JP5551079B2 - 多孔質蓄光蛍光体セラミックス - Google Patents
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Description
粉体を樹脂などの媒体に分散した製品は粒子表面での励起光の散乱損失が起こりやすく隠蔽性が強い為、深部の蛍光体は励起されずに無駄になることが主な原因である。緻密質の焼結体であれば、散乱損失が起きにくいために残光輝度は向上するが、緻密であるが故に、表面付近での励起光の吸収も強く、やはり深部の蛍光体が有効に活用されないという問題が残る。
本発明は、上記現状に鑑み、深部の蛍光体を有効に活用することができる残光輝度が高いセラミックス焼結体を得ることを目的とする。
本発明にかかる多孔質蓄光蛍光体セラミックスは、蓄光蛍光体を含み、好ましくは本質的に蓄光蛍光体からなり、気孔率が20体積%以上、80体積%未満であるものである。
本発明にかかる多孔質蓄光蛍光体セラミックスの製造方法は、蓄光蛍光体の原料混合物を造粒し、成形し、反応焼結することよりなる。
本発明にかかる多孔質蓄光蛍光体セラミックスの製造方法は、蓄光蛍光体を造粒し、成形し、反応焼結することよりなる。
本発明で言う蓄光蛍光体とは、市販品として硫化亜鉛やアルカリ土類金属のアルミン酸塩を結晶母体とするものがポピュラーであるが、焼結によって蓄光蛍光体を含むセラミックスにできる長残光性蛍光体であれば全て適用可能であり、焼結によって本質的に蓄光蛍光体からなるセラミックスにできる長残光性蛍光体を好適に用いることができる。「本質的に蓄光蛍光体からなる」とは、蓄光蛍光体組成成分のみであることに加えて、これに、蛍光体の合成時に少量加えることのある、反応促進剤であるフラックス成分を含みうるということを意味する。以降、「無垢の」と表現する場合も同様の意味を表す。
実質的に蓄光蛍光体は組成中に80モル%〜100モル%、好ましくは90〜100モル%の蛍光体成分を含むものである。
かかる蓄光蛍光体としては、MがSr、Ca、Ba、Mgのうち少なくともいずれか1つの元素で、MAl2O4:Eu,Dy、M4Al14O25:Eu,Dy、Sr3MgSi2O8:Eu,Dy,Cl、Y2O2S:Eu,Mg,Ti、ZnS:Cu、(Ca,Sr)S:Bi、(Zn,Cd)S:Cuなどが具体例として挙げられるが、これらに限定されるものではない。また、残部は、反応促進剤であり、具体的には、酸化ホウ素、NH4Cl、K3PO4、NaClやCaCl2等が挙げられるが、アルミン酸塩の場合には、酸化ホウ素を用いることが好ましい。
現状では、最も残光輝度が高く耐候性にも優れるアルカリ土類金属のアルミン酸塩が実用的で好ましい。アルカリ土類金属のアルミン酸塩は、特許第2543825号,特許第3232548号などに例示されているが、これらの文献においては粉体での蛍光を利用するに留まっている。
気孔率 の測定方法
被測定物焼結体を樹脂中に包埋し、これを研磨して電子顕微鏡で観察し、画像解析により一定範囲内(面積(S1))の気孔部分の面積(S2)を求める。これらの値を用いて、気孔率(P)は、次の式で計算される。
P=S2/S1
バインダーの提供形態としては、溶液、粉末いずれであってもよいが、噴霧乾燥造粒においては、溶液とすることが望ましい。
また、造粒粉末の粒度分布はシャープな方が、気孔率を上げ易く好ましい。
上記平均粒子径は、レーザー回折法にて測定し得られた値である。
どちらかと言えば、蓄光蛍光体造粒粉末を成形・焼結する場合よりも原料混合物造粒粉末を成形・反応焼結する方が、セラミックスの強度が高い傾向があるので、より好ましく、コスト的にも有利である。
(実施例1)
アルミナ615gと炭酸Sr890gと酸化Dy22gと酸化Eu11gとホウ酸30gに1%カルボキシメチルセルロース[CMC]水溶液(粘度
120mPa・s(20℃)4Lを加えてボールミル混合し、得られたスラリーを200℃の空気向流気流中で噴霧乾燥して造粒し、原料混合物造粒粉を得た。レーザー回折法にて測定した造粒粉の平均粒子径は110μmであった。
この5gを30mmφの金型を用いて0.1kg/cm2でタブレット状に成形し、アルミナ板上に置いて、大気中700℃にて1時間焼成してCMCを分解除去した後、1300℃にて3時間(窒素雰囲気下)焼結し、多孔質蓄光蛍光体セラミックスを得た。
得られたセラミックスの組成は、SrAl2O4Eu0.01Dy0.02(XRF測定による)であり、残留フラックス成分として1.3重量%のB2O3を含み、気孔率は43%であった(測定装置:電子顕微鏡((株)日本電子製),画像解析ソフト:Scion Imageを使用)。得られたセラミックスに5000LxのD65標準光を10分間照射した後、輝度計(コニカミノルタ社製LS−100)にて60分後の残光輝度を測定したところ、市販の蓄光蛍光体粉(ネモトルミマテリアル製GLL300F)SrAl2O4:Eu,Dyの輝度を1とすると3.2と高く、良好であった。
市販の蓄光蛍光体粉[メジアン径D50:15.2μm(ネモトルミマテリアル社製、GLL300F)]1300gに1%CMC水溶液(前出)3Lを加えてボールミル混合し、これを200℃の空気向流気流中に噴霧乾燥して蓄光蛍光体造粒粉末を得た。
蓄光蛍光体造粒粉末の平均粒子径は130μmであった。
この5gを30mmφの金型を用いて0.1kg/cm2でタブレット状に成形し、アルミナ板上に置いて、大気中700℃にて1時間焼成してCMCを分解除去した後、1300℃にて3時間(窒素雰囲気下)焼結し、多孔質蓄光蛍光体セラミックスを得た。
得られたセラミックスの気孔率は51%であった。
残光輝度を実施例1と同様にして測定したところ、市販の蓄光蛍光体粉(ネモトルミマテリアル製GLL300F)の輝度を1とすると2.5と高く、良好であった。
市販の蓄光蛍光体粉[メジアン径D50:15.2μm(ネモトルミマテリアル社製、GLL300F)]1300gに1%CMC水溶液(前出)3Lを加えてボールミル混合し、これを200℃の空気向流気流中に噴霧乾燥して蓄光蛍光体造粒粉末を得た。
蓄光蛍光体造粒粉末の平均粒子径は130μmであった。
この5gに黒鉛粒子(伊藤黒鉛工業(株)製 品名:「AGB+32」)5gを混合し、30mmφの金型を用いて1t/cm2でタブレット状に成形し、アルミナ板上に置いて、大気中700℃にて6時間焼成してCMCと黒鉛を分解除去した後、1300℃にて3時間(窒素雰囲気下)焼結し、多孔質蓄光蛍光体セラミックスを得た。
得られたセラミックスの気孔率は69%であった。
残光輝度を実施例1と同様にして測定したところ、市販の蓄光蛍光体粉(ネモトルミマテリアル製GLL300F)の輝度を1とすると2.9と高く、良好であった。
アルミナ615gと炭酸Sr890gと酸化Dy22gと酸化Eu11gとホウ酸30gをボールミル混合し、この5gを30mmφの金型を用いて0.1kg/cm2でタブレット状に成形し、アルミナ板上に置いて、1300℃にて3時間(窒素雰囲気下)焼結し、蓄光蛍光体セラミックスを得た。
得られたセラミックスの組成は実施例1と同等であり、気孔率は7%であった。
残光輝度を実施例1と同様にして測定したところ、市販の蓄光蛍光体粉(ネモトルミマテリアル製GLL300F)の輝度を1とすると1.3と、ほぼ同等の性能であった。
市販の蓄光蛍光体粉(ネモトルミマテリアル製GLL300F)5gを30mmφの金型を用いて0.1kg/cm2の弱い圧力でタブレット状に成形し、アルミナ板上に置いて、1300℃にて3時間(窒素雰囲気下)焼結し、蓄光蛍光体セラミックスを得た。
得られたセラミックスの気孔率は12%であった。
残光輝度を実施例1と同様にして測定したところ、市販の蓄光蛍光体粉(ネモトルミマテリアル製GLL300F)の輝度を1とすると1.1と、ほぼ同等の性能であった。
成形時の圧力を10kg/cm2としたこと以外は実施例1と同様にして蓄光蛍光体セラミックスを得た。
得られたセラミックスの気孔率は13%であった。
残光輝度を実施例1と同様にして測定したところ、市販の蓄光蛍光体粉(ネモトルミマテリアル製GLL300F)の輝度を1とすると1.2と、ほぼ同等の性能であった。
成形時の圧力を5g/cm2としたこと以外は実施例1と同様にして蓄光蛍光体セラミックスを得ようとしたが、成形体を金型から外す際に、崩れてしまい、セラミックスが得られなかった。
Claims (2)
- 蓄光蛍光体の原料混合物にバインダーを添加して造粒し、成形し、反応焼結することよりなる気孔率が20体積%以上、80体積%未満である多孔質蓄光蛍光体セラミックスの製造方法。
- 前記成形に要する圧力が、10g/cm2〜1000g/cm2である請求項1に記載の多孔質蓄光蛍光体セラミックスの製造方法。
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