JP5641120B2

JP5641120B2 - トナー外添用アルミナ微粒子、トナー、画像形成方法および画像形成装置

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Publication number: JP5641120B2
Application number: JP2013215283A
Authority: JP
Inventors: 岡田　英樹; 英樹岡田; 友洋有賀; 友隆毛利
Original assignee: Seiko Epson Corp
Current assignee: Seiko Epson Corp
Priority date: 2013-10-16
Filing date: 2013-10-16
Publication date: 2014-12-17
Anticipated expiration: 2029-02-23
Also published as: JP2014052646A

Description

本発明は、トナー外添用アルミナ微粒子、トナー、画像形成方法および画像形成装置に関する。

従来、画像形成装置として、潜像担持体である感光体ドラムや感光体ベルト等の感光体を画像形成装置の本体に回転可能に支持し、画像形成動作時には感光体における感光層に静電潜像を形成した後、この潜像をトナーによって接触方式または非接触方式で可視像化し、次いでその可視像をコロナ転写や転写ローラを使用して転写材に直接転写する方式や、また、転写ドラムまたは転写ベルト等の中間転写媒体に可視像を一旦転写した後、転写材に再転写する方式がある。

これらの画像形成装置にあって、トナーとしては一般的には二成分トナーが知られ、比較的安定した現像を可能とするが、現像剤と磁性キャリアとの混合比の変動が発生しやすく、その維持管理をする必要がある。また、一成分磁性トナーは、磁性材料の不透明性から鮮明なカラー画像を得られないという問題がある。

トナーにおいては、上記のごとき工程を繰り返して高品位の記録画像を得るためには高い流動性を有すると共に如何にトナーを均一帯電させるかが課題となっている。特に、非接触ＡＣ現像方式への適用に際しては、飛翔性の向上の観点からもトナーの流動性を向上させてトナーにおける現像ローラへの粘着力を弱めることが必要であり、また、現像電界による飛翔性を高める観点からもトナーに蓄積する過剰な摩擦電荷を放出することが必要である。従来のトナーにおいては、流動性向上剤としてシリカ微粒子を外添することが知られているが、シリカ微粒子は１０¹⁵Ω・ｃｍ以上の高抵抗のために帯電に際してチャージアップ現象が生じ、画像形成工程の繰り返しにより画像濃度が低下するという問題がある。

そこで、トナー母粒子にアルミナ微粒子を外添して、その微弱な電荷リーク作用により、トナーに蓄積する過剰な摩擦電荷を放出してトナーの摩擦帯電の安定化作用を図り、現像電界による飛翔性を高め、また、その研磨作用により感光体表面をリフレッシュして感光体の帯電性能の安定化を図ることが試みられている。

アルミナ微粒子としては、α−アルミナ、γ−アルミナ、θ−アルミナ、また、その混合体等の種々の形態が知られており、また、ナノ・サイズアルミナの製法としては（１）低ソーダ法アルミナ微粒子：昭和電工製、太平洋ランダム製、（２）ドーソナイト法アルミナ微粒子：大明化学製、ヒノモト製、（３）火花放電法アルミナ：岩谷化学製、（４）火炎加水分解法アルミナ：日本アエロジル製等が知られている。また、トナー外添用アルミナとしては、例えばα−アルミナ微粒子は、明確な結晶構造を有するので、電荷リーク作用発現の起点となる酸素欠陥（格子欠陥）を形成し難く、摩擦帯電を安定化させる機能に乏しい。さらに、α−アルミナ微粒子は粒子径が大きく、且つ硬度が高いので研磨作用が過剰に発現しやすい欠点があり、感光体表面に生じる研磨痕が画像欠陥の起点となったり、感光層を過剰に削り取ることでその寿命を短くする等の問題がある。

また、γ−アルミナ微粒子、また、シリコーンオイルにより被覆したアルミナ微粒子、また、カップリング剤により表面処理を施したアルミナ微粒子等が提案（特許文献１〜３）されている。遷移アルミナの代表であるγ−アルミナは、その製造方法によっては酸素欠陥（格子欠陥）を形成し易く、さらに粒子表面の活性Ａｌ−ＯＨ基に化学吸着する構造水を多く含むので、電荷リーク作用を発現しやすくなる特徴がある。しかし、それら過剰なリーク作用により摩擦帯電電荷の減衰が制御し難くなったり、大気中の水分量に依存する環境安定性が損なわれる課題も存在する。さらに、γ−アルミナは粒子径を小さくできる反面、粒子表面の活性Ａｌ−ＯＨ基の影響で二次凝集体を形成し易い特徴があり、トナー母粒子の表面に付着するように処理を施した場合に、分散不良の状態で存在するアルミナ遊離外添剤は、下記のような様々な弊害を引き起こしている。

第１には、多数枚印字にともなって摩擦帯電の立ち上がりが低下し、特にトナーを補給する方式にあってはトナー補給カブリの現象が生じる。現像装置内のトナーは現像操作を多数回繰り返した場合に、その表面から電荷リーク作用を有する外添剤のアルミナ微粒子がトナー母粒子に埋没または遊離により徐々に失われ、摩擦帯電の立ち上がりが低下する。現像装置がトナーを補給可能とするトナー補給形式である場合には、残留トナーに加えて現像に使用されるトナーが新たに補給されて、もしくは現像装置がトナーを補給可能としないトナー使い切り形式である場合には、再生現像装置として残留トナーに加えてトナーが新たに充填されて、現像装置内でダメージを受けた劣化トナーと新トナーとの間に摩擦帯電時での帯電能力差が生じる。一成分現像法ではトナー担持体である現像ローラとトナー間の摩擦帯電が摩擦帯電能力差が生じた場合、新トナー補給後若しくは再充填後の画像形成時に現像ローラ上のトナー層の規制通過モレ、現像ローラ上のトナー層の上シール飛散、感光体上の非画像形成部のカブリ等が発生するという不具合が生じる。また、二成分現像法ではキャリアとトナー間の摩擦帯電が新旧トナー間で帯電能力差が生じた場合、マグネットローラ上での現像剤層の規制通過飛散、感光体上の非画像形成部のカブリ等が発生するという不具合が生じる。

この現像のメカニズムは、劣化トナーと新トナーが現像装置内で共存する状況下では、摩擦帯電の立ち上がりが良好である新トナーがトナー担持体（現像ローラ）上に形成するトナー層の下層側、摩擦帯電の立ち上がりに劣る旧トナーが表層側として分離する様に層形成することで、帯電の劣る表層側の旧トナーが現像動作時にトナー担持体から離脱しやすくなることが原因となる。

第２には、感光体メモリーの現象が生じる。現像動作時にトナーと同期して感光体上に移行する外添剤のアルミナ微粒子は、その一部が転写動作時にトナーと同期して転写体上に移行し、遊離状態のアルミナ微粒子の一部はトナーと同期して転写体上に移行することなく感光体上に残留しやすくなる。感光体上に残留したアルミナ微粒子は、更にその一部がクリーニング動作で感光体上から除去されるが、サイズがトナーと比較して著しく小さいことからその多くが感光体上に残留し続ける。感光体上に残留するアルミナ微粒子は静電潜像を形成する際の画像輪郭部に集中しやすい傾向があり、一様帯電もしくは書き込み露光時にクリーニング工程でリセットできずに残留したアルミナ微粒子が、その動作における阻害要因となり、そこで生じた表面電位変動としての履歴（感光体メモリー）が画像形成時に一工程前の画像形成履歴となり残像が出現する。

トナー外添用アルミナ微粒子として、特許文献１には疎水性γ晶アルミナ研磨物質を記載するが、帯電性に関してアルミナ遊離外添剤による課題を記載するものではなく、また、特許文献２には、アルミニウムドウソナイト法により得られるトナー外添用アルミナ微粒子を記載するが、多数枚印字にともなう摩擦帯電の立ち上がりの低下に伴う課題を記載するものではなく、また、特許文献３には、非晶質のアルミナ微粒子とすることにより得られるトナー外添用アルミナ微粒子を記載するが、結晶質のアルミナ微粒子とするものではない。

特開平３−１９１３６３号公報特開平３−２４００６８号公報特開平８−１８４９８８号公報

本発明は、摩擦帯電安定性、感光体帯電安定性に優れると共にトナー補給規制通過モレやトナー補給上シール飛散やトナー補給カブリや感光体メモリーの生じないトナーとするのに適した外添用アルミナ微粒子および該トナーの提供、摩擦帯電安定性、感光体帯電安定性に優れると共にトナー補給規制通過モレやトナー補給上シール飛散やトナー補給カブリや感光体メモリーの生じない画像形成方法および画像形成装置の提供を課題とする。

本発明のトナー外添用アルミナ微粒子は、γ−アルミナ相を主相とすると共に少なくとも少量のα−アルミナ相を含む結晶性で、かつ球形状であることを特徴とする。

上記のアルミナ微粒子が、Ｘ線回折分析におけるγ−アルミナ由来スペクトルの半値幅が１．０°以下であることを特徴とする。

上記のアルミナ微粒子が、金属アルミニウムを直流アークプラズマで蒸発させ、その蒸気を酸化して得られるものであることを特徴とする。

本発明のトナーは、少なくとも結着樹脂、着色剤及び離型剤を含むトナー母粒子と、γ−アルミナ相を主相とすると共に少なくとも少量のα−アルミナ相を含む結晶性で、かつ球形状であるアルミナ微粒子を外添剤として含むことを特徴とする。

上記のトナー母粒子が、体積平均粒径（Ｄ₅₀）が２．０〜１２．０μｍで、乳化凝集法により得られることを特徴とする。

本発明の画像形成方法は、静電潜像を担持した感光体と、該感光体と非接触の状態で対向配置される現像装置とを有し、該現像装置が前記感光体に担持された静電潜像をトナーを担持して現像する現像ローラと、該現像ローラに圧接対向配置され、該現像ローラに前記トナーを供給する供給ローラとを有し、該現像装置に前記トナーとして少なくとも結着樹脂、着色剤及び離型剤を含むトナー母粒子とγ−アルミナ相を主相とすると共に少なくとも少量のα−アルミナ相を含む結晶性で、かつ球形状であるアルミナ微粒子を外添剤として含むトナーを供給して前記感光体に担持された静電潜像を現像することを特徴とする。

上記の現像装置がトナーを補給可能とするトナー補給形式である場合には、残留トナーに加えて新たに補給されるトナーにより現像することを特徴とし、もしくは、トナーを補給可能としないトナー使い切り形式である場合には、残留トナーに加えて新たに充填されるトナーにより現像するものであることを特徴とする。

本発明の画像形成装置は、静電潜像を担持した感光体と、該感光体と非接触の状態で対向配置され、前記感光体に担持された静電潜像を、少なくとも結着樹脂、着色剤及び離型剤を含むトナー母粒子とγ−アルミナ相を主相とすると共に少なくとも少量のα−アルミナ相を含む結晶性で、かつ球形状であるアルミナ微粒子を外添剤として含むトナーにより現像する現像ローラと、該現像ローラに圧接対向配置され、前記トナーを供給する供給ローラとを有する現像装置とを含むことを特徴とする。

上記の画像形成装置における現像装置がトナーを補給可能とするトナー補給形式である場合には、残留トナーに加えて新たに補給されるトナーにより現像することを特徴とし、もしくは、トナーを補給可能としない場合には、残留トナーに加えて新たに充填されるトナーにより現像するものであることを特徴とする。

図１は、本発明におけるアルミナ微粒子のＸ線回折図である。図２は、本発明のアルミナ微粒子の走査電子顕微鏡写真（１０万倍）である。図３（ａ）（ｂ）は、本発明におけるアルミナ微粒子の製造方法を説明するための図である。図４は、本発明の画像形成装置の概要を説明するための図である。図５は、現像装置の主要構成要素を説明するための図である。図６（ａ）は比較例１のアルミナ微粒子のＸ線回折図であり、（ｂ）は比較例２のアルミナ微粒子のＸ線回折図である。図７（ａ）は比較例１のアルミナ微粒子の走査電子顕微鏡写真（１０万倍）であり、（ｂ）は比較例２のアルミナ微粒子の走査電子顕微鏡写真（１０万倍）である。

本発明のトナー外添用アルミナ微粒子の製造装置を図３（ａ）（ｂ）に示す。図３に示すトナー外添用アルミナ微粒子の製造装置は、特開２００２−２５３９５３に記載される超微粒子製造装置を使用するものであり、（ａ）は装置を上方から見た状態を示す図であり、（ｂ）は側面から見た状態を示す図である。

トナー外添用アルミナ微粒子製造装置は、外部の雰囲気を遮断するチャンバ１と、プラズマトーチ４および電源５を有するプラズマアーク発生手段６と、プラズマトーチ４に供給するアルゴンガス等の作用ガスが充填された作用ガスタンク７と、反応・冷却ガスタンク８に充填された酸素ガス等の反応・冷却ガスを原料体（金属アルミニウム）３が蒸発して発生した蒸発ガスに吹き付ける反応・冷却ガス吹き付けノズル９と、チャンバ１と連設し、原料体３が蒸発した蒸発ガスを膨張させて冷却し、かつ蒸発ガスと生成した微粒子（アルミナ微粒子）を分離する蒸発ガス冷却タンク１０とを有するものである。この装置において、プラズマトーチ４は、発生したプラズマアークの軸方向が、原料体３の蒸発面に対して斜め方向に配置される。また、反応・冷却ガス吹き付けノズル９は、プラズマトーチ４との間に原料体３が配置されるように設けられる。さらに、原料体３をチャンバ１の外から保持し、原料体３を送り出す原料体保持・送り出し装置１２と、原料体３が蒸発している位置を検出し、その情報を解析し、信号を原料体保持・送り出し装置１２に出力して原料体３の送り出し速度を決定する蒸発面位置検出装置１３とを有している。

原料体として金属アルミニウムを使用し、上記公報における実施例１、実施例２と同様にして、中心電極２２と移行型プラズマトーチ４ｂの電極２４との間にＶ字状プラズマアークＣを形成させる。このＶ字状プラズマアークＣのＶ字先端付近のアーク高温部Ｈを、蒸発用るつぼ中の金属アルミニウムにあてて金属アルミニウムを蒸発させる。金属アルミニウムから発生したアルミニウム蒸気をプラズマアークのガス圧によってプラズマアークの前方に流すと共にアルミニウム蒸気を横切るように、反応・冷却ガス吹き付けノズル９から酸素ガスを吹き付け、アルミニウム蒸気を急速に酸化させてＡｌ₂ Ｏ₃ 超微粒子を形成させる。形成したＡｌ₂ Ｏ₃ 超微粒子および酸化された蒸発ガスを蒸発ガス冷却タンク１０に移動して冷却した後に、コレクタ１１によりＡｌ₂ Ｏ₃ 超微粒子と気体とに分離する。分離したＡｌ₂ Ｏ₃ 超微粒子を蒸発ガス冷却タンク１０下部に設置された捕集容器で捕集する。

本発明のトナー外添用アルミナ微粒子は、このように、金属アルミニウムを直流アークプラズマで蒸発させ、その蒸気を酸化して得られるものである。この方法によるとアルミナ純度は９９．９％以上であり、一次粒径２４ｎｍ〜５５ｎｍ、ＢＥＴ比表面積３０ｍ² ／ｇ〜７０ｍ² ／ｇのものが得られる。市販品としてはシーアイ化成社製「Ｎａｎｏ・Ｔｅｋ、Ａｌ₂ Ｏ₃ 、一次粒径３０ｎｍ、ＢＥＴ比表面積４９．３ｍ² ／ｇ」が例示される。また、本発明のアルミナ微粒子の走査電子顕微鏡写真（１０万倍）を、図２に示す。図２からわかるように、本発明のアルミナ微粒子は球形状微粒子であり、その各微粒子の粒子径も看取されるものである。

また、図１に本発明のトナー外添用アルミナ微粒子のＸ線回折データを示す。図１から明らかなように、本発明のトナー外添用アルミナ微粒子は、γ−アルミナ結晶特有のピーク（例えば２θが４５．９°、６７．０°等）を有し、しかも、それぞれのピークの半値幅は０．３１４、０．４１５である。Ｘ線スペクトルを、例えば特許文献３のごとくＣＰＳ強度比Ｉ_a-max ／Ｉ_a-min で表現する場合には、γ−アルミナが結晶質であるのか非晶質であるのかについて比較することが容易になるが、本発明のトナー外添用アルミナ微粒子においては、図１から２θが４５．９°にピーク値を有し、そのＩ_a-max ＝略４５００ＣＰＳ、そのＩ_a-min ＝略２５０ＣＰＳと看取されることから、Ｉ_a-max ／Ｉ_a-min ＝１８と算出されるものであり、本発明のトナー外添用アルミナ微粒子は結晶性であることがわかる。

また、その半値幅｛ピーク値の高さの１／２高さ、すなわち、Ｉ_a-min ＋（Ｉ_a-max −Ｉ_a-min ）／２に対応するそれぞれの２θ値の差｝は、結晶粒（結晶子）の不完全さを示す場合に用いられる一般的な表現方法であるが、２θが４５．９°のピークにおいては０．３１４°と測定され、２θが６７．０°のピークにおいては０．４０５°と測定される。ちなみに、図６（ａ）（ｂ）に後述する比較例１、２の市販のγ−アルミナ微粒子についてのＸ線回折データを示すが、半値幅は、比較例１では２θが４５．９°のピークにおいては１．７５６°と測定され、２θが６７．０°のピークにおいては１．４９６°と測定され、また、比較例２では２θが４５．９°のピークにおいては１．６７３°と測定され、２θが６７．０°のピークにおいては１．７８４°と測定される。

比較例１、２のものは半値幅が大きく、結晶子の不完全さが大きいことがわかる。半値幅が小さいと結晶子の不完全さが小さくなり、半値幅が大きいと結晶子の不完全さが大きくなるように、半値幅は結晶子の不完全さとの対応を示すものである。結晶子との不完全さは酸素欠陥（格子欠陥）の程度を反映していると考えられ、さらには電荷リーク作用発現の程度を反映していると考えられる。本発明のトナー外添用アルミナ微粒子にあっては、γ−アルミナ特有のピークである例えば２θが４５．９°や６７．０°のピークにあって、その半値幅が１．０°以下、好ましくは０．１°〜０．８°とするとよく、半値幅が大きいと本発明の効果を示さない。

また、図１には、α−アルミナ結晶特有のピーク（例えば２θが３５°等）も示しており、γ−アルミナ相とα−アルミナ相とが混在し、しかも、強度比を考慮すると、本発明のトナー外添用アルミナ微粒子はγ−アルミナ相が大部分で、γ−アルミナを主相とするものであること、また、少量のα−アルミナ相を含むものであることがわかる。また、Ｘ線回折データから結晶構造を有するものである。これに対して後述する比較例１のトナー外添用アルミナ微粒子は、そのＸ線回折データから、γ−アルミナ相と共にδ−アルミナ相を１／３程度含まれるものである。

本明細書においては、ＢＥＴ比表面積は、（株）マウンテック社製「全自動比表面積計ＭａｃｓｏｒｂＨＭｍｏｄｅｌ−１２０１」を使用して求められ、また、アルミナ微粒子の粒径は、透過電子顕微鏡で観察し、視野中の１００個の粒子径を測定して平均粒子径を求める。また、Ｘ線構造回折は、リガク社製「ＲＩＮＴ−１４００（ゴニオ半径１８５ｍｍ）」を使用して測定するもので、半値幅等の測定等のスペクトル分析を可能とするものであり、その測定条件は
発散スリット：１／２ｄｅｇ
散乱スリット：１／２ｄｅｇ
受光スリット：０．３ｍｍ
スキャンステップ：０．０２°
である。

本発明のトナー外添用アルミナ微粒子は、（１）トナー母粒子表面に付着したアルミナ微粒子が所定の電荷リーク作用を発現し、トナーの摩擦帯電を安定化させる効果を有する、（２）アルミナ微粒子の研磨作用により感光体表面をリフレッシュして感光体の帯電性能を安定化させる効果がある、（３）さらに、現像装置がトナーを補給可能とする場合は、残留トナーに加えて新たに補給されるトナーであるトナー補給形式の現像装置において、もしくは現像装置がトナーを補給可能としない場合は、残留トナーに加えて新たに充填されるトナーであるトナー使い切り形式の現像装置において、トナー補給カブリを低減したり、（４）感光体上に残留する遊離外添剤に起因して発生する残留メモリーを低減することができる。

（１）のトナーの摩擦帯電を安定化するのは、本発明のトナー外添用アルミナ微粒子が、γ−アルミナ相を主相としα−アルミナ相を含む遷移アルミナでありながら、明確な結晶形態を有するためと考えられる。明確な結晶形態を有することにより、電荷リーク作用発現の起点となる酸素欠陥（格子欠陥）を適度に形成しながら、粒子表面のＡｌ−ＯＨ基が少ないことで化学吸着する構造水を低減でき、その結果、摩擦帯電電荷の制御が容易になり、大気中の水分量に依存することなく、環境安定性が向上するものと考えられる。

特に、Ｘ線回折データにおけるγ−アルミナ由来スペクトルの半値幅を１．０°以下とするのは、アルミナ微粒子のγ−アルミナ相の結晶子の不完全さを小さくするためであり、γ−アルミナ相の不完全さが小さくなることで、微弱な電荷リーク作用の発現を安定化させることに効果がある。

（２）の感光体の帯電性能を安定化するのは、本発明のトナー外添用アルミナ微粒子が、γ−アルミナ相を主相としα−アルミナ相を含む遷移アルミナでありながら、明確な結晶形態を有するためと考えられる。アルミナ微粒子がγ−アルミナ相を主相とすることで感光体表面をリフレッシュするに適した適度な研磨作用を発現するものと考えられる。また、粒子表面の活性基が少ないことにより、二次凝集体を形成することなく容易に分散する球状の一次粒子を構成するので、感光体表面に研磨痕を発生させることなく適度な研磨作用を持続させることができるものと考えられる。

特に、Ｘ線回折データにおけるγ−アルミナ由来スペクトルの半値幅を１．０°以下とするのは、アルミナ微粒子のγ−アルミナ相の結晶子の不完全さを小さくするためであり、γ−アルミナ相の不完全さが小さくなることで、研磨作用を制御しうるのではないかと考えられる。

（３）のトナー補給カブリを低減するのは、本発明のトナー外添用アルミナ微粒子が、γ−アルミナ相を主相としα−アルミナ相を含む遷移アルミナであるため適度な電荷リーク作用を発現し、粒子表面の活性基が少ない理由により、二次凝集体を形成することなく容易に分散する球状の一次粒子を構成するので、トナー表面に付着するアルミナ微粒子が埋没もしくは遊離が抑制されると共に摩擦帯電の立ち上がり性能が維持されるものと考えられる。その結果、劣化トナーと新トナーが現像装置内において共存する状況下で、摩擦帯電の立ち上がりにトナー差が発生しなくなり、新トナー補給後の画像形成時に感光体上の非画像形成部にカブリが発生しなくなるものと考えられる。

特に、Ｘ線回折データにおけるγ−アルミナ由来スペクトルの半値幅を１．０°以下とするのは、アルミナ微粒子のγ−アルミナ相の結晶子の不完全さを小さくするためであり、γ−アルミナ相の不完全さが小さくなることで、摩擦帯電の立ち上がり性能を維持しうるものと考えられる。

（４）の感光体メモリーを低減するのは、本発明のトナー外添用アルミナ微粒子においては、粒子表面の活性基が少ない理由により、二次凝集体を形成することなく容易に分散する球状の一次粒子を構成するためと考えられる。トナー表面にアルミナ微粒子を外添処理する際に、一次粒子の形態で均一に分散した状態で付着させることができるので、トナー表面から遊離して振る舞う非同期成分の発生を抑えることができる。その結果、現像動作から転写動作時に感光体上に残留する外添剤が発生しないので、感光体メモリーを低減できるものと考えられる。

特に、Ｘ線回折データにおけるγ−アルミナ由来スペクトルの半値幅を１．０°以下とするのは、アルミナ微粒子のγ−アルミナ相の結晶子の不完全さを小さくするためであり、γ−アルミナ相の不完全さが小さくなることで、二次凝集体を形成することなく、容易に分散する球形状の一次粒子を構成しうるものと考えられる。

本発明のトナー外添用アルミナ微粒子は、トナー母粒子１００質量部に対して、０．２質量部〜５．０質量部、好ましくは０．５質量部〜２．０質量部の割合で外添処理させるとよい。トナー母粒子に対する処理量がこれより多いと電荷リーク作用が過剰に発現したり、遊離外添剤が発生する問題があり、また、少ないと所望の研磨効果が得られない。

アルミナ微粒子は、後述する実施例においては、疎水化処理をしていないものを使用したが、アルキルアルコキシシラン、シロキサン、シラン、シリコーンオイル等のシラン系有機化合物で疎水化処理をしてもよい。特に、アルキルアルコキシシランを用いるのが好ましく、例えばビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ−メタクリルオキシプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、トリメチルメトキシシラン、ヒドロキシプロピルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ｎ−ヘキサデシルトリメトキシシラン、ｎ−オクタデシルトリメトキシシラン等が挙げられる。

また、トナー外添剤として、アルミナ微粒子の他に（１）疎水性小シリカ粒子（以下、疎水性小シリカ粒子）、（２）疎水性単分散球形大シリカ粒子、（３）正帯電性シリカ粒子をしようするとよい。

（１）疎水性小シリカ粒子は、個数平均一次粒子径としては７〜１６ｎｍ、好ましくは１０〜１２ｎｍ、かつ、嵩比重が０．１〜０．２ｇ／ｃｍ³ で、２成分帯電量（５ｍｉｎ値）が−２０〜−８０μＣ／ｇのものであり、日本アエロジル（株）製の「Ｒ８２００」、また、「ＲＸ２００（嵩比重が０．０２〜０．０６ｇ／ｃｍ³ 、２成分帯電量（５ｍｉｎ値）−１００〜−３００μＣ／ｇ）」が例示される。共に、ケイ素ハロゲン化合物の蒸気相酸化（乾式法）により得られるもので、嵩比重、２成分帯電量（５ｍｉｎ値）において相違するものである。

疎水性小シリカ粒子は、個数平均一次粒子径が小さい程、得られるトナーの流動性が高くなるが、個数平均一次粒子径が７ｎｍより小さいと、外添に際してシリカ微粒子がトナー母粒子に埋没してしまう虞があり、逆に、個数平均一次粒子径が１６ｎｍを超えると、流動性が悪くなる虞がある。疎水性小シリカ粒子は、トナー母粒子１００質量部に対して０．５〜３．０質量部、好ましくは１．０〜２．０質量部添加されることにより、疎水性小シリカ粒子の低帯電性・高流動化により、ゴム薄層規制部における圧縮凝集塊の形成を抑制することができる。

なお、嵩比重は、１００ｍｌのメスシリンダーにロートを通して粉体を注ぎ、１００ｍｌに達した時点で注入を止め、この時の重量を計測し、次式に代入して得られる。
嵩比重（ｇ／ｃｍ³ ）＝｛（サンプル注入後の重量）−（サンプル注入前の重量）｝／｛メスシリンダーの容量（１００ｍｌ）｝。

次に、（２）疎水性単分散球形大シリカ粒子は、個数平均一次粒子径が５０〜２５０ｎｍ、好ましくは８０〜１５０ｎｍである。疎水性単分散球形大シリカ粒子は、形状としてはＷａｄｅｌｌの球形度が０．６以上、好ましくは０．８以上の球形である。単分散球形シリカ微粒子は、湿式法であるゾルゲル法により得られ、比重が１．３〜２．１のものである。疎水性単分散球形大シリカ粒子は、平均粒径が５０ｎｍより小さいと、小粒径のシリカ微粒子のトナー母粒子表面への埋没を防止して流動性や帯電安定性を維持することができなくなったり、また、スペーサ効果が得られず、また、２５０ｎｍより大きいと、トナー母粒子に付着しにくくなると共にトナー母粒子表面から脱離しやすくなる。

疎水性単分散球形大シリカ粒子としては、（株）日本触媒製の「シーホスターＫＥ−Ｐ１０Ｓ２」（個数平均一次粒子径１００ｎｍ）等が例示され、結晶形は一部結晶質とも考えられるアモルファス、球状、個数平均一次粒子径は１００ｎｍ、シリコーンオイルにより疎水化（表面）処理され、真比重が２．２、嵩比重が０．２５〜０．３５、ＢＥＴ比表面積１０〜１４ｍ² ／ｇ、２成分帯電量（５ｍｉｎ値）０〜−５０μＣ／ｇである。

疎水性単分散球形大シリカ粒子は、トナー母粒子１００質量部に対して０．２〜２．０質量部、好ましくは０．５〜１．５質量部添加される。疎水性単分散球形大シリカ粒子の添加量が０．２質量部より少ないと、トナー充填密度が上昇し、現像ローラ回転時に規制ブレードでトナー層を薄層規制する際、トナーの薄層化が困難となり、規制モレや飛散する問題が生じる。また、２．０質量部より多く添加すると、トナー層充填密度が低下しすぎ、現像ローラ回転時に規制ブレードをトナー層が通過する際、トナーの一部が現像ローラに保持されず漏洩したり、また、トナー層の現像ローラ周期で発生する層厚形成ムラにより、全面ベタ画像を出力すると用紙送り方向に対する濃度均一性が損なわれ、現像ローラ周期ムラが出現するという問題が発生する。

（２）の大粒子径のシリカ：（１）の小粒子径のシリカの添加比（質量比）は、１：４〜４：１、好ましくは２：３〜３：２とするとよく、トナーに流動性を付与し、かつ帯電の長期安定性を得る上で好ましい。大粒子径シリカと小粒子径シリカは、両者の混合比率を考慮しつつトナー母粒子１００質量部に対して合計量で１．２５〜５．０質量部、好ましくは２．０〜３．０質量部添加される。

シリカ微粒子は疎水化処理されていることが好ましい。負帯電性シリカ微粒子の表面を疎水性にすることにより、トナーの流動性および帯電性がさらに向上する。シリカ微粒子の疎水化は、ヘキサメチルジシラザン、ジメチルジクロロシランなどのシラン化合物；あるいはジメチルシリコーン、メチルフェニルシリコーン、フッ素変性シリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、エポキシ変性シリコーンオイル等のシリコーンオイルを用いて、例えば、湿式法、乾式法など当業者が通常使用する方法により行われる。

（３）正帯電性シリカ粒子は、個数平均一次粒子径としては２０ｎｍ〜４０ｎｍである。正帯電性シリカ微粒子は、疎水化処理されていることが好ましく、外部環境の変化に対する帯電性の変化を小さく、安定な帯電性を維持し、かつトナーの流動性を良好にするために添加される。正帯電性シリカ微粒子の疎水化は、アミノシランカップリン剤やアミノ変性シリコンオイル等を使用して行われる。疎水性正帯電性シリカ微粒子としては、市販の日本アエロジル（株）製のＮＡ５０Ｈ（結晶形はアモルファス、球状、個数平均一次粒子径は３０ｎｍ、ヘキサメチルジシラザンとアミノシランにより疎水化（表面）処理され、真比重が２．２、嵩比重が０．０６７１、ＢＥＴ比表面積４４．１７ｍ² ／ｇ、炭素量２％以下、２成分帯電量（５ｍｉｎ値）４０μＣ／ｇ）や、キャボット（株）製のＴＧ８２０Ｆなどが例示される。

次に、本発明におけるトナー母粒子は、小粒径の着色粒子とするものであり、好ましくは乳化凝集法で得られるものとするとよいが、転相乳化合一法や粉砕法で得られるものでもよい。

乳化凝集法においては、単量体、重合開始剤、乳化剤（界面活性剤）などを水中に分散させて重合を行い、形成された樹脂粒子からなる分散液と、着色剤、離型剤、必要に応じて荷電制御剤等と凝集剤（電解質）等の分散液とを混合し、凝集、加熱融着させた着色粒子を得る。このようにして得られる着色粒子は、更に樹脂粒子からなる分散液を混合し、着色粒子をコアとして樹脂粒子を付着・加熱融合して被膜（シェル）を形成してコアシェル構造とするとよく、離型剤成分の着色粒子表面への露出を防止して現像ローラ等への機器へのワックス（離型剤）成分の付着をより防止することができ、フィルミング防止に優れるトナー母粒子とできる。

乳化凝集法トナーにおける単量体としては、例えばスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−エチルスチレン、ビニルトルエン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−クロルスチレン、ジビニルベンゼン、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸ヒドロキシエチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸フェニル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸２−クロルエチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸ヒドロキシエチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸フェニル、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマル酸、ケイ皮酸、エチレングリコール、プロピレングリコール、無水マレイン酸、無水フタル酸、エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレン、塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル、フッ化ビニル、酢酸ビニル、プロピレン酸ビニル、アクリロニトリル、メタクリルニトリル、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルナフタレン等が挙げられる。中でも、帯電性の観点からはスチレンアルリル系共重合体が好ましい。

また、着色剤としてはカーボンブラック、ランプブラック、マグネタイト、チタンブラック、クロムイエロー、群青、アニリンブルー、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、ハンザイエローＧ、ローダミン６Ｇ、カルコオイルブルー、キナクリドン、ベンジジンイエロー、ローズベンガル、マラカイトグリーンレーキ、キノリンイエロー、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１８４、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ソルベント・イエロー１６２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等の染料および顔料を単独あるいは混合して使用できる。

離型剤としては、パラフィンワックス、マイクロワックス、マイクロクリスタリンワックス、キャデリラワックス、カルナウバワックス、ライスワックス、モンタンワックス、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、酸化型ポリエチレンワックス、酸化型ポリプロピレンワックス等が挙げられる。中でもポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、カルナウバワックス、エステルワックス等を使用することが好ましい。

乳化凝集法における重合開始剤としては、例えば、過硫酸カリウム、過硫酸ナトリウム、過硫酸アンモニウム、過酸化水素、４，４’−アゾビスシアノ吉草酸、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、過酸化ベンゾイル、２，２’−アゾビス−イソブチロニトリル等がある。

乳化剤（界面活性剤）としては、例えばドデシルベンゼン硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カルシウム、ドデシルアンモニウムクロライド、ドデシルアンモニウムブロマイド、ドデシルトリメチルアンモニウムブロマイド、ドデシルピリジニウムクロライド、ヘキサデシルトリメチルアンモニウムブロマイド、ドデシルポリオキシエチレンエーテル、ヘキサデシルポリオキシエチレンエーテル、ラウリルポリオキシエチレンエーテル、ソルビタンモノオレアートポリオキシエチレンエーテル等がある。

凝集剤（電解質）としては、例えば、塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩化リチウム、塩化マグネシウム、塩化カルシウム、硫酸ナトリウム、硫酸カリウム、硫酸リチウム、硫酸マグネシウム、硫酸カルシウム、硫酸亜鉛、硫酸アルミニウム、硫酸鉄等が挙げられる。

着色粒子（トナー母粒子）における成分比としては、重合モノマー１００質量部に対して、離型剤は３〜１０質量部、好ましくは４〜８質量部であり、また、着色剤は３〜１５質量部、好ましくは５〜１０質量部である。

また、乳化重合に際しての重合開始剤としては、重合モノマー１００質量部に対して０．０３〜２質量部、好ましくは０．１〜１質量部、乳化剤（界面活性剤）としては０．０１〜０．１質量部、凝集剤（電解質）としては０．０５〜５質量部、好ましくは０．１〜２質量部の割合で使用される。

また、転相乳化合一法により得られるものとしてもよい。転相乳化合一法は、例えば特許第３，８６７，８９３号に記載されるもので、（１）少なくともポリエステル樹脂と有機溶剤とを含有する混合物を水性媒体中で乳化させることにより、水性媒体中に混合物の微粒子を形成させる第一工程、次いで、（２）分散安定剤を添加し、更に電解質を順次添加することで微粒子を合一させ、微粒子の凝集体を製造する第二工程、（３）凝集体中に含有される有機溶剤を脱溶剤した後、水性媒体から微粒子を分離、洗浄し、その後、乾燥させる第三工程を順次行うことにより得るものである。また、結着樹脂としてスチレンアクリル樹脂とすると、耐湿性に優れることから帯電安定性に優れる結着樹脂とでき、また、ポリエステル樹脂とすると、得られる画像の透明性に優れ、カラー画像に適したものとできる。

本発明における着色粒子（トナー母粒子）の粒径は、ベックマンコールター社製「マルチサイザーIII 」型による測定でその５０％体積平均粒径（Ｄ₅₀）が２．０〜１２．０μｍ、好ましくは３．０〜９．０μｍである。平均粒径が１２．０μｍ以下であることにより、６００ｄｐｉ以上の高解像度で潜像を形成しても、解像度の再現性に優れるものとできる。なお、２．０μｍ以下になると、現像効率が低下することでトナーによる隠蔽性が低下するとともに、流動性を高めるために外添剤の使用量が増大し、その結果、定着性能が低下する傾向がある。

トナー母粒子形状としては、真球に近い形状のトナー粒子が好ましい。具体的には、トナー母粒子は下記式
Ｒ＝Ｌ₀ ／Ｌ₁
｛但し、式中、Ｌ₁（μｍ）は、測定対象のトナー粒子の投影像の周囲長、Ｌ₀（μｍ）は、測定対象のトナー粒子の投影像の面積に等しい面積の真円（完全な幾何学的円）の周囲長を表す。｝
で表される平均円形度（Ｒ）が０．９５〜０．９９、好ましくは０．９６〜０．９８とするとよい。トナーの平均円形度は、フロー式粒子像分析装置（シスメックス製ＦＰＩＡ２１００）で測定した値である。これにより、転写効率が高く、連続印字しても転写効率の変動が少なく、帯電量の安定すると共に、クリーニング性にも優れるトナーとできる。

トナー母粒子への上述した外添剤の添加方法としては、ヘンシェルミキサー（三井三池社製）、Ｑ型ミキサー（三井鉱山社製）、メカノフュージョンシステム（細川ミクロン社製）、メカノミル（岡田精工社製）等より行うとよい。ヘンシェルミキサーを使用して多段処理がなされる場合、各段階の処理操作条件は、回転周速度３０〜５０ｍ／ｓ、処理時間２分〜１５分の範囲から適宜選択される。

また、外添剤の添加順序として３段階からなる多段処理するとよく、トナー母粒子にまず、１段目としてアルミナ微粒子をまず処理し、２段処理として疎水性単分散球形大シリカ粒子と共に疎水性小シリカ粒子を処理・付着させ、３段目として正帯電性シリカ微粒子を処理するとよい。これにより、薄層規制に際し帯電分布調整を可能とし、チャージアップ現象による静電凝集塊の形成を抑制できる負帯電性一成分非磁性トナーとできる。

なお、本発明においては、上述した外添剤粒子の添加趣旨を損なわない範囲で、他の疎水化処理された外添剤、例えば疎水性中シリカ粒子｛ヒュームドシリカ、日本エアロジル社製「ＲＸ５０」真比重２．２、体積平均粒径Ｄ₅₀＝４０ｎｍ（標準偏差＝２０ｎｍ）｝、金属石けん粒子である高級脂肪酸の亜鉛、マグネシウム、カルシウム、アルミウムから選ばれる金属塩であり、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸モノアルミニウム、ステアリン酸トリアルミニウム等を外添処理してもよく、また、酸化亜鉛、酸化ストロンチウム、酸化錫、酸化ジルコニア、酸化マグネシウム、酸化インジウム、酸化チタン、酸化セリウム等の金属酸化物の微粒子、また、窒化珪素等窒化物の微粒子、炭化珪素等の炭化物の微粒子、樹脂粒子、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム等の金属塩の微粒子、並びに、これらの複合物等の無機微粒子等を添加してもよい。

本発明のトナーは、フロー軟化温度（Ｔｆ１／２）が９０℃〜１４０℃であり、また、ガラス転移温度（Ｔｇ）が４０℃〜７０℃の範囲にある。フロー軟化温度（Ｔｆ１／２）は、島津製作所製フローテスタ（ＣＦＴ−５００）を用いて、ノズル径１．０ｍｍΦ×１．０ｍｍ、単位面積（ｃｍ² ）当たりの荷重１０ｋｇ、毎分６℃の昇温速度で測定した値である。更に、ガラス転移温度（Ｔｇ）は、セイコーインスツルメンツ社製「示差走査熱量計（ＤＳＣ−２２０Ｃ）」を用い、セカンドラン法により毎分１０℃の昇温速度で測定した値である。

次に、本発明の画像形成方法、画像形成装置について説明する。
図４は、本発明の画像形成装置の概要を説明するための図で、図中、プリンタ１０は、感光体２０の回転方向に沿って、帯電ユニット３０、露光ユニット４０、現像器保持ユニット５０、一次転写ユニット６０、中間転写体７０、クリーニングユニット７５を有し、さらに、二次転写ユニット８０、定着ユニット９０等を有している。

感光体２０は、円筒状の導電性基材とその外周面に形成された感光層を有し、中心軸を中心に回転可能であり、矢印で示すように時計回りに回転する。帯電ユニット３０は、感光体２０を帯電するための装置であり、露光ユニット４０は、レーザを照射することによって帯電された感光体２０上に潜像を形成する装置である。この露光ユニット４０は、画像信号に基づいて、変調されたレーザビームを帯電された感光体２０上に照射する。そして、所定のタイミングにてレーザビームがＯＮ／ＯＦＦされて、所定の速度で回転する感光体２０上の格子状に区画された領域にドット状潜像が形成される。

現像器保持ユニット５０は、感光体２０上に形成された潜像を、ブラック現像器５１に収容されたブラック（Ｋ）トナー、マゼンタ現像器５２に収容されたマゼンタ（Ｍ）トナー、シアン現像器５３に収容されたシアン（Ｃ）トナー及びイエロー現像器５４に収容されたイエロー（Ｙ）トナーを用いて現像するための装置である。この現像器保持ユニット５０は、回転することにより、前記４つの現像器５１、５２、５３、５４の位置を動かすことを可能としている。そして、感光体２０が１回転する毎に、４つの現像器５１、５２、５３、５４のうちの１つを選択的に感光体２０と対向させ、対向された現像器５１、５２、５３、５４に収容されているトナーにより感光体２０上に形成された潜像を順次現像する。

一次転写ユニット６０は、感光体２０に形成された単色トナー像を中間転写体７０に転写するための装置であり、４色のトナーが順次重ねて転写されると、中間転写体７０にフルカラートナー像が形成される。この中間転写体７０は、エンドレスのベルトであり、感光体２０とほぼ同じ周速度にて回転駆動される。二次転写ユニット８０は、中間転写体７０上に形成された単色トナー像やフルカラートナー像を紙、フィルム、布等の記録媒体に転写するための装置である。

定着ユニット９０は、記録媒体上に転写された単色トナー像やフルカラートナー像を紙等の記録媒体に融着させて永久像とするための装置である。クリーニングユニット７５は、一次転写ユニット６０と帯電ユニット３０との間に設けられ、感光体２０の表面に当接されたゴム製のクリーニングブレード７６を有し、一次転写ユニット６０によって中間転写体７０上にトナー像が転写された後に、感光体２０上に残存するトナーＴをクリーニングブレード７６により掻き落として除去するための装置である。

次に、図５は、シアン現像器に代表させて現像器を説明するための図で、現像器の主要構成要素を示した断面図である。現像器５４は、トナーＴを収容するハウジング５４０、現像ローラ５１０、現像ローラ５１０にトナーを供給するためのトナー供給ローラ５５０、現像ローラ５１０に担持されたトナーの層厚を規制するための層厚規制ブレード５６０、ハウジング５４０と現像ローラ５１０との上方側の間隙をシールするための上シール５２０、ハウジング５４０と現像ローラ５１０との端部側の間隙をシールするための端部シール５２７等を有している。

ハウジング５４０の内部に、トナー収容部５３０が形成されている。トナー収容部５３０は、仕切り壁５４５により、第一トナー収容部５３０ａと第二トナー収容部５３０ｂとに分けられている。現像器保持ユニット５０が回転する際には、第一トナー収容部５３０ａと第二トナー収容部５３０ｂとに収容されていたトナーが、現像位置における上部側の連通している部位側に一旦集められ、図５に示す状態に戻るときには、それらのトナーが混合されて第一トナー収容部５３０ａ及び第二トナー収容部５３０ｂに戻されることになる。すなわち、現像器保持ユニット５０が回転することにより現像器内のトナーＴは撹拌されることになる。このため、トナー収容部５３０に攪拌部材を設けていないが、トナー収容部５３０に収容されたトナーＴを攪拌するための攪拌部材を設けてもよい。図５に示すように、ハウジング５４０は下部に開口５７２を有しており、後述する現像ローラ５１０が、この開口５７２に臨ませて設けられている。

トナー供給ローラ５５０におけるローラ部は、弾性を有する例えば発泡ウレタンにて形成されている。そして、トナー供給ローラ５５０は、回転自在に支持されて、第一トナー収容部５３０ａに収容されており、トナーＴを現像ローラ５１０に供給し、現像後に現像ローラ５１０に残存している余剰なトナーＴを、現像ローラ５１０から剥ぎ取る。

トナー供給ローラ５５０と金属表面を有する現像ローラ５１０とは、互いに押圧された状態にてハウジング５４０に組み付けられている。トナー供給ローラにおけるローラ部は、アスカーＦ硬度７０°の発泡部材で構成されており、接触深さ０．７ｍｍ〜１．３ｍｍで弾性変形された状態で現像ローラ５１０に当接するとよい。トナー供給ローラの接触深さを大きくするほど消費部に供給されるトナーの帯電立ち上がりを向上させることができる。そして、トナー供給ローラ５５０は、現像ローラ５１０の回転方向（図５において反時計方向）と逆の方向（図５において時計方向）、すなわちトナー供給ローラ５５０を現像ローラ５１０に対してウイズ回転方向で回転させる。

また、現像装置は、トナーを補給可能とする場合には、残留トナーに加えて新に補給されるトナーとの混合トナーとされ、もしくはトナーを補給可能としない場合には、残留トナーに加えて新たに充填されるトナーとの混合トナーとされる。

本発明のトナーにおける帯電性を十分なものとするためには、現像ローラ上で規制部材による薄層規制により帯電させる必要があるが、乳化凝集法や転相乳化合一法で得られる着色粒子は、薄層規制時のストレスにより部分欠損（凝集粒子の部分的欠落）し易い。そのため、内包されたワックス成分が露出して、現像ローラ５１０、規制部材５６０、上シール５２０のフィルミングの発生の原因ともなる。

本発明の外添処理の順序として、アルミナ微粒子の外添処理後に、疎水性単分散球形大シリカ粒子を外添処理することにより、着色粒子表面において疎水性単分散球形大シリカ粒子が移動し易くなるものと考えられる。多数枚印字での耐久時においては、発生する欠損部に疎水性単分散球形大シリカ粒子が移動し、トラップされて欠損部を埋めるように再配置され、ワックス部を被覆してフィルミングが抑制されるものと考えられる。

現像ローラ５１０の周速度は２５０〜４００ｍｍ／ｓとするとよく、周速度が大きいほど大シリカの再配列がしやすい。また、トナー供給ローラ５５０の周速度は４００〜６００ｍｍ／ｓとするとよく、大きいほど現像室内でのトナー流動を活性化させて、トナーの摩擦帯電状態を均質化させることができる。また、疎水性単分散球形大シリカ粒子の着色粒子表面での移動を促進するのは、現像ローラと供給ローラの周速度と周速差であるが、同時に現像ローラ上トナーのリセット性（剥離・供給）が高まり、トナー消費部／トナー未消費部に対応した摩擦帯電コントラスト差が生じにくくなる。供給ローラ周速度／現像ローラ周速度で示される周速差（周速度比）は１．４〜１．７とするとよい。周速度比が大きいほど大シリカの再配列がしやすく、同時に現像ローラ上トナーのリセット性（剥離・供給）が高まり、現像ローラ上トナーの入れ替わりを促進させることができる。

本発明においては、現像ローラ５１０は、トナーＴを担持して感光体２０と対向する現像位置に搬送する。この現像ローラ５１０は、金属製であり、５０５６アルミ合金や６０６３アルミ合金等のアルミ合金、ＳＴＫＭ等の鉄合金等により製造されており、必要に応じて、ニッケルメッキ、クロムメッキ等が施されていてもよい。現像ローラ５１０の表面は、サンドブラストによる粗面化処理により、その表面粗さ（Ｒｚ）は５〜８μｍとされる。

また、現像ローラ５１０は、中心軸を中心として回転可能であり、感光体２０の回転方向（図５において時計方向）と逆の方向（図５において反時計方向）に回転する。また、図５に示すように、現像器５４は、感光体２０上に形成された潜像を非接触状態で現像する。

規制ブレード５６０は、現像ローラ５１０に担持されたトナーＴに電荷を付与し、また、現像ローラ５１０に担持されたトナーＴの層厚を規制する。この規制ブレード５６０は、ゴム部５６０ａと、ゴム支持部５６０ｂとを有している。ゴム部５６０ａは、シリコンゴム、ウレタンゴム等からなり、（株）レスカ製のタッキング試験機「ＴＡＣ−II」により下記の測定条件でのタック力が６０〜８０ｇｆを有するゴムとするものである。

測定プローブ：φ５
押込み荷重：１０ｇ
押込み速度：３０ｍｍ／ｍｉｎ
引剥がし速度：６００ｍｍ／ｍｉｎ
測定温度２４℃（室内温度）。

本実施例の規制ブレード用ゴム｛ＥＰＳＯＮ（ＬＰ−９０００Ｃ）熱硬化性ウレタンゴム｝についてタック力を測定した結果、標準プローブ７１〜７２ｇｆ、プローブ先端にトナー貼付けでは１１０〜１３０ｇｆであった。

ゴム支持部５６０ｂは、リン青銅、ステンレス等のバネ性を有する薄板である。ゴム部５６０ａは、ゴム支持部５６０ｂの長手方向に沿わされてゴム支持部５６０ｂの短手方向の一端側に支持されており、ゴム支持部５６０ｂは、その他端側がブレード支持板金５６２に支持された状態で当該ブレード支持板金５６２を介してハウジング５４０に取り付けられている。また、規制ブレード５６０の現像ローラ５１０側とは逆側にはモルトプレーン等からなるブレード裏部材５７０が設けられている。

ここで、ゴム支持部５６０ｂの撓みによる弾性力によって、ゴム部５６０ａが現像ローラ５１０の中央部から両端部に亘って押しつけられている。また、ブレード裏部材５７０は、ゴム支持部５６０ｂとハウジング５４０との間にトナーＴが入り込むことを防止して、ゴム支持部５６０ｂの撓みによる弾性力を安定させるとともに、ゴム部５６０ａの真裏からゴム部５６０ａを現像ローラ５１０の方向へ付勢することによって、ゴム部５６０ａを現像ローラ５１０に押しつけている。したがって、ブレード裏部材５７０は、ゴム部５６０ａの現像ローラ５１０への均一当接性を向上させている。

規制ブレード５６０の、ブレード支持板金５６２に支持されている側とは逆側の端、すなわち、先端は、現像ローラ５１０に接触しておらず、該先端から所定距離だけ離れた部分が、現像ローラ５１０に幅を持って接触している。換言すると、規制ブレード５６０は、現像ローラ５１０にエッジにて当接しておらず、ゴム部５６０ａが有する平面にて腹当たりにて当接している。また、規制ブレード５６０は、その先端が現像ローラ５１０の回転方向の上流側に向くように配置されており、いわゆるカウンタ当接している。

また、ゴム支持部５６０ｂは、ゴム部５６０ａより現像ローラ５１０の軸方向に長く設けられており、ゴム部５６０ａの両端より外側にそれぞれ延出されている。ゴム支持部５６０ｂの延出された部位には、ゴム部５６０ａより厚い厚みを有する例えば不織布製の端部シール５２７が、ゴム部と５６０ａと同一面に貼着されている。このとき、ゴム部５６０ａの軸方向の端面は端部シール５２７の側面に当接されている。

端部シール５２７は、現像ローラ５１０を取り付けた際に、現像ローラ５１０の表面における溝部が設けられていない両端部に当接するように設けられ、現像ローラ５１０の端部より外側に至る幅を有している。また、端部シール５２７は、規制ブレード５６０のゴム部５６０ａの先端より十分に長く延出されている。規制ブレード５６０がハウジング５４０に取り付けられると、端部シール５２７は、現像ローラ５１０外周面と対向するように形成されたハウジング５４０の部位に沿わされ、ハウジング５４０と現像ローラ５１０との間隙を閉塞する。

上シール５２０は、現像器５４内のトナーＴが器外に漏れることを防止するとともに、現像位置を通過した現像ローラ５１０上のトナーＴを、掻き落とすことなく現像器内に回収する。この上シール５２０は、ポリエチレンフィルム等からなるシールである。上シール５２０は、シール支持板金５２２によって支持されており、シール支持板金５２２を介してハウジング５４０に取り付けられている。また、上シール５２０の現像ローラ５１０側とは逆側には、モルトプレーン等からなるシール付勢部材５２４が設けられており、上シール５２０は、シール付勢部材５２４の弾性力によって、現像ローラ５１０に押しつけられている。

このように構成された現像器５４において、トナー供給ローラ５５０がトナー収容部５３０に収容されているトナーＴを現像ローラ５１０に供給する。現像ローラ５１０に供給されたトナーＴは、現像ローラ５１０の回転に伴って、規制ブレード５６０の当接位置に至り、該当接位置を通過する際に、電荷が付与されるとともに層厚が規制される。

帯電された現像ローラ５１０上のトナーＴは、現像ローラ５１０のさらなる回転によって、感光体２０に対向する現像位置に至り、該現像位置にて交番電界下で感光体２０上に形成された潜像の現像に供される。さらに、現像ローラ５１０の回転によって現像位置を通過した現像ローラ５１０上のトナーＴは、上シール５２０を通過して、上シール５２０によって掻き落とされることなく現像器内に回収される。未だ現像ローラ５１０に残存しているトナーＴは、トナー供給ローラ５５０によって剥ぎ取られる。

以下、本発明を実施例を用いてさらに詳細に説明する。

（実施例１）
トナー母粒子の製造方法について説明する。以下、「部」は質量部である。

（樹脂微粒子分散液の調製）
・スチレン・・・３７０ｇ
・ｎ−ブチルアクリレート・・・３０ｇ
・アクリル酸・・・８ｇ
・ドデカンチオール・・・２４ｇ
・四臭化炭素・・・４ｇ。

を混合して溶解したものを、非イオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成（株）製）６ｇ及びアニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ：第一工業製薬（株）製）１０ｇをイオン交換水５５０ｇに溶解したフラスコ中で乳化分散させ、１０分間ゆっくり混合しながら、これに過硫酸アンモニウム４ｇを溶解したイオン交換水５０ｇを投入した。窒素置換を行った後、前記フラスコ内を攪拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。その結果、平均粒子径が１５０ｎｍであり、Ｔｇ＝５８℃、重量平均分子量Ｍｗ＝１１５００の樹脂粒子が分散した樹脂微粒子分散液を得た。この分散液の固形分濃度は４０質量％であった。

（着色剤分散液の調製）
・シアン顔料Ｂ１５：３・・・６０ｇ
・非イオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成（株）製）・・５ｇ
・イオン交換水・・・２４０ｇ。

以上の成分を混合して、溶解し、ホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて１０分間攪拌し、その後、アルティマイザーによって分散処理し、平均粒径が２５０ｎｍの着色剤粒子が分散した着色剤分散液を調製した。

（離型剤分散液の調製）
・ポリエチレンワックス（ＰＷ７２５：東洋ペトロライト（株）製）・１００ｇ
・イオン性界面活性剤（ネオゲンＲＫ：第一工業製薬（株）製）・・５ｇ
・イオン交換水・・・２００ｇ。

以上の成分を混合した溶液を９５℃に加熱して、ホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）にて十分に分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、
平均粒子径が２１０ｎｍである離型剤粒子が分散した離型剤分散液を調製した。

（トナー母粒子の調製）
・上記で調製した樹脂微粒子分散液・・・２３４部
・上記で調製した着色剤分散液・・・３０部
・上記で調製した離型剤分散液・・・４０部
・ポリ塩化アルミニウム（浅田化学社製「ＰＡＣ１００Ｗ」）・・１．８部
・イオン交換水・・６００部。

以上の成分を、丸型ステンレス鋼鉄フラスコ中でホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて混合し、分散した後に加熱用オイルバス中でフラスコ内を攪拌しながら５０℃まで加熱した。５０℃で３０分間保持した後、Ｄ₅₀（体積平均粒径）が４．５μｍの凝集粒子が形成されていることを確認した。さらに加熱用オイルバスの温度を上げて５６℃で１時間保持し、Ｄ₅₀（体積平均粒径）が５．３μｍとなった。

その後、この凝集体粒子を含む分散液に２６部の樹脂微粒子分散液を追加した後、加熱用オイルバスの温度を５０℃まで上げて３０分間保持した。この凝集体粒子を含む分散液に１Ｎ水酸化ナトリウムを追加して、系のｐＨを５．０に調整した後、ステンレス製フラスコを密閉し、攪拌を継続しながら９５℃まで加熱し、４時間保持し、カプセル化した。冷却後、濾別し、イオン交換水で４回洗浄した後、凍結乾燥してトナー母粒子を得た。このトナー母粒子のＤ₅₀（体積平均粒径）は５．５μｍであった。

（トナーの調製）
上記で得たトナー母粒子２ｋｇをヘンシェルミキサー（２０Ｌ）に投入した後、トナー母粒子１００ｇあたりの添加量で、アルミナ微粒子（シーアイ化成社製「Ｎａｎｏ・Ｔｅｋ、Ａｌ₂ Ｏ₃ 、一次粒径３０ｎｍ、ＢＥＴ比表面積４９．３ｍ² ／ｇ」）２．０ｇ（以下、同様）を投入して、周速４０ｍ／ｓで２分間処理した。

ついで、疎水性単分散球形大シリカ粒子（日本触媒社製「ＫＥＰ１０Ｓ２」一次粒子サイズ１００ｎｍ、シリコンオイル処理品）０．５ｇと、疎水性小シリカ粒子（日本アエロジル社製「ＲＸ２００」一次粒子サイズ１２ｎｍ、ＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシラザン）処理品）２．０ｇを投入して、周速４０ｍ／ｓで２分間処理した。処理後、６３μｍ目開きの金属メッシュを用いて音波フルイで粗大粒子を除去し、本発明におけるトナーとした。

（比較例１）
実施例１のトナーの調製において、アルミナ微粒子、およびその添加量を日本アエロジル製「ＡＥＲＯＸＩＤＥＣ８０５、結晶系（割合）：γ相２／３、δ相１／３、一次粒径１３ｎｍ、ＢＥＴ比表面積１００ｍ² ／ｇ」１．０ｇに代えた以外は実施例１と同様にして、比較例１のトナーとした。

（比較例２）
実施例１のトナーの調製において、アルミナ微粒子、およびその添加量を大明化学社製「ダイミクロンＴＭ−３００、結晶系：γ相約９０％、純度９９．９９％、一次粒径７ｎｍ、ＢＥＴ比表面積２２５ｍ² ／ｇ」０．５ｇに代えた以外は実施例１と同様にして、比較例２のトナーとした。

（画像形成）
得られた各トナーを図４に示す画像形成装置（ＬＰ９０００Ｃ、セイコーエプソン社製）に搭載した。現像ローラは外径φ１８の鉄製中空素管の表面をサンドブラスト処理後にＮｉ−Ｐメッキを施したＲｚ＝７μｍの表面粗さに形成した。規制部材の突出量は０．７６ｍｍとした。また、供給ローラは外径φ１９でアスカーＦ硬度７０°のウレタンスポンジからなり、現像ローラに接触深さ１．０ｍｍで圧接した。また、プロセス速度２１０ｍｍ／ｓとし、現像ローラの周速度は３３６ｍｍ／ｓ、供給ローラの周速度は５０４ｍｍ／ｓであり、供給ローラ周速度／現像ローラ周速度で示される周速差（周速度比）は１．５とした。また、感光体との現像ギャップ１００μｍ、直流バイアス−１５０ｖ、周波数３．０ｋＨｚの交流バイアス１０００ｖ（ｐ−ｐ）、Ｄｕｔｙ６０％の条件下で、ＡＣジャンピング現像法によりカラー画像を形成した。なお、各プロセスユニットのバイアス電位設定値はデフォルト設定した固定バイアス電位を採用し、トナー量調整用パッチセンサの動作無しとした。また、試験環境は２２〜２４℃／４５〜５５％ＲＨであった。

次に、評価項目と評価方法についての評価基準を以下に示す。
（１）規制通過モレ
現像ローラ上のトナー層が規制ブレードを通過する際、トナーの一部が現像ローラに保持されずに漏洩する現象をいい、次の４段階で目視評価した。下記の判定基準で３以上を可とする。

Ｌｖ４（○）：規制ブレードから現像ローラ上へのトナー漏れが全くなく、トナーによる汚れのない状態。
Ｌｖ３（△）：トナー漏れが現像ローラ回転時に間欠的に発生し、ゴマ粒大より少ないトナー量が下地が見える程度に付着した状態。
Ｌｖ２（×）：トナー漏れが現像ローラ回転時に間欠的に発生し、トナー量が下地が見えない程度に付着して堆積した状態。
Ｌｖ１（×）：トナー漏れが現像ローラ回転時に間欠的に発生し、トナーが制限なく漏れ続ける状態。

（２）上シール飛散
現像ローラ上のトナー層が上シールを通過する際、トナーの一部が現像ローラに保持されずに飛散する状態をいい、次の４段階で目視判定。判定基準は下記の通りである。

Ｌｖ４（○）：上シール回収部で現像ローラ上のトナー飛散が全く生じなく、トナーによる汚れのない状態
Ｌｖ３（△）：飛散したトナーがホルダー／ハウジング上の一部に下地が見える程度に薄く付着した状態
Ｌｖ２（×）：飛散したトナーがホルダー／ハウジング上の一部に下地が見えなくなるまで堆積した状態
Ｌｖ１（×）：飛散したトナーがホルダー／ハウジング上の半分以上の面積に下地が見えなくなるまで堆積した状態。

（３）飛翔性（ＯＤ値）
全面ベタ（ソリッド）画像を形成する際の現像能力の高さを示し、画像濃度の大きさとその均一性で表す。画像の先端／中央／後端の３箇所、画像の左側／中央／右側の３箇所を組み合わせた合計９点の平均ＯＤ値と最低ＯＤ値を用いる。

Ｌｖ４（○）：平均ＯＤ値が１．３０以上、最低ＯＤ値が１．２０以上の状態
Ｌｖ３（△）：平均ＯＤ値が１．２０以上、最低ＯＤ値が１．１０以上の状態
Ｌｖ２（×）：平均ＯＤ値が１．１０以上、１．２０未満の状態
Ｌｖ１（×）：平均ＯＤ値が１．１０未満の状態。

（４）カブリ（ＯＤ値）
感光体（ＯＰＣ）上でのカブリ量は、白ベタパターン印字時に画像形成プロセスを強制的に途中停止して、感光体上に残留する白ベタ（背景部）のカブリトナーをメンディングテープ（住友スリーエム社製）で転写・回収する。転写回収後のテープをＪ紙（富士ゼロックス社製）に貼り付けた後、そのテープ濃度の変化をマクベス濃度計でＯＤ値（光学反射濃度）を測定する。テープ単体でのＯＤ値は０．１程度を示し、そのＯＤ値差引分をカブリトナー濃度とした。

Ｌｖ４（○）：カブリトナー分のＯＤ値が０．１０以下である状態
Ｌｖ３（△）：カブリトナー分のＯＤ値が０．１５以下、０．１０超えである状態
Ｌｖ２（×）：カブリトナー分のＯＤ値が０．２０以下、０．１５超えである状態
Ｌｖ１（×）：カブリトナー分のＯＤ値が０．２０超えである状態。

（５）供給遅れ
ベタ（ソリッド）画像先端である現像ローラ周期１周目に対して、現像ローラ２周目以降から後端まで用紙送り方向（露光副走査方向）の画像濃度の均一性が低下し、濃度低下（カスレ）が発生する現象をいい、目視判定した。

Ｌｖ４（○）：画像先端である現像ローラ周期１周目から画像後端までの領域で濃度低下が全くない状態（透かしても判別不能）
Ｌｖ３（○）：画像先端である現像ローラ周期１周目から画像後端までの領域で濃度低下がない状態（透かすと判別可能）
Ｌｖ２（△）：供給遅れ起因の濃度低下が現像ローラ周期２周目以降の一部に発生した状態
Ｌｖ１（△）：供給遅れ起因の濃度低下が現像ローラ周期２周目以降の半域以上に発生した状態。

（６）総合判定
Ｌｖ４（○）：全ての項目が○判定である状態
Ｌｖ３（○）：△判定が２項目以下であり、それ以外の項目が○判定である状態
Ｌｖ２（×）：×判定の項目がなく、総合判定Ｌｖ３、Ｌｖ４に該当しない状態
Ｌｖ１（×）：×判定の項目が１項目以上該当する状態。
実施例、比較例１、２の各トナーについての実機評価結果を表１に示す。

次に、課題との対応についての評価基準を以下に示す。
（１）トナー帯電安定性
上述した(1) 規制通過モレ、(2) 上シール飛散、(3) 飛翔性、(4) カブリの４項目について、不具合なく成立している状態
Ｌｖ４（○）：(1) 〜(4) において、すべての項目が○判定である状態
Ｌｖ３（○）：(1) 〜(4) において、△判定が１項目以下であり、上記Ｌｖ４に該当しない状態
Ｌｖ２（△）：(1) 〜(4) において、×判定を含まず、上記Ｌｖ３、Ｌｖ４に該当しない状態
Ｌｖ１（×）：(1) 〜(4) において、×判定が１項目以上該当する状態。

（２）感光体帯電安定（感光体フィルミング）
感光体（ＯＰＣ）表面に放電生成物やトナー組成物の一部が固着して一様帯電が阻害される感光体のフィルミング現象をみるもので、感光体フィルミングのレベルの定量化は予め作製する顕微鏡拡大像の固着限度見本と照らし合わせてスコアを決める。

Ｌｖ４（○）：感光体表面の顕微鏡拡大像の一視野内に固着が全く認められない状態
Ｌｖ３（○）：感光体表面の顕微鏡拡大像の一視野内に１００μｍ以下の固着が２０箇所以下である状態
Ｌｖ２（△）：感光体表面の顕微鏡拡大像の一視野内に５００μｍ以下の固着が５０箇所以下である状態
Ｌｖ１（×）：感光体表面の顕微鏡拡大像の一視野内の固着が上記に該当しない状態。

（３）トナー補給規制通過モレ
白ベタ画像をＡ４サイズ６千枚相当形成してカブリトナー量を消費後に、新トナーを残トナー重量の１０相当分だけ現像装置に補給する。新トナーを現像装置に補給した直後に現像ローラ上のトナー層の規制通過モレか一時的に増加する現象をみるもので、トナー補給規制通過モレの判定は通常カブリの規制通過モレの判定方法と同一手順で実施する。

Ｌｖ４（○）：規制ブレードから現像ローラ上へのトナー漏れが全くなく、トナーによる汚れのない状態。
Ｌｖ３（△）：トナー漏れが現像ローラ回転時に間欠的に発生し、ゴマ粒大より少ないトナー量が下地が見える程度に付着した状態。
Ｌｖ２（×）：トナー漏れが現像ローラ回転時に間欠的に発生し、トナー量が下地が見えない程度に付着して堆積した状態。
Ｌｖ１（×）：トナー漏れが現像ローラ回転時に連続的に発生し、トナーが制限なく漏れ続ける状態。

（４）トナー補給上シール飛散
白ベタ画像をＡ４サイズ６千枚相当形成してカブリトナー量を消費後に、新トナーを残トナー重量の１０相当分だけ現像装置に補給する。新トナーを現像装置に補給した直後に現像ローラ上のトナー層の上シール飛散が一時的に増加する現象をみるもので、トナー補給上シール飛散の判定は通常カブリの規制通過モレの判定方法と同一手順で実施する。

（５）トナー補給カブリ
白ベタ画像をＡ４サイズ６千枚相当形成してカブリトナー量を消費後に新トナーを残トナー重量の１０％相当分だけ現像装置に補給する。新トナーを現像装置に補給した直後に形成する白ベタ画像に発生するカブリが一時的に増加する現象をみるもので、トナー補給カブリ量の判定は、通常カブリの判定方法と同一手順で実施する。

（６）感光体メモリー
白ベタ画像内に孤立するベタ画像を形成した直後の感光体１周期内に低いハーフの濃度画像を形成する際、ハーフ濃度画像にベタ画像の履歴が残像として出現する現象を見る。トナー表面の外添剤の一部が感光体上のベタ画像輪郭に集中して残留しやすく、クリーニングにより除去できない残留外添剤が露光を遮ることでハーフ画像の潜像電位にムラが発生することで出現する。残像レベルの定量化は予め作成する画像限度見本と照らし合わせてスコアを決める。

Ｌｖ４（○）：ハーフ画像内に残像が全く認められない状態
Ｌｖ３（△）：ハーフ画像内に不鮮明な輪郭の残像が薄っすらと認められる状態
Ｌｖ２（×）：ハーフ画像内に鮮明な輪郭の残像が薄っすらと認められる状態
Ｌｖ１（×）：ハーフ画像内に鮮明な輪郭の残像が明らかに周囲の濃度以上（ＯＤ値０．１以上）で認められる状態。
実施例、比較例１、２の各トナーについて、課題との対応の評価結果を表２に示す。

表１、２から明かなように、本発明のアルミナ微粒子は、摩擦帯電安定性、感光体帯電安定性に優れると共に、トナー補給カブリや感光体メモリーの生じないトナーとするのに適した外添剤であることがわかる。

本発明のトナー外添用アルミナ微粒子は、摩擦帯電安定性、感光体帯電安定性に優れると共にトナー補給規制通過モレやトナー補給上シール飛散やトナー補給カブリや感光体メモリーの生じないトナーとするのに適しており、また、優れたトナー、画像形成方法、画像形成装置とできる。

１０はプリンタ、２０は感光体、３０は帯電ユニット、４０は露光ユニット、５０は現像器保持ユニット、６０は一次転写ユニット、７０は中間転写体、７５はクリーニングユニット、８０は二次転写ユニット、９０は定着ユニット、５１０は現像ローラ、５２０は上シール、５３０はトナー収容部、５４０はハウジング、５５０はトナー供給ローラ、５６０は規制ブレード、Ｔはトナーである。

Claims

少なくとも結着樹脂、着色剤及び離型剤を含むトナー母粒子と、γ−アルミナ相を主相とすると共にα−アルミナ相を含む結晶性で、かつ球形状であるアルミナ微粒子を外添剤として含み、
トナー母粒子が、体積平均粒径（Ｄ₅₀）が２．０〜１２．０μｍで、乳化凝集法により得られることを特徴とするトナー。
静電潜像を担持した感光体と、該感光体と非接触の状態で対向配置される現像装置とを有し、該現像装置が前記感光体に担持された静電潜像をトナーを担持して現像する現像ローラと、該現像ローラに圧接対向配置され、該現像ローラに前記トナーを供給する供給ローラとを有し、該現像装置に前記トナーとして少なくとも結着樹脂、着色剤及び離型剤を含むトナー母粒子とγ−アルミナ相を主相とすると共にα−アルミナ相を含む結晶性で、かつ球形状であるアルミナ微粒子を外添剤として含むトナーを供給して前記感光体に担持された静電潜像を現像し、
トナー母粒子が、体積平均粒径（Ｄ₅₀）が２．０〜１２．０μｍで、乳化凝集法により得られることを特徴とする画像形成方法。
現像装置がトナーを補給可能とするトナー補給形式である場合には、残留トナーに加えて新たに補給されるトナーにより現像するものであり、現像装置がトナーを補給可能としないトナー使い切り形式である場合には、残留トナーに加えて新たに充填されるトナーにより現像するものである請求項２記載の画像形成方法。
静電潜像を担持した感光体と、該感光体と非接触の状態で対向配置され、前記感光体に担持された静電潜像を、少なくとも結着樹脂、着色剤及び離型剤を含むトナー母粒子とγ−アルミナ相を主相とすると共にα−アルミナ相を含む結晶性で、かつ球形状であるアルミナ微粒子を外添剤として含むトナーにより現像する現像ローラと、該現像ローラに圧接対向配置され、前記トナーを供給する供給ローラとを有する現像装置とを含み、
トナー母粒子が、体積平均粒径（Ｄ₅₀）が２．０〜１２．０μｍで、乳化凝集法により得られることを特徴とする画像形成装置。
現像装置がトナーを補給可能とするトナー補給形式である場合には、残留トナーに加えて新たに補給されるトナーにより現像するものであり、現像装置がトナーを補給可能としないトナー使い切り形式である場合には、残留トナーに加えて新たに充填されるトナーにより現像するものである請求項４記載の画像形成装置。