JP5558229B2

JP5558229B2 - 荷物総重量算出装置

Info

Publication number: JP5558229B2
Application number: JP2010148443A
Authority: JP
Inventors: 祐彦萩尾
Original assignee: Sato Holdings Corp
Current assignee: Sato Holdings Corp
Priority date: 2010-06-30
Filing date: 2010-06-30
Publication date: 2014-07-23
Anticipated expiration: 2030-06-30
Also published as: JP2012013471A

Description

本発明は、特に、単体重量が異なる複数種類の小型物品、例えば、台紙幅や巻き枚数が
異なる巻回されたラベル連続体などを混載あるいは単体の種類で発送する際の荷物総重量
算出装置に関する。

従来、小型物品（荷物）を宅配便で発送する際、重量や梱包箱の大きさにより運送料金が異なるため、店舗において重量を確認するようなことが行なわれている（例えば、特許文献１参照）。
特許文献１によれば、店舗において荷主が店員に依存することなく、セルフ操作によって送り状を発行し、これを荷物に貼付して精算を行なうようになっている。
ところで、近年は店舗への持込が少なくなってきており、特に、運輸会社に集荷を依頼している企業では、企業側において重量を計測せざるを得なかった。
しかしながら、荷物の正確な重量を１個ずつ計測するには手間が掛かるため、作業の効率が悪かった。
この１個ずつの荷物計測の手間を省くため、重量表を用いるようなことも行なわれていた。すなわち、製品を梱包した梱包箱の大きさから大枠の重量が記載された重量表を参照し、参照した重量を送り状に記載して宅配業者に渡すことが行なわれていた。
しかしながら、荷物を送付するたびに重量表を参照して送り状に重量を記載しなければならないため、１個ずつ荷物の計測をするときと同様、作業効率が悪く、また、記入ミスや重量表の参照ミスにより重量の差異が大きい場合があるという問題があった。
そこで、重量計測や重量表による換算を行なわずとも荷物の重量が自動的に得られることが望まれた。

特開２００６−１３９４１９号公報

本発明は、上記の問題点に着目して成されたものであり、多種の荷物、特に、台紙幅や巻枚数の異なるラベル連続体のような小型物品の重量を自動的に算出できる荷物総重量算出装置を提供することを課題とする。

本発明に係る荷物総重量算出装置は、台紙幅や巻枚数の異なるラベル製品の生産指示書の受注ナンバーを入力する入力装置と、前記受注ナンバーに対応して、製品コード、受注数量、を少なくとも記憶した受注マスタと、また、前記製品コードごとに、少なくとも製品の単体重量、梱包材の単体重量を記憶した製品マスタと、前記入力装置から入力された受注ナンバーに基づき、制御部により前記受注マスタ及び製品マスタより受注数量、巻枚数、前記ラベル製品の単体重量、梱包材の単体重量を参照する制御部と、を備え、前記制御部にて、受注ナンバー単位に製品を荷造りした際の総重量を、前記受注数量、前記巻枚数、前記ラベル製品の単体重量、梱包材の単体重量より算出することを特徴とする。また、製品マスタは、さらに、最大上限重量を記憶し、制御部により算出された受注ナンバー単位の荷物の総重量と比較して、総重量が最大上限重量を越えたと判断された場合は、エラーとするようにできる。

本発明は、受注ナンバーを入力装置で読取り、受注ナンバーに対応して受注マスタに記憶されている製品コード、受注数量を読取り、また、製品マスタに製品コードごとに記憶されている製品としてのラベルの単体重量、梱包材の単体重量を読取り、受注ナンバー単位に製品を荷造りした際の総重量を算出ようにしたので、従来のように、荷物を１個ずつ計測しなくとも、自動的に総重量が計測されるという効果がある。

本発明の荷物総重量算出装置を実現するためのプリンタの一例を示す概略斜視図である。同、プリンタの一実施の形態の構成例を示す説明図である。同、図２の実施の形態の電気的な構成例を示すブロック図である。同、記録部に記憶される受注マスタを示す説明図である。同、記録部に記憶される製品マスタを示す説明図である。同、生産指示書の一例を示す説明図である。同、荷物総重量算出の流れを示すフローチャートである。

以下、本発明の一実施の形態につき、図１ないし図７に基づいて説明する。
なお、以下においては、説明の都合上、製品として幅や巻枚数の異なる「ラベル」を例に説明する。
図１は、本発明に係る荷物総重量算出装置を実現するためのプリンタの一例を示す概略斜視図である。
同図に示すように、プリンタ１は、「入力装置」としてのスキャナ２を備えており、スキャナ２にて後述する生産指示書４０の図示省略のバーコードを読み取るとともに、送付状３０を印字するようになっている。

図２は、前記プリンタ１（図１参照）の一実施の形態の構成例を示す図であり、プリンタ１は、各部を制御する制御部３と、前記送付状３０を装着した供給軸４と、送付状３０に印字を行う印字ヘッド５と、制御部３の制御により駆動されるステッピングモータ（以下では、適宜単にモータと記載する）６と、ベルト７を介して伝達されるモータ６の回転力によって回転し、供給軸４に装着された送付状３０を搬送するとともに、送付状３０を印字ヘッド５に押圧するプラテンローラ８と、所定の光を出射する発光部９ａと、発光部９ａから出射された光を受光し、受光した光量に対応する電気信号を出力する受光部９ｂとを備え、送付状３０の裏面に予め印刷された識別マーク（図示省略）を受光部９ｂの受光量に基づいて検出する位置検出センサ（以下では、適宜単にセンサという）９とを備えている。

図３は、図２の実施の形態の電気的な構成例を示すブロック図である。同図に示すように、制御部３は、所定の制御プログラムを記憶するＲＯＭ（ｒｅａｄｏｎｌｙｍｅｍｏｒｙ）１０と、ＲＯＭ１０に記憶されている制御プログラムに従って動作し、各部を制御するＣＰＵ（ｃｅｎｔｒａｌｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇｕｎｉｔ）１１と、ＣＰＵ１１が動作する上で必要となる各種データを記憶するＲＡＭ（ｒａｎｄｏｍａｃｃｅｓｓｍｅｍｏｒｙ）１２と、モータ６にパルス信号を供給し、モータ６を回転させるモータ制御部１３と、ＣＰＵ１１から供給される印字すべき文字、図形、及びバーコードなどの印字データに対応する制御信号を生成し、印字ヘッド５に供給し、印字動作を行わせる印字制御部１４と、ＣＰＵ１１の制御下、センサ９の発光部９ａを制御し、光を出射させるとともに、受光部９ｂから出力される電気信号を受け取り、ＣＰＵ１１に供給するセンサ制御部１５と、スキャナ２を制御するスキャナ制御部１６と、を備えている。
なお、１７は、各種のデータが記憶される記憶部である。
また、外部インタフェース１８を介して、外部に接続されたパソコン（以下では、単にＰＣと記載する）１９などの機器との間でデータの送受信を行うことができるようにされている。

図４は、前記記憶部１７に記憶されている受注マスタ２０の一例を示す図であり、受注マスタ２０には、受注ナンバー（受注Ｎｏ）２０−１（図示の例では、「１−２３４５６７−０１−００」）、製品コード２０−２（図示の例では、「２−ＸＸ−１２３４５」）、受注数量２０−３（図示の例では、「７６２０枚」）、得意先コード２０−４（図示の例では、「１２３４５６−００」）、運賃地区区分２０−５（図示の例では。「１」）などの受注データが記憶されている。なお運賃地区区分２０−５は、地理的な距離により料金割り増しが段階的に必要な地区である。

また、図５は、製品マスタ２１であり、製品コード２１−１（図示の例では、「２−ＸＸ−１２３４５」）、ラベル種類２１−２（図示の例では、「Ｐ５０×Ｗ３５」）、名称２１−３（図示の例では、「ケミスト汎用」）、版ナンバー２１−４（図示の例では、「９８７３２１６５４」）、ラベルの単体重量２１−５（図示の例では、「７５０ｇ」）、梱包材の単体重量２１−６、巻枚数２１−７（図示の例では、「１２７０」）、最低ロット２１−８（図示に例では、「６巻／箱」）、梱包材の種類２１−９（図示の例では、「１０巻巻用」）、最大上限重量２１−１０（図示の例では、「５０００ｇ」）などが記憶されている。
なお、受注マスタ２０の製品コード２０−２より製品マスタ２１の該当「製品」が参照できるようになっている。

図６は、生産指示書４０の一例を示す説明図であり、受注Ｎｏ４１−１及びこの受注Ｎｏ４１−１を表すバーコード４１−２、製品コード４２−１及びそのバーコード４２−２、デザイン名４３、注文数量４４、サイズ４５、予定量４６、発注拠点名４７、得意先名４８、梱包数４９などが印字されており、作業者はこの生産指示書４０に従って「ラベル」を生産するようになっている。なお、以降、この生産指示書４０に従い、製品であるラベル（図示省略）が作製されたものとして進める。

次に、図７のフローチャートに基づき、荷物総重量算出の手順につき説明する。
ステップＳ０１にて、受注マスタ２０を読み取る。すなわち、生産指示書４０の受注Ｎｏのバーコード４１−２をスキャナ２で読み取り、該当受注の製品コード２０−２、受注数量２０−３、得意先コード２０−４、運賃地区区分２０−５等を読み出してＲＡＭ１２に一時、記憶する。
ステップＳ０２にて、製品マスタ２１を読み取る。すなわち、読み取った受注マスタ２０の製品コード２０−２をキーとして製品マスタ２１を読み取り、該当製品のラベル種類２１−２、名称２１−３、版ナンバー２１−４、ラベルの単体重量２１−５、梱包材の単体重量２１−７、巻枚数２１−７、最低ロット２１−８、梱包材の種類２１−９、最大上限重量２１−１０等を読み出してＲＡＭ１２に一時、記憶する。
ステップＳ０３にて総重量を算出する。すなわち、
総重量＝（受注数量２０−３）／（巻枚数２１−７）＊（ラベルの単体重量２１−５）＋（梱包材の単体重量２１−７）〔図示の例では、７６２０／１２７０＊７５０＋３５０＝４８５０〕を算出する。
ステップＳ０４では、前記総重量が最大上限重量以内か否か判定する。すなわち、前記算出した総重量と最大上限重量２１−１０とを比較し、越えていた場合、ステップＳ０５にて、図示省略のブザーの鳴動あるいはランプの点滅などの既知の手段によりエラーを発し、他方、総重量が最大上限重量以内と判定された場合は、ステップＳ０６に行く。
ステップＳ０６にて、輸送料金を算出する。すなわち、総重量と、運賃地区区分２０−５より算出される割り増し料金から運送料金を算出するものである。
ステップＳ０７にて、「送付状」を印字する。すなわち、図示省力の送り先、総重量、輸送料金などを印字するものであり、図２に示す供給軸４に装着した送付状３０を印字ヘッド５とプラテンローラ８の間に繰出し印字する。これら一連の印字動作、さらには、前記スキャナ２によるバーコードの読取り、受注マスタ２０および製品マスタ２１の読取り、総重量並びに輸送料金の算出などの一連の動作は、制御部３の制御の下、行なわれるようになっている。

上述したように、生産指示書４０の受注ナンバー４１−１のバーコード４１−２を「入力装置」としてのスキャナ２で読取り、受注ナンバー４１−１に対応して受注マスタ２０に記憶されている製品コード２０−２、受注数量２０−３を読取り、また、製品マスタに製品コード２１−１ごとに記憶されている製品としてのラベルの単体重量２１−５、梱包材の単体重量２１−６を読取り、受注ナンバー単位に製品を荷造りした際の総重量を算出ようにしたので、従来のように、荷物を１個ずつ計測しなくとも、自動的に総重量が計測されるものでる。

なお、上記実施の形態の構成及び動作は例であって、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更することができることは言うまでもない。

１プリンタ
２入力装置（スキャナ）
３制御部
４供給軸
５印字ヘッド
６ステッピングモータ（モータ）
７ベルト
８プラテンローラ
９位置検出センサ（センサ）
９ａ発光部
９ｂ受光部
１０ＲＯＭ
１１ＣＰＵ
１２ＲＡＭ
１３モータ制御部
１４印字制御部
１５センサ制御部
１６スキャナ制御部
１７記憶部
１８外部インタフェース
１９パソコン（ＰＣ）
２０受注マスタ
２０−１受注ナンバー（受注Ｎｏ）
２０−２製品コード
２０−３受注数量
２０−４得意先コード
２０−５運賃地区区分
２１製品マスタ
２１−１製品コード
２１−２ラベル種類
２１−３名称
２１−４版ナンバー
２１−５ラベルの単体重量
２１−６梱包材の単体重量
２１−７巻枚数
２１−８最低ロッド
２１−９梱包材の種類
２１−１０最大上限重量
３０送付状
４０生産指示書
４１−１受注Ｎｏ
４１−２受注Ｎｏを表すバーコード
４２−１製品コード
４２−２製品コードを表すバーコード
４３デザイン名
４４注文数量
４５サイズ
４６予定量
４７発注拠点
４８得意先名
４９梱包数

Claims

台紙幅や巻枚数の異なるラベル製品の生産指示書の受注ナンバーを入力する入力装置と、前記受注ナンバーに対応して、製品コード、受注数量、を少なくとも記憶した受注マスタと、
また、前記製品コードごとに、少なくとも製品の単体重量、梱包材の単体重量を記憶した製品マスタと、
前記入力装置から入力された受注ナンバーに基づき、制御部により前記受注マスタ及び製品マスタより受注数量、巻枚数、前記ラベル製品の単体重量、梱包材の単体重量を参照する制御部と、を備え、前記制御部にて、受注ナンバー単位に製品を荷造りした際の総重量を、前記受注数量、前記巻枚数、前記ラベル製品の単体重量、梱包材の単体重量より算出することを特徴とする荷物総重量算出装置。
前記製品マスタは、さらに、最大上限重量を記憶し、前記制御部により算出された前記受注ナンバー単位の荷物の総重量と比較して、前記総重量が最大上限重量を越えたと判断された場合は、エラーとすることを特徴とする請求項１に記載の荷物総重量算出装置。