JP5622133B1 - カバーガラスの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】強度に優れ、外形寸法精度の高いカバーガラスを提供する。【解決手段】カバーガラスは、ガラスからなる単位基材と、単位基材の側面上に設けられ、樹脂材料を含む補強部と、を備えている。【選択図】図５

Description

本発明は、表示装置の観察者側に設けられるカバーガラスおよびその製造方法に関する。また本発明は、カバーガラスが設けられた表示装置に関する。

従来から、液晶ディスプレイや有機ＥＬディスプレイなどの表示装置の観察者側に、表示装置の表示面を保護するためのカバーガラスを設けることが知られている。タッチパネル機能が表示装置に搭載される場合、カバーガラスは、表示装置や、表示装置の観察者側に設けられるタッチパネルセンサを保護するという役割も果たす。なお、カバーガラスとタッチパネルセンサとが一体に構成されたものも知られている。

近年、スマートフォンやタブレットＰＣなど、表示装置付きの携帯端末の普及が著しい。携帯端末においては、使用環境において生ずる落下衝撃に対する耐久性が求められる。よって表示装置を保護するカバーガラスには、頻繁に生じる衝撃に耐え得るような高い強度が求められる。このような背景の下、例えば特許文献１において、圧縮応力が生じている圧縮応力層がその表面に形成されている強化ガラスを用いてカバーガラスを構成することが提案されている。

特許文献１においては、大型の強化ガラスを分割して個片化することにより、個々の表示装置の寸法に対応した寸法を有するカバーガラスが作製されている。ところで強化ガラスの圧縮応力層は、化学処理、又は、熱処理によってガラス表面に形成されるものである。従って、特許文献１のように大型の強化ガラスを分割した場合、得られるカバーガラスの側面には、引張応力が生じている引張応力層が露出することになる。このため特許文献１に記載の方法によっては、側面における十分な強度を備えたカバーガラスを製造することができないと考えられる。

一方、カバーガラスの側面上に樹脂を設けることによってカバーガラスの側面の強度を高めるという手法が提案されている。例えば特許文献２においては、カバーガラスの側面を含むカバーガラスの外周面を、プラスチック膜によって縁取ることが提案されている。縁取り方法としては、射出成形法、ディスペンシング法、噴霧塗装法やローラー塗装法などが提案されている。

特開２０１２−８８９４６号公報 特開２０１２−１１１６８８号公報

観察者側から表示装置を見た場合、表示装置は、映像が表示されるアクティブエリアと、その周辺の非アクティブエリア（いわゆる額縁領域）とに区画される。近年、表示装置の意匠性を高めるため、額縁領域の色として、従来一般的に採用されていた黒色だけでなく、白色、その他の様々な色が採用されている。このような色は一般に、カバーガラスの表示装置側の面上に設けられる加飾部によって実現される。表示装置に対する加飾部の加工精度を十分に高めるためには、カバーガラスの外形寸法精度、すなわちカバーガラス側面の加工精度を十分に高めることが重要になる。また、表示装置付きの携帯端末については、防水仕様や意匠性の観点から、カバーガラスと表示装置、ケースとの組立ての際にも高い外形寸法精度が要求される。従って、工程の容易さや歩留りを高める上でも、カバーガラスの外形寸法精度は重要になる。

一方、特許文献２において提案されている手法においては、カバーガラスの外周面に縁取られるプラスチック膜の被覆寸法を精密に制御することは難しい。このため、カバーガラスの高い外形寸法精度を実現することができず、この結果、表示装置の意匠性の毀損や、表示装置との組立て工程の歩留りの低下が考えられる。

加えて、ガラス端部が露出したカバーガラスにおいては、物理研磨などによる外形寸法の調整や、意匠性の向上を目的とした外周部の曲面加工など、カバーガラス外周部の追加加工は、カバーガラスの著しい強度低下を招くことから、加工が難しいと考えられる。

本発明は、このような点を考慮してなされたものであり、高い外形寸法精度で形成された補強部を備えたカバーガラスおよびカバーガラス付き表示装置を提供することを目的とする。

本発明は、表示装置に設けられるカバーガラスの製造方法であって、第１面、前記第１面と反対側の第２面、および前記第１面と前記第２面との間に広がる側面を含み、ガラス等からなる単位基材と、前記単位基材の前記第１面上に設けられた第１保護膜および前記第２面上に設けられた第２保護膜と、を有する単位積層体を準備する工程と、前記単位基材の側面上に、樹脂材料を含む塗布液を塗布する塗布工程と、前記単位基材の側面上の塗布液を硬化させ、前記単位基材の側面上に補強部を形成する硬化工程と、を備え、前記第１保護膜は、前記単位基材の前記第１面よりも側方に突出するよう構成されており、かつ、前記第２保護膜は、前記単位基材の前記第２面よりも側方に突出するよう構成されており、前記塗布工程において、前記塗布液は、前記単位基材の側面、前記第１保護膜および前記第２保護膜によって囲われた空間内に塗布される、カバーガラスの製造方法である。

本発明によるカバーガラスの製造方法において、好ましくは、前記硬化工程によって形成される前記補強部の第１面の端部の位置が、前記第１保護膜の端面の位置に一致し、前記硬化工程によって形成される前記補強部の第２面の端部の位置が、前記第２保護膜の端面の位置に一致している。

本発明によるカバーガラスの製造方法において、前記単位基材は、少なくとも前記第１面および前記第２面に形成された圧縮応力層と、前記第１面側の前記圧縮応力層と前記第２面側の前記圧縮応力層との間に位置する引張応力層と、を含んでいてもよい。この場合、前記単位基材の前記側面に前記引張応力層が露出していてもよい。前記単位基材の前記側面に前記引張応力層が露出している場合であっても、前記補強部が、前記単位基材の前記側面に露出している前記引張応力層が前記補強部によって覆われるよう形成されるので、カバーガラスの耐衝撃性を十分に高くすることができる。

本発明によるカバーガラスの製造方法において、前記単位基材は、強化ガラスからなる基材を切断する切断工程を実施することによって得られたものであってもよい。

本発明によるカバーガラスの製造方法は、前記切断工程に先行して実施される保護膜形成工程であって、前記基材の第１面上および第２面上において所定の複数の区画に前記第１保護膜および前記第２保護膜を設ける保護膜形成工程、をさらに備えていてもよい。この場合、前記切断工程においては、各区画に設けられた第１保護膜および前記第２保護膜の間隙に沿って前記基材を切断することにより、前記単位積層体が得られる。

本発明によるカバーガラスの製造方法において、前記切断工程は、前記基材の前記第１面側および前記第２面側から、前記第１保護膜および前記第２保護膜をレジストとして前記基材をウェットエッチングすることによって前記基材を切断する工程を含んでいてもよい。

本発明によるカバーガラスの製造方法は、前記基材の前記第１面側に、加飾部またはタッチパネルセンサ部の少なくともいずれかを含む要素部の少なくとも一部を形成する要素部形成工程をさらに備えていてもよい。

本発明によるカバーガラスの製造方法において、前記要素部形成工程は、前記保護膜形成工程に先行して実施されてもよい。

本発明によるその他のカバーガラスの製造方法は、第１面および前記第１面と反対側の第２面を含む基材を準備する工程と、前記基材の第１面上および第２面上において所定の複数の区画に前記第１保護膜および前記第２保護膜を設ける保護膜形成工程と、各区画に設けられた第１保護膜および前記第２保護膜の間隙に沿って前記基材を切断することにより単位積層体を得る切断工程であって、前記単位積層体は、第１面、前記第１面と反対側の第２面、および前記第１面と前記第２面と間に広がる側面を含み、ガラスからなる単位基材と、前記単位基材の前記第１面上に設けられた前記第１保護膜および前記第２面上に設けられた前記第２保護膜と、を有する、切断工程と、前記単位基材の側面上に、樹脂材料を含む塗布液を塗布する塗布工程と、前記単位基材の側面上の塗布液を硬化させ、前記単位基材の側面上に補強部を形成する硬化工程と、を備え、前記切断工程は、前記基材の前記第１面側および前記第２面側から、前記第１保護膜および前記第２保護膜をレジストとして前記基材をウェットエッチングすることによって前記基材を切断する工程を含み、この結果、前記第１保護膜は、前記単位基材の前記第１面よりも側方に突出し、かつ、前記第２保護膜は、前記単位基材の前記第２面よりも側方に突出し、前記塗布工程において、前記塗布液は、前記単位基材の側面、前記第１保護膜および前記第２保護膜によって囲われた空間内に塗布される、カバーガラスの製造方法である。

本発明は、表示装置に設けられるカバーガラスであって、第１面、前記第１面の反対側にある第２面、および前記第１面と前記第２面との間に広がる側面を含み、ガラス等からなる単位基材と、前記単位基材の側面上に設けられ、樹脂材料を含む補強部と、を備える、カバーガラスである。

本発明によるカバーガラスにおいて、前記補強部は、前記単位基材の前記第１面の端部から側方へ延びる第１面、前記単位基材の前記第２面の端部から側方へ延びる第２面、および、前記補強部の前記第１面と前記第２面との間に広がる側面を含んでいてもよい。この場合、好ましくは、前記単位基材の前記第１面と前記補強部の前記第１面との間の段差は１０μｍ以下であり、前記単位基材の前記第２面と前記補強部の前記第２面との間の段差は１０μｍ以下である。

本発明によるカバーガラスにおいて、前記単位基材は、少なくとも前記第１面および前記第２面に形成された圧縮応力層と、前記第１面側の前記圧縮応力層と前記第２面側の前記圧縮応力層との間に位置する引張応力層と、を含んでいてもよい。この場合、前記単位基材の前記側面に前記引張応力層が露出していてもよい。

本発明によるカバーガラスにおいて、好ましくは、前記単位基材の側面上に設けられた前記補強部の被覆寸法の最小値が、２０μｍ以上になっている。

本発明によるカバーガラスにおいて、前記補強部の前記第１面の端部と前記第２面の端部とを通る仮想的な平面に比べて前記補強部の前記側面が突出していてもよい。この場合、前記側面の突出量が好ましくは５００μｍ以下になっている。

本発明によるカバーガラスにおいて、前記補強部の前記第１面の端部と前記第２面の端部とを通る仮想的な平面に比べて前記補強部の前記側面が凹んでいてもよい。この場合、前記側面の凹み量が好ましくは２００μｍ以下になっている。

本発明によるカバーガラスにおいて、前記単位基材の前記側面は、前記単位基材の前記第１面に交わるとともに、前記単位基材の前記第２面側へ向かうにつれて外側へ広がる第１側面と、前記単位基材の前記第２面に交わるとともに、前記単位基材の前記第１面側へ向かうにつれて外側へ広がり、そして前記第１側面に合流する第２側面と、を含んでいてもよい。

本発明によるカバーガラスにおいて、前記単位基材の前記第１面側には、所定の色を呈する加飾部が設けられていてもよい。この場合、前記補強部は、前記加飾部と同色を呈するよう構成されていてもよい

本発明によるカバーガラスにおいて、前記加飾部は、前記カバーガラスの法線方向に沿って見た場合に前記補強部と重なるよう構成されていてもよい。

本発明によるカバーガラスにおいて、前記補強部は、所定の色を呈するよう構成されていてもよい。

本発明によるカバーガラスにおいて、前記単位基材の前記第１面側に、タッチパネルセンサ部の少なくとも一部が設けられていてもよい。

本発明によるカバーガラスにおいて、前記単位基材は、平面視において、四隅を有する矩形状の形状を有し、前記補強部は、前記単位基材の前記側面のうち前記単位基材の四隅を含む部分に設けられていてもよい。

本発明によるカバーガラスにおいて、前記補強部は、平面視において前記単位基材が前記補強部によって囲まれるよう、前記単位基材の側面上に設けられていてもよい。

本発明によるカバーガラスにおいて、前記単位基材には貫通孔が形成されており、前記貫通孔の壁面上に前記補強部が設けられていてもよい。

本発明によるカバーガラスにおいて、前記補強部に導電性粒子が添加されていてもよい。

本発明によるカバーガラスにおいて、前記補強部の前記樹脂材料が、ポリエン−ポリチオール系光硬化性樹脂を含んでいてもよい。

本発明によるカバーガラスにおいて、前記補強部の前記側面のうち前記補強部の前記第１面と交わる部分または前記第２面と交わる部分の少なくとも一方が、丸面または角面に加工されていてもよい。

本発明によるその他のカバーガラスは、第１面、前記第１面と反対側の第２面、および前記第１面と前記第２面との間に広がる側面を含み、ガラスからなる単位基材と、前記単位基材の側面上に設けられ、樹脂材料を含む補強部と、を備え、前記補強部の前記樹脂材料が、ポリエン−ポリチオール系光硬化性樹脂を含んでいる、カバーガラスである。

本発明は、表示装置と、前記表示装置に配置されたカバーガラスと、を備え、前記カバーガラスが、上記記載のカバーガラスからなる、カバーガラス付き表示装置である。

本発明によれば、高い外形寸法精度で形成された側面を備えたカバーガラスを提供することができる。

図１は、本発明の実施の形態におけるカバーガラス付き表示装置を示す展開図。 図２は、図１のカバーガラスに設けられたタッチパネルセンサ部を示す平面図。 図３は、図２のカバーガラスの、III線に沿った断面図。 図４は、図２のカバーガラスの、IV線に沿った断面図。 図５は、図３のカバーガラスの側面を拡大して示す断面図。 図６Ａは、大型の強化ガラスからなる基材を用いて、単位基材および保護膜を有する単位積層体を形成する工程の一部を示す図。 図６Ｂ（ａ）（ｂ）は、大型の強化ガラスからなる基材を用いて、単位基材および保護膜を有する単位積層体を形成する工程の一部を示す図。 図６Ｃは、大型の強化ガラスからなる基材を用いて、単位基材および保護膜を有する単位積層体を形成する工程の一部を示す図。 図６Ｄ（ａ）（ｂ）は、大型の強化ガラスからなる基材を用いて、単位基材および保護膜を有する単位積層体を形成する工程の一部を示す図。 図６Ｅ（ａ）（ｂ）は、大型の強化ガラスからなる基材を用いて、単位基材および保護膜を有する単位積層体を形成する工程の一部を示す図。 図７Ａは、単位積層体の単位基材の側面に樹脂を設けることによって、側面が補強されたカバーガラスを得るための工程の一部を示す図。 図７Ｂは、単位積層体の単位基材の側面に樹脂を設けることによって、側面が補強されたカバーガラスを得るための工程の一部を示す図。 図７Ｃは、単位積層体の単位基材の側面に樹脂を設けることによって、側面が補強されたカバーガラスを得るための工程の一部を示す図。 図７Ｄは、単位積層体の単位基材の側面に樹脂を設けることによって、側面が補強されたカバーガラスを得るための工程の一部を示す図。 図８Ａは、本実施の形態の第１の変形例における単位積層体を示す断面図。 図８Ｂは、本実施の形態の第１の変形例におけるカバーガラスを示す断面図。 図９Ａは、本実施の形態の第２の変形例における単位積層体を示す断面図。 図９Ｂは、本実施の形態の第２の変形例におけるカバーガラスを示す断面図。 図１０Ａは、本実施の形態の第３の変形例において、補強部が設けられる前の単位基材を示す図。 図１０Ｂは、本実施の形態の第３の変形例における単位積層体を示す断面図。 図１０Ｃは、本実施の形態の第３の変形例におけるカバーガラスを示す断面図。 図１１は、本実施の形態の第４の変形例におけるカバーガラスを示す断面図。 図１２は、本実施の形態の第５の変形例におけるカバーガラスを示す断面図。 図１３は、本実施の形態の第６の変形例におけるカバーガラスを示す断面図。 図１４は、本実施の形態の第７の変形例におけるカバーガラスを示す断面図。 図１５Ａは、第１保護膜の形状が、単位基材上の加飾部およびタッチパネルセンサ部の形状に追従している様子を示す図。 図１５Ｂ（ａ）は、第１保護膜の形状が、単位基材上の加飾部およびタッチパネルセンサ部の形状に追従できない場合の単位積層体の一例を示す図、図１５Ｂ（ｂ）は、図１５Ｂ（ａ）に示す単位積層体から得られたカバーガラスを示す図。 図１５Ｃ（ａ）は、第１保護膜の形状が、単位基材上の加飾部およびタッチパネルセンサ部の形状に追従できない場合の単位積層体の一例を示す図、図１５Ｃ（ｂ）は、図１５Ｃ（ａ）に示す単位積層体から得られたカバーガラスを示す図。 図１６Ａは、保護膜の端面にまで達しないように塗布液が塗布される例を示す図。 図１６Ｂは、図１６Ａに示す塗布液から形成された補強部を備えるカバーガラスを示す図。 図１７は、補強部が単位基材の四隅に形成される例を示す図。 図１８は、補強部が単位基材を囲むように形成される例を示す図。 図１９は、単位基材に形成された貫通孔の壁面に補強部が形成される例を示す図。 図２０は、図１９に示す貫通孔の壁面ａ上に補強部２６を形成する工程を示す図。 図２１は、補強部が単位基材を完全には囲まないように形成される例を示す図。 図２２Ａは、加工された補強部の一例を示す図。 図２２Ｂは、加工された補強部のその他の例を示す図。 図２３Ａは、第１保護膜の端面が第２保護膜の端面よりも内側に位置する例を示す図。 図２３Ｂは、図２３Ａに示す保護膜をレジストとして基材をウェットエッチングすることにより得られた単位基材を示す図。 図２３Ｃは、図２２Ｂに示す単位基材の側面に補強部を形成することにより得られたカバーガラスを示す図。 図２３Ｄは、図２３Ｃに示す補強部の側面を加工することにより得られたカバーガラスを示す図。 図２４は、カバーガラスの曲げ強度を測定するために用いた測定器を示す図。

以下、図１乃至図７Ｄを参照して、本発明の実施の形態について説明する。なお、本明細書に添付する図面においては、図示と理解のしやすさの便宜上、適宜縮尺および縦横の寸法比等を、実物のそれらから変更し誇張してある。

（カバーガラス付き表示装置）
はじめに図１を参照して、カバーガラス付き表示装置１０について説明する。図１に示すように、カバーガラス付き表示装置１０は、表示装置１５とカバーガラス２０とを組み合わせることによって構成されている。図示された表示装置１５は、フラットパネルディスプレイとして構成されている。表示装置１５は、表示面１６ａを有した表示パネル１６と、表示パネル１６に接続された表示制御部（図示せず）と、を有している。表示パネル１６は、映像を表示することができるアクティブエリアＡ１と、アクティブエリアＡ１を取り囲むようにしてアクティブエリアＡ１の外側に配置された非アクティブエリア（額縁領域とも呼ばれる）Ａ２と、を含んでいる。表示制御部は、表示されるべき映像に関する情報を処理し、映像情報に基づいて表示パネル１６を駆動する。表示パネル１６は、表示制御部の制御信号に基づいて、所定の映像を表示面１６ａに表示する。すなわち、表示装置１５は、文字や図等の情報を映像として出力する出力装置としての役割を担っている。

図１に示すように、カバーガラス２０は、表示装置１５の観察者側において表示パネル１６の表示面１６ａ上に配置されている。このカバーガラス２０は例えば、表示装置１５の表示面１６ａ上に接着層（図示せず）を介して接着されている。図１において、カバーガラス２０の表示装置側の面（第１面）が符号２０ａで表され、観察者側の面（第２面）が符号２０ｂで表されている。

なお本実施の形態において、カバーガラス２０は、表示装置１５を保護するという役割だけでなく、タッチパネル機能をも果たすように構成されている。具体的には、カバーガラス２０の表示装置１５側の第１面２０ａには、外部導体の接近や接触を検知するためのセンサ電極を含むタッチパネルセンサ部４０が設けられている。またカバーガラス２０の第１面２０ａの非アクティブエリアＡａ２には、所望の色を呈するための加飾部６０がさらに設けられている。

（タッチパネルセンサ）
次に図２を参照して、カバーガラス２０の第１面２０ａに設けられたタッチパネルセンサ部４０について説明する。図２は、カバーガラス２０を第１面２０ａ側から見た場合を示す平面図である。なお図２においては、説明の便宜上、加飾部６０が省略されている。

図２に示されたタッチパネルセンサ部４０は、投影型の静電容量結合方式として構成され、タッチパネルセンサ部４０への外部導体（例えば、人間の指）の接触位置（タッチ位置とも称する）を検出可能に構成されている。なお、静電容量結合方式のタッチパネルセンサ部４０の検出感度が優れている場合には、外部導体がタッチパネルセンサ部４０に接近しただけで当該外部導体がタッチパネル装置のどの領域に接近しているかを検出することができる。従って、ここで用いる「接触位置」とは、実際には接触していないが位置を検出され得る接近位置を含む概念とする。なお、「容量結合」方式は、タッチパネルの技術分野において「静電容量」方式や「静電容量結合」方式等とも呼ばれており、本件では、これらの「静電容量」方式や「静電容量結合」方式等と同義の用語として取り扱う。

図２に示すように、カバーガラス２０の第１面２０ａは、表示パネル１６のアクティブエリアＡ１および非アクティブエリアＡ２に対応して、タッチ位置を検出され得る領域に対応するアクティブエリアＡａ１と、アクティブエリアＡａ１の周辺に位置する非アクティブエリアＡａ２と、に区画される。またタッチパネルセンサ部４０は、アクティブエリアＡａ１に配置された複数のセンサ電極４１，４２と、対応するセンサ電極４１，４２に接続されるとともに、カバーガラス２０の非アクティブエリアＡａ２に配置された複数の取出配線４３と、対応する取出配線４３に接続された複数の端子部４４と、を備えている。

センサ電極４１，４２は、図２に示すように、第１方向Ｄ１に沿って延びる複数の第１センサ電極４１と、第１方向Ｄ１に直交する第２方向Ｄ２に沿って延びる複数の第２センサ電極４２と、を有している。第１センサ電極４１は、第１方向Ｄ１に沿って直線状に延びる第１ライン部４１ａと、第１ライン部４１ａから膨出した第１膨出部４１ｂと、を有していてもよい。第１膨出部４１ｂとは、カバーガラス２０の表面に沿って第１ライン部４１ａから膨らみ出ている部分のことである。同様に第２センサ電極４２は、第２方向Ｄ２に沿って延びる第２ライン部４２ａと、第２ライン部４２ａから膨出した第２膨出部４２ｂと、を有していてもよい。

取出配線４３は、対応するセンサ電極４１，４２によって検出された信号を端子部４４まで伝達するために非アクティブエリアＡａ２に設けられたものである。取出配線４３によって端子部４４まで伝達された信号は、端子部４４に取り付けられたフレキシブル基板（図示せず）などを介して検出制御部へ伝達される。

（カバーガラス、タッチパネルセンサ部および加飾部の層構成）
次に図３および図４を参照して、カバーガラス２０およびカバーガラス２０の第１面２０ａに設けられたタッチパネルセンサ部４０および加飾部６０の層構成について説明する。図３および図４はそれぞれ、図２に示すカバーガラス２０の線IIIおよび線IVに沿った断面図である。

はじめにカバーガラス２０のアクティブエリアＡａ１に配置される構成要素の層構成について説明する。図３および図４に示すように、タッチパネルセンサ部４０の第１ライン部４１ａ、第１膨出部４１ｂおよび第２膨出部４２ｂは、同一平面上に形成されたものであってもよい。この場合、酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）などの透明導電性材料からなる透明導電層５１をパターニングすることによって、第１ライン部４１ａ、第１膨出部４１ｂおよび第２膨出部４２ｂを同時に形成することが可能である。

図３および図４に示すように、第１ライン部４１ａおよび第２ライン部４２ａは、カバーガラス２０の法線方向から見た場合に互いに部分的に重なるよう形成されている。この場合、第１ライン部４１ａと第２ライン部４２ａとの間に絶縁層４７を介在させることにより、第１ライン部４１ａと第２ライン部４２ａとの間が導通することを防ぐことができる。なお図示はしないが、絶縁層４７は、第１ライン部４１ａと第２ライン部４２ａとの間だけでなく、第１膨出部４１ｂ上や第２膨出部４２ｂ上にも設けられていてもよい。

第２ライン部４２ａが導電性を有する限りにおいて、第２ライン部４２ａを構成する材料が特に限られることはない。例えば第２ライン部４２ａは、第１ライン部４１ａ、第１膨出部４１ｂおよび第２膨出部４２ｂと同様に酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）などの透明導電性材料から構成されていてもよく、若しくは、銀合金や銅などの不透過の導電性材料から構成されていてもよい。本実施の形態においては、第２ライン部４２ａが、取出配線４３および端子部４４にも含まれる金属層５２によって構成されている例について説明する。

次にカバーガラス２０の非アクティブエリアＡａ２に配置される構成要素の層構成について説明する。図３および図４に示すように、非アクティブエリアＡａ２には、加飾部６０が、上述の取出配線４３よりも観察者側に位置するよう配置されている。この場合、加飾部６０が、観察者側からカバーガラス２０を介して視認されることになる。すなわち、カバーガラス付き表示装置１０において、非アクティブエリアＡａ２の見え方は、加飾部６０およびその周辺の構成要素によって決定されることになる。

加飾部６０の色は、カバーガラス付き表示装置１０に対して求められる意匠性に応じて選択される。例えば加飾部６０の色の例として、黒色、白色、水色、桃色、緑色などを挙げることができる。加飾部６０を構成する材料は、選択された色に応じて決定されるが、例えば白色が求められる場合、加飾部６０は、酸化チタンなどの着色顔料が分散された樹脂材料から構成される。

次にカバーガラス２０の構成について説明する。図３および図４に示すように、カバーガラス２０は、単位基材２２および補強部２６を備えている。単位基材２２は、表示装置側の第１面２２ａ、第１面２２ａと反対側の第２面２２ｂ、および、第１面２２ａと第２面２２ｂとの間に広がる側面２２ｃ、を含んでいる。そして補強部２６は、単位基材２２の側面２２ｃ上に設けられている。

後述するように、単位基材２２は、大型の強化ガラスからなる基材３０を分割して個片化することによって得られたものである。この単位基材２２は、図５に示すように、第１面２２ａおよび第２面２２ｂに形成された圧縮応力層２４ａと、第１面２２ａ側の圧縮応力層２４ａと第２面２２ｂ側の圧縮応力層２４ａとの間に位置する引張応力層２４ｂと、を含んでいる。圧縮応力層２４ａとは、圧縮応力が生じている層のことであり、引張応力層２４ｂとは、引張応力が生じている層のことである。これら圧縮応力層２４ａおよび引張応力層２４ｂを生じさせる方法としては、物理強化（風冷強化）や化学強化が知られている。例えば化学強化においては、歪点以下の温度で、ガラス中に含まれるアルカリイオンを、よりイオン半径の大きな他のアルカリイオンに交換するという化学的な処理が実施される。これによって、イオンが交換された表層付近に圧縮応力を発生させることができる。圧縮応力層２４ａを形成することにより、第１面２２ａまたは第２面２２ｂに何らかの衝撃が加えられ、これによって第１面２２ａまたは第２面２２ｂにクラックなどの傷が形成された場合であっても、傷が拡大することを防ぐことができる。このため、単位基材２２の第１面２２ａおよび第２面２２ｂは、衝撃に対する高い耐性を有している。単位基材２２を構成する材料としては、例えばアルミノシリケートガラスが用いられ得る。圧縮応力層２４ａの厚みは、一般には１０〜１００μｍの範囲内になっている。

一方、図５に示すように、単位基材２２の引張応力層２４ｂは、単位基材２２の側面２２ｃにまで達している。すなわち単位基材２２の側面２２ｃでは引張応力層２４ｂが露出している。このため単位基材２２の側面２２ｃは、単位基材２２の第１面２２ａおよび第２面２２ｂと比較して、クラックなどの損傷に対して弱くなっている。上述の補強部２６は、このような単位基材２２の側面２２ｃを保護するために設けられたものである。

補強部２６を構成する材料としては例えば、加熱または紫外線照射などによって硬化する硬化性樹脂が用いられる。この場合、硬化前の成形時には補強部２６は所望の流動性を有しており、そして硬化後には補強部２６は所望の硬度や強度を有するようになる。このことにより、成形性と硬度や強度とを両立させることができる。
補強部２６が、紫外線照射よって硬化する硬化性樹脂から構成される場合、補強部２６を構成する材料として、例えばアクリル系樹脂と、光重合開始剤との組合せを用いることができる。
補強部２６が、加熱によって硬化する硬化性樹脂から構成される場合、補強部２６を構成する材料として、例えばエポキシ樹脂を用いることができる。

次に図５を参照して、単位基材２２の側面２２ｃおよび補強部２６の形状についてより詳細に説明する。図５は、図３のカバーガラス２０の側面２０ｃを拡大して示す断面図である。

はじめに補強部２６の形状について説明する。図５に示すように、補強部２６は、単位基材２２の第１面２２ａと同一平面上で第１面２２ａの端部２２ａｅの近傍から側方へ延びる第１面２６ａ、単位基材２２の第２面２２ｂと同一平面上で第２面２２ｂの端部２２ｂｅの近傍から側方へ延びる第２面２６ｂ、および、補強部２６の第１面２６ａと第２面２６ｂとの間に広がる側面２６ｃ、を含んでいる。以下、このような第１面２６ａおよび第２面２６ｂを含む補強部２６によってもたらされる利点について説明する。

はじめに比較のため、上述の特許文献２において考えられる課題について説明する。特許文献２のように基材の外周面を縁取ることによって基材の側面を補強する補強部を設ける場合、補強部の面と基材の面との間に段差が形成されることになる。従って、補強部と基材との間の境界において、光が散乱されることや、光の透過率および反射率が大きく変化することが生じやすくなる。この結果、補強部と基材との間の境界が観察者から視認され易くなってしまう。すなわち、カバーガラスの意匠性が低下してしまうことが考えられる。また、カバーガラスの補強部が外部に露出している場合、タッチパネルの操作感が段差によって阻害されてしまう。

これに対して本実施の形態によれば、単位基材２２の第１面２２ａと補強部２６の第１面２６ａとが同一平面上に位置している。同様に、単位基材２２の第２面２２ｂと補強部２６の第２面２６ｂとが同一平面上に位置している。すなわち、単位基材２２と補強部２６との間に段差が全くまたはほとんど存在していない。具体的には、単位基材２２の第１面２２ａおよび第２面２２ｂと補強部２６の第１面２６ａおよび第２面２６ｂとの間の段差がそれぞれ１０μｍ以下になっている。このため、単位基材２２と補強部２６との間の境界が観察者から視認されてしまうことを抑制することができる。従って本実施の形態の補強部２６によれば、カバーガラス２０の側面２０ｃの強度の確保と、カバーガラス２０の意匠性の確保とを両立させることができる。また、タッチパネルの操作感が段差によって阻害されてしまうこともない。また上述のように、圧縮応力層２４ａの厚みは一般には１０〜１００μｍの範囲内になっている。従って、単位基材２２の第１面２２ａおよび第２面２２ｂと補強部２６の第１面２６ａおよび第２面２６ｂとの間の段差が１０μｍ以下である場合、すなわち段差が圧縮応力層２４ａの厚みよりも小さい場合、単位基材２２の側面２２ｃにおいて、単位基材２２の圧縮応力層２４ａと補強部２６とが少なくとも部分的に重なることになる。従って、単位基材２２の側面２２ｃに露出している引張応力層２４ｂを、補強部２６によって隙間無く覆うことができる。このため、カバーガラス２０の耐衝撃性をより確実に高くすることができる。

好ましくは、補強部２６の第１面２６ａおよび第２面２６ｂはそれぞれ、単位基材２２の第１面２２ａおよび第２面２２ｂと同一平面上で少なくとも３００μｍにわたって端部２２ａｅおよび端部２２ｂｅから側方へ延びている。これによって、カバーガラス２０の側面２０ｃの強度と、カバーガラス２０の意匠性とをより確実に確保することができる。なお「同一平面上」とは、上述の段差の場合と同様に、補強部２６の第１面２６ａおよび第２面２６ｂのうち少なくとも３００μｍにわたって端部２２ａｅおよび端部２２ｂｅから側方へ延びている部分と、単位基材２２の第１面２２ａおよび第２面２２ｂとの間の、単位基材２２の厚み方向における間隔が、１０μｍ以下になっていることを意味している。

次に補強部２６の側面２６ｃについて説明する。図５において、補強部２６の第１面２６ａの端部が符号２６ａｅで表されており、補強部２６の第２面２６ｂの端部が符号２６ｂｅで表されている。図５に示すように、側面２６ｃは、端部２６ａｅと端部２６ｂｅとの間をほぼ平坦に広がる平坦面として構成されている。そして、第１面２６ａと側面２６ｃとはほぼ直角に交わっており、同様に第２面２６ｂと側面２６ｃとはほぼ直角に交わっている。すなわち本実施の形態においては、図５の左右方向（第１面２６ａや第２面２６ｂが延びる方向）における端部２６ａｅの位置と端部２６ｂｅの位置とが一致している。

次に、単位基材２２の側面２２ｃの形状について説明する。図５に示すように、単位基材２２の側面２２ｃは、第１側面２２ｄおよび第２側面２２ｅを含んでいる。第１側面２２ｄは、単位基材２２の第１面２２ａの端部２２ａｅに交わるとともに、単位基材２２の第２面２２ｂ側へ向かうにつれて外側へ広がっている。また第２側面２２ｅは、単位基材２２の第２面２２ｂの端部２２ｂｅに交わるとともに、単位基材２２の第１面２２ａ側へ向かうにつれて外側へ広がり、そして第１側面２２ｄに合流している。このため、第１側面２２ｄと第２側面２２ｅとの合流部分が外側に突出することになる。この場合、補強部２６が単位基材２２の側面２２ｃを挟み込む形になるため、補強部２６を単位基材２２の側面２２ｃに強固に密着させることができる。
このような形状を有する第１側面２２ｄおよび第２側面２２ｅは、例えば後述するように、基材３０を分割して単位基材２２を得る際に、基材３０の第１面側および第２面側の両方から基材３０をウェットエッチングすることによって形成される。

（カバーガラスの寸法）
次にカバーガラス２０の寸法について説明する。はじめに、単位基材２２の側面２２ｃ上に設けられた補強部２６の被覆寸法について説明する。ここで被覆寸法とは、補強部２６の側面２６ｃの法線方向に沿った方向における補強部２６の長さのことである。補強部２６の側面２６ｃの法線方向は、図５における左右方向に平行である。

図５において、補強部２６の被覆寸法の最小値が符号Ｔｍｉｎで表されている。なお本実施の形態においては、上述のように、単位基材２２の第１側面２２ｄは、第２面２２ｂ側へ向かうにつれて外側へ広がっている。また単位基材２２の第２側面２２ｅは、第１面２２ａ側へ向かうにつれて外側へ広がっている。また上述のように、補強部２６の側面２６ｃは、第１面２６ａおよび第２面２６ｂに直角に交わる平坦面となっている。このため図５に示すように、第１側面２２ｄと第２側面２２ｅとが合流する位置において、補強部２６の被覆寸法が最小値Ｔｍｉｎになる。

補強部２６の被覆寸法の最小値Ｔｍｉｎは、カバーガラス２０の側面２０ｃなどに衝撃が加えられた場合であっても単位基材２２の側面２２ｃを保護することができるよう、適切に設定されている。例えば補強部２６の被覆寸法の最小値Ｔｍｉｎは、２０μｍ以上に設定されている。

また本実施の形態においては、第１面２６ａの位置または第２面２６ｂの位置において、補強部２６の被覆寸法が最大値になる。ところで補強部２６の被覆寸法の最大値が大きくなりすぎると、カバーガラス２０に衝撃が加えられた場合に補強部２６が単位基材２２から剥離しやすくなることが考えられる。また、カバーガラス２０におけるガラスの割合が減少し、樹脂の割合が増加するので、カバーガラス２０の強度が低下することも考えられる。この点を考慮し、補強部２６の被覆寸法の最大値は、被覆が最も薄い部分（図５において符号Ｔｍｉｎで表されている部分）では２５０μｍ以下に設定され、被覆が最も厚い部分（図５において符号Ｔｍａｘで表されている部分）では５００μｍ以下に設定されることが好ましい。

一例としては、図５に示す例において、被覆が最も薄い部分における補強部２６の被覆寸法Ｔｍｉｎを１００μｍに設定し、被覆が最も厚い部分における補強部２６の被覆寸法Ｔｍａｘを３００μｍに設定することが考えられる。

カバーガラス２０の厚み（すなわち単位基材２２の厚みおよび補強部２６の厚み）は、求められる強度や、カバーガラス２０の面積などに応じて適切に設定されるが、例えば０．１ｍｍ〜１ｍｍの範囲内になっている。

（カバーガラスの製造方法）
次に、以上のような構成からなるカバーガラス２０を製造する方法について、図６Ａ〜図７Ｄを参照して説明する。

はじめに図６Ａ〜図６Ｅ（ａ）（ｂ）を参照して、大型の強化ガラスからなる基材３０を用いて、単位基材２２および保護膜８１，８２を有する単位積層体３５を形成する工程について説明する。なお図６Ａ、図６Ｂ（ａ）、図６Ｃ、図６Ｄ（ａ）および図６Ｅ（ａ）は、本工程における基材３０を示す断面図である。また図６Ｅ（ｂ）は、図６Ｅ（ａ）に示す単位積層体３５を拡大して示す断面図である。また図６Ｂ（ｂ）および図６Ｄ（ｂ）は、本工程における基材３０を示す平面図である。

まず図６Ａに示すように、大型の強化ガラスからなる基材３０を準備する。基材３０は、第１面３０ａ、第１面３０ａの反対側にある第２面３０ｂ、および、第１面３０ａと第２面３０ｂとの間に広がる側面３０ｃ、を含んでいる。図６Ａに示すように、基材３０の第１面３０ａ、第２面３０ｂおよび側面３０ｃには圧縮応力層２４ａが形成されており、そして圧縮応力層２４ａの内側には引張応力層２４ｂが存在している。このように基材３０の表面は全て圧縮応力層２４ａによって形成されている。

次に図６Ｂ（ａ）（ｂ）に示すように、基材３０の第１面３０ａ上において、所定の複数の区画に加飾部６０およびタッチパネルセンサ部４０を形成する（要素部形成工程）。例えば図６Ｂ（ｂ）においては、基材３０の第１面３０ａを紙面の上下方向で２行に区画し紙面の左右方向で３列に区画することによって得られる６区画のそれぞれに、加飾部６０およびタッチパネルセンサ部４０が形成される。なお基材３０の区画数が特に限られることはない。第１面３０ａ側に加飾部６０およびタッチパネルセンサ部４０を形成する方法としては、公知の方法が適宜用いられ、例えばフォトリソグラフィー法が用いられる。なお以下の説明において、タッチパネルセンサ部４０および加飾部６０を要素部７０と総称することもある。

その後、基材３０の第１面３０ａ上および第２面３０ｂ上において所定の複数の区画に第１保護膜８１および第２保護膜８２を設ける保護膜形成工程を実施する。まず図６Ｃに示すように、基材３０の第１面３０ａ上に、複数の区画にそれぞれ設けられた要素部７０を連続的に覆う第１保護膜８１を設ける。また基材３０の第２面３０ｂ上に第２保護膜８２を設ける。図６Ｃに示す例において、第１保護膜８１および第２保護膜８２はそれぞれ、基材３０の第１面３０ａおよび第２面３０ｂの全域を覆うよう設けられている。

保護膜８１，８２は、フッ酸などを用いた後述するウェットエッチングによって基材３０を分割する際に要素部７０を保護するレジストとして機能するものである。基材３０を分割するために用いられるエッチング液に対する耐性を有する限りにおいて、保護膜８１，８２を構成する材料が特に限られることはない。例えば保護膜８１，８２を構成する材料として、５０〜１００μｍ程度の厚みを有する二軸延伸ポリプロピレンや無延伸ポリプロピレンなどを用いることができる。この場合、２０μｍ程度の厚みを有する粘着層を介して二軸延伸ポリプロピレンや無延伸ポリプロピレンのシートを基材３０の第１面３０ａ上および第２面３０ｂ上に貼り付けることにより、保護膜８１，８２が構成される。

その後、図６Ｄ（ａ）（ｂ）に示すように、第１面３０ａおよび第２面３０ｂの全域にわたって設けられていた第１保護膜８１および第２保護膜８２を、第１面３０ａおよび第２面３０ｂの区画毎に分断する。これによって、各要素部７０を覆う第１保護膜８１、およびそれに対応する第２保護膜８２に、各区画の境界に沿った間隙が形成される。

第１保護膜８１および第２保護膜８２を分断する具体的な方法が特に限られることはなく、様々な方法が採用され得る。例えば、図６Ｄ（ｂ）に示す第１保護膜８１の形状に対応した形状を有する金型を用いて、第１保護膜８１の不要部分（間隙になる部分）を除去してもよい。第２面３０ｂ側においても、第１保護膜８１用の金型に対応した形状を有する金型を用いることにより、第２保護膜８２の不要部分（間隙になる部分）が除去され得る。その他にも、レーザー加工を利用して、第１保護膜８１および第２保護膜８２の不要部分を除去してもよい。

その後、図６Ｅ（ａ）に示すように、基材３０の各区画に設けられた第１保護膜８１および第２保護膜８２の間隙に沿って基材３０を切断する切断工程を実施する。具体的には、基材３０の第１面３０ａ側および第２面３０ｂ側から、第１保護膜８１および第２保護膜８２をレジストとして基材３０をウェットエッチングすることによって、基材３０を切断する。エッチング液としては、上述のようにフッ酸などが用いられる。これによって、図６Ｅ（ａ）に示すように、ガラスからなる単位基材２２と、単位基材２２の第１面２２ａ側に設けられた要素部７０と、単位基材２２の第１面２２ａ上に設けられ、要素部７０を覆う第１保護膜８１と、単位基材２２の第２面２２ｂ上に設けられた第２保護膜８２と、を有する単位積層体３５を得ることができる。

図６Ｅ（ｂ）は、図６Ｅ（ａ）に示す単位積層体３５を拡大して示す断面図である。図６Ｅ（ｂ）に示すように、第１保護膜８１は、単位基材２２の第１面２２ａよりも側方に突出するよう構成されている。同様に第２保護膜８２は、単位基材２２の第２面２２ｂよりも側方に突出するよう構成されている。単位基材２２と第１保護膜８１および第２保護膜８２との間のこのような関係は、エッチング液を用いた上述の切断工程の際に、単位基材２２の第１面２２ａおよび第２面２２ｂ双方からのエッチングにより単位基材２２が貫通される程度の時間にわたってエッチング工程を継続することによって実現される。なおエッチング工程においては通常、単位基材２２の側面２２ｃのうち第１面２２ａおよび第２面２２ｂ近傍の位置において深さ方向および水平方向のいずれにおいても等方的にエッチングが進む。このため図６Ｅ（ｂ）に示すように、単位基材２２の側面２２ｃのうち第１面２２ａおよび第２面２２ｂ近傍においては、第１面２２ａと第２面２２ｂとの間の中間部分に比べて、エッチングが深く進む。この結果、端部２２ａｅに交わるとともに第２面２２ｂ側へ向かうにつれて外側へ広がる第１側面２２ｄと、端部２２ｂｅに交わるとともに第１面２２ａ側へ向かうにつれて外側へ広がる第２側面２２ｅと、が得られる。

次に図７Ａ〜図７Ｄを参照して、単位積層体３５の単位基材２２の側面２２ｃに補強部（樹脂等）を設けることによって、側面が補強されたカバーガラス２０を得るための工程について説明する。

はじめに図７Ａに示すように、紫外線硬化樹脂または熱硬化樹脂などの硬化性材料を含む塗布液２７を単位基材２２の側面２２ｃ上に塗布する塗布工程を実施する。ここでは、アクリル系樹脂と、光重合開始剤とを含む塗布液が用いられる場合について説明する。
塗布工程において、塗布液２７は図７Ａに示すように、単位基材２２の側面２２ｃ、第１保護膜８１および第２保護膜８２によって囲われた空間内に充填される。なお塗布液２７は、図７Ａに示すように、第１保護膜８１の端面８１ｃ上および第２保護膜８２の端面８２ｃ上にも溢れ出る程度に塗布されてもよい。

次に、第１保護膜８１の端面８１ｃ上および第２保護膜８２の端面８２ｃ上に溢れ出ている塗布液２７を、スキージなどを用いて掻きとる。これによって図７Ｂに示すように、塗布液２７の表面が、第１保護膜８１の端面８１ｃおよび第２保護膜８２の端面８２ｃに一致するようになる。

その後、単位基材２２の側面２２ｃ上に設けられた塗布液２７を硬化させる硬化工程を実施する。ここでは、塗布液２７に紫外線などの光を照射することによって、塗布液２７を硬化させる。これによって、単位基材２２の側面２２ｃ上に補強部２６が形成される。

次に、単位基材２２の第１面２２ａ上の第１保護膜８１および単位基材２２の第２面２２ｂ上の第２保護膜８２を除去する。これによって、図７Ｃに示すように、単位基材２２と、単位基材２２の側面２２ｃ上に設けられた補強部２６と、を備えたカバーガラス２０を得ることができる。その後、図７Ｄに示すように、単位基材２２の第１面２２ａ側または補強部２６の第１面２６ａ側であって加飾部６０の外側の位置に追加加飾層６２を設けてもよい。追加加飾層６２は、加飾部６０と同色を呈するよう構成されたものである。このような追加加飾層６２をさらに設けることによって、所望の色を呈することができる非アクティブエリアＡａ２の範囲をより外側に広げ、外周部からの光漏れの防止などの意匠性の向上を図ることができる。また追加加飾層６２は、カバーガラス２０の第１面２０ａの法線方向に沿って見た場合に補強部２６と重なるよう構成されていることが好ましい。

本実施の形態によれば、単位基材２２の側面２２ｃ上に、硬化性樹脂からなる補強部２６が設けられている。このため、カバーガラス２０の側面２０ｃに衝撃が加えられた場合に単位基材２２の側面２２ｃに伝わる力が、補強部２６によって緩和され、単位基材２２の側面２２ｃにクラックなどの損傷が生じることを抑制することができる。このことにより、仮に単位基材２２の側面２２ｃに圧縮応力層が形成されていない場合であっても、カバーガラス２０の耐衝撃性を十分に高くすることができる。また、単位基材２２の側面２２ｃに引張応力層２４ｂが露出している場合であっても、露出している引張応力層２４ｂを補強部２６によって覆うことができるので、カバーガラス２０の耐衝撃性を十分に高くすることができる。

また本実施の形態において、補強部２６は上述のように、単位基材２２の第１面２２ａから側方に突出した第１保護膜８１および単位基材２２の第２面２２ｂから側方に突出した第２保護膜８２によって位置決めされた空間内に形成されたものである。このため図７Ｃおよび図７Ｄに示すように、単位基材２２の第１面２２ａと補強部２６の第１面２６ａとは同一平面上に位置している。同様に、単位基材２２の第２面２２ｂと２６の第２面２６ｂとは同一平面上に位置している。すなわち、単位基材２２と補強部２６との間に段差が全くまたはほとんど存在していない。このため、単位基材２２と補強部２６との間の境界が観察者から視認されてしまうことを抑制することができる。従って本実施の形態の補強部２６によれば、カバーガラス２０の側面２０ｃの強度の確保と、カバーガラス２０の意匠性の確保とを両立させることができる。また、タッチパネルの操作感が段差によって阻害されてしまうこともない。

また本実施の形態において、補強部２６においては上述のように、第１保護膜８１の端面８１ｃ上および第２保護膜８２の端面８２ｃ上に溢れ出ている塗布液２７を、スキージなどを用いて掻きとることによって、補強部２６の側面２６ｃが整面されている。このため、塗布液２７を硬化させることによって得られる補強部２６において、その第１面２６ａの端部２６ａｅの位置は、第１保護膜８１の端面８１ｃの位置に一致することになる。同様に、補強部２６の第２面２６ｂの端部２６ｂｅの位置は、第２保護膜８２の端面８２ｃの位置に一致することになる。このように本実施の形態によれば、補強部２６の第１面２６ａの端部２６ａｅの位置および第２面２６ｂの端部２６ｂｅの位置を、保護膜８１，８２の端面８１ｃ，８２ｃの位置に基づいて定めることができる。
上述のように補強部２６は、所定の流動性を有する塗布液２７に基づいて形成される。従って、仮に保護膜８１，８２のような枠を用いることなく塗布液２７を塗布する場合、塗布液２７の厚みや形状などの寸法を精密に制御することは困難である。一方、保護膜８１，８２の端面８１ｃ，８２ｃは上述のように、金型やレーザーを利用した加工によって高精度にその位置が定められる。従って本実施の形態によれば、塗布液２７の厚みや形状などの寸法の精度として、金型やレーザーを利用した加工における精度に準じる精度を実現することができる。このため本実施の形態によれば、補強部２６の端部２６ａｅ，２６ｂｅの位置、すなわちカバーガラス２０の端部の位置を精度良く定めることができる。このことにより、カバーガラス２０と表示装置１５、ケースとの組立ての際に、工程の容易さや歩留りを高めることができる。また本実施の形態のようにカバーガラス２０に加飾部６０やタッチパネルセンサ部４０が設けられている場合、表示装置１５に対する加飾部６０やタッチパネルセンサ部４０の加工精度も高めることができる。このことにより、カバーガラス付き表示装置１０の高い意匠性や操作性を実現することができる。

また、補強部２６の側面２６ｃが、端部２６ａｅと端部２６ｂｅとの間をほぼ平坦に広がる平坦面として構成されている場合、補強部２６の端部２６ａｅ，２６ｂｅの位置だけでなく補強部２６の側面２６ｃ全域の位置も、保護膜８１，８２の端面８１ｃ，８２ｃの位置に応じて定まることになる。すなわち、カバーガラス２０の端部だけでなくカバーガラス２０の側面２０ｃ全域の加工精度を高めることができる。

また本実施の形態によれば、カバーガラス２０の側面２０ｃが、樹脂からなる補強部２６によって構成されていることから、カバーガラス２０の側面２０ｃがガラスで構成されている場合に比べて、カバーガラス２０の側面２０ｃのエッジ部について、面取りなどによる裂傷防止加工をする必要がない。

また、カバーガラス２０の補強部２６は、カバーガラス２０の第１面２０ａ側に設けられる加飾部６０や追加加飾層６２と同色を呈するよう構成されていることが好ましい。例えば補強部２６は、加飾部６０や追加加飾層６２に含まれている着色顔料と同色の着色顔料を含んでいても良い。この場合、非アクティブエリアＡａ２の外縁周辺の領域が、それよりも内側に位置する加飾部６０や追加加飾層６２の領域と同色の領域として視認されることになる。このため、加飾部６０や追加加飾層６２が非アクティブエリアＡａ２の外縁にまで延びている場合と同様の意匠上の効果を得ることができる。
一般に加飾部６０や追加加飾層６２は、樹脂材料および顔料を含む塗布液をカバーガラス２０上（単位基材２２上または補強部２６上）に塗布することによって形成される。一方、非アクティブエリアＡａ２の外縁周辺の領域に塗布液を正確に塗布することは容易ではない。
ここで、補強部２６が上述のように着色されている場合、加飾部６０や追加加飾層６２を非アクティブエリアＡａ２の外縁周辺の領域にまで設けることなく、非アクティブエリアＡａ２の外縁周辺の領域が所望の色で視認されるようになる。このため、加飾部６０や追加加飾層６２を設ける工程をより容易なものとすることができる。

なお「同色」とは、肉眼では色の違いを判別できない程度に２つの色の色度が近接していることを意味している。より具体的には、「同色」とは、２つの色の色差ΔＥ^＊ _ａｂが１０以下、好ましくは３以下であることを意味している。また「異色」とは、２つの色の色差ΔＥ^＊ _ａｂが１０よりも大きいことを意味している。ここで色差ΔＥ^＊ _ａｂとは、Ｌ^＊ａ^＊ｂ^＊表色系におけるＬ^＊、ａ^＊およびｂ^＊に基づいて算出される値であり、肉眼で観察された場合の色の相違に関する指標となる値である。

なお、上述した実施の形態に対して様々な変更を加えることが可能である。以下、図面を参照しながら、いくつかの変形例について説明する。以下の説明および以下の説明で用いる図面では、上述した実施の形態と同様に構成され得る部分について、上述の実施の形態における対応する部分に対して用いた符号と同一の符号を用いることとし、重複する説明を省略する。また、上述した実施の形態において得られる作用効果が変形例においても得られることが明らかである場合、その説明を省略することもある。

（第１の変形例）
上述の本実施の形態においては、基材３０の第１面３０ａ上に加飾部６０やタッチパネルセンサ部４０などの要素部７０を形成する要素部形成工程が、基材３０に第１保護膜８１および第２保護膜８２を設ける保護膜形成工程に先行して実施される例を示した。しかしながら、これに限られることはなく、要素部７０が設けられていない状態の基材３０に対して第１保護膜８１および第２保護膜８２が設けられてもよい。図８Ａは、要素部７０が設けられていない基材３０を第１保護膜８１および第２保護膜８２の間隙に沿って切断することによって得られる単位積層体３５を示す断面図である。この場合にも、単位基材２２の側面２２ｃ、第１保護膜８１および第２保護膜８２によって囲われた空間内に塗布液２７を充填することにより、図８Ｂに示すように、単位基材２２の側面２２ｃ上に設けられた補強部２６を備えたカバーガラス２０を得ることができる。その後、カバーガラス２０の第１面２０ａ上に加飾部６０やタッチパネルセンサ部４０を形成してもよい。若しくは、加飾部６０やタッチパネルセンサ部４０を別個形成し、接着剤などを用いて組み合わせることによりカバーガラス２０を形成した後に、表示装置１５と組み合わせたりしてもよい。

図８Ａおよび図８Ｂに示す本変形例において、補強部２６は、所定の色を呈するよう構成されていてもよい。例えば補強部２６は、所定の色を呈する着色顔料を含んでいてもよい。この場合、加飾部６０や追加加飾層６２を設けることなく、外周部からの光漏れ防止などの意匠性の向上を実現することができる。

（第２の変形例）
上述の第１の変形例においては、加飾部６０およびタッチパネルセンサ部４０のいずれも設けられていない状態の基材３０に対して第１保護膜８１および第２保護膜８２が設けられる例を示した。しかしながら、これに限られることはなく、タッチパネルセンサ部４０は設けられてないが加飾部６０は設けられている状態の基材３０に対して第１保護膜８１および第２保護膜８２を設けてもよい。図９Ａは、加飾部６０が設けられている基材３０を第１保護膜８１および第２保護膜８２の間隙に沿って切断することによって得られる単位積層体３５を示す断面図である。この場合にも、単位基材２２の側面２２ｃ、第１保護膜８１および第２保護膜８２によって囲われた空間内に塗布液２７を充填することにより、図９Ｂに示すように、単位基材２２の側面２２ｃ上に設けられた補強部２６を備えたカバーガラス２０を得ることができる。その後、カバーガラス２０の第１面２０ａ上にタッチパネルセンサ部４０を形成してもよい。若しくは、タッチパネルセンサ部４０を別個形成し、接着剤などを用いて組み合わせることによりカバーガラス２０を形成した後に、表示装置１５に組み合わせたりしてもよい。

（第３の変形例）
上述の本実施の形態においては、基材３０に第１保護膜８１および第２保護膜８２を設ける保護膜形成工程が、基材３０を切断して単位基材２２を得る切断工程に先行して実施される例を示した。しかしながら、これに限られることはなく、基材３０を切断して単位基材２２を得た後に、単位基材２２の第１面２２ａ上および第２面２２ｂ上に第１保護膜８１および第２保護膜８２を設けてもよい。この場合、単位基材２２としては、図１０Ａに示すように、単位基材２２の第１面２２ａおよび第２面２２ｂだけでなく側面２２ｃにも圧縮応力層２４ａが形成されたものを用いることが可能になる。

なお、単位基材２２の側面２２ｃが圧縮応力層２４ａから形成されている場合であっても、カバーガラス２０の側面２０ｃに衝撃が加えられた場合に単位基材２２の側面２２ｃに伝わる力を緩和するためには、単位基材２２の側面２２ｃ上に補強部２６を設けることが有効である。側面２２ｃ上に補強部２６を設けるためには、まず図１０Ｂに示すように、単位基材２２の第１面２２ａ上および第２面２２ｂ上に第１保護膜８１および第２保護膜８２を設ける。第１保護膜８１および第２保護膜８２は、図１０Ｂに示すように、単位基材２２の第１面２２ａおよび第２面２２ｂから側方に突出するよう設けられる。その後、単位基材２２の側面２２ｃ、第１保護膜８１および第２保護膜８２によって囲われた空間内に塗布液２７を充填し、そして塗布液２７を硬化させることによって、図１０Ｃに示すように、単位基材２２の側面２２ｃ上に設けられた補強部２６を備えたカバーガラス２０を得ることができる。

なお本変形例においても、上述の第１の変形例や第２の変形例の場合と同様に、カバーガラス２０を得た後にカバーガラス２０の第１面２０ａ側に加飾部６０やタッチパネルセンサ部４０を形成してもよい。

（第４の変形例）
上述の本実施の形態においては、単位基材２２の第１側面２２ｄが、単位基材２２の第１面２２ａの端部２２ａｅに交わるとともに、単位基材２２の第２面２２ｂ側へ向かうにつれて外側へ広がっており、かつ単位基材２２の第２側面２２ｅが、単位基材２２の第２面２２ｂの端部２２ｂｅに交わるとともに、単位基材２２の第１面２２ａ側へ向かうにつれて外側へ広がり、そして第１側面２２ｄに合流している例を示した。すなわち、単位基材２２の側面２２ｃが、外側に向かって突出した凸形状を有する例を示した。しかしながら、これに限られることはなく、図１１に示すように、単位基材２２の側面２２ｃは、内側に向かって凹んだ凹形状を有していてもよい。この場合であっても、上述の本実施の形態の場合と同様に第１保護膜８１及び第２保護膜８２を利用して補強部２６を成形することにより、高い外形精度を有するカバーガラス２０を得ることができる。

（第５の変形例）
上述の本実施の形態においては、補強部２６の側面２６ｃが、端部２６ａｅと端部２６ｂｅとの間をほぼ平坦に広がる平坦面として構成されている例を示した。しかしながら、これに限られることはなく、図１２に示すように、補強部２６の第１面２６ａの端部２６ａｅと第２面２６ｂの端部２６ｂｅとを通る仮想的な平面Ｐに比べて補強部２６の側面２６ｃが突出していてもよい。この場合、補強部２６の側面２６ｃが平坦である場合に比べて、補強部２６が単位基材２２の側面２２ｃをより厚く覆うことができるので、単位基材２２の側面２２ｃをより効果的に保護することができる。
図１２において、平面Ｐに対する側面２６ｃの突出量が符号Ｓ１で表されている。突出量Ｓ１は、カバーガラス２０に対して求められる外形精度に応じて適切に設定されるが、例えば突出量Ｓ１は５００μｍ以下になっている。

（第６の変形例）
上述の第５の変形例においては、補強部２６の第１面２６ａの端部２６ａｅと第２面２６ｂの端部２６ｂｅとを通る仮想的な平面Ｐに比べて補強部２６の側面２６ｃが突出している例を示したが、これに限られることはない。図１３に示すように、補強部２６の側面２６ｃは、仮想的な平面Ｐに比べて凹んでいてもよい。すなわち、補強部２６の第１面２６ａの端部２６ａｅおよび第２面２６ｂの端部２６ｂｅが、側面２６ｃに比べて側方に突出していてもよい。この場合、外部からの衝撃が側面２６ｃよりも端部２６ａｅ，２６ｂｅに加わり易くなる。
図１３に示す例において、単位基材２２の側面２２ｃのうち最も破損しやすい部分は、第１側面２２ｄと第２側面２２ｅとが合流している部分であると考えられる。なぜなら、ウェットエッチングによって基材３０を切断する場合、第１側面２２ｄと第２側面２２ｅとの合流部分が側方に突出し、かつ合流部分が引張応力層２４ｂに位置する可能性が高いからである。ところでこの合流部分は、通常は、端部２６ａｅおよび端部２６ｂｅから離れた場所、例えば端部２６ａｅと端部２６ｂｅとの中間の場所に位置することになる。ここで本変形例によれば、外部からの衝撃が端部２６ａｅ，２６ｂｅに加わり易くなっているので、端部２６ａｅ，２６ｂｅから離れた場所に位置する上述の合流部分に衝撃が及ぶことを抑制することができる。このため、単位基材２２の側面２２ｃが破損することをより効果的に防ぐことができる。
図１３において、平面Ｐに対する側面２６ｃの凹み量が符号Ｓ２で表されている。凹み量Ｓ２は、カバーガラス２０に対して求められる外形精度に応じて適切に設定されるが、例えば凹み量Ｓ２は２００μｍ以下になっている。

（第７の変形例）
上述の本実施の形態においては、カバーガラス２０の第１面２０ａの法線方向に沿って見た場合に加飾部６０と補強部２６とが重なっていない例を示した。しかしながら、これに限られることはなく、図１４に示すように、カバーガラス２０の第１面２０ａの法線方向に沿って見た場合に加飾部６０と補強部２６とが重なっていてもよい。この場合、上述のような追加加飾層６２を設けることなく、非アクティブエリアＡａ２の外縁周辺の領域が所望の色で視認されるようにすることができる。このため、追加加飾層６２が設けられる場合に比べて、カバーガラス２０の作製に要する工数やコストを削減することができる。

（保護膜の変形例）
上述の本実施の形態においては、例えば図６Ｅ（ｂ）に示すように、第１保護膜８１の外面（第１保護膜８１の面のうち単位基材２２側の面の反対側の面）が平坦である例を示した。しかしながら、第１保護膜８１が感光性レジストフィルムから構成されている場合、図１５Ａに示すように、第１保護膜８１の外面が、単位基材２２上の加飾部６０やタッチパネルセンサ部４０の形状に追従した形状を有することが考えられる。

なお、加飾部６０の厚みが大きい場合（例えば、加飾部６０が白色系の物である場合など）や、加飾部６０の外側端部と第１保護膜８１の端面８１ｃまでの距離が短い場合、第１保護膜８１の形状が、単位基材２２上の加飾部６０やタッチパネルセンサ部４０の形状に追従できず、この結果、図１５Ｂ（ａ）に示すように、第１保護膜８１と単位基材２２の第１面２２ａとの間に隙間が形成されることがある。この場合、図１５Ｂ（ｂ）に示すように、補強部２６の第１面２６ａが単位基材２２の第１面２２ａと同一平面上には存在しなくなる。なお図１５Ｂ（ａ）（ｂ）に示す例においても、上述の本実施の形態の場合と同様に、補強部２６の端部２６ａｅの位置が、第１保護膜８１の端面８１ｃの位置に一致する。すなわち本変形例においても、補強部２６の端部２６ａｅの位置、すなわちカバーガラス２０の端部の位置を精度良く定めることができる。

なお、第１保護膜８１の形状が、単位基材２２上の加飾部６０やタッチパネルセンサ部４０の形状に追従できない場合、図１５Ｃ（ａ）に示すように、加飾部６０の端面６０ｃが単位基材２２の側面２２ｃよりも外側に張り出すように加飾部６０を構成してもよい。この場合、補強部２６を形成するための塗布液は、単位基材２２の側面２２ｃ、加飾部６０および第２保護膜８２によって囲われた空間内に充填される。このため図１５Ｃ（ｂ）に示すように、単位基材２２の第１面２２ａと補強部２６の第１面２６ａとが同一平面上に位置するカバーガラス２０を得ることができる。なお図１５Ｃ（ａ）（ｂ）に示す例においては、補強部２６の端部２６ａｅの位置が、加飾部６０の端面６０ｃの位置に一致する。また加飾部６０は一般には、フォトリソグラフィー法によって形成される。従って本変形例によれば、補強部２６の厚みや形状などの寸法の精度として、フォトリソグラフィー法における精度に準じる精度を実現することができる。すなわち本変形例においても、補強部２６の端部２６ａｅの位置、すなわちカバーガラス２０の端部の位置を精度良く定めることができる。

（塗布液の構成の変形例）
また上述の本実施の形態においては、単位基材２２の側面２２ｃ上に塗布される塗布液２７が、紫外線硬化樹脂または熱硬化樹脂などの硬化性材料を含む例を示したが、これに限られることはない。単位基材２２の側面２２ｃ上に塗布される際には所定の流動性を有するが、その後に硬化することができる限りにおいて、補強部２６を形成するための塗布液２７として様々な流動体を用いることができる。例えば塗布液２７として、熱によって溶融した状態の樹脂材料からなる流動体を用いてもよい。この場合、単位基材２２の側面２２ｃ上に塗布液２７が塗布された後、塗布液２７が冷えて固化することにより、塗布液２７が硬くなる。これによって、樹脂材料を含む補強部２６を得ることができる。このように本実施の形態において、「硬化」とは、加熱または紫外線照射などによって樹脂材料が硬化する現象だけでなく、冷えて固化することによって樹脂材料が硬化する現象をも含む概念である。なお自然冷却によって樹脂材料が冷えて固化してもよく、若しくは、強制冷却によって樹脂材料が冷えて固化してもよい。また「固化」とは、物質が、気体または液体の状態から固体の状態に変化することを意味している。

（塗布液の塗布範囲の変形例）
また上述の本実施の形態においては、塗布液２７の表面が第１保護膜８１の端面８１ｃおよび第２保護膜８２の端面８２ｃに一致するか若しくは端面８１ｃ，８２ｃよりも外側に位置するようになるまで、単位基材２２の側面２２ｃ、第１保護膜８１および第２保護膜８２によって囲われた空間内に塗布液２７が充填される例を示したが、これに限られることはない。例えば図１６Ａに示すように、塗布工程において塗布液２７は、その表面が第１保護膜８１の端面８１ｃおよび第２保護膜８２の端面８２ｃよりも内側に位置するよう、単位基材２２の側面２２ｃ、第１保護膜８１および第２保護膜８２によって囲われた空間内に塗布されてもよい。この場合、図１６Ｂに示すように、塗布液２７から形成される補強部２６の端部２６ａｅおよび端部２６ｂｅは、第１保護膜８１の端面８１ｃおよび第２保護膜８２の端面８２ｃよりも内側（単位基材２２側）に位置するようになる。

本変形例においても、単位基材２２の第１面２２ａと補強部２６の第１面２６ａとは同一平面上に位置している。同様に、単位基材２２の第２面２２ｂと２６の第２面２６ｂとは同一平面上に位置している。すなわち、単位基材２２と補強部２６との間に段差が全くまたはほとんど存在していない。このため、単位基材２２と補強部２６との間の境界が観察者から視認されてしまうことを抑制することができる。従って本実施の形態の補強部２６によれば、カバーガラス２０の側面２０ｃの強度の確保と、カバーガラス２０の意匠性の確保とを両立させることができる。また、タッチパネルの操作感が段差によって阻害されてしまうこともない。

また本変形例においても、補強部２６を形成するための塗布液２７が、単位基材２２の側面２２ｃ、第１保護膜８１および第２保護膜８２によって囲われた空間内に塗布される。ここで、第１保護膜８１と第２保護膜８２との間の間隔は一定である。従って、第１保護膜８１および第２保護膜８２によって囲われた空間内に塗布される塗布液２７の表面の位置、ひいては補強部２６の側面２６ｃや端部２６ａｅ，端部ｂｅの位置は、塗布液２７の塗布量に応じて一意に定まることになる。このため、第１保護膜８１および第２保護膜８２によって囲われた空間内に塗布される塗布液２７の塗布量を適切に調整することにより、補強部２６の側面２６ｃや端部２６ａｅ，２６ｂｅの位置を精密に定めることができる。すなわち、高い外形寸法精度で形成された側面２０ｃを備えたカバーガラス２０を提供することができる。

（補強部の配置に関する例）
単位基材２２の側面２２ｃ上に補強部２６が形成される限りにおいて、補強部２６の具体的な配置が特に限られることはない。以下、補強部２６の配置の例について、図１７乃至図１９を参照して説明する。図１７乃至１９においては、カバーガラス２０が平面図で示されている。ここでは、平面視においてカバーガラス２０の単位基材２２が矩形状の形状を有する場合について説明する。

矩形状のカバーガラス２０において、衝撃が加えられる頻度が最も高いのは一般にカバーガラス２０の四隅である。この点を考慮し、図１７に示すように、補強部２６を単位基材２２の側面２２ｃのうち単位基材２２の四隅を含む部分に設けてもよい。なお図１７おいては、単位基材２２の四隅が鋭く尖っている例が示されているが、これに限られることはなく、単位基材２２の四隅は面取りされた状態となっていてもよい。例えば、単位基材２２の四隅は角面や丸面になっていてもよい。

また図１８に示すように、補強部２６は、平面視において単位基材２２が補強部２６によって囲まれるよう、単位基材２２の側面２２ｃ上に設けられていてもよい。これによって、様々な方向からカバーガラス２０に加えられる衝撃に対して耐えることができるようになる。

なお上述の実施の形態や各変形例においては、単位基材２２の側面のうち単位基材２２の外形を構成する側面２２ｃ上に補強部２６が形成される例を示した。しかしながら、これに限られることはなく、図１９に示すように単位基材２２に貫通孔２３が形成されている場合、貫通孔２３の壁面２３ａ上に補強部２６を設けてもよい。すなわち、補強部２６が設けられる単位基材２２の側面は、単位基材２２に形成されている貫通孔２３の壁面２３ａであってもよい。貫通孔２３は例えば、カメラやスピーカーなどを表示装置に搭載するために設けられるものである。

図２０は、図１９に示す貫通孔２３の壁面２３ａ上に補強部２６を形成する工程を示す断面図である。なお図２０においては、貫通孔２３の壁面２３ａ上だけでなく、単位基材２２の外形を構成する側面２２ｃ上にも補強部２６が形成されている様子を示している。

図２０に示す例において、第１保護膜８１および第２保護膜８２は、単位基材２２の貫通孔２３の壁面２３ａよりも内側に突出するように設けられている。このため、単位基材２２の貫通孔２３の壁面２３ａ、第１保護膜８１および第２保護膜８２によって囲われた空間内に塗布液２７を塗布することにより、図２０に示すように、高い寸法精度で壁面２３ａ上に補強部２６を形成することができる。

（補強部を構成する材料に関する第１の変形例）
上述の本実施の形態および各変形例において、補強部２６は、カバーガラス２０が帯電することを抑制するよう構成されていてもよい。例えば補強部２６は、導電性粒子を含んでいてもよい。これによって、補強部２６や単位基材２２が帯電してしまうことを抑制することができ、このことにより、静電破壊が生じてしまうことを抑制することができる。補強部２６に添加される導電性粒子としては、例えばカーボンブラックからなる粒子を挙げることができる。導電性粒子は、好ましくは、補強部２６の表面抵抗が１０^５〜１０^８Ω／□の範囲内になるよう、添加される。

なお図１８に示す変形例のように平面視において単位基材２２が補強部２６によって囲まれる場合、補強部２６が導電性粒子を含んでいると、補強部２６がアンテナとなってしまうことが懸念される。この点を考慮し、補強部２６は、図２１に示すように、平面視において単位基材２２を完全には囲まないように構成されていてもよい。これによって、補強部２６がアンテナとなってノイズをひろったりノイズ源となってしまったりすることを抑制することができる。

（補強部を構成する材料に関する第２の変形例）
上述の本実施の形態および各変形例において、補強部２６は、塗布液２７を硬化させることにより形成される。このため、塗布液２７が硬化する際に大きな収縮が生じると、補強部２６の寸法の精度が低下してしまうことになる。また大きな収縮が生じると、補強部２６と単位基材２２の側面２２ｃとの間の密着性も低下してしまう。また、単位基材２２の厚み方向（単位基材２２の第１面２２ａおよび第２面２２ｂの法線方向）において大きな収縮が生じると、単位基材２２の第１面２２ａおよび第２面２２ｂと補強部２６の第１面２６ａおよび第２面２６ｂとの間に大きな段差が生じ、この結果、単位基材２２と補強部２６との間の境界が観察者から視認され易くなってしまう。従って、塗布液２７や補強部２６を構成する材料としては、硬化する際の収縮が可能な限り小さい材料が好ましい。例えば、硬化する際に収縮が生じた場合であっても、単位基材２２の第１面２２ａおよび第２面２２ｂと補強部２６の第１面２６ａおよび第２面２６ｂとの間の段差をそれぞれ１〜１０μｍの範囲内に抑制することができる材料が好ましい。
なお上述のように、圧縮応力層２４ａの厚みは一般には１０〜１００μｍの範囲内になっている。従って、硬化する際の収縮が小さい材料を選択し、これによって単位基材２２と補強部２６との段差をそれぞれ１〜１０μｍの範囲内に抑制することは、収縮の程度が圧縮応力層２４ａの厚みよりも小さくなることを導く。このため、硬化する際に塗布液２７や補強部２６が収縮したとしても、カバーガラス２０の側面２０ｃに引張応力層２４ｂが露出してしまうことを防ぐことができる。

本件発明者らが鋭意実験を重ねた結果、塗布液２７や補強部２６を構成する材料として、ポリエン−ポリチオール系光硬化性樹脂を用いたところ、単位基材２２の第１面２２ａおよび第２面２２ｂと補強部２６の第１面２６ａおよび第２面２６ｂとの間の段差をそれぞれ１〜１０μｍの範囲内に、より具体的には約５μｍに抑制することができた。なお、実験に用いた単位基材２２の厚みは７００μｍであった。

上述の実験結果に基づいて、塗布液２７や補強部２６を構成する材料に対して求められる、収縮率に関する条件について検討する。ここでは、単位基材２２の厚み方向における収縮率（以下、「厚み方向線収縮率」とも称する）について検討する。補強部２６の第１面２６ａ側および第２面２６ｂ側の両方に、単位基材２２の第１面２２ａおよび第２面２２ｂとの間に段差がそれぞれ１０μｍ生じた場合、塗布液２７が硬化する際の厚み方向線収縮率は、（１０μｍ×２／７００μｍ）×１００＝２．８６％となる。また、段差が５μｍである場合、塗布液２７が硬化する際の厚み方向線収縮率は、（５μｍ×２／７００μｍ）×１００＝１．４３％となる。このことから、単位基材２２の第１面２２ａおよび第２面２２ｂと同一平面上に位置する第１面２６ａおよび第２面２６ｂを有する補強部２６を得るためには、塗布液２７を構成する材料として、線収縮率が３％以下、より好ましくは１．５％以下の材料を用いることが求められると言える。

なお上述の実験において、塗布液２７は、単位基材２２の側面２２ｃに接している。このため、単位基材２２の側面２２ｃの近傍においては、単位基材２２の厚み方向において収縮しようとする塗布液２７に対して、単位基材２２の側面２２ｃが、収縮を妨げる方向において力を及ぼすと考えられる。従って、側面２２ｃに接する塗布液２７が単位基材２２の厚み方向において収縮する際の厚み方向線収縮率は、その他の方向における線収縮率や、側面２２ｃに接していない塗布液２７が収縮する際の線収縮率に比べて小さくなると考えられる。この点を考慮すると、単体での線収縮率が３％以下である材料を用いれば、上述の本実施の形態および各変形例において、単位基材２２の第１面２２ａおよび第２面２２ｂと同一平面上に位置する第１面２６ａおよび第２面２６ｂを有する補強部２６を確実に得ることができると考えられる。なお一般には、線収縮率を３乗すれば体積収縮率が得られる。従って、「線収縮率が３％以下、より好ましくは１．５％以下」という条件は、「体積収縮率が約９％以下、より好ましくは約４．５％以下」という条件に換算される。

以下、上述のポリエン−ポリチオール系光硬化性樹脂について説明する。ポリエン−ポリチオール系光硬化性樹脂は、エン化合物、チオール化合物および光重合開始剤を含んでいる。このようなポリエン−ポリチオール系光硬化性樹脂は、アクリル系光硬化性樹脂に比べて、硬化収縮が少ないために基材との密着性が高く、かつ酸素に起因する重合阻害を受けないという長所を有している。

エン化合物は、１分子中に２個以上の炭素−炭素二重結合を有する多官能性の化合物であり、ビニルエーテル類、ビニルエステル類、アリルエーテル類、アリルアルコール誘導体、アリルイソシアヌル酸誘導体、スチレン類、アクリル酸誘導体、メタクルル酸誘導体、ジビニルベンゼン等が挙げられる。上記エン化合物の一部を、チオール化合物との反応性が高い順に並べると、ビニルエーテル類、ビニルエステル類、アリルエーテル類、アリルイソシアヌル酸誘導体、アクリル酸誘導体、スチレン類という順になる。
チオール化合物は、１分子中に２個以上のチオール基を有する化合物であり、メルカプトカルボン酸と多価アルコールとのエステル類、脂肪族ポリチオール類及び芳香族ポリチオール類、その他ポリチオール類が挙げられる。これらの１種又は２種以上を用いることができる。
上記メルカプトカルボン酸と多価アルコールとのエステル類におけるメルカプトカルボン酸としては、チオグリコール酸、α−メルカプトプロピオン酸及びβ−メルカプトプロピオン酸等が挙げられる。

上記エン化合物（ａ）及びチオール化合物（ｂ）の配合比は、エン化合物（ａ）の不飽和結合数とチオール化合物（ｂ）のチオール基数との比が、２：１〜１：２となる範囲であることが好ましい。１：２を超えてチオール基が多量になると、未反応のチオール基が硬化反応後の組成物中に多量に残存するため、好ましくない、２：１よりもチオール基が少ないと、その効果である、高い密着性や、酸素に起因する重合阻害を受けないという長所が少なくなるという点で、好ましくない。

光重合開始剤は、特に限定されず、公知の光重合開始剤を使用することができる。具体的には例えば、光重合開始剤としては、ラジカル重合性不飽和基を有する樹脂系の場合は、アセトフェノン類（例えば、商品名イルガキュア１８４（チバスペシャリティーケミカルズ社製）として市販されている１−ヒドロキシ−シクロヘキシル−フェニル−ケトン）、ベンゾフェノン類、チオキサントン類、プロピオフェノン類、ベンジル類、アシルホスフィンオキシド類、ベンゾイン、ベンゾインメチルエーテル等を単独又は混合して用いることができる。

上記光重合開始剤（ｃ）は、上記エン化合物（ａ）及びチオール化合物（ｂ）の合計量に対して、０．００１〜１０質量％の割合で添加することが好ましい。０．００１質量％未満であると、光重合反応を充分に生じさせることができない、という問題を生じるおそれがある。また１０質量％を超えて添加しても、効果の向上がみられない。

その他にも、硬化する際の収縮を小さくするため、塗布液２７や補強部２６を構成する材料にフィラーを添加することが考えられる。フィラーは樹脂材料に比べて熱に起因する収縮の程度が小さいので、フィラーを添加することにより、塗布液２７が硬化して補強部２６となる際の全体的な収縮の程度を小さくすることができる。フィラーとしては、カーボンブラックの粒子などを挙げることができる。なおフィラーを添加すると、フィラーによって光が遮られることに起因して、光硬化性樹脂の重合反応が妨げられ、このため硬化が十分に進まないことが考えられる。このような課題を考慮し、塗布液２７や補強部２６を構成する材料に熱硬化性樹脂をさらに添加しておいてもよい。

（補強部の側面の形状に関する例）
上述の本実施の形態および各変形例において、塗布液２７を硬化させることによって補強部２６を得た後、補強部２６の側面２６ｃを加工することにより、側面２６ｃの形状を、すなわちカバーガラス２０の側面２０ｃの形状を整えてもよい。補強部２６は上述のように樹脂材料によって構成されているので、カバーガラス２０の側面２０ｃが強化ガラスによって構成されている場合に比べて、カバーガラス２０の側面２０ｃを加工して所望の形状を得ることがより容易である。また、加工に起因する強度の低下やマイクロクラックの発生が生じにくい。加工方法としては例えば、研磨機を用いた加工を採用することができる。

例えば図２２Ａに示すように、補強部２６の第１面２６ａ側の端部２６ａｅおよび第２面２６ｂ側の端部２６ｂｅの両方を削り落とすよう、補強部２６の側面２６ｃを加工してもよい。図２２Ａに示す例においては、補強部２６の側面２６ｃのうち第１面２６ａと交わる部分および第２面２６ｂと交わる部分の両方が、丸面に加工されている。この場合であっても、加工されない部分（以下、未加工部分２６ｄとも称する）が側面２２ｃに一部でも残っていれば、保護膜８１，８２を利用した上述の塗布方法に基づいて、カバーガラス２０における高い外形寸法精度を確保することができる。なお図２２Ａにおいては、側面２６ｃが丸面となるよう側面２６ｃが加工される例が示されているが、これに限られることはなく、図示はしないが、側面２６ｃが角面となるよう側面２６ｃが加工されてもよい。

その他にも、図２２Ｂに示すように、補強部２６の第１面２６ａ側の端部２６ａｅおよび第２面２６ｂ側の端部２６ｂｅのうちの一方、例えば第１面２６ａ側の端部２６ａｅを少なくとも削り落とすよう、補強部２６の側面２６ｃを加工してもよい。図２２Ｂに示す例においては、補強部２６の側面２６ｃのうち第１面２６ａと交わる部分が、丸面に加工されている。この場合、第２面２６ｂ側の端部２６ｂｅは、未加工部分２６ｄとして残っていてもよい。図２２Ｂに示す例によれば、補強部２６の第１面２６ａ側を主に加工することにより、カバーガラス２０の第１面２０ａ側が広域にわたって丸みを帯びているような印象を与えることができる。

（保護膜の端面の位置に関する変形例）
上述の本実施の形態および各変形例において、第１保護膜８１の端面８１ｃの位置と、第２保護膜８２の端面８２ｃの位置とが、基材３０または単位基材２２の法線方向に沿って見た場合に一致している例を示したが、これに限られることはない。例えば図２３Ａに示すように、第１面３０ａ上に設けられる第１保護膜８１の端面８１ｃが、第２面３０ｂ上に設けられる第２保護膜８２の端面８２ｃよりも内側に位置していてもよい。この結果、第１保護膜８１間の間隙が、第２保護膜８２間の間隙よりも大きくなる。

図２３Ａに示す第１保護膜８１および第２保護膜８２をレジストとして基材３０をウェットエッチングする場合、保護膜間の間隙が第１面３０ａ側の方が大きいため、第２面３０ｂ側に比べて第１面３０ａ側においてエッチングがより速く進行する。この結果、ウェットエッチングによる切断工程によって得られた単位積層体３５においては、図２３Ｂに示すように、単位基材２２の第１面２２ａの端部２２ａｅが第２面２２ｂの端部２２ｂｅよりも内側に位置するようになる。また、第１面２２ａ側の第１側面２２ｄと第２面２２ｂ側の第２側面２２ｅとが合流する位置が、第１面２２ａと第２面２２ｂとの中間位置ではなく第２面２２ｂ寄りの位置になる。

図２３Ｃには、図２３Ｂに示す単位積層体３５の単位基材２２の側面２２ｃ、第１保護膜８１および第２保護膜８２によって囲われた空間内に塗布液２７を塗布し、塗布液２７を硬化させることによって形成された補強部２６が示されている。ここでは、補強部２６の第１面２６ａの端部２６ａｅが第１保護膜８１の端面８１ｃに一致し、補強部２６の第２面２６ｂの端部２６ｂｅが第２保護膜８２の端面８２ｃに一致するよう、補強部２６が形成される例が示されている。上述のように第１保護膜８１の端面８１ｃが第２保護膜８２の端面８２ｃよりも内側に位置していているので、補強部２６の端部２６ａｅが補強部２６の端部２６ｂｅよりも内側に位置するようになる。

図２３Ｄには、図２３Ｃに示すカバーガラス２０の補強部２６の側面２６ｃを加工することにより得られたカバーガラス２０が示されている。ここでは、上述の図２２Ｂに示す例の場合と同様に、補強部２６の第１面２６ａ側を主に加工した例が示されている。ここで上述のように、本変形例においては補強部２６の第１面２６ａの端部２６ａｅが第２面２６ｂの端部２６ｂｅよりも内側に位置しているので、第１面２６ａが丸みを帯びる形状を有する補強部２６をより容易に得ることができる。

（切断方法の変形例）
上述の本実施の形態において、ウェットエッチングによって基材３０を切断する方法を示したが、切断方法が特に限られることはない。例えば、レーザーを利用して基材３０を切断してもよい。また、カッターやレーザーを利用して基材３０の表面にスクライブラインを形成し、その後、基材３０に打撃力や曲げ応力を加えることにより、スクライブラインを起点として基材３０を切断してもよい。
なお基材３０の表面にスクライブラインを形成する場合、スクライブラインの周囲にマイクロクラックが発生することがある。これに対して、ウェットエッチングによって基材３０を切断する場合、そのようなマイクロクラックが発生することはなく、この点でウェットエッチングはスクライブラインを利用した切断方法に比べて優れている。なお、スクライブラインの周囲に発生したマイクロクラックを除去するため、スクライブラインを起点として基材３０を切断した後に単位基材２２の側面２２ｃおよびその周囲をウェットエッチングしてもよい。

（その他の変形例）
上述の本実施の形態において、粘着層を介して二軸延伸ポリプロピレンや無延伸ポリプロピレンのシートを基材３０に貼り付けることにより、保護膜８１，８２が構成される例を示した。しかしながら、補強部２６を生成する際の枠となることができる限りにおいて、保護膜８１，８２の形成方法が特に限られることはない。例えば、感光性レジストフィルムを基材３０の第１面３０ａ上および第２面３０ｂ上にそれぞれ貼り合わせ、その後に感光性レジストフィルムに、フォトマスクなどを用いて所望の形状に応じて紫外線などの光を照射し、酸性液またはアルカリ性液、または有機溶剤などの現像液でパターニングすることにより、基材３０に保護膜８１，８２を設けることができる。
本変形例において、保護膜８１，８２の端面８１ｃ，８２ｃの外形寸法精度は、保護膜８１，８２を形成するための感光性レジストフィルムの解像精度に準じる。従って本変形例においても、補強部２６の端部２６ａｅ，２６ｂｅの位置、すなわちカバーガラス２０の端部の位置を精度良く定めることができる。

また上述の本実施の形態において、タッチパネルセンサ部４０のセンサ電極４１，４２のパターンとして、いわゆるダイヤモンドパターンが採用されている例を示したが、これに限られることはない。所望の感度や分解能でタッチ位置を検出することができる限りにおいて、様々なタイプのパターンからなるセンサ電極４１，４２を採用することができる。

また上述の本実施の形態において、タッチパネルセンサ部４０のセンサ電極４１，４２が、透光性を有する透明導電性材料が用いられる例を示したが、これに限られることはない。例えばセンサ電極４１，４２として、銀合金や銅などの不透過の導電性材料を網目状に配置した金属細線からなる、いわゆるメッシュセンサタイプのものを採用することもできる。

なお、上述した実施の形態に対するいくつかの変形例を説明してきたが、当然に、複数の変形例を適宜組み合わせて適用することも可能である。

次に、本発明を実施例により更に具体的に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、以下の実施例の記載に限定されるものではない。

（実施例１）
単位基材２２と、単位基材２２の側面２２ｃ上に設けられた補強部２６と、を備えたカバーガラス２０を作製した。単位基材２２としては、第１面２２ａおよび第２面２２ｂには圧縮応力層２４ａが形成されているが、側面２２ｃには圧縮応力層２４ａが形成されていないものを用いた。単位基材２２の厚みは０．７ｍｍであった。補強部２６を構成する材料としては、アクリル樹脂系の光硬化性樹脂を用いた。具体的には、積水化学工業株式会社製のフォトレックＡ−７０４を用いた。第１面２６ａ上に塗布する際の、光硬化性樹脂を含む塗布液の粘度は、１５００ｍＰａ・ｓに調整されていた。

作製されたカバーガラス２０の曲げ強度を測定した。測定方法としては、四点曲げ試験法を採用した。測定器としては、引張／圧縮試験機（例えば島津製作所製のＡＧ−Ｉ）と、四点曲げ試験用に作製した四点曲げ試験用治具とを組み合わせたものを用いた。用いた測定器を図２４に示す。図２４に示すように、測定器は、カバーガラス２０の一方の側からカバーガラス２０を押圧する一対の圧子９１と、カバーガラス２０の他方の側でカバーガラス２０を支持する一対の支持具９２と、を含んでいる。圧子９１および支持具９２としては、図２４には描かれていないが、カバーガラス２０に沿って延びる棒状のものを用いた。図２４の紙面奥行方向における圧子９１および支持具９２の長さは、約１５ｃｍであった。また、一対の圧子９１間の距離Ｌ’は１０ｍｍであり、一対の支持具９２間の距離Ｌは３０ｍｍであった。また、一対の圧子９１の先端部の半径Ｒ１は２．０ｍｍであり、一対の支持具９２の先端部の半径Ｒ２は３．０ｍｍであった。また、測定対象としたカバーガラス２０の幅ｌは約１４ｃｍであり、図２４の紙面奥行方向におけるカバーガラス２０の寸法は約７ｃｍであり、カバーガラス２０の厚みは０，７ｍｍであった。なお、測定対象のカバーガラス２０、圧子９１および支持具９２の位置合わせは、夫々の中心が一致するように目視で実施した。
曲げ強度の測定工程においては、一対の圧子９１に負荷Ｆ（１つの内側圧子９１に加えられる負荷はＦ／２）を加えることにより、７ｍｍ／ｍｍの圧子変位速度で一対の圧子９１を降下させた。そして、カバーガラス２０が割れた時点での負荷Ｆを、カバーガラス２０の強度とした。結果、実施例１によるカバーガラス２０の曲げ強度は１２５０ＭＰａであった。また、カバーガラス２０に対して印刷などを施す後工程において、カバーガラス２０の側面２０ｃにクラックなどの傷が生じることはなかった。また、カバーガラス２０の側面２０ｃをサンドペーパーで削った結果、補強部２６が削れるのみであり、クラックなどの傷が生じることはなかった。
なお曲げ強度の測定時、カバーガラス２０の第１面２０ａには、加飾部６０やタッチパネルセンサ部４０などの要素部７０が設けられていた。また、加飾部６０およびタッチパネルセンサ部４０を覆うオーバーコート層も存在していた。

（比較例１）
補強部２６が設けられていないこと以外は実施例１の場合と同一であるカバーガラスを準備した。このカバーガラスの曲げ強度を、実施例１の場合と同様にして測定した。結果、曲げ強度は７５０ＭＰａであった。

１０ カバーガラス付き表示装置
１５ 表示装置
２０ カバーガラス
２２ 単位基材
２２ａ 第１面
２２ｂ 第２面
２２ｃ 側面
２４ａ 圧縮応力層
２４ｂ 引張応力層
２６ 補強部
２６ａ 第１面
２６ｂ 第２面
２６ｃ 側面
２７ 塗布液
３０ 基材
３５ 単位積層体
４０ タッチパネルセンサ部
６０ 加飾部
６２ 追加加飾部
７０ 要素部
８１ 第１保護膜
８１ｃ 端面
８２ 第２保護膜
８２ｃ 端面

Claims (9)

1. 表示装置に設けられるカバーガラスの製造方法であって、
   第１面および前記第１面と反対側の第２面を含む基材を準備する工程と、
   前記基材の第１面上および第２面上において所定の複数の区画に第１保護膜および第２保護膜を設ける保護膜形成工程と、
   各区画に設けられた前記第１保護膜および前記第２保護膜の間隙に沿って前記基材を切断することにより単位積層体を得る切断工程であって、前記単位積層体は、第１面、前記第１面と反対側の第２面、および前記第１面と前記第２面と間に広がる側面を含み、ガラスからなる単位基材と、前記単位基材の前記第１面上に設けられた前記第１保護膜および前記第２面上に設けられた前記第２保護膜と、を有する、切断工程と、
   前記単位基材の側面上に、樹脂材料を含む塗布液を塗布する塗布工程と、
   前記単位基材の側面上の塗布液を硬化させ、前記単位基材の側面上に補強部を形成する硬化工程と、を備え、
   前記切断工程は、前記基材の前記第１面側および前記第２面側から、前記第１保護膜および前記第２保護膜をレジストとして前記基材をウェットエッチングすることによって前記基材を切断する工程を含み、この結果、前記第１保護膜は、前記単位基材の前記第１面よりも側方に突出し、かつ、前記第２保護膜は、前記単位基材の前記第２面よりも側方に突出し、
   前記塗布工程において、前記塗布液は、塗布液の第１保護膜側の液面の端部の位置が、第１保護膜の端面の位置に一致し、塗布液の第２保護膜側の液面の端部の位置が、第２保護膜の端面の位置に一致するよう、前記単位基材の側面、前記第１保護膜および前記第２保護膜によって囲われた空間内に塗布される、カバーガラスの製造方法。
2. 表示装置に設けられるカバーガラスの製造方法であって、
   第１面、前記第１面と反対側の第２面、および前記第１面と前記第２面と間に広がる側面を含み、ガラスからなる単位基材と、前記単位基材の前記第１面上に設けられた第１保護膜および前記第２面上に設けられた第２保護膜と、を有する単位積層体を準備する工程と、
   前記単位基材の側面上に、樹脂材料を含む塗布液を塗布する塗布工程と、
   前記単位基材の側面上の塗布液を硬化させ、前記単位基材の側面上に補強部を形成する硬化工程と、を備え、
   前記第１保護膜は、前記単位基材の前記第１面よりも側方に突出するよう構成されており、かつ、前記第２保護膜は、前記単位基材の前記第２面よりも側方に突出するよう構成されており、
   前記塗布工程において、前記塗布液は、塗布液の第１保護膜側の液面の端部の位置が、第１保護膜の端面の位置に一致し、塗布液の第２保護膜側の液面の端部の位置が、第２保護膜の端面の位置に一致するよう、前記単位基材の側面、前記第１保護膜および前記第２保護膜によって囲われた空間内に塗布される、カバーガラスの製造方法。
3. 前記単位基材は、少なくとも前記第１面および前記第２面に形成された圧縮応力層と、前記第１面側の前記圧縮応力層と前記第２面側の前記圧縮応力層との間に位置する引張応力層と、を含む、請求項２に記載のカバーガラスの製造方法。
4. 前記単位基材の前記側面に前記引張応力層が露出しており、
   前記補強部は、前記単位基材の前記側面に露出している前記引張応力層が前記補強部によって覆われるよう、形成される、請求項３に記載のカバーガラスの製造方法。
5. 前記単位基材は、強化ガラスからなる基材を切断する切断工程を実施することによって得られたものである、請求項２乃至４のいずれか一項に記載のカバーガラスの製造方法。
6. 前記切断工程に先行して実施される保護膜形成工程であって、前記基材の第１面上および第２面上において所定の複数の区画に前記第１保護膜および前記第２保護膜を設ける保護膜形成工程、をさらに備え、
   前記切断工程においては、各区画に設けられた第１保護膜および前記第２保護膜の間隙に沿って前記基材を切断することにより、前記単位積層体が得られる、請求項５に記載のカバーガラスの製造方法。
7. 前記切断工程は、前記基材の前記第１面側および前記第２面側から、前記第１保護膜および前記第２保護膜をレジストとして前記基材をウェットエッチングすることによって前記基材を切断する工程を含む、請求項６に記載のカバーガラスの製造方法。
8. 前記基材の前記第１面側に、加飾部またはタッチパネルセンサ部の少なくともいずれかを含む要素部の少なくとも一部を形成する要素部形成工程をさらに備える、請求項１、６または７のいずれか一項に記載のカバーガラスの製造方法。
9. 前記要素部形成工程は、前記保護膜形成工程に先行して実施される、請求項８に記載のカバーガラスの製造方法。