御方法の一覧表の図である。 低優先側の低優先移動可能範囲の全範囲にわたる移動経路の制御方法を説明する図であり、（１）は低優先移動可能範囲の細分範囲図、（２）は細分範囲間の移動制御方法の一覧表の図である。 図１０に示される移動経路の制御方法の具体的な２例を示した図である。

本発明の実施形態の部品実装機の部品実装方法について、図１〜図５を参考にして説明する。図１は、実施形態の部品実装方法を行う部品実装機１を模式的に説明する平面図である。部品実装機１は、基板搬送装置２、２台の部品供給装置３１、３２、２台の部品移載装置４１、４２、図略の制御コンピュータなどで構成されている。

基板搬送装置２は、実装対象となる基板Ｋ（図１では斜線を付して示す）を部品実装機１の図中左側から図中Ｘ軸方向に搬入し、図示された略中央の部品実装位置に位置決めし、部品実装後の基板Ｋを図中右側へとＸ軸方向に搬出するものである。基板搬送装置２には、例えばＸ軸方向への搬送を行う搬送コンベヤを用いることができる。第１および第２部品供給装置３１、３２は、それぞれ第１および第２部品移載装置４１、４２に複数種類の部品を供給するものであり、基板搬送装置２の両側（図中では上下）に１台ずつ配置されている。第１および第２部品供給装置３１、３２には、例えば複数のテープ型フィーダをもつ装置を用いることができる。

第１および第２部品移載装置４１、４２は、第１および第２部品供給装置３１、３２から供給される部品を採取して位置決めされた基板Ｋ上の所定の実装ポイントに装着するものである。第１および第２部品移載装置４１、４２は類似の構造を有しており、基板搬送装置２を挟んで概ね対称に配置されている。第１および第２部品移載装置４１、４２は、ヘッド駆動機構を構成する共通の一対の固定レール４３、４４、個別の第１および第２ヘッド移動ビーム４５、４６、および図略の複数のサーボモータと、個別の第１および第２部品実装ヘッド５１、５２と、を有している。

一対の固定レール４３、４４は、基板搬送装置２よりも上方に設けられ、基板Ｋを搬送するＸ軸方向と水平面内で直交するＹ軸方向に平行に配置されている。第１および第２ヘッド移動ビーム４５、４６は、両固定レール４３、４４と直交してＸ軸方向に延在するように配置されている。第１および第２ヘッド移動ビーム４５、４６は、その両端が両固定レール４３、４４に装架されてＹ軸方向に移動可能となっている。また、第１および第２ヘッド移動ビーム４５、４６はそれぞれ、第１および第２部品実装ヘッド５１、５２をＸ軸方向に移動可能に支持している。図略の複数のサーボモータは、制御コンピュータからの指令に基づき、各ヘッド移動ビーム４５、４６を駆動してＹ軸方向の位置を制御し、各部品実装ヘッド５１、５２を駆動してＸ軸方向の位置を制御するようになっている。

第１および第２部品実装ヘッド５１、５２はそれぞれ、その先端５１Ｈ、５２Ｈ付近に３個の交換可能なホルダ５１Ａ〜５１Ｃ、５２Ａ〜５２Ｃを有している。各ホルダ５１Ａ〜５１Ｃ、５２Ａ〜５２Ｃは、下方に向かい基板Ｋに対向するように配置されている。また。各ホルダ５１Ａ〜５１Ｃ、５２Ａ〜５２Ｃには、独立して動作する吸着機構が設けられている。各ホルダ５１Ａ〜５１Ｃ、５２Ａ〜５２Ｃは、第１および第２部品供給装置３１、３２の上方に移動し吸着機構の負圧を利用してそれぞれ１個の部品を吸着して採取し、基板Ｋの上方に移動し負圧を解除して部品を基板Ｋ上に装着するようになっている。必要に応じて、各ホルダ５１Ａ〜５１Ｃ、５２Ａ〜５２Ｃは、第１および第２ホルダステーション５３、５４で交換されるようになっている。

また、各ホルダ５１Ａ〜５１Ｃ、５２Ａ〜５２Ｃが吸着した部品の傾きや回転、位置オフセットなどの状態を確認するために、第１および第２画像取り込み装置４７、４８が各部品供給装置３１、３２の前方に設けられている。なお、第１および第２部品実装ヘッド５１、５２が有するホルダの個数は３個に限定されない。例えば、より多数のホルダを円周上に回動可能に有する、いわゆるロータリ式ヘッドであってもよい。

図略の制御コンピュータは、実装対象となる基板Ｋの種類に応じて部品実装動作を管理制御するものである。第１実施形態の部品実装機の部品実装方法は、制御コンピュータで実行されるプログラムにより実現されている。制御コンピュータは、前述のサーボモータを制御して各部品実装ヘッド５１、５２を駆動し、前述の吸着機構を制御して部品の吸着および装着を行い、第１および第２画像取り込み装置４７、４８における部品状態の確認情報を取り込む。制御コンピュータは、水平面内の直交Ｘ軸−Ｙ軸座標系および鉛直方向のＺ軸座標系を用いてこれらの制御を行う。また、制御コンピュータは、マンマシンインターフェイスによりオペレータと情報交換するように構成されている。

部品実装機１において、通常各部品移載装置４１、４２の部品実装ヘッド５１、５２はそれぞれ、各部品供給装置３１、３２に移動して３個の部品をホルダ５１Ａ〜５１Ｃ、５２Ａ〜５２Ｃに吸着し、各画像取り込み装置４７、４８による部品状態の確認の後、基板Ｋの上方に移動して部品を装着し、装着後に各部品供給装置３１、３２に戻る。この一連の動作が部品実装サイクル（ピックアップアンドプレイスサイクル）である。場合によっては、１個または２個の部品のみを実装する部品実装サイクルもある。１個または複数の部品実装サイクルを含んで部品実装タスクを設定することができる。基板Ｋに所望する全部品を実装するために、通常多数の部品実装タスクが必要となる。

次に、上述の部品実装機１で実施する実施形態の部品実装方法について説明する。図２は、実施形態の部品実装方法を要約して説明するフローチャートの図である。図示されるように、実施形態の部品実装方法は、段取りステップＳ１、移動予定範囲検出ステップＳ２、干渉エリア検出ステップＳ３、高優先実装ステップＳ４、低優先実装ステップＳ５、および後処理ステップＳ６を有している。段取りステップＳ１では、基板Ｋへの部品実装に必要な段取りを行う。段取りでは、基板搬送装置２が基板Ｋを搬入し、部品実装位置に位置決めする。また、必要に応じて、部品供給装置３１、３２の部品の種類の変更や、数量の補充が行われる。

移動予定範囲検出ステップＳ２では、複数ある部品実装タスクを第１および第２部品移載装置４１、４２にそれぞれ割り当てる。そして、割り当てた部品実装タスクを実施するために、第１および第２実装ヘッド５１、５２が移動する予定の各移動予定範囲ＡＲ１、ＡＲ２を求める。次の干渉エリア検出ステップＳ３では、第１および第２部品移載装置４１、４２の第１および第２部品実装ヘッド５１、５２の各移動予定範囲ＡＲ１、ＡＲ２が重なる干渉エリアＡＲＳを求める。

高優先実装ステップＳ４では、優先度の高い高優先部品実装タスクを割り当てた一方の部品移載装置の部品実装ヘッドを、移動予定範囲（ＡＲ１またはＡＲ２）内で駆動して高優先部品実装タスクを終了させる。また、低優先実装ステップＳ５では、優先度の低い低優先部品実装タスクを割り当てた他方の部品移載装置の部品実装ヘッドを、高優先実装ステップと並行して干渉エリアＡＲＳに進入させない範囲で駆動して低優先部品実装タスクの一部を実施し、高優先実装ステップＳ４が終了すると干渉エリアＡＲＳに進入させて低優先部品実装タスクの残部を実施して終了させる。

高優先実装ステップＳ４または低優先実装ステップＳ５のいずれかが終了すると、分岐ステップＢ１で、すべての部品実装タスクが終了したか否かを判断する。すべての部品実装タスクが終了していれば後処理ステップＳ６に移行し、部品実装タスクが残っていれば移動予定範囲検出ステップＳ２に戻り、実装ステップＳ４またはＳ５を終了させた側の部品移載装置に新たな部品実装タスクを割り当てる。このとき、第１および第２部品移載装置４１、４２の間で優先度の高低が再度確認されて以降のステップに反映される。優先度の高低は、第１および第２部品移載装置４１、４２に固定的に定められるのではなく、割り当てられた部品実装タスクに応じて流動的に定められる。

移動予定範囲検出ステップＳ２から低優先実装ステップＳ５までを繰り返してすべての部品実装タスクが終了した後には後処理ステップＳ６に進む。後処理ステップＳ６では、実装の終了した基板Ｋを基板搬送装置２が搬出し、制御コンピュータは生産実績枚数をカウントアップする。

次に、移動予定範囲検出ステップＳ２で求める各移動予定範囲ＡＲ１、ＡＲ２、および干渉エリア検出ステップＳ３で求める干渉エリアＡＲＳについて、具体例で説明する。図３は、実施形態の部品実装方法で移動予定範囲の求め方を模式的に説明する図であり、（１）は基板Ｋ上の実装ポイントの配置を例示した図、（２）は第１部品実装ヘッド５１の移動予定範囲ＡＲ１を示した図、（３）は第２部品実装ヘッド５２の移動予定範囲ＡＲ２を示した図である。図３（１）で、基板Ｋ上の実装ポイントＰ１、Ｐ２、Ｐ３は、第１部品移載装置４１に割り当てられた高優先部品実装タスクで第１実装ヘッド５１が装着する部品の装着位置を例示し、さらにこの順番で装着することを示している。同様に、基板Ｋ上の実装ポイントＰ４、Ｐ５、Ｐ６は、第２部品移載装置４２に割り当てられた低優先部品実装タスクで第２実装ヘッド５２が装着する部品の装着位置を例示し、さらにこの順番で装着することを示している。

本実施形態では、第１部品移載装置４１の第１実装ヘッド５１を実装ポイントＰ１からＰ２を経由してＰ３に移動させるとき、第１実装ヘッド５１自体が移動する１個または複数の矩形エリアと、第１ヘッド移動ビーム４５が移動する１個の矩形エリアとの和で移動予定範囲ＡＲ１を求める。各矩形エリアを区画する各辺は、水平面内のＸ軸またはＹ軸に平行しているものとする。これにより、制御コンピュータは、Ｘ軸座標値およびＹ軸座標値を用いて、各矩形エリアを求めることができる。

図３（２）を参考にして詳述すると、第１部品移載装置４１では実装ポイント３点のうち実装ポイントＰ１（Ｙ＝Ｙ３）が最も相手側にある。実装ポイントＰ１まで第１部品実装ヘッド５１を到達させるために、第１ヘッド移動ビーム４５はＹ軸方向の座標値Ｙ１まで移動する。第１ヘッド移動ビーム４５の移動予定範囲は、Ｘ軸方向の全幅にわたり、Ｙ軸方向の座標値Ｙ１までの矩形エリアａｂ１(Ｘ＝０〜ＸｍａＸ、Ｙ＝０〜Ｙ１)となる。また、第１部品実装ヘッド５１自体が移動する移動予定範囲は、実装ポイントＰ１，Ｐ２、Ｐ３ごとの矩形エリアａｈ１、ａｈ２、ａｈ３に分解して考えることができる。これらのうち、矩形エリアａｈ３は、第１ヘッド移動ビーム４５の矩形エリアａｂ１に隠れて表出しない。したがって、移動予定範囲ＡＲ１は、図中の二重線で囲まれた３個の矩形エリアの和で求めることができる（ＡＲ１＝ａｂ１＋ａｈ１＋ａｈ２）。

なお、各矩形エリアａｂ１、ａｈ１、ａｈ２、ａｈ３は、第１部品実装ヘッド５１および第１ヘッド移動ビーム４５の外形線が通過してカバーする範囲を考慮して定める。さらに、必要に応じて、第１部品実装ヘッド５１が採取した部品のはみ出しや、位置制御の誤差、移動経路のばらつきなども考慮して定める。

同様にして、図３（３）に示されるように、第２部品移載装置４２では、最も相手側の実装ポイントＰ６（Ｙ＝Ｙ４）まで第２部品実装ヘッド５２を到達させるために第２ヘッド移動ビーム４６は矩形エリアａｂ２（Ｘ＝０〜ＸｍａＸ、Ｙ＝Ｙ２〜ＹｍａＸ)を移動する。また、第２実装ヘッド５２自体が移動する移動予定範囲は、３個の矩形エリアａｈ４、ａｈ５、ａｈ６に分解して考えることができる。図の例では矩形エリアａｈ４およびａｈ５が第２ヘッド移動ビーム４６の矩形エリアａｂ２に隠れて表出しない。したがって、第２実装ヘッド５２の移動予定範囲ＡＲ２は、図中の二重線で囲まれた２個の矩形エリアの和となる（ＡＲ２＝ａｂ２＋ａｈ６）。

図４は、実施形態の部品実装方法で干渉エリアの求め方を模式的に説明する図であり、（１）は本実施形態で求めた干渉エリアＡＲＳ、（２）は従来方法で求めた干渉エリアＡＺＺを示している。本実施形態では、図３の（２）および（３）で求めた各移動予定範囲ＡＲ１、ＡＲ２が重なる範囲を干渉エリアＡＲＳとする。干渉エリアＡＲＳは、図４（１）に示される二重線で囲まれた凹十角形となる。

一方、従来方法では、Ｙ方向の干渉のみを実質的に考慮している。つまり、図４（２）に示されるように、第１部品実装ヘッド５１が最も相手側まで進むＹ軸座標値Ｙ３と、第２部品実装ヘッド５２が最も相手側まで進むＹ軸座標値Ｙ４との間で、Ｘ軸方向の全幅が干渉エリアＡＺＺとされる。図示されるように、従来の干渉エリアＡＺＺは単一の矩形（Ｘ＝０〜ＸｍａＸ、Ｙ＝Ｙ４〜Ｙ３）となる。

次に、実施形態の部品実装方法の作用、効果について説明する。図４の（１）と（２）とを比較すれば明らかなように、実施形態の干渉エリアＡＲＳは従来の干渉エリアＡＺＺよりも格段に小さくなって同時並行動作の機会が拡がり、実装効率を格段に向上できる。

図５は、実施形態の部品実装方法の効果を具体的に説明する図である。具体例では、実装ポイントＰ１〜Ｐ３に部品を実装する高優先実装タスクが第１部品移載装置４１に割り当てられ、実装ポイントＰ４〜Ｐ６に部品を実装する低優先実装タスクが第２部品移載装置４２に割り当てられている。したがって、移動予定範囲検出ステップＳ２で図３の各移動予定範囲ＡＲ１，ＡＲ２が求められ、干渉エリア検出ステップＳ３で、図４（１）の干渉エリアＡＲＳが求められる。次に、高優先実装ステップＳ４で、第１部品実装ヘッド５１を移動予定範囲ＡＲ１内で駆動して、実装ポイントＰ１〜Ｐ３で部品実装を終了させる。このとき、低優先実装ステップＳ５で、高優先実装ステップＳ４と並行して第２部品実装ヘッド５２を干渉エリアＡＲＳに進入させない範囲で駆動することができる。

つまり、図５に示されるように、Ｘ軸方向に第１および第２部品実装ヘッド５１、５２を並べて同時に並行動作させることができる。したがって、第１部品実装ヘッド５１が実装ポイントＰ１およびＰ２で実装動作する間に、第２部品実装ヘッド５２が干渉領域ＡＲＳに進入せずに実装ポイントＰ４およびＰ５で実装動作できる。さらに、第１部品実装ヘッド５１が干渉領域ＡＲＳから出て実装ポイントＰ３で実装動作する間に、第２部品実装ヘッド５２が干渉領域ＡＲＳに進入し実装ポイントＰ６で実装動作できる。この同時並行動作は、図４（２）に示された従来の干渉エリアＡＺＺを用いた干渉回避制御では実施できず、本実施形態で実装効率を格段に向上できる。

次に、実施形態の部品実装方法で移動予定範囲を簡素化する応用例について説明する。上述したように、移動予定範囲検出ステップＳ２で移動予定範囲ＡＲ１を求める際に、第１部品実装ヘッド５１自体が移動する実装ポイントＰ１，Ｐ２、Ｐ３ごとの矩形エリアａｈ１、ａｈ２、ａｈ３を考えている。しかしながら、第１部品実装ヘッド５１のホルダ個数が多い場合や、多数の部品実装サイクルをまとめた部品実装タスクを行う場合に、１タスクで実装する部品点数が増加する。これは、考慮すべき矩形エリアの数が増加して、移動予定範囲ＡＲ１の形状が複雑化することを意味する、さらに、干渉エリアの形状が複雑化して、干渉回避の判定や位置制御が煩雑化するおそれがある。したがって、第１実装ヘッド５１自体が移動する移動予定範囲を単一の矩形エリアＡＨに簡素化してもよい。これにより、ヘッド移動ビーム４５が移動する１個の矩形エリアＡＢとの和、すなわち合計２個の矩形エリアの和で移動予定範囲ＡＲ１を求めることができる。

上述の簡素化において、単一の矩形エリアＡＨは、第１実装ヘッド５１がＸ軸方向に移動する最も広い範囲で、Ｙ軸方向の最相手側位置までを考慮する。この簡素化により、第１実装ヘッド５１の移動予定範囲ＡＲ１は、図６に示されるいずれかの形状となる。図６は、移動予定範囲ＡＲ１の形状例を説明する図であり、（１）は「凸」形状の凹八角形、（２）および（３）は「Ｌ」形状の凹六角形、（４）は矩形の形状例である。図中で、第１ヘッド移動ビーム４５の矩形エリアＡＢは共通であり、第１実装ヘッド５１自体のＸ軸方向の移動範囲が異なる。つまり、第１実装ヘッド５１がＸ軸方向の中間部分のみを移動する場合には（１）の「凸」形状の移動予定範囲ＡＲ１１となり、Ｘ軸方向のいずれか一方の端部まで移動する場合には（２）または（３）の「Ｌ」形状の移動予定範囲ＡＲ１２、ＡＲ１３となり、Ｘ軸方向の両端部まで移動する場合には（４）の矩形の移動予定範囲ＡＲ１４となる。なお、凹八角形や凹六角形は、内角が１８０°を超える（本発明では２７０°の）凹頂点を有する多角形を意味している。

同様に、第２実装ヘッド５２の移動予定範囲ＡＲ２も簡素化して、図６に示されるいずれかの形状とすることができる。このとき、干渉エリアＡＲＳの形状は、（１）〜（４）の形状のうちの２個（第２実装ヘッド５２側は１８０°回転させた形状）が重なった範囲となる。したがって、干渉エリアＡＲＳの形状はあまり複雑化せず、干渉回避の判定や位置制御を適正に行える。

次に、第１および第２部品実装ヘッド５１、５２の移動経路の制御方法を、図７〜図１１に具体例を挙げて説明する。まず、図７に示される簡素化された移動予定範囲ＡＲ３、ＡＲ４の例を考える。図７（１）は第１部品実装ヘッドの移動予定範囲ＡＲ３、（２）は第２部品実装ヘッド５２の移動予定範囲ＡＲ４、（３）は干渉範囲ＡＲＳ２、の具体例をそれぞれ示した図である。第１部品実装ヘッド５１の移動予定範囲ＡＲ３は「凸」形状であり、第１ヘッド移動ビーム４５の矩形エリア（Ｘ＝０〜ＸｍａＸ、Ｙ＝０〜Ｙ７）と、第１部品実装ヘッド５１の矩形エリア（Ｘ＝Ｘ７〜Ｘ８、Ｙ＝Ｙ７〜Ｙ８、ただし、０＜Ｘ７＜Ｘ８＜ＸｍａＸ、０＜Ｙ７＜Ｙ８＜ＹｍａＸ）の和になっている。また、第２部品実装ヘッド５２の移動予定範囲ＡＲ４は単一の矩形エリア（Ｘ＝０〜ＸｍａＸ、Ｙ＝Ｙ７〜ＹｍａＸ）になっている。したがって、干渉エリアＡＲＳ２は、移動予定範囲ＡＲ３と移動予定範囲ＡＲ４とが重なる 図７（３）に示された矩形（Ｘ＝Ｘ７〜Ｘ８、Ｙ＝Ｙ７〜Ｙ８）となる。

ここで、第１部品実装ヘッド５１が高優先側の場合、第１部品実装ヘッド５１は干渉エリアＡＲＳ２を含む移動予定範囲ＡＲ３を占有でき、その内部を自由に移動できる。一方、低優先側の第２部品実装ヘッド５２は、低優先実装ステップＳ５で干渉エリアＡＲＳ２に進入することができず、移動予定範囲ＡＲ４から干渉エリアＡＲＳ２を除いた「凹」形状の低優先移動可能範囲ＡＲ５(図８の（１）を参照)を占有でき、その内部を移動することになる。ところが、移動予定範囲ＡＲ３や低優先移動可能範囲ＡＲ５の形状は従来と異なって凹多角形であることから、第１および第２部品実装ヘッド５１、５２の移動経路が相手側の低優先移動可能範囲ＡＲ５や移動予定範囲ＡＲ３に重なるおそれがある。つまり、第１および第２部品実装ヘッド５１、５２が或る現在位置から目的地に移動する場合に、Ｘ軸方向およびＹ軸方向の速度成分の与え方によっては、移動経路が自分の範囲ＡＲ３、ＡＲ５の外側にはみだし、誤って相手側範囲ＡＲ５、ＡＲ３に進入してしまうおそれがある。

図８は、実施形態における移動経路の制御方法を模式的に説明する図であり、（１）は高優先側の部品実装ヘッド５１の現在位置Ｓと目的地Ｅとを結ぶ経路ｍ０の一部が低優先移動可能範囲ＡＲ５に重なる場合を例示し、（２）はこの場合の実際の移動経路（ｍ１＋ｍ２）を例示している。図８（１）において、高優先側の部品実装ヘッド５１の現在位置Ｓと目的地Ｅとを結ぶ概ね直線的な経路ｍ０は、移動予定範囲ＡＲ３の外周の凹頂点Ｆの外側にはみ出し、相手側の低優先移動可能範囲ＡＲ５に進入している。したがって、この経路ｍ０を採用することはできない。また、標準的なＸ軸、Ｙ軸両方向の速度成分によるアーチモーション制御を用いても、低優先移動可能範囲ＡＲ５への進入のおそれは解消できない。

そこで、図８（２）に示されるように、移動予定範囲ＡＲ３の内側に中継点Ｍを設定する。中継点Ｍの座標値（ＸＭ、ＹＭ）は、Ｘ軸座標値ＸＭが目的地Ｅのそれに等しく（ＸＭ＝Ｘ９）、Ｙ軸座標値ＹＭが凹頂点Ｆのそれに等しい（ＹＭ＝Ｙ７）ものとする。そして、現在位置Ｓから中継点ＭへはＸＹ両軸方向の速度成分を制御する標準的なアーチモーション経路ｍ１を移動し、中継点Ｍから目的地ＥへはＹ軸方向の速度成分のみの経路ｍ２を移動する。また、現在位置Ｓと目的地Ｅとが入れ替わった場合も同じ位置に中継点Ｍを設定し、同じ経路を逆方向に移動する。これにより、高優先側の第１部品実装ヘッド５１が現在位置Ｓから目的地Ｅに移動する際に、誤って低優先移動可能範囲ＡＲ５へ進入するおそれがなくなる。

次に、図９を参考にして、高優先側の移動予定範囲ＡＲ３の全範囲にわたる移動経路の制御方法を説明する。図９は、図８に示される高優先側の移動予定範囲ＡＲ３の全範囲にわたる移動経路の制御方法を説明する図であり、（１）は移動予定範囲ＡＲ３の細分範囲図、（２）は細分範囲間の移動制御方法の一覧表の図である。図９（１）に一点鎖線で示されるように、まず、「凸」形状の移動予定範囲ＡＲ３を４個の矩形の細分範囲ａｒ３１〜ａｒ３４に分割する。次に、部品実装ヘッド５１の現在位置Ｓが属する細分範囲、および目的地Ｅが属する細分範囲を求める。最後に、図９（２）の一覧表中で、求めた２つの細分範囲が交わった桝目の内容に相当する制御方法を採用する。

一覧表中の“ＸＹ→Ｙ”は、図８で示した中継点Ｍを経由する制御方法を示し、細分範囲ａｒ３１からａｒ３４への移動、および細分範囲ａｒ３３からａｒ３４への移動に用いる。また、一覧表中の“Ｙ→ＸＹ”は、図８の現在位置Ｓと目的地Ｅとが入れ替わった場合に相当する制御方法を示し、細分範囲ａｒ３４からａｒ３１への移動、および細分範囲ａｒ３４からａｒ３３への移動に用いる。つまり、細分範囲ａｒ３４内の現在位置ＳからまずＹ軸方向に移動して中継点Ｍに達し、次に、ＸＹ両軸方向の速度成分を制御するアーチモーションにより細分範囲ａｒ３１またはａｒ３３内の目的地Ｅに達するように制御する。上記以外の桝目の“標準”は、標準的なＸＹ両軸方向の速度成分によるアーチモーションの移動を示している。

上述のように、必要に応じて中継点Ｍを設定し、中継点Ｍを経由する移動経路の制御を実施することにより、高優先側の第１部品実装ヘッド５１が誤って低優先移動可能範囲ＡＲ５へ進入するおそれがなくなる。したがって、高優先実装ステップＳ４における第１および第２部品実装ヘッド５１、５２の相互間の物理的な干渉を確実に回避できる。

この移動経路の制御方法は、低優先側の第２部品実装ヘッド５２に対しても同様に実施することができる。図１０は、低優先側の低優先移動予定範囲ＡＲ５の全範囲にわたる移動経路の制御方法を説明する図であり、（１）は低優先移動可能範囲ＡＲ５の細分範囲図、（２）は細分範囲間の移動制御方法の一覧表の図である。図１０（１）に一点鎖線で示されるように、まず、「凹」形状の低優先移動可能範囲ＡＲ５を５個の矩形の細分範囲ａｒ５１〜ａｒ５５に分割する。次に、部品実装ヘッド５２の現在位置Ｓ１が属する細分範囲、および目的地Ｅ１が属する細分範囲を求める。最後に、図１０（２）の一覧表中で、求めた２つの細分範囲が交わった桝目の内容に相当する制御方法を採用する。また、図１１は、図１０に示される制御方法の具体的な２例を示した図である。

図１０（２）の一覧表中の“ＸＹ→Ｙ”、“Ｙ→ＸＹ”、および “標準”は、図８および図９と同様の制御方法を示している。例えば、現在位置Ｓ１が細分範囲ａｒ５３に属し目的地Ｅ１が細分範囲ａｒ５４に属する場合、図１０（２）の一覧表中の桝目は“ＸＹ→Ｙ”である。これは、図１１（１）に示されるように、中継点Ｍ２を設定して移動することを意味している。また、図１０（２）の一覧表中の細分範囲ａｒ５４とａｒ５５とが交わった桝目は“Ｙ→Ｘ→Ｙ”である。これは、図１１（２）に示されるように、２つの中継点Ｍ３、Ｍ４を経由する移動を意味している。すなわち、細分範囲ａｒ５４内の現在位置ＳからまずＹ軸方向に移動して中継点Ｍ３に達し、次にＸ軸方向に移動して中継点Ｍ４に達し、最後にＹ軸の負方向に移動して細分範囲ａｒ５５内の目的地Ｅ１に達することができる。

上述のように、必要に応じて複数の中継点Ｍ３、Ｍ４を設定し、中継点Ｍ３、Ｍ４を経由する移動経路の制御を実施することにより、低優先側の第２部品実装ヘッド５２が誤って高優先移動可能範囲ＡＲ３へ進入するおそれがなくなる。したがって、低優先実装ステップＳ５における第１および第２部品実装ヘッド５１、５２の相互間の物理的な干渉を確実に回避できる。

なお、移動経路の制御方法を説明する図７〜図１１では、具体例として高優先側の「凸」形状の移動予定範囲ＡＲ３および低優先側の矩形の移動予定範囲ＡＲ４を示したが、これに限定されない。すなわち、高優先側および低優先側の各移動予定範囲の形状に対応して適正に細分範囲に分割し、適宜中継点を設定して移動経路を制御することができる。これにより、第１および第２部品実装ヘッド５１、５２の干渉エリアを従来よりも格段に小さく狭小化しても、両ヘッド５１、５２の相互間の物理的な干渉を確実に回避できる。その他、本発明は様々な応用、変形が可能である。

１：部品実装機
２：基板搬送装置 ３１、３２：部品供給装置
４１、４２：第１および第２部品移載装置 ４３、４４：固定レール
４５、４６：第１および第２ヘッド移動ビーム
４７、４８：第１および第２画像取り込み装置
５１：第１部品実装ヘッド ５１Ｈ：先端 ５１Ａ、５１Ｂ、５１Ｃ：ホルダ
５２：第２部品実装ヘッド ５２Ｈ：先端 ５２Ａ、５２Ｂ、５２Ｃ：ホルダ
Ｋ：基板
ＡＲ１〜ＡＲ４：移動予定範囲
ＡＲ５：低優先移動可能範囲
ＡＲＳ、ＡＲＳ２：干渉エリア
ＡＺＺ：従来の干渉エリア
ａｂ１：第１ヘッド移動ビームの矩形エリア
ａｂ２：第２ヘッド移動ビームの矩形エリア
ａｈ１、ａｈ２：第１部品実装ヘッドの実装ポイントごとの矩形エリア
ａｈ６：第２部品実装ヘッドの実装ポイントごとの矩形エリア
ａｒ３１〜ａｒ３４：移動予定範囲ＡＲ３の細分範囲
ａｒ５１〜ａｒ５５：低優先移動可能範囲ＡＲ５の細分範囲
Ｐ１〜Ｐ６：実装ポイント

Claims (3)

1. 基台上の部品実装位置に基板を搬入し、位置決めし、搬出する基板搬送装置と、複数種類の部品を供給する部品供給装置と、該部品供給装置から供給される前記部品を採取して位置決めされた前記基板上の実装ポイントに装着する部品実装ヘッド、該部品実装ヘッドを水平面内の直交２軸の一軸方向に移動可能に支持するとともに前記基台に装架されて前記直交２軸の他軸方向に移動可能なヘッド移動ビーム、および前記部品実装ヘッドと前記ヘッド移動ビームとを駆動するヘッド駆動機構をそれぞれ有する複数の部品移載装置と、該複数の部品移載装置を関連付けて制御する制御装置とを備え、
   複数ある部品実装タスクを前記複数の部品移載装置にそれぞれ割り当て、割り当てた部品実装タスクを実施するために各前記部品実装ヘッドが移動する予定の移動予定範囲を求める移動予定範囲検出ステップと、
   各前記部品移載装置の前記部品実装ヘッドの前記移動予定範囲が重なる干渉エリアを求める干渉エリア検出ステップと、
   優先度の高い高優先部品実装タスクを割り当てた部品移載装置の部品実装ヘッドを、前記移動予定範囲内で駆動して前記高優先部品実装タスクを終了させる高優先実装ステップと、
   優先度の低い低優先部品実装タスクを割り当てた部品移載装置の部品実装ヘッドを、前記高優先実装ステップと並行して前記干渉エリアに進入させない範囲で駆動して前記低優先部品実装タスクの一部を実施し、前記高優先実装ステップが終了すると前記干渉エリアに進入させて前記低優先部品実装タスクの残部を実施して終了させる低優先実装ステップと、を有する部品実装機の部品実装方法において、
   前記移動予定範囲検出ステップで求める各前記部品実装ヘッドの前記移動予定範囲は、前記部品実装ヘッドを前記部品実装タスクにおける全ての実装ポイントに移動させたときに、前記ヘッド移動ビームが最も相手側まで移動して通過する矩形エリアと、前記部品実装ヘッドが各実装ポイントに位置したときにカバーする矩形エリアとを足し合わせた和であり、
   前記高優先実装ステップで、低優先側の部品実装ヘッドの移動予定範囲から前記干渉エリアを除いた範囲を低優先移動可能範囲とし、高優先側の部品実装ヘッドが移動するときに、現在位置と目的地とを結ぶ直線的な経路が前記低優先移動可能範囲に重なる場合に、前記高優先側の部品実装ヘッドの移動予定範囲の内側に中継点を設定し、前記高優先側の部品実装ヘッドは前記中継点を経由する経路を移動して前記移動予定範囲内のみを通過し、
   前記低優先実装ステップで、前記高優先実装ステップと並行して前記低優先側の部品実装ヘッドが移動するときに、現在位置と目的地とを結ぶ直線的な経路が高優先側の部品実装ヘッドの移動予定範囲に重なる場合に、前記低優先移動可能範囲の内側に中継点を設定し、前記低優先側の部品実装ヘッドは前記中継点を経由する経路を移動して前記低優先移動可能範囲内のみを通過する、
   ことを特徴とする部品実装機の部品実装方法。
2. 請求項１において、前記部品実装タスクは、各前記部品移載装置が前記部品供給装置から前記部品を採取し、位置決めされた前記基板上の前記実装ポイントに移動して前記部品を装着し、前記部品供給装置上に戻る部品実装サイクルを１個または複数個含むことを特徴とする部品実装機の部品実装方法。
3. 基台上の部品実装位置に基板を搬入し、位置決めし、搬出する基板搬送装置と、複数種類の部品を供給する部品供給装置と、該部品供給装置から供給される前記部品を採取して位置決めされた前記基板上の実装ポイントに装着する部品実装ヘッド、該部品実装ヘッドを水平面内の直交２軸の一軸方向に移動可能に支持するとともに前記基台に装架されて前記直交２軸の他軸方向に移動可能なヘッド移動ビーム、および前記部品実装ヘッドと前記ヘッド移動ビームとを駆動するヘッド駆動機構をそれぞれ有する複数の部品移載装置と、該複数の部品移載装置を関連付けて制御する制御装置とを備え、該制御装置は、
   複数ある部品実装タスクを前記複数の部品移載装置にそれぞれ割り当て、割り当てた部品実装タスクを実施するために各前記部品実装ヘッドが移動する予定の移動予定範囲を求める移動予定範囲検出ステップと、
   各前記部品移載装置の前記部品実装ヘッドの前記移動予定範囲が重なる干渉エリアを求める干渉エリア検出ステップと、
   優先度の高い高優先部品実装タスクを割り当てた部品移載装置の部品実装ヘッドを、前記移動予定範囲内で駆動して前記高優先部品実装タスクを終了させる高優先実装ステップと、
   優先度の低い低優先部品実装タスクを割り当てた部品移載装置の部品実装ヘッドを、前記高優先実装ステップと並行して前記干渉エリアに進入させない範囲で駆動して前記低優先部品実装タスクの一部を実施し、前記高優先実装ステップが終了すると前記干渉エリアに進入させて前記低優先部品実装タスクの残部を実施して終了させる低優先実装ステップと、を行う部品実装機において、
   前記移動予定範囲検出ステップで求める各前記部品実装ヘッドの前記移動予定範囲は、前記部品実装ヘッドを前記部品実装タスクにおける全ての実装ポイントに移動させたときに、前記ヘッド移動ビームが最も相手側まで移動して通過する矩形エリアと、前記部品実装ヘッドが各実装ポイントに位置したときにカバーする矩形エリアとを足し合わせた和であり、
   前記高優先実装ステップで、低優先側の部品実装ヘッドの移動予定範囲から前記干渉エリアを除いた範囲を低優先移動可能範囲とし、高優先側の部品実装ヘッドが移動するときに、現在位置と目的地とを結ぶ直線的な経路が前記低優先移動可能範囲に重なる場合に、前記高優先側の部品実装ヘッドの移動予定範囲の内側に中継点を設定し、前記高優先側の部品実装ヘッドは前記中継点を経由する経路を移動して前記移動予定範囲内のみを通過し、
   前記低優先実装ステップで、前記高優先実装ステップと並行して前記低優先側の部品実装ヘッドが移動するときに、現在位置と目的地とを結ぶ直線的な経路が高優先側の部品実装ヘッドの移動予定範囲に重なる場合に、前記低優先移動可能範囲の内側に中継点を設定し、前記低優先側の部品実装ヘッドは前記中継点を経由する経路を移動して前記低優先移動可能範囲内のみを通過する、
   ことを特徴とする部品実装機。

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