JP5606072B2 - 立体ギャザー用シート - Google Patents

Description

本発明は、通気性に優れ、かつ、軟便漏れの防止性にも優れる、使い捨ておむつ等の吸収性物品の立体ギャザー用シートに関する。

使い捨ておむつ等の吸収性物品は、液透過性のトップシートと、液不透過性のバックシートと、両シート間に介在された吸収体とを具備してなり、さらに、左右両側に尿、便あるいは体液等が外部へ漏れることを防ぐための立体ギャザーが配されている。

上記使い捨ておむつ等の立体ギャザーは、上記尿漏れ等を防ぐこととともに通気性に優れることも要求されることから、該立体ギャザーは主に不織布が使用されている。このような立体ギャザーに用いるシート（立体ギャザー用シート）を製造する方法としては、種々の方法が提案されている。具体的には、例えば、特開平８−２１５２４５号公報（特許文献１）では、ポリエチレンシートと目付が１０〜２５ｇ／ｍ²の不織布との複合シートを用いる方法が提案されている。また、特開２００３−２９９６９４号公報（特許文献２）では、スパンボンド不織布、エアースルー不織布、スパンボンド／メルトブローン／スパンボンド不織布（ＳＭＳ、ＳＭＭＳ）を用いる方法が提案されている。そして、特開２００７−２９６１０号公報（特許文献３）では、ＰＰ−ＳＢ（ポリプロピレンスパンボンド不織布）、ＰＰ−ＳＭＳ（ポリプロピレンスパンボンド−メルトブロー−スパンボンド積層不織布）、ＰＰ−ＳＭＭＳ（ポリプロピレンスパンボンド／メルトブロー／メルトブロー／スパンボンド積層不織布）等のポリプロピレンを主原料とし、目付が１３〜２５ｇ／ｍ²である、カードエンボス不織布あるいはエアースルー不織布等の耐水性不織布等を用いる方法が提案されている。

しかしながら、特許文献１に記載に開示されている、ポリエチレンシートと不織布とを積層した複合フィルムは、通気性に難がある。その一方、特許文献２や３に記載に開示されている、ＳＭＳ、ＳＭＭＳ等のメルトブローン不織布と不織布との積層不織布は、ポリエチレンシートに比較して通気性は良好であるが、軟便漏れの虞がある等の問題がある。このように、通気性と軟便漏れの防止性とが両立された立体ギャザー用シートは未だ得られていない。
特開平８−２１５２４５号公報 特開２００３−２９９６９４号公報 特開２００７−２９６１０号公報

本発明は、通気性に優れ、かつ、軟便漏れの防止性にも優れる使い捨ておむつ等の吸収性物品の立体ギャザー用シートを提供することを目的とする。

本発明は、厚さと目付との比が０．０１５ｍｍ／（ｇ／ｍ²）以上である長繊維不織布からなることを特徴とする立体ギャザー用シートを提供するものである。

本発明の立体ギャザー用シートは、通気性に優れ、軟便漏れの防止性に優れ、しかも柔軟性を有することから肌触り性にも優れるので、使い捨ておむつ、生理用品等の吸収性物品の立体ギャザーに好適に用い得る。

図１は、本発明の実施例に用いた偏芯中空複合長繊維用口金の孔形状を示す模式図である。 図２は、本発明の実施例及び比較例に用いたスパンボンド装置の概略図である。 図３は、本発明の実施例および比較例に用いた偏芯中空複合長繊維の横断面の一例を示した模式図である。図中、白塗り部分と黒塗り部分はそれぞれ組み合わせる樹脂を表し、aは高融点熱可塑性樹脂の厚さ、ｂは低融点熱可塑性樹脂の厚さを表す。 図４は、本発明の比較例に用いた中空複合長繊維の横断面を示した模式図である。図中、白塗り部分と黒塗り部分はそれぞれ組み合わせる樹脂を表す。 図５は、本発明の比較例に用いた捲縮複合長繊維の横断面を示した模式図である。図中、白塗り部分と黒塗り部分はそれぞれ組み合わせる樹脂を表す。 図６は、本発明の比較例に用いた中空複合長繊維の横断面を示した模式図である。図中、白塗り部分と黒塗り部分はそれぞれ組み合わせる樹脂を表す。 図７は、本発明に係る混合繊維の均一延伸加工の一実施態様を示す概略図である。

本発明に係る立体ギャザー用シートは、嵩高性を有する長繊維不織布からなり、該長繊維不織布は、通常、捲縮繊維から構成される長繊維不織布（Ａ）、または、混合繊維から構成される長繊維不織布（Ｂ）である。
＜長繊維不織布＞
本発明の立体ギャザー用シートを構成する長繊維不織布は、捲縮繊維から構成される長繊維不織布（Ａ）、または、混合繊維から構成される長繊維不織布（Ｂ）である。

上記捲縮繊維は、熱可塑性樹脂（ｉ）あるいは熱可塑性エラストマー（ｉｉ）などから選ばれた１種または２種以上の重合体からなる繊維であり、
上記混合繊維は、伸縮性長繊維および熱可塑性エラストマー繊維とが混合されてなる混合繊維である。

＜熱可塑性樹脂（ｉ）＞
本件明細書において、熱可塑性樹脂とは、後述する熱可塑性エラストマー重合体以外の樹脂のうち、加熱により化学反応を起こすことなく軟化し、かつ、冷却することにより再び固化する性質を有し、加熱と冷却を繰り返したときに該現象を可逆的に起こす樹脂のことをいい、以下の熱可塑性樹脂（ｉ）が挙げられる。

これに対して、熱可塑性エラストマーとは、熱を加えると溶け、冷やすと固まる性質を有しつつ、さらに、固化した状態においてゴム弾性（エラストマー物性）を発現する樹脂のことをいう。

本発明に係る立体ギャザー用シートを構成する長繊維不織布の原料の一つである熱可塑性樹脂（ｉ）は、紡糸し得る熱可塑性樹脂であれば特に制限されず、種々公知の熱可塑性樹脂を用いることができる。

具体的には、例えば、
エチレン、プロピレン、１−ブテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテンおよび１−オクテン等のα−オレフィンの単独重合体若しくは共重合体である高圧法低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、線状低密度ポリエチレン（所謂ＬＬＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）等のエチレン系重合体；
ポリプロピレン（プロピレン単独重合体）、プロピレン・α−オレフィンランダム共重合体（α−オレフィンとしては、例えば、エチレン、１−ブテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテンおよび１−オクテン等）等のプロピレン系重合体；
ポリ１−ブテン、ポリ４−メチル−１−ペンテン、エチレン・プロピレンランダム共重合体、エチレン・１−ブテンランダム共重合体、プロピレン・１−ブテンランダム共重合体等のオレフィン系重合体；
ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル；
ナイロン−６、ナイロン−６６、ポリメタキシレンアジパミド等のポリアミド；
ポリ塩化ビニル；ポリイミド；エチレン・酢酸ビニル共重合体；ポリアクリロニトリル；ポリカーボネート；ポリスチレン；アイオノマー；あるいはこれらの混合物等を例示することができる。

これらのうちでは、エチレン系重合体、プロピレン系重合体等のオレフィン系重合体が、撥水性に優れるので好ましく、特には、プロピレン・α−オレフィンランダム共重合体が撥水性により優れるのでより好ましい。

熱可塑性樹脂（ｉ）の分子量は、溶融して繊維化できる程度の分子量を有する限り特に限定はされない。
なお、上記プロピレン・α-オレフィンランダム共重合体においては、紡糸し得る限り特に限定はされないが、通常、プロピレン・α-オレフィンランダム共重合体中、α−オレフィン含量が１〜１０モル％である。

本発明に係る熱可塑性樹脂（ｉ）として、プロピレン系重合体あるいはエチレン系重合体を用いる場合には、樹脂（Ｂ）のメルトフローレート（ＭＦＲ）は、紡糸し得る限り特に限定はされないが、通常、２０〜１００ｇ／１０分であり、好ましくは４０〜８０ｇ／１０分である。

なお、上記ＭＦＲは、樹脂（Ｂ）がプロピレン系重合体である場合には、ＡＳＴＭ Ｄ １２３８に従い、２３０℃、２．１６ｋｇ荷重の条件で測定し、ポリエチレン系重合体である場合には、ＡＳＴＭ Ｄ １２３８に従い、１９０℃、２．１６ｋｇ荷重の条件で測定する。

本発明に係る熱可塑性樹脂（ｉ）には、本発明の目的を損なわない範囲で、通常用いられる添加剤或いは他の重合体を必要に応じて配合することができる。
上記添加剤としては、例えば、酸化防止剤、耐候安定剤、帯電防止剤、防曇剤、ブロッキング防止剤、滑剤、核剤、顔料等が挙げられる。

＜熱可塑性エラストマー（ｉｉ）＞
本発明に係る立体ギャザー用シートを構成する長繊維不織布の原料の一つである熱可塑性エラストマー（ｉｉ）は、紡糸し得る熱可塑性エラストマーであれば種々公知の熱可塑性エラストマーを用いることができる。該熱可塑性エラストマーは、１種単独で用いてもよく、２種類以上の熱可塑性エラストマーを併用して用いてもよい。

該熱可塑性エラストマーとしては、具体的には、例えば、
ポリスチレン−ポリブタジエン−ポリスチレンブロック共重合体（ＳＢＳと呼称）、ポリスチレン−ポリイソプレン−ポリスチレンブロック共重合体（ＳＩＳと呼称）、それらの水素添加物であるポリスチレン−ポリエチレン・ブチレン−ポリスチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳと呼称）、及びポリスチレン−ポリエチレン・プロピレン−ポリスチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳと呼称）に代表される、少なくとも１個のスチレン等の芳香族ビニル化合物から構成される重合体ブロックと少なくとも1個のブタジエンあるいはイソプレン等の共役ジエン化合物から構成される重合体ブロックからなるブロック共重合体あるいはその水素添加物であるスチレン系エラストマー；
高結晶性の芳香族ポリエステルと非晶性の脂肪族ポリエーテルから構成されるブロック共重合体に代表されるポリエステル系エラストマー；
結晶性で融点の高いポリアミドと、非晶性でガラス転移温度（Ｔｇ）が低いポリエーテルもしくはポリエステルとから構成されるブロック共重合体に代表されるポリアミド系エラストマー；
ハードセグメントがポリウレタンから構成され、ソフトセグメントがポリカーボネート系ポリオール、エーテル系ポリオール、カプロラクトン系ポリエステルもしくはアジペート系ポリエステル等から構成されるブロック共重合体に代表される熱可塑性ポリウレタン系エラストマー；
非晶性もしくは低結晶性のエチレン・α−オレフィンランダム共重合体、プロピレン・α−オレフィンランダム共重合体、プロピレン・エチレン・α−オレフィンランダム共重合体等を単独で用いた非晶性もしくは低結晶性のランダム共重合体、または前記非晶性もしくは低結晶性のランダム共重合体と、プロピレン単独重合体、プロピレンと少量のα−オレフィンとの共重合体、高密度ポリエチレン、あるいは、中密度ポリエチレン等の結晶性のポリオレフィンとを混合したポリオレフィン系エラストマー；
塩化ビニル系エラストマー；
フッ素系エラストマー；
等を例示できる。

これら熱可塑性エラストマーの中でも、熱可塑性ポリウレタン系エラストマーを用いた混合長繊維不織布が伸縮性、加工性等に優れるので好ましい。
また、ポリオレフィン系エラストマーとしては、アイソタクティックポリプロピレン：１〜４０重量％と、非晶性もしくは低結晶性のプロピレン・エチレン・α-オレフィン共重合体：６０〜９９重量部とを含有するポリプロピレン樹脂組成物からなるポリオレフィン系エラストマーが好ましい。

熱可塑性エラストマーの分子量（ｉｉ）は、溶融して繊維化できる程度の分子量を有する限り特に限定はされない。
また、本発明に係る熱可塑性ポリウレタン系エラストマーは、温度２００℃、せん断速度１００ｓｅｃ^-1の条件における溶融粘度が１００〜３０００Ｐａ・ｓが好ましく、より好ましくは２００〜２０００Ｐａ・ｓである。ここで、溶融粘度は、キャピログラフ（東洋精機（株）製、ノズル長３０ｍｍ、直径１ｍｍのものを使用）で測定した値である。

本発明に係る熱可塑性エラストマー（ｉｉ）には、本発明の目的を損なわない範囲で、通常用いられる添加剤或いは他の重合体を必要に応じて配合することができる。
上記添加剤としては、例えば、酸化防止剤、耐候安定剤、帯電防止剤、防曇剤、ブロッキング防止剤、滑剤、核剤、顔料等が挙げられる。

＜長繊維不織布（Ａ）＞
本発明の立体ギャザー用シートとなる長繊維不織布のひとつである長繊維不織布（Ａ）は、嵩高性を有する長繊維不織布であり、通常、捲縮繊維から構成される長繊維不織布である。

本発明の長繊維不織布（Ａ）を構成する捲縮繊維は、繊維が捲縮している繊維であり、通常、捲縮数が１０個／２５ｍｍ以上、好ましくは１５個／２５ｍｍ以上、より好ましくは２０個／２５ｍｍ以上の繊維である。

本発明に係る捲縮繊維としては、
前記長繊維不織布の原料である熱可塑性樹脂（ｉ）あるいは熱可塑性エラストマー（ｉｉ）等から選ばれた単一の重合体からなる繊維に、公知の手段で、例えば、機械的応力等を加えて該繊維に捲縮を付与させてなる捲縮繊維、異型断面繊維、および偏芯中空繊維；
結晶化温度あるいは融点、もしくは軟化温度、結晶化速度、溶融粘度等が異なる異種の熱可塑性樹脂（ｉ）あるいは熱可塑性エラストマー（ｉｉ）等を複合した偏芯芯鞘型複合繊維、並列型（サイドバイサイド型）複合繊維、中空複合繊維、偏芯中空複合繊維等の複合繊維のように、冷却時に繊維に歪を生じさせて捲縮させた捲縮繊維；
等を例示できる。

［捲縮繊維を構成する複合繊維］
本発明に係る捲縮繊維を構成する上記複合繊維は、二種以上の熱可塑性樹脂からなり、通常、偏芯芯鞘型複合繊維あるいは並列型複合繊維の繊維構造をとり得る。複合繊維に捲縮を付与するには種々公知の手段をとり得る。例えば、複合繊維を延伸−熱処理することにより捲縮を発現させる方法；複合繊維を延伸せずに、例えば、低融点成分の融点より５〜３０℃低い温度で熱処理することにより捲縮を発現させる方法；あるいは溶融紡糸された複合繊維を冷却することにより捲縮を発現させる方法；等をとり得る。

本発明に係る複合繊維、すなわち、融点が異なる二種以上の熱可塑性樹脂からなる複合繊維としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステルとプロピレン系重合体とを組合わせた複合繊維、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステルとエチレン系重合体とを組合わせた複合繊維、プロピレン系重合体とエチレン系重合体とを組合わせた複合繊維、融点が異なるプロピレン系重合体の組合わせた複合繊維が、複合繊維を延伸せずに捲縮を発現し得るので好ましい。

上記融点が異なる二種以上の熱可塑性樹脂からなる複合繊維は、延伸せずとも、例えば、低融点成分の融点より５〜３０℃低い温度で熱処理する方法、あるいは溶融紡糸された複合繊維を冷却する方法等により捲縮が発現する。

これら複合繊維の中でも、第１成分が融点（Tm）が１５５℃以上のプロピレン系重合体からなり、第２成分が融点（Tm）が１５０℃以下のプロピレン・α−オレフィン共重合体もしくはエチレン系重合体からなり、第１成分と第２成分との比（質量比）が５／９５〜９５／５、より好ましくは５／９５〜３０／７０の範囲にある偏心芯鞘型複合繊維または並列型複合繊維が好ましい。

偏芯芯鞘型複合繊維
本発明に係る偏芯芯鞘型複合繊維は、芯部を形成する前記プロピレン系重合体の芯（中心部）が、該複合繊維の芯（中心部）と重ならない構造の繊維である限り、特に限定はされない。中でも、芯部を形成する前記プロピレン系重合体の芯と複合繊維の芯がより離れた偏芯芯鞘型複合繊維の方が、芯部を形成する前記プロピレン系重合体の芯と複合繊維の芯が近い偏芯芯鞘型複合繊維に比べて、捲縮が発生し易いので好ましい。また、偏芯芯鞘型複合繊維は、芯部を形成する前記プロピレン系重合体が偏芯芯鞘型複合繊維の表面に一部露出していてもよい。

並列型複合繊維
本発明に係る並列型複合繊維は、例えば、第１成分を形成する前記プロピレン系重合体と第２成分を形成する前記プロピレン・α−オレフィン共重合体の繊維断面（繊維軸方向に対して垂直に切断した断面を単に「繊維断面」とあらわす。本願明細書において、以下同様にあらわす。）の接合面は、直線であってもよく、弧状であってもよい。繊維断面の接合面が弧状の場合は、プロピレン系重合体がプロピレン・α−オレフィン共重合体部に入り込んだ略円形状であってもよく、プロピレン系重合体が凹んだ三日月状であってもよい。

中空複合繊維及び偏芯中空複合繊維
本発明に係る中空複合繊維は、前記並列型複合繊維の繊維内部に中空部を有する中空複合繊維である。中でも、中空部が偏芯した偏芯中空複合繊維は、捲縮性に優れ、それゆえ嵩高性に優れた長繊維不織布が得られるので好ましい。

特に、第１成分を形成する前記プロピレン系重合体と第２成分を形成する前記プロピレン・α−オレフィン共重合体を用いる場合は、第１成分と第２成分との比（質量比）が５／９５〜９５／５、より好ましくは５／９５〜３０／７０の範囲にあり、中空部が第２成分である前記プロピレン系重合体側に偏芯し、第２成分部の厚さが第１成分部の厚さよりも薄い偏芯中空複合繊維が、捲縮性に優れる点で好ましい。

＜長繊維不織布（Ｂ）＞
本発明の立体ギャザー用シートとなる長繊維不織布のひとつである長繊維不織布（Ｂ）は、嵩高性を有する長繊維不織布であり、通常、熱可塑性エラストマー長繊維と伸長性長繊維との混合繊維から構成される長繊維不織布である。

［混合繊維］
本発明に係る長繊維不織布（Ｂ）を構成する混合繊維は、伸長性長繊維と熱可塑性エラストマー繊維とが混合されてなる混合繊維であり、好ましくは伸長性長繊維１０〜９０質量％、好ましくは２０〜７０質量％と熱可塑性エラストマー繊維９０〜１０質量％、好ましくは８０〜３０重量％とが混合されてなる混合繊維である。

ここで、伸長性長繊維とは、該伸長性長繊維を用いてスパンボンド不織布の製造方法により長繊維布織布を製造したときに、得られる長繊維不織布の最大点伸度を５０％以上、好ましくは、７０％以上、より好ましくは１００％以上とすることができ、且つ、弾性回復がほとんどない性質を有する熱可塑性樹脂を主成分として含む（通常、１０〜１００％）樹脂から製造される繊維である。

そして、熱可塑性エラストマー繊維とは、上記熱可塑性エラストマー（ｉｉ）を主成分として含む（通常、１０〜１００％）エラストマーから製造される繊維である。
本発明に係る混合繊維からなる長繊維不織布（Ｂ）は、得られた長繊維不織布を少なくとも一方向に延伸した後、応力を緩和させることにより熱可塑性エラストマー繊維を弾性回復させて嵩高な長繊維不織布とすることができる。

より具体的には、本発明に係る混合繊維からなる長繊維不織布（Ｂ）は、次のようにして嵩高性を付与することができる。
例えば、ニードルパンチ、ウォータージェット、超音波、熱エンボス等により、混合繊維の一部を交絡あるいは熱融着させる。次いで、得られた混繊繊維をロール、テンターあるいはギア延伸等により、好ましくは５０％以上、より好ましくは１００％以上、好ましくは１０００％以下、より好ましくは４００％以下の割合で少なくとも一方向に延伸した後、応力を緩和させる。これにより、該混繊繊維の熱可塑性エラストマー繊維が弾回復し、一方で該混繊繊維の伸びた伸長性長繊維が褶曲して嵩高な長繊維不織布とすることができる。

伸長性長繊維
本発明に係る長繊維不織布（Ｂ）を構成する混合繊維を構成する繊維の一つである伸長性長繊維は、前記熱可塑性樹脂（ｉ）のうち、熱可塑性樹脂を主成分とする熱可塑性樹脂繊維を用いてスパンボンド法により長繊維不織布を製造したときに、該長繊維不織布の最大点伸度を５０％以上、好ましくは７０％以上、より好ましくは１００％以上とすることができ、かつ弾性回復が殆ど有しない性質を有する熱可塑性樹脂（伸長性熱可塑性樹脂）である。ここで、最大点伸度は、長繊維不織布の縦方向（ＭＤ）及び／又は横方向（ＣＤ）における伸びである。

なお、熱可塑性樹脂（ｉ）からなるスパンボンド不織布の最大点伸度の上限は必ずしも限定されないが、通常、３００％以下である。
前記熱可塑性樹脂（ｉ）の中でも、成形時の紡糸安定性や不織布の延伸加工性の観点から、ポリオレフィンが好ましく、プロピレン系重合体が特に好ましい。

このような伸長性樹脂の長繊維と熱可塑性エラストマー（ｉｉ）の長繊維とを混繊して得られる長繊維不織布（Ｂ）は、延伸加工により嵩高感が発現し、触感が良くなるとともに、不織布積層体に伸び止り機能を付与することができるので好ましい。

上記プロピレン系重合体としては、融点（Ｔｍ）が１５５℃以上、好ましくは１５７〜１６５℃の範囲にあるプロピレンの単独重合体若しくはプロピレンと極少量のエチレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン、４−メチル−１−ペンテン等の炭素数２以上（但し炭素数３を除く）、好ましくは２〜８（但し炭素数３を除く）の１種または２種以上のα−オレフィンとの共重合体であるエチレン・α−オレフィン共重合体が好ましい。

プロピレン系重合体のメルトフローレート（ＭＦＲ：ＡＳＴＭ Ｄ−１２３８、２３０℃、荷重２１６０ｇ）は、溶融紡糸し得る限り、特に限定はされないが、通常、１〜１０００ｇ／１０分、好ましくは５〜５００ｇ／１０分、さらに好ましくは１０〜１００ｇ／１０分の範囲にある。また、本発明に係るプロピレン系重合体の重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）の比Ｍｗ／Ｍｎは、通常１．５〜５．０である。さらに、該プロピレン系重合体の比Ｍｗ／Ｍｎは、紡糸性が良好で、かつ繊維強度が特に優れる繊維が得られる点で、さらには１．５〜３．０の範囲であることがより好ましい。ＭｗおよびＭｎは、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）によって、公知の方法で測定することができる。

プロピレン系重合体に少量の高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を添加したオレフィン系重合体組成物は、得られる不織布積層体の延伸加工適性をさらに向上することができるので好ましい。

上記ＨＤＰＥの添加量は、紡糸性、延伸加工性の観点から、好ましくは、プロピレン系重合体とＨＤＰＥの合計１００重量％に対して、１〜２０重量％、より好ましくは２〜１５重量％、さらに好ましくは４〜１０重量％の範囲の量である。

プロピレン系重合体に添加されるＨＤＰＥの密度は、特に制限されないが、通常０.９４〜０.９７ｇ/ｃｍ³、好ましくは０．９５〜０.９７ｇ/ｃｍ³、さらに好ましくは０.９６〜０.９７ｇ/ｃｍ³の範囲にある。また、ＨＤＰＥのメルトフローレート（ＭＦＲ：ＡＳＴＭ Ｄ−１２３８、１９０℃、荷重２１６０ｇ）は、紡糸性を有する限りとくに限定はされないが、伸長性を発現させる観点から、通常０．１〜１００ｇ／１０分、より好ましくは０．５〜５０ｇ／１０分、さらに好ましくは１〜３０ｇ／１０分の範囲にある。なお、本発明において、良好な紡糸性とは、紡糸ノズルからの吐き出し時および延伸中に糸切れを生じず、フィラメントの融着が生じないことをいう。

本発明に係る長繊維不織布（Ｂ）としては、熱可塑性ポリウレタン系エラストマーまたはポリオレフィン系エラストマーからなる熱可塑性エラストマー長繊維と、プロピレン系重合体からなる伸長性長繊維（熱可塑性樹脂長繊維）との混合繊維が好ましく、熱可塑性ポリウレタン系エラストマーからなる熱可塑性エラストマー長繊維と、ＨＤＰＥを含むプロピレン系重合体からなる伸長性長繊維（熱可塑性樹脂長繊維）との混合繊維が特に好ましい。

このような組合わせよりなる混合繊維からなる長繊維不織布（Ｂ）は、紡糸性および延伸加工性により優れ、かつ該混合繊維より得られる長繊維不織布が嵩高性により優れる。
本発明に係る長繊維不織布（長繊維不織布（Ａ）および（Ｂ））は、必要に応じて、種々公知の交絡方法により交絡しておいてもよい。前記交絡方法としては、例えば、ニードルパンチ、ウォータージェット、超音波等の手段を用いる方法、あるいはエンボスロールを用いる熱エンボス加工またはホットエアースルーを用いることにより一部熱融着する方法等が挙げられる。かかる交絡方法は単独でも複数の交絡方法を組合わせて用いてもよい。

熱エンボス加工により熱融着する場合は、通常、エンボス面積率が５〜２５％、好ましくは１０〜２５％、非エンボス単位面積が０．５ｍｍ²以上、好ましくは６〜４０ｍｍ²の範囲にある。ここで、本発明における非エンボス単位面積とは、四方をエンボス部で囲まれた最小単位の非エンボス部において、エンボスに内接する四角形の最大面積である。得られたエンボス加工長繊維不織布が、かかる範囲のエンボス面積率および非エンボス単位面積を有すると、嵩高性に優れ、高通気性であり、かつ軟便に対しての防漏性に優れた性能を発現する不織布とすることができる。

＜立体ギャザー用シート＞
本発明の立体ギャザー用シートは、厚さと目付との比が０．０１５ｍｍ／（ｇ／ｍ²）以上、好ましくは０．０１５〜０．０３０ｍｍ／（ｇ／ｍ²）、の範囲にある長繊維不織布からなる。

また、立体ギャザー用シートの中でも、目付が少なくとも５ｇ／ｍ²以上、好ましくは５〜３０ｇ／ｍ²、より好ましくは１０〜２５ｇ／ｍ²の範囲にある長繊維不織布からなる立体ギャザー用シートが好ましい。

さらには、通気度が３００ｃｃ／ｃｍ²／秒以上、好ましくは３００〜５００ｃｃ／ｃｍ²／秒の範囲にある長繊維不織布からなる立体ギャザー用シートがより好ましい。
目付が５ｇ／ｍ²未満であり、通気度が３００ｃｃ／ｃｍ²／秒未満である長繊維不織布からなるシート、あるいは、厚さと目付との比が０．０１５ｍｍ／（ｇ／ｍ²）未満である長繊維不織布からなるシートは、使い捨ておむつの立体ギャザーに用いた場合に、尿及び軟便の漏れ防止が不十分になる虞がある。また、通気度が３００ｃｃ／ｃｍ²／秒未満である長繊維不織布からなるシートは蒸れやすい傾向にある。一方、目付が３０ｇ／ｍ²を越える長繊維不織布からなるシート、あるいは、厚さと目付との比が０．０３０ｍｍ／（ｇ／ｍ²）を超える長繊維不織布からなるシートは嵩高くなりすぎ、且つ、通気性に劣る虞がある。

厚さと目付との比が０．０１５ｍｍ／（ｇ／ｍ²）以上である長繊維不織布からなる本発明の立体ギャザー用シートは、通常の長繊維不織布あるいは長繊維不織布とメルトブローン不織布との積層不織布に比べ、嵩高性を有する長繊維不織布である。

上記長繊維不織布の耐水度は、使い捨ておむつの立体ギャザーに用いた場合には、尿漏れ防止を考慮して、たとえば先行願特許ＷＯ０１／５３５８５に記載されているように、５０ｍｍＨ₂Ｏ以上とすることもできるが、より堅実に漏れを防止するという観点より、通常６０ｍｍＨ₂Ｏ以上、好ましくは７０ｍｍＨ₂Ｏ以上の範囲である。

さらに、皮膚のムレを防止する観点からは、上記長繊維不織布の耐水度は、３００ｍｍＨ₂Ｏ以下、好ましくは２５０ｍｍＨ₂Ｏ以下、より好ましくは２００ｍｍＨ₂Ｏ以下の範囲である。

長繊維不織布の耐水度は、繊維径を細くすることで制御できる。
なお、本発明の立体ギャザー用シートは、前記長繊維不織布からなるが、長繊維不織布の片面に目付が０．５〜５ｇ／ｍ²のメルトブローン不織布を積層してもよい。メルトブローン不織布を積層することにより、通気性は多少低下するが、尿あるいは軟便に対しての防漏性が更に改良される。積層体の構成は、長繊維不織布／メルトブローン不織布、長繊維不織布／メルトブローン不織布／長繊維不織布、あるいは前記構成を含む積層体であってもよい。なお、立体ギャザー用シートの肌に接する面は、肌への触感、通気性を考慮して、長繊維不織布側であることが望ましい。

＜長繊維不織布の製造方法＞
本発明に係る長繊維不織布は、種々公知の不織布の製造方法により製造し得るが、スパンボンド法により製造する方法が好ましい。

たとえば、捲縮繊維からなる長繊維不織布（Ａ）は、一種または二種以上の熱可塑性樹脂あるいは熱可塑性エラストマー用いて、複合繊維形成用ノズルを備えたダイを具備したスパンボンド不織布製造装置を用いて製造し得る。

上記複合繊維形成用ノズルとしては、異型断面繊維形成用ノズル、偏芯中空繊維形成用ノズルあるいは偏芯芯鞘型複合繊維、並列型（サイドバイサイド型）複合繊維、中空複合繊維、偏芯中空複合繊維等が挙げられる。

また、混合繊維からなる長繊維不織布（Ｂ）は、伸長性長繊維及び熱可塑性エラストマー（ｉｉ）を用いて、熱可塑性樹脂紡糸用ノズル及び熱可塑性エラストマー紡糸用ノズルを備えたダイを具備したスパンボンド不織布製造装置を用いて製造し得る。

上記混合繊維からなる長繊維不織布は、嵩高性を発現させるために、得られた長繊維不織布を少なくとも一方向に延伸した後、緩和させ、伸長性長繊維を褶曲させる。
＜立体ギャザー用シートの製造方法および使用方法＞
本発明の立体ギャザー用シートは、上記のようにして製造された長繊維不織布より、従来公知の方法により製造できる。

また、本発明の立体ギャザー用シートを使い捨ておむつに使用する場合、使用者（例えば、幼児、高齢者、病人など）の股周りからの軟便漏れを防止する様に装着する為、おむつ内の左右の股周り部位に必要に応じて糸ゴム等を配置することで伸縮性を持たして装着して使用する。

以下、実施例に基づいて本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
なお、実施例及び比較例における物性値等は、以下の方法により測定した。
（Ｉ）長繊維不織布の物性値等
（１）目付（ｇ／ｍ²）
目付は、ＪＩＳ Ｌ １９０６の５．２に記載の測定方法に準拠して測定した。
（２）通気度（ｃｃ／ｃｍ²／秒）
通気度は、ＪＩＳ Ｌ １９０６ １ Ａ法（フランジール形法）に従って測定した。
（３）厚さ／目付〔ｍｍ／（ｇ／ｍ²）〕
ＪＩＳ Ｌ １９０６に準拠して長繊維不織布（立体ギャザー用シート）の厚さを測定し、得られた厚さを前記目付で除することにより求めた。
（４）捲縮数（個／２５ｍｍ）
捲縮数は、以下のように測定した。

予め表面が滑らかで光沢のある紙片に空間距離２５ｍｍの区分線を作った。次いで、エンボスロールにより加熱加圧処理される前の長繊維不織布から、捲縮性が損なわれないように偏芯中空複合繊維を慎重に採取した。次いで、採取した偏芯中空複合繊維を１本ずつ、空間距離に対して２５±５％の緩みをもたせて、両端を前記紙片に接着剤で貼り付け固着させた。この試料の偏芯中空複合繊維１本ずつについてそれぞれ次の通り捲縮数の測定を行った。すなわち、偏芯中空繊維１本を捲縮試験機のつかみに取り付け、紙片を切断した後、試料に初荷重（０．１８ｍＮ×表示テックス数）をかけたときの、つかみ間の距離（空間距離）（ｍｍ）を読んだ。その時の捲縮数を数え、２５ｍｍ間当たりの捲縮数を求めた。なお、前記捲縮数は、山と谷を全部数え、２で割った値とした。

上記測定を、偏芯中空複合繊維２０本について行い、その平均値を小数点１けたまで求めたものを偏芯中空複合繊維の捲縮数とした。なお、捲縮数の測定は、ＪＩＳ Ｚ８７０３（試験場所の標準状態）に規定する条件、すなわち、温度２０±２℃、湿度６５±２％の恒温室内で実施した。
（５）軟便滲み量
軟便滲み量は、以下の方法で測定した。

ベントナイト；８．０重量％、マヨネーズ：４．８重量％を水に分散して、均一混合することで粘度が３００ｃｐｓになるように調製して、人工軟便を用意した。次いで、ポリエチレンフィルムの上に前記人工軟便：５ｇを置き、その上に長繊維不織布（立体ギャザー用シート）及び予め重量を測定した１０×１０ｃｍの標準濾紙１枚〔東洋濾紙（株）製、「ＡＤＶＡＮＴＥＣ」Ｎｏ．６３〕を重ねた。次いで、底面が１０×１０ｃｍのおもりを用いて、乳児の体重を想定して３．５ｋｇの荷重を濾紙の上から２分間かけた。その後、濾紙の重量を測定して人工軟便の滲み量（ｇ）を求めた。

人工軟便の滲み量が３ｇ未満であった場合を「滲み防止効果あり（○）」、滲み量が３ｇ以上であった場合を「滲み防止効果なし（×）」とした。なお、捲縮数の測定は、ＪＩＳ Ｚ８７０３（試験場所の標準状態）に規定する条件、すなわち、温度２０±２℃、湿度６５±２％の恒温室内で実施した。

（６）耐水圧〔ｍｍＨ₂Ｏ〕
）耐水圧は、ＪＩＳ Ｌ１０９２に準拠して測定した。不織布及び／又は不織布積層体から２００ｍｍ（ＭＤ）×５０ｍｍ（ＣＤ）の試験片を６点採取した。なお、採取場所はＭＤ、ＣＤともに任意の３箇所とした（計６箇所）。次いで、採取した各試験片を、試験片の表面を水に当てられるように耐水度試験装置（低水圧型 型番：ＦＩ−８０５、テスター産業製）に取り付けた。次いで、常温水を入れた水準装置を６０±３０ｍｍ／ｍｉｎ．または１０±５ｍｍ／ｍｉｎ．の速さで上昇させて試験片に水圧をかけ、試験片の反対側の３箇所から水が漏れたときの水位を測定し、耐水圧〔ｍｍＨ₂Ｏ〕を求めた。なお、耐水圧は、上記６点（ＭＤ、ＣＤ各３点）について平均値を求め、小数点第1位を四捨五入した値とした。
（ＩＩ）熱可塑性ポリウレタンエラストマーの物性値等
（７）凝固開始温度
セイコー電子工業（株）製ＳＳＣ５２００Ｈディスクステーションに接続した示差走査熱量計（ＤＳＣ２２０Ｃ）により測定した。サンプルとして、粉砕したＴＰＵをアルミ製パンに約８ｍｇ採取し、カバーを被せクリンプした。リファレンスとして、同様にアルミナを採取した。サンプルおよびリファレンスをセル内の所定の位置にセットした後、流量４０Ｎｍｌ／ｍｉｎの窒素気流下で測定を行った。昇温速度１０℃／ｍｉｎで室温から２３０℃まで昇温し、この温度でサンプルを５分間ホールドした後、１０℃／ｍｉｎの降温速度で−７５℃まで降温させた。このときに記録されたＴＰＵの凝固に由来する発熱ピークの開始温度を測定し、凝固開始温度（単位：℃）とした。
（８）極性溶媒不溶分の粒子数
細孔電気抵抗法に基づく粒度分布測定装置としてベックマンコールター社製マルチサーザーＩＩを使用して測定を行った。５リットルのセパラブルフラスコに、ジメチルアセトアミド（和光純薬工業（株）製 特級品）３５００ｇとチオシアン酸アンモニウム（純正化学（株）製 特級品）１４５．８３ｇとを秤量した。次いで、室温にて２４時間かけて、ジメチルアセトアミドにチオシアン酸アンモニウムを溶解させた。

次いで、１μｍのメンブランフィルターで減圧濾過を行い、試薬Ａを得た。２００ｃｃのガラス瓶に試薬Ａ１８０ｇとＴＰＵペレット２．３７ｇを精秤し、３時間かけてＴＰＵ中の可溶分を試薬Ａに溶解させ、これを測定用試料とした。マルチサイザーＩＩに１００μｍのアパーチャーチューブを取り付け、装置内の溶媒を試薬Ａに置換した後、減圧度を約３０００ｍｍＡｑに調節した。次いで、十分に洗浄した試料投入用のビーカーに試薬Ａを１２０ｇ秤量し、ブランク測定により発生したパルス量が５０個／分以下であることを確認した。最適なＣｕｒｒｅｎｔ値とＧａｉｎをマニュアルで設定した後、１０μｍの未架橋ポリスチレン標準粒子を使用してキャリブレーションを実施した。測定は、十分に洗浄した試料投入用ビーカーに試薬Ａを１２０ｇ、測定用試料を約１０ｇ秤量し、得られた液について２１０秒間実施した。この測定によりカウントされた粒子数を、アパーチャーチューブに吸引されたＴＰＵ重量で除算した値をＴＰＵ中の極性溶媒不溶分の粒子数（単位：個／ｇ）とした。なお、ＴＰＵ重量は次式により算出した。

ＴＰＵ重量＝｛（Ａ／１００）×Ｂ／（Ｂ＋Ｃ）｝×Ｄ
式中、Ａ：測定用試料のＴＰＵ濃度（重量％）、Ｂ：ビーカーに秤量した測定用試料の重量（ｇ）、Ｃ：ビーカーに秤量した試薬Ａの重量（ｇ）、Ｄ：測定中（２１０秒間）にアパーチャーチューブに吸引された溶液量（ｇ）である。
（９）ハードドメインの融解熱量比
セイコー電子工業（株）製ＳＳＣ５２００Ｈディスクステーションに接続した示差走査熱量計（ＤＳＣ２２０Ｃ）により測定した。サンプルとして、粉砕したＴＰＵをアルミ製パンに約８ｍｇ採取し、カバーを被せクリンプした。リファレンスとして、同様にアルミナを採取した。サンプルおよびリファレンスをセル内の所定の位置にセットした後、流量４０Ｎｍｌ／ｍｉｎの窒素気流下で測定を行った。昇温速度１０℃／ｍｉｎで室温から２３０℃まで昇温した。このとき、ピーク温度が９０℃以上１４０℃以下の範囲にある吸熱ピークから求められる融解熱量の総和（ａ）と、ピーク温度が１４０℃を超えて２２０℃以下の範囲にある吸熱ピークから求められる融解熱量の総和（ｂ）を求め、次式によりハードドメインの融解熱量比（単位：％）を求めた。

ハードドメインの融解熱量比（％）＝ａ／（ａ＋ｂ）×１００
（１０）２００℃における溶融粘度（以下、単に「溶融粘度」という。）
キャピログラフ（東洋精機（株）製モデル１Ｃ）を用いて、ＴＰＵの２００℃におけるせん断速度１００ｓｅｃ^-1の時の溶融粘度（単位：単位：Ｐａ・ｓ）を測定した。長さ３０ｍｍ、直径は１ｍｍのノズルを用いた。

実施例１
高融点熱可塑性樹脂：プロピレン単独重合体（荷重２１６０ｇ、２３０℃で測定したＭＦＲ：６０ｇ／１０分、融点（Ｔｍｏ）：１５７℃）。

低融点熱可塑性樹脂：プロピレン・エチレンランダム共重合体（荷重２１６０ｇ、２３０℃で測定したＭＦＲ：６０ｇ／１０分、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．４、融点（Ｔｍｏ）：１４３℃、エチレン含有量：４ｍｏｌ％））。

上記高融点熱可塑性樹脂と低融点熱可塑性樹脂を用い、それぞれ独立に押出機（３０mmφ）を用いて成形温度２００℃で溶融した。次いで、ノズルピッチが縦方向９．１ｍｍ、横方向８．３ｍｍであり、かつ、図１に示すような孔形状を有する紡糸口金が配置された図２に示す不織布製造装置（スパンボンド成形機、捕集面上の機械の流れ方向に垂直な方向の長さ：１００mm）を用いて、長繊維不織布からなる立体ギャザー用シートを製造した。より具体的には、次のとおりである。高融点熱可塑性樹脂と低融点熱可塑性樹脂の重量比が２０／８０である図３に示す偏芯中空複合長繊維を紡出し、その紡出された偏芯中空複合長繊維を空気（２５℃）により冷却しながら、糸速度３０００ｍ／分で延伸したのち、捕集ベルト上に堆積させた。次いで、これをキルトエンボスロールで加熱加圧処理（エンボス面積率９．７％、エンボス温度１２５℃）し、目付量が２５ｇ／ｍ²の長繊維不織布（Ａ）からなる立体ギャザー用シートを得た。

なお、図２において、付番１は、第１の押出機、付番１’は第２の押出機であり、第1押出機および第２押出機には種類の異なる樹脂が用いられる。図１において、付番２は紡糸口金、付番３は連続フィラメント、付番４は冷却風、付番５はエジェクター、付番６は捕捉装置、付番７は吸引装置、付番８はウエブ、付番９は巻取りロールである。

得られた立体ギャザー用シートの物性を前記記載の方法で測定した。測定結果を表１に示す。
実施例２
高融点熱可塑性樹脂：プロピレン単独重合体（荷重２１６０ｇ、２３０℃で測定したＭＦＲ：６０ｇ／１０分、融点（Ｔｍｏ）：１５７℃）。

低融点熱可塑性樹脂：プロピレン・エチレンランダム共重合体（荷重２１６０ｇ、２３０℃で測定したＭＦＲが６０ｇ／１０分、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．４、融点（Ｔｍｏ）：１４３℃、エチレン含有量：４ｍｏｌ％）。

上記高融点熱可塑性樹脂と低融点熱可塑性樹脂を用い、それぞれ独立に押出機（３０mmφ）を用いて成形温度２００℃で溶融した。次いで、ノズルピッチが縦方向９．１ｍｍ、横方向８．３ｍｍであり、かつ、図４の繊維断面となる紡糸口金が配置された図２に示す不織布製造装置（スパンボンド成形機、捕集面上の機械の流れ方向に垂直な方向の長さ：１００mm）を用いて製造した。より具体的には、次のとおりである。高融点熱可塑性樹脂と低融点熱可塑性樹脂の重量比が２０／８０である捲縮複合長繊維を紡出し、その紡出された捲縮複合長繊維を空気（２５℃）により冷却しながら、糸速度２５００ｍ／分で延伸したのち、捕集ベルト上に堆積させた。次いで、これをキルトエンボスロールで加熱加圧処理（エンボス面積率９．７％、エンボス温度１２５℃）し、目付量が２５ｇ／ｍ²の長繊維不織布（Ａ）からなる立体ギャザー用シートを得た。

得られた立体ギャザー用シートの物性を前記記載の方法で測定した。測定結果を表１に示す。
実施例３
高融点熱可塑性樹脂：プロピレン単独重合体（荷重２１６０ｇ、２３０℃で測定したＭＦＲ：６０ｇ／１０分、融点（Ｔｍｏ）：１５７℃）。

低融点熱可塑性樹脂：プロピレン・エチレンランダム共重合体（荷重２１６０ｇ、２３０℃で測定したＭＦＲ：６０ｇ／１０分、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．４、融点（Ｔｍｏ）：１４３℃、エチレン含有量：４ｍｏｌ％）。

上記高融点熱可塑性樹脂と低融点熱可塑性樹脂を用い、それぞれ独立に押出機（３０mmφ）を用いて成形温度２００℃で溶融した。次いで、ノズル径０．６ｍｍφであり、ノズルピッチが縦方向９．１ｍｍ、横方向８．３ｍｍであり、かつ、図５の繊維断面となるように紡糸口金が配置された図２に示す不織布製造装置（スパンボンド成形機、捕集面上の機械の流れ方向に垂直な方向の長さ：１００mm）を用いて製造した。より具体的には、次のとおりである。図５のような断面形状となる捲縮複合繊維紡糸用口金を用いて、高融点熱可塑性樹脂と低融点熱可塑性樹脂の重量比が２０／８０である捲縮複合長繊維を紡出し、その紡出された捲縮複合長繊維を空気（２５℃）により冷却しながら、糸速度２５００ｍ／分で延伸したのち、捕集ベルト上に堆積させた。次いで、これをキルトエンボスロールで加熱加圧処理（エンボス面積率９．７％、エンボス温度１２５℃）し、目付量が２５ｇ／ｍ²の長繊維不織布（Ａ）からなる立体ギャザー用シートを得た。

得られた立体ギャザー用シートの物性を前記記載の方法で測定した。測定結果を表１に示す。
実施例４
＜熱可塑性ポリウレタンエラストマーの製造＞
ジフェニルメタンジイソシアネート（以下ＭＤＩと記す。）をタンクＡに窒素雰囲気下で装入し、気泡が混入しない程度に攪拌しながらタンクＡの内温を４５℃に調整した。

次いで、数平均分子量２０００のポリエステルポリオール（三井武田ケミカル（株）製、商品名：タケラックＵ２０２４）６２８．６重量部と、イルガノックス１０１０を２．２１重量部と、１，４−ブタンジオール７７．５重量部とをタンクＢに窒素雰囲気下で仕込み、攪拌しながらタンクＢの内温を９５℃に調整した。この混合物を、以下「ポリオール溶液１」という。

これらの反応原料から計算されるハードセグメント量は３７．１重量％であった。次いで、ギアポンプ、流量計を介した送液ラインにて、ＭＤＩを１７．６ｋｇ／ｈの流速で、ポリオール溶液１を４２．４ｋｇ／ｈの流速で、１２０℃に調整した高速攪拌機（ＳＭ４０）に定量的に通液し、２０００ｒｐｍで２分間攪拌混合した後、スタティックミキサーに通液した。

なお、スタティックミキサー部は、管長０．５ｍ、内径２０ｍｍφのスタティックミキサーを３本（第１〜第３のスタティックミキサー）（温度２３０℃）；管長０．５ｍ、内径２０ｍｍφのスタティックミキサーを３本（第４〜第６のスタティックミキサー）（温度２２０℃）；管長１．０ｍ、内径３４ｍｍφのスタティックミキサーを６本（第７〜第１２のスタティックミキサー）（温度２１０℃）；および、管長０．５ｍ、内径３８ｍｍφのスタティックミキサーを３本（第１３〜第１５のスタティックミキサー）（温度２００℃）を直列に接続して構成されるものであった。

第１５のスタティックミキサーから流出した反応生成物を、ギヤポンプを介して、ポリマーフィルター（長瀬産業（株）製、商品名：デナフィルター）を先端に付随した単軸押出機（直径６５ｍｍφ、温度１８０〜２１０℃）に圧入し、ストランドダイから押出した。得られた押出し物を水冷後、ペレタイザーにて連続的にペレット化した。次いで、得られたペレットを乾燥機に装入し、１００℃で８時間乾燥して、水分量４０ｐｐｍの熱可塑性ポリウレタンエラストマーを得た。この熱可塑性ポリウレタンエラストマーを単軸押出機（直径５０ｍｍφ、温度１８０〜２１０℃）で連続的に押出し、ペレット化した。再度、１００℃で７時間乾燥して、水分量５７ｐｐｍの熱可塑性ポリウレタンエラストマー（ＴＰＵ−１）を得た。

ＴＰＵ−１の凝固開始温度は１０３．７℃、極性溶媒不溶分の粒子数は１５０万個／ｇ、射出成形により調製した試験片による硬度は８６Ａ、２００℃における溶融粘度は１９００Ｐａ・ｓ、ハードドメインの融解熱量比は３５．２％であった。なお、前記測定は次の通り行った。

＜スパンボンド不織布用の熱可塑性樹脂組成物の調製＞
ＭＦＲ（ＡＳＴＭ Ｄ１２３８に準拠し、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定）６０ｇ／１０分、密度０．９１ｇ／ｃｍ³、融点１６０℃のプロピレンホモポリマー（以下、「ＰＰ−１」と略す）９６重量部と、ＭＦＲ（ＡＳＴＭ Ｄ１２３８に準拠して、温度１９０℃、荷重２．１６ｋｇで測定）５ｇ／１０分、密度０．９７ｇ／ｃｍ³、融点１３４℃の高密度ポリエチレン（以下、「ＨＤＰＥ」と略す）４重量部とを混合し、伸長性繊維の原料である熱可塑性樹脂組成物（Ｂ−１）を調製した。

＜混合長繊維不織布の製造＞
前記ＴＰＵ−1と前記Ｂ−１とをそれぞれ独立に押出機（３０ｍｍφ）を用いて溶融した。次いで、紡糸口金を有するスパンボンド不織布成形機（捕集ベルトの捕集面上の機械の流れ方向に垂直な方向の長さ：１００ｍｍ）を用いて、樹脂温度とダイ温度がともに２２０℃、冷却風温度２０℃、延伸エアー風速３０００ｍ／分の条件でスパンボンド法により溶融紡糸し、ＴＰＵ−１からなる長繊維Ａと、Ｂ−１からなる長繊維Ｂとを含む混合長繊維からなるウェッブを捕集ベルトの捕集面上に堆積させた。前記紡糸口金は、ＴＰＵ−１の吐出孔とＢ−１の吐出孔が交互に配列されたノズルパターンを有し、ノズル径が０．６ｍｍφであり、ノズルのピッチが縦方向８ｍｍ、横方向８ｍｍであり、ノズル数の比は繊維Ａ用ノズル：繊維Ｂ用ノズル＝１：３であった。繊維Ａの単孔吐出量は０．６ｇ／（分・孔）、繊維Ｂの単孔吐出量０．６ｇ／（分・孔）とした。

捕集ベルトの捕集面に堆積された混合長繊維からなるウェッブを、非粘着素材でコーティングされたニップロール（８０℃に加熱）により、線圧１０ｋｇ／ｃｍでニップし、混繊スパンボンド不織布（すなわち上記混合長繊維からなるウェッブ）を菱形エンボスロールで加熱加圧処理（エンボス面積率２０．６％、エンボス温度１２０℃）して、目付量が２５ｇ／ｍ²の混合長繊維不織布を得た。

次いで、本混合長繊維不織布を更に延伸加工して、嵩高性（厚み/目付け）を有する不織布を得た。具体的には、該延伸加工はギア延伸加工によって行った（図７）。該ギア延伸加工では、ギア深さ（Ｈ）mmとギアピッチ（Ｗ）mmであらわされる延伸倍率と、Ｌ−１０９６に記載のストリップ法に準じた試験によって得られた最大伸度（Ｅ）%との関係が、下記数式（化１）を満たす様に加工を実施した。

より具体的には、菱形エンボスロールで加熱加圧処理した混合長繊維不織布を、図７に示すギア延伸機（ギアピッチ５ｍｍ、不織布ウェブ固定点間距離２．５ｍｍ）に通して横方向延伸倍率６０％で延伸処理して、混合繊維から構成される長繊維不織布（Ｂ）からなる立体ギャザー用シートを得た。

得られた立体ギャザー用シートの物性を前記記載の方法で測定した。測定結果を表１に示す。
実施例５
実施例１で得られた捕集ベルト上に堆積させた偏芯中空複合長繊維不織布上に、メルトブローン製造装置を用い、目付けが４ｇ／ｍ²になるようにメルトブローン不織布を積層した。なお、該メルトブローン不織布は、ポリプロピレン単独重合体〔ＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ７２１０-１９９９ に準拠し温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定）：９００ｇ／１０分〕を温度：３００℃で溶融押出し、ノズルの両側から吹き出す加熱エアーにて細化・固化することによって得た、繊維径が平均約３μｍのフィラメントを積層して得た。

次いで、得られた不織布積層体をキルトエンボスロールで加熱加圧処理（エンボス面積率９．７％、エンボス温度１２５℃）し、総目付量が２９ｇ／ｍ²であり、かつ、メルトブローン不織布層／偏芯中空複合長繊維不織布層の層構造を有する積層体からなる立体ギャザー用シートを得た。

得られた立体ギャザー用シートの物性を前記記載の方法で測定した。測定結果を表１に示す。なお、通気度については、下記式１により、上記２９ｇ／ｍ²の積層体の通気度を、総目付量を２５ｇ／ｍ²の積層体として換算した値を記載した。

実施例６
＜混合長繊維不織布の製造＞
前記ＴＰＵ−１及び前記熱可塑性樹脂組成物（Ｂ−１）とをそれぞれ独立に７５ｍｍφの押出機及び５０ｍｍφの押出機を用いて溶融した。次いで、紡糸口金を有するスパンボンド不織布成形機（捕集面上の機械の流れ方向に垂直な方向の長さ：８００ｍｍ）を用いて、樹脂温度とダイ温度がとも２１０℃、冷却風温度が２０℃、延伸エアー風速が３７５０ｍ／分の条件でスパンボンド法により溶融紡糸し、ＴＰＵ−１からなる長繊維ＡとＢ−１からなる長繊維Ｂとを含む混合長繊維からなるウェッブを、捕集ベルトの捕集面上に堆積させた。前記紡糸口金は、ＴＰＵ−１の吐出孔とＢ−１の吐出孔が交互に配列されたノズルパターンを有し、ＴＰＵ−１（繊維Ａ）のノズル径０．７５ｍｍφ及びＢ−１（繊維Ｂ）のノズル径０．６ｍｍφであり、ノズルのピッチが縦方向８ｍｍ、横方向１１ｍｍであり、ノズル数の比は繊維Ａ用ノズル：繊維Ｂ用ノズル＝１：１．４５であった。繊維Ａの単孔吐出量は０．６ｇ／（分・孔）、繊維Ｂの単孔吐出量０．６ｇ／（分・孔）とした。

捕集ベルトの捕集面上に堆積された混合長繊維からなるウェッブを、非粘着素材でコーティングされたニップロール（８０℃に加熱）により、線圧１０ｋｇ／ｃｍで（ニップ）し、混繊スパンボンド不織布（すなわち上記混合長繊維からなるウェッブ）を菱形エンボスロールで加熱加圧処理（エンボス面積率１８．０％、エンボス温度１２０℃）して、目付量が２５ｇ／ｍ²の混合長繊維不織布を得た。次いで、本混合長繊維不織布を更に延伸加工して、嵩高性（厚み/目付け）を有する不織布を得た。具体的には、該延伸加工はギア延伸加工によって行った（図７）。該ギア延伸加工では、ギア深さ（Ｈ）mmとギアピッチ（Ｗ）mmであらわされる延伸倍率と、Ｌ−１０９６に記載のストリップ法に準じた試験によって得られた最大伸度（Ｅ）%との関係が、前記数式（化１）を満たす様に加工を実施した。

より具体的には、菱形エンボスロールで加熱加圧処理した混合長繊維不織布を、図７に示すギア延伸機（ギアピッチ２．５ｍｍ、不織布ウェブ固定点間距離１．２５ｍｍ）に通して横方向延伸倍率８０％で延伸処理して、混合繊維から構成される長繊維不織布（Ｂ）からなる立体ギャザー用シートを得た。

得られた立体ギャザー用シートの物性を前記記載の方法で測定した。測定結果を表１に示す。
比較例１
熱可塑性樹脂として荷重２１６０ｇ、２３０℃でのＭＦＲが６０ｇ／１０分のプロピレン重合体〔融点（Ｔｍｏ）；１５７℃〕を用い、押出機（３０ｍｍφ）を用いて溶融した。次いで、非捲縮繊維が吐出されるように紡糸口金を配置した図２に示す不織布製造装置（スパンボンド成形機、捕集面上の機械の流れ方向に垂直な方向の長さ：１００ｍｍ）を用いて、非捲縮複合長不織布を製造した。より具体的には、樹脂温度とダイ温度がともに２１０℃、冷却風温度が２５℃、延伸エア風速が２０００ｍ／分の条件で、吐出された非捲縮繊維をスパンボンド法により溶融紡糸し、高融点熱可塑性樹脂からなる非捲縮長繊維を捕集ベルトの捕集面上に堆積させて、目付けが１２．５ｇ／ｍ²の非捲縮複合長繊維不織布を製造した。

なお、前記紡糸口金は、ノズル径が０．６ｍｍφであり、ノズルのピッチが縦方向８ｍｍ、横方向９ｍｍであった。また、単孔吐出量は０．６ｇ／（分・孔）とした。
次いで、得られた非捲縮複合長繊維不織布をキルトエンボスロールで加熱加圧処理（エンボス面積率２４．０％、エンボス温度１２５℃）し、目付量が２５ｇ／ｍ²の非捲縮複合長繊維不織布からなる立体ギャザー用シートを得た。

得られた立体ギャザー用シートの物性を前記記載の方法で測定した。測定結果を表１に示す。
比較例２
実施例１において、複合長繊維の加熱加圧処理を、キルトエンボスロール（エンボス面積率９．７％、エンボス温度１２５℃）から菱形エンボスロール（エンボス面積率２０．６％、エンボス温度１２５℃）に代えた以外は実施例１と同様に、目付量が２５ｇ／ｍ²の長繊維不織布からなる立体ギャザー用シートを得た。

得られた立体ギャザー用シートの物性を前記記載の方法で測定した。測定結果を表１に示す。
比較例３
実施例２において、複合長繊維の加熱加圧処理を、キルトエンボスロール（エンボス面積率９．７％、エンボス温度１２５℃）から菱形エンボスロールで処理し得られた（エンボス面積率２０．６％、エンボス温度１２５℃）に代えた以外は実施例２と同様に、目付量が２５ｇ／ｍ²の長繊維不織布からなる立体ギャザー用シートを得た。

得られた立体ギャザー用シートの物性を前記記載の方法で測定した。測定結果を表１に示す。
比較例４
高融点熱可塑性樹脂：プロピレン単独重合体（荷重２１６０ｇ、２３０℃で測定したＭＦＲが６０ｇ／１０分、融点（Ｔｍｏ）：１５７℃）。

低融点熱可塑性樹脂：プロピレン・エチレンランダム共重合体（荷重２１６０ｇ、２３０℃で測定したＭＦＲ：６０ｇ／１０分、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．４、融点（Ｔｍｏ）：１４３℃、エチレン含有量：４ｍｏｌ％））。

上記高融点熱可塑性樹脂と低融点熱可塑性樹脂を用い、それぞれ独立に押出機（３０mmφ）を用いて成形温度２００℃で溶融した。次いで、ノズルピッチが縦方向９．１ｍｍ、横方向８．３ｍｍであり、かつ、図６の繊維断面となるように紡糸口金が配置された図２に示す不織布製造装置（スパンボンド成形機、捕集面上の機械の流れ方向に垂直な方向の長さ：１００mm）を用いて、長繊維不織布からなる立体ギャザー用シートを製造した。より具体的には、次のとおりである。図６のような断面形状となる捲縮複合繊維紡糸用口金を用いて、高融点熱可塑性樹脂と低融点熱可塑性樹脂の重量比が５０／５０である捲縮複合長繊維を紡出し、その紡出された捲縮複合長繊維を空気（２５℃）により冷却しながら、糸速度２５００ｍ／分で延伸したのち、捕集ベルト上に堆積させた。次いで、これをキルトエンボスロールで加熱加圧処理（エンボス面積率２４．０％、エンボス温度１２０℃）し、目付量が２５ｇ／ｍ²の長繊維不織布からなる立体ギャザー用シートを得た。

得られた立体ギャザー用シートの物性を前記記載の方法で測定した。測定結果を表１に示す。
比較例５
比較例１で得られた長繊維不織布上に、実施例５に記載の方法で、目付４ｇ／ｍ²のメルトブローン不織布を積層した。更に当該メルトブローン不織布上に比較例１で得られた長繊維不織布を積層し、次いで菱形エンボスロールで処理して（エンボス面積率２０．６％、エンボス温度１２５℃）、目付量が５４ｇ／ｍ²の長繊維不織布／メルトブローン不織布／長繊維不織布（Ｓ／Ｍ／Ｓ）積層体からなる立体ギャザー用シートを得た。

得られた立体ギャザー用シートの物性を前記記載の方法で測定した。測定結果を表１に示す。
参考例１
実施例４に記載の熱可塑性樹脂組成物（Ｂ−１）を用いて、実施例１と同様の条件で不織布を得た。伸度を測定したところ、１３０％の伸度を示した。

表１から明らかなように、実施例１〜４、及び６に示す、通気度が３００ｃｃ／ｃｍ²／秒以上で、且つ厚さと目付との比が０．０１５ｍｍ／（ｇ／ｍ²）以上である長繊維不織布からなる立体ギャザー用シートは、通気性に優れ、しかも軟便の滲みもない。

また、実施例１で得られた立体ギャザー用シートにメルブローン不織布を積層した立体ギャザー用シート（実施例５）は、通気度は低下するが、比較例５に示すＳ／Ｍ／Ｓ積層不織布からなる立体ギャザー用シートに比べると通気性に優れる。

一方、厚さと目付との比が０．０１５ｍｍ／（ｇ／ｍ²）以上であっても通気度が３００ｃｃ／ｃｍ²／秒未満の立体ギャザー用シート（比較例１及び比較例３）は、軟便の滲み防止性（軟便滲み防止効果）に劣る。

また、通気度が３００ｃｃ／ｃｍ²／秒以下で、厚さと目付との比が０．０１５ｍｍ／（ｇ／ｍ²）以下の立体ギャザー用シート（比較例２及び比較例４）は、軟便の滲み防止性（軟便滲み防止効果）に劣る。

本発明の長繊維不織布からなる立体ギャザー用シートは優れた嵩高性を有し、通気性に優れ、且つ、低粘度溶液の漏れ防止性に優れるので、紙おむつ、生理用ナプキンなどの衛生材料の立体ギャザーに好適に使用される。

Claims (6)

1. 厚さと目付との比が０．０１５ｍｍ／（ｇ/ｍ²）以上で、目付が２５ｇ／ｍ ² での通気度が、３００ｃｃ／ｃｍ ² ／秒以上である長繊維不織布からなり、当該長繊維不織布が、捲縮繊維から構成される長繊維不織布、または、熱可塑性エラストマー長繊維と伸長性長繊維との混合繊維からなる長繊維不織布であることを特徴とする立体ギャザー用シート。
2. エンボス面積率が、１０〜２５％である請求項１に記載の立体ギャザー用シート。
3. 前記伸長性長繊維が、少なくとも５０％の伸び（％）を有する不織布である請求項１または２に記載の立体ギャザー用シート。
4. 前記長繊維不織布が、目付が５〜３０ｇ／ｍ²の範囲にある長繊維不織布である請求項１〜３のいずれか１項に記載の立体ギャザー用シート。
5. 前記長繊維不織布が、耐水度が６０ｍｍＨ₂Ｏ以上の長繊維不織布である請求項１〜４のいずれか１項に記載の立体ギャザー用シート。
6. 請求項１〜５のいずれかに記載の立体ギャザー用シートに、目付が０．５〜５ｇ／ｍ²のメルトブローン不織布が積層されてなる複合立体ギャザー用シート。

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