JP5578644B2 - ゴマ酢の製造方法及びゴマ酢 - Google Patents

Description

本願発明は、ゴマ酢の製造方法及びその方法により得られるゴマ酢に関する。

古くから、ごま（ゴマ）は健康に良い周知の食品である。そのため、食品に風味付けを行う食材の１つとして、ゴマを用いることが周知である。

ゴマには油（ゴマ油）が多く含まれている。ゴマ油には、リノール酸や、オレイン酸などの不飽和脂肪酸が多く含まれており、ゴマ油は、良質な脂肪油として周知である。また、ゴマ油の味そのものも優れているため、ゴマを絞って得られたゴマ油が、食品の材料として、あるいは調味料の材料として広く使用されている。

そして、ゴマの主成分がゴマ油であり、そしてゴマ油に良好な味および風味が存在することから、ゴマの風味の良さおよび味の良さは、ゴマ油が重要な効果を奏していると考えられていた。

そのため、ゴマから油を絞った後に残ったゴマの粕については、食品として価値が殆どないと考えられており、食品や調味料の材料としても非常に価値が低いと考えられていた。実際、ゴマの粕については、その一部が飼料として用いられている他には廃棄されることが多く、ゴマの粕が食品の風味を改善できるとは考えられていなかった。

他方、食酢を製造する際に、ゴマを用いて、その食酢に風味付けを行うというアイデアを記載した文献が存在する。例えば、特許文献１（特開平５−１３７５６２）には、ゴマの焙煎物をアルコールに添加して酢酸発酵を行って食酢を製造する方法が開示されている。

しかし、少なくとも本発明者らが調査した範囲内では、そのような技術は工業的な実用化には至っていない。その理由としては、食酢の業界の一般常識として、食酢に油が混入することは好ましくないと考えられていることが挙げられる。油分は食酢に溶けないため、食酢の製造の際に油分が存在すると、油分が分離してしまい、均一な製品の製造の妨げになることは明らかである。また油が食酢の最終製品に含まれていれば、その保存時に油が酸化することにより、油の酸化臭が発生することは当然に予想されることである。このように、油を食酢の製造の際に存在することは、食酢の製品の品質に大きな悪影響を与えることが当然に予想される。すなわち、特許文献１の方法において得られる食酢においても、保存後の食酢の風味などに問題があると考えられていた。そのため、焙煎ゴマを用いて製造したゴマ酢は、少なくとも本発明者らが調査した範囲内では、製造販売されることはなかった。

そして、特許文献１の方法においては、あくまでも、焙煎したゴマの油の風味を食品に用いることがその最も重要なポイントであると考えられていたため、ゴマの油を絞った後のゴマの粕を材料とする場合には、その所望の風味が得られるはずがないと考えられていた。

言い換えると、食酢の業界には、油は食酢製造時に除去されるべきという技術常識があり、他方、ゴマに関しては、その油により風味が提供されるという技術常識があった。その両者は相容れないものであるため、ゴマを食酢に用いることはできないと考えられており、ゴマを食酢の製造に用いる工業的な方法の実用化はなされていなかった。

他方、食酢の分野においては、日本人の食生活の多様化に応じて、様々な風味の食酢が求められていた。特に、まろやかな風味の食酢の需要が多かった。

例えば、近年、成人病患者の激増に伴い、食生活を改善する必要性の観点から、食酢が健康に良いことが広く一般消費者に周知されている。そのため、調味料として食品の味を調節するという目的から離れて、健康の維持または改善のために食酢を摂取することが広く行われている。例えば、食酢を用いた健康食品または健康飲料などが多数販売されている。そのような健康上の目的のために食酢が必要とされる用途においては、きつい酸味を敬遠する嗜好を有する消費者にも食酢を摂取させることが必要になるため、食酢の酸味がきつ過ぎることは好ましくないと考えられており、まろやかな酸味を有する食酢が求められていた。

特開平５−１３７５６２

本発明は、上記問題点の解決を意図するものであり、風味に優れたゴマ酢を提供することを目的とする。

本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意研究を重ねた結果、本発明を完成させた。

具体的には、本願発明によれば、以下の方法などが提供され、そのことにより、上記課題が解決される。

（１）ゴマ酢の製造方法であって、
ゴマ粕を酵素処理する工程、および
当該酵素処理によって得られた処理液の存在下でアルコールの酢酸発酵を行う工程、好ましくは当該酵素処理によって得られた処理液にアルコールを添加して酢酸発酵を行う工程
を包含する、方法。

（２）上記項１に記載の製造方法であって、
前記ゴマ粕が、ゴマを圧搾により搾油した後に得られたものである、製造方法。

（３）上記項１または２に記載の製造方法であって、前記酵素処理に供されるゴマ粕が、圧搾による搾油の後、ヘキサンによる抽出操作に供される前のゴマ粕である、製造方法。

（４）前記酵素処理において、糖化酵素が用いられる、上記項１〜３のいずれか１項に記載の製造方法。

（５） 前記酵素処理において、プロテアーゼが用いられる、上記項１〜３のいずれか１項に記載の製造方法。

（６） 前記酵素処理において、糖化酵素およびプロテアーゼが用いられる、上記項１〜３のいずれか１項に記載の製造方法。

（７） 前記プロテアーゼがＡｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ ｏｒｉｚａｅ由来である、上記項５または６に記載の製造方法。

（８） 上記項１〜７のいずれか１項に記載の製造方法によって製造されたゴマ酢を含む、調味料。

（９） 上記項１〜７のいずれか１項に記載の製造方法によって製造されたゴマ酢を含む、食酢飲料。

（１０） 上記項１〜７のいずれか１項に記載の製造方法によって製造されたゴマ酢を含む、健康食品。

本発明によれば、風味に優れたゴマ酢が提供される。本発明で得られるゴマ酢は、窒素分やミネラルなどが豊富に含まれており、風味が豊かであるという利点を有する。

本発明においては、ゴマの種子ではなく、ゴマの脱脂粕を使用し、酵素処理することにより、風味の優れた食酢が製造される。この食酢は油分が少ない状態で醸造される為、工程中に生じることが考えられる酸化臭などの風味低下の要因が少ないという利点を有する。

また、従来ゴマの脱脂粕はゴマ油製造時の副生物であり、安価であるため、コストを実質的に高くすることなく、風味の優れた食酢を得ることができる。

さらに、従来ゴマの脱脂粕は廃棄されることも多かったので、資源の再利用という点においても本発明は非常に有用である。

（ゴマ）
本発明において、原料のゴマとしては、食用の任意のゴマが使用可能である。ゴマの種類は白ゴマ、黒ゴマ、黄（金）ゴマ、茶ゴマなどがあり、いずれも本発明に使用可能である。

（ゴマ粕）
ゴマ粕とは、ゴマから油を搾った後に残る物質をいう。

工業的には、一般的には、ゴマを焙煎した後に、搾油が行われる。そのため、焙煎したゴマから搾油した後のゴマ粕を本発明に使用することが、材料の入手の容易さなどの点で有利である。

一般的に、ゴマ油の製造において、ゴマの搾油の際には、１回もしくは２回の圧搾操作を行い、さらにその後有機溶媒を用いた抽出作業が行われる。有機溶媒としては、通常は、ヘキサンが使用される。１回目の圧搾操作を行った後に残存する物質を、一次脱脂粕という。２回目の圧搾操作を行った後に残存する物質を、二次脱脂粕という。本発明においては、一次脱脂粕および二次脱脂粕のいずれも使用可能である。

ただし、本発明においては、ヘキサンを用いた抽出作業を行う前のゴマ粕を用いることが好ましい。ヘキサンを用いて抽出した後の脱脂粕にはヘキサン残留の可能性があるからである。ヘキサンが残留していると食品原料には使用出来ない。

ゴマ脱脂粕としては、脱脂を行う前のゴマの重量に対して、約１０重量％以上が搾油により除去されたものを用いることが好ましい。約２０重量％以上が除去されたものを用いることがより好ましい。約３０重量％以上が除去されたものを用いることがさらに好ましい。約４０重量％以上が除去されたものを用いることが特に好ましい。ただし、搾油によりすべての油を完全に除去することは技術的に困難であり得るので、脱脂により除去される量を、脱脂を行う前のゴマの重量に対して、約７０重量％以下とすることが好ましく、約６５重量％以下とすることがより好ましく、約６０重量％以下とすることがさらに好ましく、約５５重量％以下とすることが特に好ましい。約５０重量％以下とすることも可能である。

（製造プロセス）
本発明において、ゴマ酢は、ゴマを脱脂した後、脱脂粕を酵素処理し、得られた処理液にアルコールを添加して酢酸発酵を行うことにより製造することができる。

本発明のゴマ酢の工業的に好ましい製造手順の１例を以下に示す。

・ゴマの脱脂
→・脱脂粕への温水添加
→・酵素処理（酵素剤添加（糖化酵素、蛋白分解酵素））
→・加熱（失活処理）
→・高酸度酢添加
→・ろ過
→・調整（アルコール、種酢の添加）
→・酢酸発酵
→・ろ過
→・熟成
→・調整
→・ろ過
→・加熱殺菌
→・製品
（酵素処理）
本発明において、ゴマの脱脂粕は、酵素処理して使用する。この酵素処理により、ゴマの脱脂粕を分解して、脱脂粕中に存在していた栄養素などの、風味に影響する成分を取り出す。脱脂粕を酵素処理してから抽出することにより、窒素分やミネラルなどが豊富に含まれた抽出液が得られ、風味豊かなゴマ酢を製造出来る。

酵素処理に用いる酵素としては、ゴマの脱脂粕の少なくとも１部分を分解する酵素である。使用される酵素は、ゴマの脱脂粕を分解できる限り任意であるが、好ましくは、糖化酵素（グルコアミラーゼ）またはプロテアーゼである。糖化酵素とプロテアーゼとを組み合わせて併用することが好ましい。

酵素は、至適ｐＨが中性付近または中性以下であることが望ましい。例えば、至適ｐＨが９以下のものが好ましい。至適ｐＨが８．５以下のものがより好ましい。至適ｐＨが８以下のものがさらに好ましい。また、至適ｐＨが１以上であるものが好ましい。至適ｐＨが２以上のものがより好ましい。至適ｐＨが３以上のものがさらに好ましい。

ゴマの脱脂粕中には、糖分があまり存在しない。そのため、ゴマの脱脂粕を分解するのに糖化酵素（グルコアミラーゼ）は、理論的には、必要がない。しかしながら、必要に応じて、糖化酵素を用いることができる。使用可能な糖化酵素の具体例としては、例えば、ナガセケムテックス社製のスピターゼＭＳなどがある。

プロテアーゼは、汎用性のあるＡｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ ｏｒｉｚａｅ由来であることが好ましい。

使用可能なプロテアーゼの具体例としては、例えば、新日本化学工業社製のスミチームＦＰ−ＧおよびスミチームＬＰ５０Ｄ、ならびに天野エンザイム社製のプロテアーゼＡアマノＧなどが挙げられる。

必要に応じて、２種類または３種類のプロテアーゼを組み合わせることにより、分解レベルを向上させることが可能である。あるいは、４種類以上のプロテアーゼを組み合わせて用いてもよい。

２種類以上のプロテアーゼを組み合わせる場合、性質の異なるプロテアーゼを組み合わせることが好ましい。例えば、ペプチド鎖の末端を優先的に切断する酵素と、ペプチド鎖の中央付近を優先的に切断する酵素とを組み合わせることができる。

ゴマ脱脂粕には水分がわずかしか含まれないので、酵素処理の前処理として、ゴマ脱脂粕に温水または熱水を添加して吸水・膨潤させることが好ましい。例えば、温度を６０℃以上に維持しながら、ゴマ脱脂粕に吸水・膨潤させることが好ましい。

酵素処理の際の反応温度としては、酵素が作用できる限り、任意の温度とすることができる。酵素の反応至適温度付近の温度を用いることが好ましい。例えば、２０℃以上が好ましく、３０℃以上がさらに好ましい。至適温度が高い酵素であれば、例えば４０℃以上とすることも可能である。また、反応温度は、例えば、９０℃以下が好ましく、８０℃以下がより好ましく、７０℃以下がさらに好ましい。

酵素処理の際のｐＨとしては、酵素が作用できる限り、任意のｐＨとすることができる。酵素の反応至適ｐＨ付近のｐＨを用いることが好ましい。例えば、ｐＨ４．５以上であることが好ましく、より好ましくは５以上であり、さらに好ましくは５．５以上であり、特に好ましくは６以上である。また例えば、ｐＨ９．５以下であることが好ましく、より好ましくは９以下であり、さらに好ましくは８．５以下であり、特に好ましくは８以下である。

酵素処理の際の反応時間としては、酵素が十分に作用できる限り、任意の時間とすることができる。例えば、好ましくは、１０分間以上であり、より好ましくは２０分間以上であり、さらに好ましくは３０分間以上である。例えば、１時間以上とすることも可能であり、あるいは、２時間以上、または３時間以上とすることも可能であり、６時間以上、１２時間以上あるいは１日以上とすることも可能である。

酵素処理の際の反応時間としては、生産性の観点から、長すぎないことが好しい。例えば、好ましくは、１週間以下であり、より好ましくは３日以下であり、さらに好ましくは２日以下である。例えば、１日以下とすることも可能であり、また１８時間以下とすることも可能である。

酵素反応が十分に行われた後、必要に応じて、酵素を失活させる。例えば、高温に加熱することにより酵素を失活させることができる。

酵素反応終了後、脱脂粕の残存物などの固形分を除去する。

１つの実施形態においては、酵素を失活させた後、高酸度の酢を添加する。高酸度の酢を添加することにより、微生物汚染を防ぐことができる。ここで添加する酢の酢酸濃度としては、好ましくは１０％以上であり、さらに好ましくは１２％以上である。また、特にその酢酸濃度の上限はないが、１つの実施形態では３０重量％以下とすることが可能であり、また別の実施形態では２０％以下とすることも可能である。

高酸度の酢を添加した後、固形分を炉別して、酵素処理液として酢酸発酵に用いることができる。

（酢酸発酵）
ゴマ酢の醸造工程においては、上記酵素処理により得られた処理液にアルコールを添加して酢酸菌の存在下において酢酸発酵を行う。

なお、直接アルコールを用いずに、糖質材料を用いても良い。ただし、この場合、糖質材料からアルコールを製造するために、糖質材料をアルコール発酵させる。

酢酸発酵に使用する材料および条件としては、上記酵素処理液を用いる以外は、酢酸菌が発酵を行う際の材料および条件として公知の条件を用いることができる。例えば、酢酸菌を含む種酢を添加して加温する方法、あるいは、発酵槽に入れて食酢菌膜を植えて酢酸菌を作用させる方法などが可能である。

酢酸発酵の際のｐＨとしては、酵素が作用できる限り、任意のｐＨとすることができる。酵素の反応至適ｐＨ付近のｐＨを用いることが好ましい。例えば、好ましくはｐＨは１以上であり、より好ましくはｐＨは２以上であり、さらに好ましくはｐＨは２．５以上であり、特に好ましくはｐＨは３以上である。また、好ましくはｐＨは５．５以下であり、より好ましくはｐＨは５以下であり、さらに好ましくはｐＨは４．５以下であり、特に好ましくはｐＨは４以下である。

酢酸発酵の際の温度としては、酢酸菌が活性となり得る温度が使用可能である。例えば、好ましくは、１５℃以上であり、より好ましくは、２０℃以上であり、さらに好ましくは、２５℃以上である。また、好ましくは、４５℃以下であり、より好ましくは、４０℃以下であり、さらに好ましくは、３５℃以下である。

酢酸発酵の際の発酵時間としては、酢酸菌が十分に作用できる限り、任意の時間とすることができる。例えば、好ましくは、１２時間以上であり、より好ましくは１日以上であり、さらに好ましくは２日以上であり、特に好ましくは３日以上である。必要に応じて、４日以上もしくは５日以上とすることも可能であり、あるいは、１週間以上とすることも可能である。

酢酸発酵の際の反応時間としては、生産性の観点から、長すぎないことが好ましい。例えば、好ましくは、２ヶ月間以下であり、より好ましくは１ヶ月間以下であり、さらに好ましくは３週間以下であり、特に好ましくは、２週間以下である。必要に応じて、例えば、１週間以下とすることも可能であり、また５日以下とすることも可能である。

酢酸発酵が完了した後、得られた食酢は、必要に応じて熟成される。熟成期間は、例えば、１ヶ月以上であり、必要に応じて、２ヶ月以上とすることも可能である。また、好ましくは、１２ヶ月間以下であり、より好ましくは６ヶ月間以下であり、さらに好ましくは３ヶ月以下である。

熟成後、必要に応じてろ過および殺菌を行い、容器に入れることにより、食酢の製品として出荷することができる。

（調味料および食酢飲料）
本発明の方法により得られたゴマ酢は、従来の酢が用いられていた任意の用途に用いることが可能である。例えば、調味料として使用することも可能であり、食酢飲料として使用することも可能である。

調味料としては、食酢を用いた調味料として公知のものに本発明のゴマ酢を用いることができる。本発明により得られたゴマ酢をそのまま、調味料とすることも可能であり、ゴマ酢に他の食材・調味剤・香料等を添加して調味料としても良い。

食酢飲料としては、食酢を用いた飲料として公知のものに本発明のゴマ酢を用いることができる。ゴマ酢をそのまま飲料としてもよく、さらに水、果汁、他の食材・調味剤・香料等を添加しても良い。

本発明の方法により得られたゴマ酢は、長期間保存しても風味の低下が少ないので、長期間保存することが可能であり、長期間保存される調味料や飲料などに好適に使用可能である。具体的には、例えば、１週間以上保存される製品に好ましく使用可能であり、２週間以上保存される製品にも使用可能であり、１ヶ月以上もしくは２ヶ月以上保存される製品にも使用可能である。

（健康食品）
本発明の方法により得られたゴマ酢は、その風味が良好であり、酸味がまろやかであるため、健康食品用途に好適に用いることができる。すなわち、食酢が人の健康に好影響を与えることが公知であるが、その健康への好影響を目的とする食品に本発明の方法により得られたゴマ酢を好適に用いることができる。このような、健康への好影響を目的とする食品の場合、強い酸味は一般に必要ではなく、逆に、強い酸味を嫌う消費者にも受け入れやすい食品とするために、酸味がまろやかであることが要望される。本発明の方法は、そのような要望に合うゴマ酢を提供することが可能である。

上述した健康への好影響としては、例えば、以下の点が知られている。
（１）一般に、カルシウムは体内に吸収されにくい。しかし、食酢とカルシウムを同時に摂取すると、カルシウムの吸収率が高くなる。例えば、食酢を牛乳で薄めたものや、小魚を使った酢の物などが、この点で有利な食品の例として挙げられる。
（２）運動後に疲れを感じる際に、食酢と糖分を同時に摂取すると、エネルギー源を効率的に再補充でき疲労回復に効果がある。
（３）食酢を毎日大さじ１杯（１５ｍｌ）程度ずつ摂取し続けると血圧を正常値に近づける働きがあることが知られている。

その他、食酢には、様々な健康への好影響があると言われており、それらの好影響を目的とする食品のいずれにも、本発明の方法で得られる食酢は好ましく使用できる。

以下に本発明の実施例を説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

（実施例１）
（１）脱脂粕酵素処理：
以下の材料を用いた。

ゴマ脱脂粕（ヘキサン不使用）： ９００ｇ
グルコアミラーゼ剤： １．８ｇ
（商品名：スピターゼＭＳ（ナガセケムテックス））
プロテアーゼ剤（１）： １．８ｇ
（商品名：スミチームＦＰ−Ｇ（新日本化学工業））
プロテアーゼ剤（２）： １．８ｇ
（商品名：スミチームＬＰ５０Ｄ（新日本化学工業））
計（加水込み）： ４８００ｍｌ

ゴマ脱脂粕としては、焙煎したゴマを１次圧搾して、ゴマ油を搾油した後に残ったものを用いた。この脱脂粕においては、脱脂を行う前のゴマの重量に対して、約４０重量％程度が油として除去されていた。

脱脂粕に適量の温水を加え３０分〜１時間、吸水・膨潤させた。所定容量（４８００ｍｌ）まで温水を加えた。なお、ここで、温度が低下する場合には、湯煎などを用いて６０℃程度まで加温してもよい。

グルコアミラーゼならびにプロテアーゼ（１）および（２）を加え、よく撹拌した。ｐＨは５．７であった。反応液の温度を５５℃に保ち、約１５時間、酵素処理を行った。その後、１１７℃で１０分間加圧蒸煮を行い、酵素を失活させた。酸度１５％の高酸度酢を９００ｍｌ加えて、十分に撹拌した。Ｎｏ．２の濾紙を用いて、固形分を濾別し、ろ液（脱脂粕酵素処理液）を得た（ろ液量約３２００〜３３００ｍｌ）。

得られた酵素処理液の分析値は以下のとおりであった（脱脂粕１５．８％（Ｗ／Ｖ））。

全酸度（Ｗ／Ｖ％）：２．６６
直接還元糖（Ｗ／Ｖ％）：０．２０
全窒素（Ｗ／Ｖ％）：０．６４４

（２）酢酸発酵：
７Ｌ容ジャーファーメンターを用いて通気発酵を行った。

仕込み配合は以下のとおりであった：
脱脂粕酵素処理液： ３１７０ｍｌ
発酵アルコール１級： １６０ｍｌ
種酢： ５００ｍｌ
計（加水込み）： ５０００ｍｌ

発泡抑制の為、シリコーン樹脂製剤を０．２ｇ／５０００ｍｌ添加した（食品衛生法により、食品１ｋｇにつき０．１６５ｇ以下まで、消泡の目的で使用出来る）。３０℃に維持して発酵を継続した。発酵開始から１０４時間後に発酵終了した。

発酵終了時分析値（脱脂粕１０．０％（Ｗ／Ｖ））：
全酸度（Ｗ／Ｖ％）：４．２２

発酵終了後、ケイソウ土濾過を行い、清澄な発酵液を得た。

（３）調合・調整、ろ過・加熱殺菌
調合仕込み：
脱脂粕酢酸発酵液： ７５０ｍｌ
１０％高酸度酢： １２０ｍｌ
計（加水込み）： １０００ｍｌ

上記材料を仕込み、水を加えた。仕上げろ過および６０〜６６℃加熱殺菌（達温）を行い、ゴマ酢を得た。

（４）作成サンプル分析値：
得られたゴマ酢サンプルを分析した。その分析値は以下のとおりであった（脱脂粕使用量：７％（Ｗ／Ｖ））。

全酸度（Ｗ／Ｖ％）：４．３６
全糖（Ｗ／Ｖ％）： ０．４０
全窒素（Ｗ／Ｖ％）：０．３２９
ｐＨ： ３．５３

このように、全窒素量の高い分析結果が得られ、風味に優れることが理解された。また、実際に本発明のゴマ酢の風味を官能評価したところ、その風味は非常に良好であった。

さらに、本発明のゴマ酢を１ヶ月間、室温で保存した後、その風味を評価したところ、製造直後の風味と実質的な相違がなく、良好な風味であった。

（実施例２）
（１）脱脂粕酵素処理：
以下の材料を用いた。

ゴマ脱脂粕（ヘキサン不使用）： １２００ｇ
グルコアミラーゼ剤： １．８ｇ
（商品名：スピターゼＭＳ（ナガセケムテックス））
プロテアーゼ剤（１）： １．８ｇ
（商品名：スミチームＦＰ−Ｇ（新日本化学工業））
プロテアーゼ剤（２）： １．８ｇ
（商品名：スミチームＬＰ５０Ｄ（新日本化学工業））
プロテアーゼ剤（３）： １．８ｇ
（商品名：プロテアーゼＡアマノＧ（天野エンザイム））
計（加水込み）： ６０００ｍｌ

ゴマ脱脂粕としては、焙煎したゴマを１次圧搾して、ゴマ油を搾油した後に残ったものを用いた。この脱脂粕においては、脱脂を行う前のゴマの重量に対して、約４０重量％程度が油として除去されていた。

脱脂粕に適量の温水を加え３０分〜１時間、吸水・膨潤させた。所定容量（６０００ｍｌ）まで温水を加えた。なお、ここで、温度が低下する場合には、湯煎などを用いて６０℃程度まで加温してもよい。グルコアミラーゼ、ならびにプロテアーゼ（１）〜（３）を加え、十分に撹拌した。ｐＨは５．７であった。反応液の温度を５５℃に保ち、約１５時間、酵素処理を行った。その後、１１７℃で１０分間加圧蒸煮を行い、酵素を失活させた。

酸度１５％の高酸度酢を１１２５ｍｌ加えて、よく撹拌した。Ｎｏ．２の濾紙を用いて、固形分を濾別し、ろ液（脱脂粕酵素処理液）を得た（ろ液量約４１００〜４２００ｍｌ）。

脱脂粕酵素処理液分析値（脱脂粕１６．８４％（Ｗ／Ｖ））：
全酸度（Ｗ／Ｖ％）： ２．８３
直接還元糖（Ｗ／Ｖ％）： ０．５０
全窒素（Ｗ／Ｖ％）： ０．７４９

（２）酢酸発酵：
得られた脱脂粕酵素処理液を原料として、上記配合で種酢、アルコールを加え、７Ｌ容ジャーファーメンターを用いて通気発酵を行った。

仕込み配合：
脱脂粕酵素処理液： ４０００ｍｌ
発酵アルコール１級： １６０ｍｌ
種酢： ５００ｍｌ
計（加水込み）： ５０００ｍｌ

発泡抑制の為、シリコーン樹脂製剤を０．０２ｇ／５０００ｍｌ添加した（実施例１の１／１０量）（食品衛生法により、食品１ｋｇにつき０．１６５ｇ以下まで、消泡の目的で使用出来る）。

３０℃に維持して、アルコール濃度が０．３Ｖ／Ｖ％未満になるまで発酵を継続した。発酵開始から８８時間後に発酵終了した。

発酵終了時分析値（脱脂粕１３．４７％（Ｗ／Ｖ））は以下のとおりであった：
全酸度（Ｗ／Ｖ％）： ４．８８

発酵終了後、ケイソウ土濾過を行い、清澄な発酵液を得た。得られた発酵液を熟成した。

（３）調合・調整、ろ過・加熱殺菌
熟成後、脱脂粕発酵酢と高酸度酢、水を以下の配合でブレンドした。

調合仕込み：
脱脂粕酢酸発酵液： ３７５ｍｌ
１０％高酸度酢： ２５０ｍｌ
計（加水込み）： １０００ｍｌ

仕上げろ過、６０〜６６℃加熱殺菌（達温）を行い、ゴマ酢を得た。得られたゴマ酢は、その風味が非常に良好であった。

（４）作成サンプル分析値：
得られたゴマ酢サンプルを分析した。その分析値は以下のとおりであった（脱脂粕使用量：５％（Ｗ／Ｖ））：
全酸度（Ｗ／Ｖ％）：４．３３
全糖（Ｗ／Ｖ％）： ０．３２
全窒素（Ｗ／Ｖ％）：０．２３８
ｐＨ： ３．５０

上述したように、脱脂粕に温水を加え、２０Ｗ／Ｖ％に調整し、ここにグルコアミラーゼ剤１種、プロテアーゼ剤３種を各々、脱脂粕重量に対し０．１５Ｗ／Ｗ％加えて、５０〜６０℃に約１５時間程度保つことにより酵素処理を行うことができる。

その後、１１７℃で１０分間加圧蒸煮を行い酵素を失活させ、醸造酢を液量比で２０％加えて撹拌後、ろ過で固形物を除去することにより脱脂粕抽出液が得られる。得られた脱脂粕抽出液を原料として、上記配合で種酢、アルコールを加え、ジャーファーメンターで酢酸発酵を３０℃で、アルコール濃度が０．３Ｖ／Ｖ％未満になるまで行い、発酵終了後、ケイソウ土ろ過にて菌体を除去して、熟成することにより、脱脂粕発酵酢が得られる。

熟成後、脱脂粕発酵酢と醸造酢、水をブレンドすることにより、ごまの良好な風味を有し、かつ窒素分が市販食酢よりも豊富なゴマ酢が得られる。

以下の表に上記実施例２のゴマ酢の分析値を、高酸度酢、穀物酢、米酢および黒酢と比較して示す。この表から理解されるとおり、本発明のゴマ酢は、全窒素量が高く、良好な風味を有するものであった。

なお、表中、全酸度については、中和滴定法により測定した。

また、全糖については、レ−マン・ショール法により測定した。

さらに、全窒素については、測定装置としてフォス・ジャパン株式会社のケルテックを用い、ケルダール法により測定した。

上記表中の高酸度酢は、いわゆるホワイトビネガーとも呼ばれるものであり、エタノールを原料として、微量の栄養源を添加して製造される食酢である。すなわち、上記実施例におけるゴマ酢の製造においては、ゴマの脱脂粕を酵素処理したものの存在下でエタノールの酢酸発酵工程が行われるのに対して、高酸度酢においては、ゴマの脱脂粕を酵素処理したものが存在しない条件下でエタノールの酢酸発酵工程が行われる。

すなわち、上記表中のゴマ酢と、高酸度酢とを比較することによって、ゴマの脱脂粕を酵素処理したものを用いることの効果が理解される。特筆するべきことに、風味の指標となる全窒素の量を比較すると、高酸度酢において０．０１％以下であるのに対して、ゴマ酢においては０．２３８％であり、実に約２００倍以上という驚くほどの結果が示されている。また、穀物を用いて風味付けが行われている穀物酢と比較しても、ゴマ酢の全窒素の量は、約１８倍であり、米酢と比較してもゴマ酢の全窒素の量は、約１０倍である。また、各種の食酢の中で、アミノ酸を多量に含むことが知られている黒酢と比較しても約１．７倍以上である。本発明の方法で製造されたゴマ酢は、このように驚くほど多量の全窒素量を有しており、その風味が顕著に優れたものである。

さらに、黒酢においては、全窒素が多くなっているのに付随して、糖の量も多い組成となっている。これに対して、本発明の方法で得られたゴマ酢では、糖の量が少ないままで全窒素の量を増やすことが達成されており、このことからも、今までの各種食酢では得られない優れた風味が得られていることが理解される。また糖の量が少ないという事はカロリーが少ないという事となり、健康食品には大きなメリットとなる。

また、実際に本発明のゴマ酢の風味を官能評価したところ、その風味は非常に良好であった。特に、本発明の方法で製造されたゴマ酢は、その酸味のまろやかさにおいて優れたものであった。そのため、本発明の方法で製造されたゴマ酢は、健康食品などの、酸味のまろやかさが望まれる用途において非常に有用であることがわかった。

さらに、本発明のゴマ酢を容器に密封し、１ヶ月間、室温で保存した後、その風味を評価したところ、製造直後の風味と実質的な相違がなく、良好な風味であった。

以上のように、本発明の好ましい実施形態を用いて本発明を例示してきたが、本発明は、この実施形態に限定して解釈されるべきものではない。本発明は、特許請求の範囲によってのみその範囲が解釈されるべきであることが理解される。当業者は、本発明の具体的な好ましい実施形態の記載から、本発明の記載および技術常識に基づいて等価な範囲を実施することができることが理解される。本明細書において引用した特許、特許出願および文献は、その内容自体が具体的に本明細書に記載されているのと同様にその内容が本明細書に対する参考として援用されるべきであることが理解される。

Claims (10)

1. ゴマ酢の製造方法であって、
   焙煎したゴマから搾油した後のゴマ粕を酵素処理する工程、および
   該酵素処理によって得られた処理液の存在下でアルコールの酢酸発酵を行う工程
   を包含する、方法。
2. 請求項１に記載の製造方法であって、
   前記ゴマ粕が、ゴマを圧搾により搾油した後に得られたものである、製造方法。
3. 請求項１または２に記載の製造方法であって、前記酵素処理に供されるゴマ粕が、圧搾による搾油の後、ヘキサンによる抽出操作に供される前のゴマ粕である、製造方法。
4. 前記酵素処理において、糖化酵素が用いられる、請求項１〜３のいずれか１項に記載の製造方法。
5. 前記酵素処理において、プロテアーゼが用いられる、請求項１〜３のいずれか１項に記載の製造方法。
6. 前記酵素処理において、糖化酵素およびプロテアーゼが用いられる、請求項１〜３のいずれか１項に記載の製造方法。
7. 前記プロテアーゼがＡｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ ｏｒｉｚａｅ由来である、請求項５または６に記載の製造方法。
8. 請求項１〜７のいずれか１項に記載の製造方法によって製造されたゴマ酢を含む、調味料。
9. 請求項１〜７のいずれか１項に記載の製造方法によって製造されたゴマ酢を含む、食酢飲料。
10. 請求項１〜７のいずれか１項に記載の製造方法によって製造されたゴマ酢を含む、健康食品。